KR20010041058A

KR20010041058A - 공정을 제어하는 방법 및 시스템

Info

Publication number: KR20010041058A
Application number: KR1020007009095A
Authority: KR
Inventors: 이안 체트윈드 톰슨; 안톤 한스 반더베그트
Original assignee: 하겐 메써드 피티와이. 리미티드
Priority date: 1998-02-20
Filing date: 1999-02-22
Publication date: 2001-05-15
Also published as: JP2002504726A; AU724154B2; GB9917270D0; EP1055186A4; CA2321283A1; CN1291312A; WO1999042939A1; GB2337835B; GB2337835A; EP1055186A1; AU3018199A

Abstract

산업 공정을 제어하는 방법 및 컴퓨터 시스템을 개시한다. 산업 공정은 성능에 악영향을 미치는 문제점을 가진다. 개인용 컴퓨터는 데이터베이스 및 고객 애플리케이션에 따라 프로그램된다. 데이터베이스는 제어될 공정의 속성과 성능을 나타내는 데이터를 포함한다. 고객 애플리케이션은 각각의 문제점의 재정적 가치를 계산한다. 각 문제점의 재정적 가치의 계산은 만들어져서 판매될 수 있는 제품량에 영향을 주는 시장 상황, 제품의 마진 수익률, 각 문제가 해결되는 최적 공정 시간량 및 문제에 의하여 낭비되는 원재료 수량을 고려할 수 있다. 각 문제점의 재정적 가치의 계산은 공정 보틀넥에 대한 각 문제점의 영향을 고려할 수 있다. 문제점의 재정적 가치는 문제점의 우선순위를 정하기 위하여 이용되어, 우선순위에 따라 문제점이 해결되도록 한다.

Description

공정을 제어하는 방법 및 시스템{METHOD AND SYSTEM FOR CONTROLLING PROCESSES}

전형적인 산업제조공장은 생산물을 생산하는 많은 공정과 관련된다. 각 공정은 많은 수의 하부 공정으로 구성된다. 공장 경영의 제 1목표는 제조 비용을 최소화하기 위하여 될 수 있는 한 공장을 효율적으로(최적의 성능에 근접하도록) 가동시키는 것이다. 그러나, 공장이 최적으로 가동되지 않는 것이 보통이다. 이것은 다양한 이유로 발생할 것이다. 난점들은 공정 또는 하부공정에서 발생하는 하나 이상의 문제점이 원인이 될 것이다. 예를 들면, 전력공급 중단은 모든 공정들을 멈추게 한다. 통조림 공장에서 캡 슈트(shute)의 고장은 캡이 없는 통을 산출하여, 이는 수동으로 통들에 캡을 씌우는 가외의 오퍼레이트를 필요로 하게 한다. 오늘날의 복잡한 제조공장에서, 성능이 최적 상태로부터 벗어나도록 하는 수천의 다른 문제가 발생될 것이다. 그러한 문제점을 극복하기 위한 자원은 제한되어 있기 때문에, 경영은 종종 해결할 문제점과 해결되는 순서에 대한 어려운 선택에 직면하게 된다.

종래기술을 사용함으로써, 다음에 의해 산업공정의 성능을 추적하는 것이 가능하다.

1. 공정율(즉, 진정한 잠재 산출량에 대한 실제 산출량의 비) 계산

2. 고장시간(즉, 병목지점(bottleneck)을 중단시키는 문제점의 확인과 기간)의 원인의 결정

3. 노동변화(즉, 실제 노동비 및 계상된 또는 계획된 노동비의 차이) 결정

4. 원자재변화(즉, 실제 원자재 소비와 계상된 또는 계획된 원자재 소비의 차이) 결정

5. 스크랩 레벨(즉, 제조과정 중 또는 완성후의 불량 제품양) 결정.

이러한 방법은 부족하다. 특히, 종래의 어떠한 방법도 산업문제의 진정한 재정적 비용과 산업 공정에 영향을 미치는 모든 문제점들의 총 비용의 계산을 시도하지 않았다. 그러므로 종래의 방법이 사용된다면 공장 경영이 자원을 효율적으로 할당하는 것이 불가능하다.

본 발명은 이러한 것들과 종래의 다른 다수의 결점들에 관한 것이다.

본 발명은 공정, 특히 제조공정을 제어하는 것에 관한 것이다.

도 1은 간단한 감자 공정 및 포장 공장에 적용한 본 발명을 도시한 블록도이다.

도 2는 본 발명에 관련된 기본 단계를 도시하는 흐름도이다.

도 3은 본 발명의 컴퓨터 프로그램에 대한 메인 컴퓨터 스크린의 스냅사진이다.

도 4는 본 발명을 사용하여 제어될 공정의 모델링을 위한 시프트 데이터의 엔트리에 사용되는 컴퓨터 스크린의 스냅사진이다.

도 5는 본 발명을 사용하여 제어되는 공정의 모델링을 위한 공정 변수, 하부공정 및 원자재 데이터의 엔트리에 사용되는 네비게이션 메뉴바의 스냅사진이다.

도 6은 본 발명을 사용하여 제어되는 공정의 모델링을 위한 공정 데이터의 엔트리에 사용되는 컴퓨터스크린의 스냅사진이다.

도 7은 본 발명을 사용하여 제어되는 공정의 모델링을 위한 변수 데이터의 엔트리에 사용되는 컴퓨터스크린의 스냅사진이다.

도 8은 본 발명을 사용하여 제어되는 공정의 모델링을 위한 하부공정 데이터의 엔트리에 사용되는 컴퓨터스크린의 스냅사진이다.

도 9는 본 발명을 사용하여 제어되는 공정의 모델링을 위한 원자재 데이터의 엔트리에 사용되는 컴퓨터스크린의 스냅사진이다.

도 10은 본 발명을 사용하여 제어되는 공정의 모델링을 위한 원인세트들의 엔트리에 사용되는 컴퓨터스크린의 스냅사진이다.

도 11은 원인세트들을 변수에 첨부하는데 사용되는 컴퓨터스크린의 스냅사진이다.

도 12는 원인세트들을 하부공정에 첨부하는데 사용되는 컴퓨터스크린의 스냅사진이다.

도 13은 수량 세트들의 엔트리에 사용되는 컴퓨터스크린의 스냅사진이다.

도 14는 원인세트들을 수량 세트들에 첨부하는데 사용되는 컴퓨터스크린의 스냅사진이다.

도 15는 공정, 시프트, 데이터 및 변수를 선택하고 그리고 생산 데이터의 엔트리에 사용되는 컴퓨터스크린의 스냅사진이다.

도 16은 휴지기간 데이터의 엔트리에 사용되는 컴퓨터스크린의 스냅사진이다.

도 17은 양품률 데이터의 엔트리에 사용되는 컴퓨터스크린의 스냅사진이다.

도 18은 불량율(waste) 데이터의 엔트리에 사용되는 컴퓨터스크린의 스냅사진이다.

도 19는 문제점의 가치에 따라 문제를 평가하고 공정을 제어하는 기본단계들을 도시하는 흐름도이다.

도 20은 기본 테이블 기간동안 테이블을 저장하는 유효 생산 한계의 계산을 도시하는 흐름도이다.

도 21은 기본 테이블 기간 동안 문제점에 의해 발생된 손실노동 시간의 가치의 계산을 도시하는 흐름도이다.

도 22는 손실 생산 비용 평가 방법을 도시하는 흐름도이다.

도 23은 기본 테이블 기간 동안 문제점의 휴지기간 성분의 값의 계산을 도시하는 흐름도이다.

도 24는 기본 테이블 기간 동안 문제점의 느린 가동 시간 성분의 값을 계산을 도시하는 흐름도이다.

도 25는 기본 테이블 기간 동안 문제점의 보틀넥 불량 성분의 값의 계산을 도시하는 흐름도이다.

도 26은 기본 테이블 기간 동안 문제점의 원자재 낭비 성분의 값의 계산을 도시하는 흐름도이다.

도 27은 기본 테이블 기간 동안 문제점의 가치의 성분의 합산, 가치의 추정 및 가치를 기초로 문제점의 우선순위화를 도시하는 흐름도이다.

본 발명은 제품의 제조 공정을 제어하기 위한 방법 및 시스템을 포함하는데, 상기 공정은 최적의 성능으로 가동되도록 설계되는 것으로, 상기 방법은

공정에 있어 어떤 부분에 발생하는, 공정이 최적의 성능보다 낮게 가동되도록 하는 원인이 되는 문제점을 확인하는 단계;

공정에서 공정이 가동하는 최고 속도를 좌우하는 병목지점을 확인하는 단계;

병목지점에서 공정 성능에 대한 문제점의 영향을 결정하는 단계;

병목지점에서 공정 성능에 대한 문제점의 영향을 고려하여 문제점의 재정적 가치를 계산하는 단계;

문제점의 재정적 가치에 기초하여 문제점의 우선순위를 메기는 단계; 및

우선순위를 메기는 단계에 의해 결정된 문제점의 우선순위를 기초로 공정 파라미터들을 조절하는 단계를 포함한다.

바람직하게, 상기 방법은 가용 최적공정시간을 결정하는 단계와 문제점으로 인해 손실된 가용 최적공정시간을 결정하는 단계를 추가로 포함한다.

문제점으로 인해 손실된 공정시간양은 만약 공정이 최적의 성능으로 가동될 경우의 공정에 가용될 수 있는 공정 시간(또는 산출량) 및 공정이 최적 성능으로 가동될 경우의 공정에 가용될 수 있는 공정 시간에서 제조될 수 있는 제품 수로부터 유되는 가용 최적 공정 시간(또는 산출량)을 결정함으로써 확정될 수 있다. 유효최적공정시간과 문제점으로 인해 손실된 시간의 양은 공정에 의해 제작된 제품에 대한 시장 상태를 반영한다.

한가지 실시예에서, 본 발명은 공정에 영향을 미치는 문제점의 진정한 재정비용을 결정할 수 있으므로 다른 문제점에 대한 우선순위를 메기고 각 문제점에 대해서 적당한 방책을 세울 수 있다. 제품을 생산하기 위한 전형적인 공정은 최적의 성능으로 가동되도록 디자인되어 있다. 그러나, 공정은 공정이 최적의 성능으로 가동되지 않도록 원인이 되는 하나 이상의 문제점을 가지고 있다. 이는 공정이 공정시간 또는 작업처리량에서 손실이 발생하도록 하는 원인이 되기 때문이다.

다른 실시예에서, 본 발명의 방법은 공정상의 문제점을 확인하고 공정이 가동할 때 최고 속도를 좌우하는 병목지점을 확인하는 것을 포함한다. 문제점의 재정적 가치는 병목지점에서의 문제점의 영향을 고려하여 결정된다. 그리하여 문제점은 우선순위가 결정되고 문제점의 해결 또는 자원이 문제점의 재정적 가치에 기초하여 문제점에 할당될 수 있도록 결정될 수 있다.

본 발명의 방법에 대한 또다른 특징은 제품의 마진 수익률에 기초하여 문제점을 평가하는 것이다. 그러므로 시장상태를 반영하고 시장상태를 문제점에 대한 우선순위를 매기는 데에 사용될 수 있도록 한다. 선택적으로, 문제점의 재정적 가치는 노동비용에 기초한 문제점으로 인한 공정 손실을 공정시간으로 평가함으로써 결정될 수 있다.

본 발명의 방법에 대한 또다른 특징은 문제점으로 인한 공정 손실을 공정시간의 양으로 결정한다는 것이다. 문제점의 재정적 가치를 계산하는 단계는 문제점으로 인한 공정 손실을 공정시간의 양에 기초로 문제점을 평가하는 단계를 포함한다.

공정은 생산 한계나 판매 한계가 될 수 있다. 공정이 생산할 수 있는 만큼의 제품이 시장에서 판매될 수 있을 때 공정은 생산 한계가 된다. 생산될 수 있는 모든 제품이 판매될 수 없을 때 공정은 판매 한계된다. 본 발명의 또다른 특징은 문제점의 재정적 가치를 결정하기 위해서, 공정이 생산 한계인지 그리고 판매 한계인지를 결정하는 것이다. 본 발명의 또다른 특징은 제품의 마진 수익률을 기초로 문제점으로 인한 손실 공정을 공정 시간으로 평가함으로써, 공정이 생산 한계 범위와 판매 한계 범위를 결정하는 것이다. 본 발명의 또다른 특징은 어떠한 손실공정도 마진 수익률에 기초하여 평가되지 않는 점에서 노동비용을 기초한 손실공정시간으로 평가할 수 없다는 것이다.

본 발명의 또다른 특징은 병목지점이 가동을 중단시키는 원인이 되는 문제점으로 인한 공정 손실을 공정시간의 양으로 결정하고, 병목지점이 예상했던 것보다 더욱 늦게 가동하게 하는 원인이 되는 문제점으로 인한 공정 손실을 공정시간의 양으로 결정하고 그리고 병목지점 발생시 또는 그후에 제품이 스크랩되게 하는 원인이 되는 문제점으로 인한 공정 손실을 공정시간의 양으로 결정하는 것이다.

본 발명은 또한 본 발명의 방법을 성능하기 위한 컴퓨터시스템을 포함한다. 본 발명의 컴퓨터시스템은 공정의 컴퓨터 모델을 형성하도록 공정과 관련된 모델링 데이터를 입력하기 위한 수단 및 공정의 성능을 모니터링함으로써 얻어지는 성능 데이터를 입력하는 수단을 포함한다. 한가지 실시예에서, 공정이 가동하는 최고속도를 제한하는 공정상의 병목지점을 확인하기 위한 수단이 제공된다. 시스템은 공정상 문제점의 재정적 가치를 결정하기 위한 수단을 포함하는데, 이는 병목지점상의 문제점의 충격을 고려함으로써 하나 또는 다수의 문제점중 하나의 문제점으로 인한 공정 손실을 공정시간의 양으로 결정하기 위한 수단을 포함한다.

본 발명의 또다른 특징은 만약 공정이 최적의 성능으로 가동된다면 유효한 시간내에 만들어져 판매될 수 있는 제품의 양은 얼마나 될 것인가를 결정하는 수단을 가진다. 판매될 수 있는 제품의 양은 문제점의 가치에 시장 상태를 반영하도록 유효최적공정시간을 결정하는데에 사용된다.

본 발명의 또다른 특징은 제품의 마진 수익률에 기초한 문제점으로 인해 손실된 유효최적공정시간을 평가하기 위한 수단과 노동비용을 기초로 문제점으로 인해 손실된 유효최적공정시간을 평가하기 위한 수단이다.

본 발명의 추가적인 특징은 공정이 생산 한계와 판매 한계 범위를 결정하기 위한 수단과, 공정이 생산 한계인 범위에서 제품의 마진 수익률을 기초해서 그리고 공정이 판매 한계인 범위에서 노동비용을 기초해서 문제점으로 인한 공정 손실을 공정시간으로 평가하기 위한 수단을 포함한다.

컴퓨터시스템의 특징은 시장상태를 반영하고 시장상태에 의해 문제점의 우선순위가 결정되도록 제품의 마진 수익률에 기초해 문제점을 평가하기 위한 수단을 포함한다.

컴퓨터시스템의 또다른 특징은 예상 속도보다 낮은 속도로 가동하도록 하는 보틀넥(bottleneck)을 발생시키는 문제점으로 인한 공정 손실을 공정시간의 양을 나타내는 문제점에 대한 저속 가동 시간으로 결정하기 위한 수단, 가동을 중단시키는 보틀넥을 발생시키는 문제점으로 인한 공정 손실을 공정시간의 양을 나타내는 문제점에 대한 휴지기간으로 결정하기 위한 수단, 및 보틀넥시 또는 그 후에 제품이 스크랩되도록 하는 문제점으로 인한 공정 손실을 공정시간의 양을 나타내는 문제점에 대한 보틀넥 낭비시간으로 결정하기 위한 수단을 포함한다. 문제점으로 인해 손실된 공정시간의 양을 기초로 문제점을 평가하는 수단이 제공된다.

바람직하게, 본 방법은 문제점으로 인해 공정을 가동하는데 얼마나 많은 작업자가 작업하는 지를 결정하는 단계를 포함하며, 재정적 가치를 결정하는 단계는 문제점에 의해 얼마나 많은 추가 작업자가 공정을 가동하는 지를 결정하는 단계를 포함하며, 문제점이 수익률을 얼마나 감소시키는지를 결정하는 단계는 문제점에 의해 추가되는 작업자 수의 재정적 가치를 기초로 한다.

바람직하게. 본 방법은 문제점에 기인하여 공정이 사용하는 원자재의 양을 결정하는 단계를 더 포함하며, 재정적 가치를 결정하는 단계는 문제점에 기인하여 공정이 사용하는 원자재 양의 재정적 가치를 결정하는 단계를 포함하며, 문제점이 수익률을 얼마나 감소시키는 지를 결정하는 단계는 문제에 기인하여 공정이 사용하는 원자재의 양의 재정적 가치에 기초한다.

본 발명은 도면을 참조로 이하에서 상세하게 설명된다.

다음은 본 발명의 실시예이다. 쉽게 이해하기 위해, 본 발명의 특징이 설명될 때, 참조로 감자포장에 대한 간단한 산업공정의 예를 들었다. 이 설명과 예는 제한하고자 하는 것이 아니고, 본 발명의 권리범위는 청구범위에 의하여 결정한다.

전형적인 공장은 매일 몇몇의 시프트들과 원자재로부터 "변형물(variant)"를 생산하는 몇몇의 공정들을 포함한다. 각 공정은 하부공정을 가질 것이다. "변형물"은 매우 비슷한 특징을 가진 제품 또는 제품들이다.

도 1에서 개략적으로 도시된 감자공정과 포장에 있어서, 공장(1)은 원자재(2)를 받아 공정(또는 라인)(3, 4, 5)에 의해 원자재를 처리하는데, 각각의 공정은 변형물(6, 7, 8, 9)(감자의 1, 2 및 3lb 캔) 및 변형물(10, 11)(염분이 함유된 플레인(plain) 감자칩 패킷)을 생산한다. 각 변형물은 많은 다른 특징을 가지고 있다. 이것들은 공정을 가동시키는 최적의 작업자 수, 공정의 최대 보틀넥 속도, 변형물의 판매가격, 변형물의 단위 마진 제조비용 및 여러 가지 문제점 세트의 명칭을 포함한다. 많은 서로 다른 문제점들이 공정에서 발생한다. "문제점 세트들"은 서로 다른 형태의 문제점인데. 상기 문제점들은 공정의 특성이 그들의 최적 또는 예상 가치가 차이가 나도록 한다. 예를 들어, 공정이 너무 느리게 가동하고("느린 가동"문제점), 추가 작업자가 공정에 투입되고("초과 작업자" 문제점), 공정은 가동을 멈출 수 있으며("휴지기간"문제점), 유니트들은 공정시간을 보틀넥시 또는 그후에 스크랩될 수 있으며("보틀넥 낭비"문제점), 원자재는 낭비될 것이다("원자재 낭비"문제점).

본 발명은 산업공정 또는 공장(1)을 모델링하고 주문형 응용프로그램을 사용하는 소정 계산을 수행하도록 프로그램된 퍼스널 컴퓨터(12)를 포함한다. 계산이 수행되면, 문제점 우선순위 리스트는 프린터(14)로 프린트되고, 공장(1)의 파라미터들의 조절을 우선순위 결정하기 위하여 사용된다.

주문형 애플리케이션(13)은 상업적으로 이용가능한 데이터베이스(15)(바람직하게는 마이크로소프트사로부터 입수할 수 있는 Accessⓡ)와 상호작용하는 특수하게 기록된 기록 프로그램 코드를 포함한다. 주문형 애플리케이션(13)과 데이터베이스(15)는 Window 95 환경에서 바람직하게 동작하지만, 정밀한 운용 시스템과 데이터베이스는 본 발명에 있어서 중요하지 않다. 주문형 애플리케이션 및 그것의 데이터베이스와의 상호작용은 상세하게 설명되며, 이것은 본 발명을 수행하는데 필요한 컴퓨터코드를 기록하는 당업자 능력내에 있다.

도 2는 본 발명 방법의 가장 기본적인 단계들을 도시하였다. 첫째로, 공정 또는 공장은 S1에서 모델링된다. 다음으로, 공정 데이터는 S2에서 수집되어 데이터베이스로 입력된다. 재정적 가치들은 문제점에 대해서 계산되고, 문제점 우선순위 테이블은 그것들의 값에 기초하여 S3에서 생성된다. 공정 파라미터들은 S4에서 문제점 우선순위 테이블에 기초하여 조정된다. 각각의 이러한 단계들은 이하에 상세하게 설명된다.

1. 공장 또는 공정의 모델링

공장 또는 공정을 모델링하기 위해, 데이터는 도 3에서 도시된 주문형 애플리케이션의 메인 메뉴 스크린(20)을 경유하여 컴퓨터로 입력된다. 사용자는 컴퓨터의 마우스 포인팅 디바이스로 메뉴바(22)의 타스크(Tasks) 아이콘(24)을 클릭하고, 메뉴(26)를 풀다운하고 모델 팩토리(Model Factory) 아이콘(28)을 클릭한다. 그것은 사용자가 도 4에서 도시된 공장 모델 스크린(30)으로 들어가게 한다. 도 4에서 도시되는 것처럼, 공장 모델 스크린은 윈도우 95에서 통상적으로 사용되는 구성으로써 그래픽으로 표시된 열 개의 인덱스 카드로 구성되어 있다. 각 인덱스 카드들은 데이터를 입력하거나 이미 입력된 데이터를 포함하는 리스트들을 삭제하는 필드를 포함한다. 이것들은 공정 또는 공장의 모델링하는데 사용된다.

인덱스 카드들은 다음과 같다: 시프트(Shift) 카드(32), 공정(Process) 카드(34), 변형물(Variant) 카드(36), 원자재(Raw Materials) 카드(38), 하부공정(Sub Process) 카드(40), 원인세트(Reason Sets) 카드(42), 수량 세트(Quantity Sets) 카드(44), 목표(Targets) 카드(46), 주문 측정(Custom Measures) 카드(48) 및 주문형 변수(Custom Variables) 카드(50). 카드(32 내지 44)는 상세히 설명될 것이다. 카드(46, 48, 50)는 본 발명에 이용되지 않는다.

공정 카드(34), 변형물 카드(36), 원자재 카드(38), 하부 공정카드(40)를 디스플레이하는 각각의 스크린은 다수의 레코드를 가지고 있다. 사용자는 도 5에 도시된 네비게이션 메뉴바(51)에 의해 레코드를 네비게이션할 수 있다. 네비게이션 메뉴바는 다음 버튼을 가지고 있다.:다음 레코드로 스킵하는 무브넥스트(movenext)(53), 이전 레코드로 뒤로 스킵하는 무브프리비어스(moveprevious)(52), 최초의 레코드로 스킵하는 무브퍼스트(movefirst), 가장 나중 레코드로 스킵하는 무브라스트(56). 레코드 변호는 필드(54)에 디스플레이된다. 가장 나중 레코드로 이동하고 무브넥스트를 누르면 새로운 레코드를 추가한다. 이것은 빈 레코드를 제공한다. 레코드가 파일링되거나 편집되면, 사용자는 무브넥스트를 눌러 정보를 저장한다.

a. 시프트 카드

시프트 카드(32)는 세 개의 필드(321, 322, 323)를 포함하고 상기 필드들은 공장에서 가동하는 시프트를 결정한다. 도 4에 도시된 감자 공정 및 포장 실시예에서, 다음과 같은 세 개의 시프트가 있다: 낮 , 오후 및 야간. 사용자는 시프트 필드 안의 시프트 명칭을 간단히 입력하고 난 후, 다음 인덱스 카드를 클릭한다.

b. 공정 카드

도 6에서 도시된 공정 카드(34)는 공장의 여러 공정들에 대한 데이터 엔트리를 허용한다. 이것은 세 개의 필드를 포함하는데, 이는 다음의: 각 공정을 확인하는 공정 명칭(341), 올 업 레이버 레이트(All Up Labor Rate)("AULR")(342) 및 타깃(Target) 세트(343)이다. 필드(342)에 입력되는 올 업 레이버 레이트는 특정 공정에 대하여 근무하는 조작자의 전체 시간단위 비용이다. 타깃 세트 드롭다운 리스트(343)는 본 발명에 사용되지 않는다. 공정 카드는 사용자가 플래그(344)를 설정하도록 하는데, 상기 플래그는 특정 공정이 공장에서 공정 제한하는 보틀넥 공정인지를 표시한다. 플래그(344)는 본 발명에 응용되지 않는다.

감자 공정 및 포장 예에서, 세 개의 공정이 있는데, 상기 공정은 감자들을 1 lb 캔들에 넣는 라인(K1), 감자들을 1, 2, 및 3 lb 캔들에 넣는 라인(K2) 및 염분이 함유된 플레인 감자칩을 생산하는 칩핑 라인이다. 감자 공정 및 패킹 예를 위한 공정 카드를 통한 데이터베이스(15)에 저장된 여러 가지 레코드에 입력된 데이터는 다음 테이블에서 도시된다.

라인	K1	K2	치핑 라인
공정 명칭	K1	K2	치핑 라인
올 업 레이버 레이트	20	20	22
타깃 세트	N/A	N/A	N/A
병목현상 공정?	예	예	예

테이블 1:공정 레코드

c. 변형물 카드

전술한 바와 같이, 상기 변형물은 유사한 특성을 가진 제품 또는 제품들이다. 각 변형물은 공장을 모델링하기 위해 반드시 결정되어야 한다. 실시예에서, 변형물들은 1, 2 및 3 lb 감자 캔과 감자칩 패킷이다. 공정 변형물의 특성들은 도 7에 도시된 변형물 카드(36)에 입력된다. 각 특성들은 변형물 카드(36)의 특정 필드에 입력된다. 여러 가지 필드 및 드롭다운 리스트는 다음과 같다:

· 공정 명칭, 예를 들어, 1 lb 감자 캔을 위한 K1 - 드롭다운 리스트(361)

· 변형물 명칭, 예를 들어, 1 lb 캔 - 드롭다운 리스트(362)

· 생산 유니트 - 예를 들어 1 lb 캔 용기 - 필드(363)

· 변형물"v"의 최대 보틀넥 속도("MBS_v") - 필드(364) -, 이것은 공정이 가동하는 최대 속도(말하자면, 가장 느린 하부공정의 최대속도)이고 매 시간당 생산 유니트로 측정된다. 각 공정은 공정이 가동할 수 있는 최대 속도를 좌우하는 보틀넥 하부공정을 가지고 있다. 이것은 각각의 경우에 확인되어야 한다.

· 변형물V를 생산하는 최적 작업자 수("OCS_v") - 변형물 v를 생산하기 위해 특정 공정의 가동에 필요한 조작자의 최적의 수 - 필드(365)

· 변형물v에 대한 단위 마진 제조 비용("UMC_v") - 원자재들, 포장재료들, 추가 에너지 비용, 추가 불량 제거 비용 및 추가 분배 비용을 포함하는 변형물의 추가 생산 유니트의 제조 비용 - 필드(366)

· 변형물v의 단위 판매 비용("USP_v") - 생산 유니트당 판매 가격 - 필드(367)

· 변형물v의 억제 생산 추가 볼륨("PC%_v") - 현재 생산 레벨 이상으로 판매될 수 있는 변형물의 추가 볼륨의 퍼센테지 - 필드(368)

· 자본금 지출 - 필드(369) - 본 발명에 사용되지 않았다.

· ABS 변환 명칭 - 드롭다운 리스트(370) - 본 발명에 사용되지 않았다.

· 산출량 변환 명칭 - 드롭다운 리스크(371) - 본 발명에 사용되지 않았다.

· 원인 세트 - 공정상 문제점에 있어 가능한 원인 - 드롭다운 리스트(372, 373, 374). 이들에 대하여는 아래에서 설명될 것이다.

· 실패한 계획 원인 세트 및 타깃 세트 - 드롭다운 리스트(375, 376)는 본 발명에 사용되지 않았다.

· 감자 공정 및 포장 실시예에 있어, 각 변형물에 대한 데이터는 다음 테이블에 도시된다.

공정 명칭	K1	K2	K2	K2	치핑라인	치핑라인
변형물 명칭:	1 lb 캔	1 lb 캔	2 lb 캔	3 1b 캔	플레인	염분함유
생산 유니트:	케이스	케이스	케이스	케이스	파운드	파운드
MBS:	1000	1000	600	400	3000	2000
OCS:	25	28	28	28	15	17
UMC:	2	2	5	7	.55	.6
USP:	5	5	9	12	2	2
PC%:	10	10	0	2	20	20

테이블 2: 변형물 레코드

d. 하부 공정 카드:

각 공정은 하부 공정으로 나누어진다. 하부 공정은 논리 단계 또는 공정에 사용되는 장치의 일부분으로 전형적으로 머신인데, 예를 들어, 감자를 캔속으로 넣는 캐닝(canning) 머신 또는 감자칩에 소금을 넣는 염분 배럴(barrel)이 있다. 공정내에 다수의 서로 다른 하부공정이 있지만, 관련된 것만이 확인되고 공장 모델에 포함될 필요가 있다. 관련 하부공정이 포함하는 것은:

· 속도 보틀넥 하부공정: 이것은 가장 낮은 최대 속도의 하부공정이므로 속도 제한 하부공정이다. 이 하부공정은 모델링되어야 한다.

· 산출량 보틀넥 하부공정: 이것은 대부분 시간동안 공정 산출량을 제한하는 하부공정이다. 이것은 속도 보틀넥 하부공정과 비슷하다. 산출량 보틀넥 하부공정은 최대 보틀넥 속도와 시간 백분율로 최저의 제품을 생산하는 하부공정이다. 이러한 공정의 모델링은 선택적이다.

· 근접 보틀넥 하부공정: 이것들은 산출량 보틀넥 하부공정에 가깝거나 또는 산출량 보틀넥 하부공정인 공정이다. 이러한 공정들을 모델링하는 것은 선택적이다.

감자 포장 공정으로 돌아가면, 1 lb 캔 공정(K1)에 대한 속도 보틀넥 하부 공정은 캔 필러(filler)이다. 이것은 역시 산출량 보틀넥이다. 2 lb 공정(K2)의 케이스도 상기와 똑같이 적용된다. 치핑라인에서, 속도 보틀넥은 플레인 칩들에 대한 후라이어(fryer) 및 염분이 함유된 칩에 대하여는 염분첨가 배럴이다. 간략화를 위한 이러한 예서는 다른 하부공정이 없는 것으로 가정한다.

각각의 공정의 모델링은 도 8에 도시된 하부공정 카드(40)에서 관련 하부공정 정보를 입력하는 것이다. 사용자는 드롭다운 리스트(401)에 의하여 공정(예를 들어 칩핑 라인)을 선택하고, 드롭라인 필드(402)에 의하여 상기 공정에 의하여 만들어지는 변형물(예를 들어 염분이 함유된 칩)을 선택한다. 하부공정(예를 들어, 염분첨가 공정-이 경우 속도 보틀넥 하부공정)은 드롭다운 리스트(403)에서 입력되어 하부공정 명칭 리스트로부터 선택될 수 있다. 휴지기간 원인 세트 명칭은 드롭다운 리스트(404)에 디스플레이되며, 이는 원인 세트(도 10과 관련하여 설명되는 바와 같이 입력된 특정 하부공정에서 휴지시간에 대한 원인)의 리스트를 포함한다. 보틀넥의 퍼센트는 필드(405)에서 입력된다. 이는 특정 보틀넥 하부공정의 산출량 퍼센트이다. 예를 들어, 두 개의 병렬 캔 필러가 보틀넥을 발생시킨다면, 각각의 필러는 보틀넥의 비율을 고려한다. 도 8의 실시예에서, 염분추가 배럴 하부공정은 100%의 보틀넥 산출량을 나타낸다.

각각의 공정(K1, K2) 및 칩핑 공정의 속도 보틀넥 하부공정에 대한 데이터는 다음 테이블에 나타난다.

공정명칭	K1	K2	K2	K2	칩핑라인	칩핑라인
변형물명칭	1 lb캔	1 lb캔	2 lb캔	3 lb캔	플레인	염분함유
하부공정명칭	K1필러	K2필러	K2필러	K2필러	후라이어	염분 배럴
병목현상의 %	100	100	100	100	100	100

테이블3: 하부공정 레코드

e. 원재료 카드:

원재료 가치와 관련된 데이터는 도 9에 도시된 원재료 카드(38)에서 모델로 입력된다. 각각의 변형물에 대하여, 적어도 하나의 원재료가 존재한다. 원재료는 다음으로 정의된다.

· 공정 명칭-드롭다운 리스트(381)-모든 공정 명칭을 포함(도 7참조).

· 변형물 명칭-드롭다운 리스트(382)-모든 정의된 변형물 명칭을 포함(도 7참조).

· 원재료 명칭-드롭다운 리스트(383)-직접 입력하거나 이전에 정의된 원재료 명칭으로부터 선택됨.

· 원재료 유니트-드롭다운 리스트(384)-모든 원인 수량 세트 명칭을 포함(도 13참조).

· 원래의 단위 비용(RW$)-필드(385).

· 최소 원재료 함량-필드(386)-이는 불량이 없다고 가정하고 변형물의 하나의 생산 유니트를 제조하는 필요한 원재료의 최소량이다.

타깃 세트-드롭다운 리스트(388)- 및 변환 명칭-드롭다운 리스트(389)-는 본 발명과 관련없다.

공정(K1, K2) 및 칩핑 라인에 이용되는 원재료에 대한 데이터는 다음 테이블에 나타나 있다.

공정 명칭	변형물 명칭	원재료 명칭	원재료 단위	원재료비용	최소원재료함량
K1	1 lb 캔	감자	lbs	0.1	10
K1	1 lb 캔	캔	캔	0.05	10
K2	1 lb 캔	감자	lbs	0.1	10
K2	1 lb 캔	캔	캔	0.05	10
K2	2 lb 캔	감자	lbs	0.1	20
K2	2 lb 캔	캔	캔	0.1	10
K2	3 lb 캔	감자	lbs	0.1	30
K2	3 lb	캔	캔	0.15	10
칩핑라인	플레인	감자	lbs	0.1	3
칩핑라인	플레인	자루	자루	0.02	1
칩핑라인	염분함유	감자	lbs	0.1	3
칩핑라인	염분함유	자루	자루	0.02	1

테이블 4: 원재료 레코드

f. 원인 세트 카드:

"원인 세트"는 공장 또는 공정에서의 여러 가지 문제점(과도한 작업자 문제, 휴지시간 문제, 느린 가동 문제, 보틀넥 낭비 문제 및 원재료 낭비 문제)에 대한 원인 그룹이다. 원인 세트는 도 10에 도시된 원인 세트 인덱스 카드(42)에 정보를 입력함으로써 정의된다. 각각의 원인 세트는 드롭다운 리스트(421)에 도시된 명칭을 가진다. 원인 세트는 드롭다운 리스트(421)에 입력된다. 각각의 원인 세트는 특정 문제점에 대한 하나 이상의 원인으로 구성된다. 도시된 실시예에서, K1/K2 휴지시간 세트는 교체, 디팔렛타이저(depalletizer)에 끼워진 캔, 필러에 삽입시의 잼 등을 포함하는데 이는 테이블422에 입력된 테이블에 도시된다. 이들은 라인당 하나의 원인으로서 입력된다. 칼럼(423)은 각 원인에 대한 특성이다. 조작자가 (421)에서 플다운메뉴에 설정된 특정 원인을 클릭하면, 상기 원인 세트의 원인 테이블 및 대응하는 특성 칼럼이 나타난다. 다음에 관련 특성 데이터가 입력될 수 있다. 도시된 원인 세트의 성질은 다음과 같다.

· 원인 코드-컬럼(424)-이것은 원인 세트내의 특정 원인 순서를 나타내는 숫자이다.

·원인 명칭-컬럼(425)- 이것은 원인 세트의 원에 대한 표시 제목이며, 예를 들어 도 10에 도시된 원인 세트는 원인 명칭"교환"을 포함한다. 이것은 문제점이 변형물 교환에 의하여 발생됨을 나타낸다.

· 보틀넥 낭비 플래그-컬럼(426)-이것은 원인 세트의 특정 원인이 다른 형태의 원인 이외에 보틀넥 낭비 원인으로서 작용하는 것을 나타내는 플레그이다.

· 낭비 보고 유니트("WRU_pv")- 칼럼(427)- 이것은 특정 원인이 보고될 불량품 단위이며, 예를 들어, 원재료 감자, 캔 또는 케이스의 킬로그램이다.

·낭비 보고 유니트 대 생산 유니트("WRUtoPU_pv")-필드(428)-이것은 낭비 보고 유니트를 생산 유니트로 변환하기 위한 수치적 변환 팩터이다.

인덱스 카드(42)에 도시된 다음 필드 및 플래그(셋업 플래그, 서브셋 명칭, DT카테고리 플래그, 베이스DT 카테고리, 낭비 입력 변환 코드, DT 타깃, SR 타깃, XC 타깃 및 BW 타깃)는 본 발명에 이용되지 않는다.

공장 모델링을 설명하기 위하여 이용되는 4개의 원인 세트가 실시예에서 정의된다. 감자 공정 및 포장 설비를 위한 원인 세트 카드에 입력되는 데이터는 K1/K2 불량, K1/K2 서행 가동, K1/K2휴지시간 및 K1/K2초과 작업자에 대하여 테이블 6,7, 8 및 9에 나타난다.

원인 코드	원인 명칭	병목현상 낭비 플래그	낭비 평가 유니트	낭비 평가 유니트 대 생산 유니트
1	교환	참	전체 캔	0.1(즉, 케이스당 10캔)
2	컨베어로부터 낙화된 캔	참	전체 캔	0.1
3	필러 공급시 잼	거짓	캔
4	디팔레타이저에서 끼인 캔	거짓	캔
5	누설	참	전체 캔	0.1

테이블 6: K1/K2 낭비 원인 세트

원인 코드	원인 명칭	병목현상 낭비 플래그	낭비 보고 유니트	낭비 보고 유니트 대 생산 유니트
1	언더필	거짓
2	필 헤드상의 불량 밀봉	거짓
3	누출	거짓
4	조작자 선택	거짓
5	교환후의 잘못된 세팅	거짓

테이블 7: K1/K2 서행 가동 원인 세트

원인 코드	원인 명칭	병목현상 낭비 플래그	낭비 보고 유니트	낭비 보고 유니트 대 생산 유니트
1	교환	거짓
2	디팔렛타이저에 끼인 캔	거짓
3	필러에 공급시 잼	거짓
4	누설	거짓
5	필러에서 배출시 추락	거짓
6	필러상의 불량 밀봉	거짓

테이블 8: K1/K2 휴지시간 원인 세트

원인 코드	원인 명칭	병목현상 낭비 플래그	낭비 보고 유니트	낭비 보고 유니트 대 생산 유니트
1	라벨 미착	거짓
2	누설	거짓
3	너무 많은 템프가 북킹됨	거짓
4	강제 제품 교환	거짓

테이블 9: K1/K2 과도 작업자 원인 세트

g. 여러 가지 원인 세트를 정의하는 데이터를 입력함으로써, 원인 세트는 변형물 및 하부공정에 첨부될 수 있다. 변형물 인덱스 카드(36)가 표시될 때(도 7참조), 원인 세트 필드가 설명되지 않았음을 기억할 것이다. 도 7의 원인 세트 필드(즉, 초과 작업자(372), 느린 가동(373), 보틀넥 낭비(374) 및 원재료 낭비(376)는 원인 세트 카드에 입력되는 알려진 원인 세트를 사용자가 선택하도록 하는 플다운메뉴이다. 변형물에 원인 세트를 첨부하는 것은 도 11에 설명된다. 도 2에 도시된 하부공정 스크린에 의하여 유사하게 첨부된 하부공정에 대한 유사한 원인 세트가 존재한다.

h. 수량 세트:

낭비는 완성된 또는 부분 완성된 제품의 유니트(예를 들어, 감자 캔 또는 캔의 케이스)형태로 보고된다. 따라서 낭비 보고 유니트("WRU_pv") 및 원재료 낭비("WasteQty_pvsd")사이의 변환 팩터"WRUtoPU_pvsd"를 제공할 필요가 있다. 원인 수량 세트의 정의는 이러한 변환 팩터를 제공한다.

원인 수량 세트는 원재료 낭비 문제에 이용될 각각의 원인 세트 및 각각의 원재료사이에서 정의되어야 한다. 감자 공정 및 포장 설비의 경우, 각각의 생산 변형물에 대한 두 개의 원재료가 존재한다. 원인 수량 세트는 데이터가 동일하지 않을 경우 각각의 변형물에 대한 각각의 원재료에 대하여 요구될 것이다.

사용자는 수량 세트 인덱스 카드(44)를 클릭한다. 도 13에서, 드롭다운 리스트(441)는 이미 정의된 모든 원인 세트의 명칭(도 10참조)을 포함한다. 수량 세트의 명칭은 필드(442)에 입력된다. 테이블(443)은 필드(441)에서 특정된 원인 세트의 각각의 원인으로 이루어진다. 낭비 보고 유니트(컬럼 444)는 도 10에서 설정된 정의(칼럼 427)로부터 온다. 입력된 데이터만이 칼럼(445)에서 입력된 WRUtoPU_pvsd이다.

4개의 낭비 원인 수량 세트가 전술한 감자 공정 및 포장 설비의 K1 및 K2라인에 요구된다. 캔중 하나(즉, 2 lb용 캔 및 3 lb용 캔) 및 두 개의 캔은 감자에 대한 것이다. 이들은 테이블 10, 11, 12에 나타나 있다.

원인 코드	원인 명칭	낭비 평가 유니트	낭비 평가 유니트 대 원재료 유니트
1	교환	전체 캔	1
2	컨베어로부터 낙화된 캔	전체 캔	1
3	필러 공급시 잼	캔	1
4	디팔레타이저에서 끼인 캔	캔	1
5	누설	전체 캔	1

테이블 10: K1/K2 캔 원인 수량 세트

원인 코드	원인 명칭	낭비 평가 유니트	낭비 평가 유니트 대 원재료 유니트
1	교환	전체 캔	2
2	컨베어로부터 낙화된 캔	전체 캔	2
3	필러 공급시 잼	캔	2
4	디팔레타이저에서 끼인 캔	캔	2
5	누설	전체 캔	2

테이블 11: K1/K2 2 lb 감자 원인 수량 세트

원인 코드	원인 명칭	낭비 평가 유니트	낭비 평가 유니트 대 원재료 유니트
1	교환	전체 캔	3
2	컨베어로부터 낙화된 캔	전체 캔	3
3	필러 공급시 잼	캔	3
4	디팔레타이저에서 끼인 캔	캔	3
5	누설	전체 캔	3

테이블 12: K1/K2 캔 원인 수량 세트

I. 공장 모델에 원인 수량 세트 첨부

도 14를 참조함. 원재료 카드(38)는 바로 앞에서 설명한 수량 세트 스크린에 입력된 원인 수량 세트를 모델에 첨부하기 위하여 이용된다. 낭비 원인 수량 세트는 드롭다운 리스트(387)를 이용하여 선택되고 네비게이션 메뉴바에 의하여 첨부된다.

2. 공정 데이터 입력:

공정 또는 공장의 모델을 생성했으면, 다음 단계는 공정 또는 공장의 실제 성능에 관련된 데이터를 입력하는 것이다. 각각의 제조 수행을 위하여, 공장 직원은 각각의 변형물에 대한 데이터를 입력할 것이다. 다음과 같은 4개의 데이터 카테고리가 존재한다: (1) 생산 데이터; (2) 휴지시간 데이터; (3) 수율 데이터 및 (4) 낭비 데이터.

메인 스크린(20)상에서, 조작자는 타스크 메뉴(26)으로부터 플라운된 메뉴바(22)의 타스크(24)를 포인팅 디바이스로 클릭한다. 도 3을 참조함. 조작자는 생산 데이터 입력 아이콘(25)을 클릭한다. 도 15에 도시된 데이터 입력 스크린(60)이 나타난다. 조작자는 드롭다운 리스트(601)에서 시프트(예를 들어, 오후)를 선택하고, 필드(602)에서 데이터(예를 들어, 1/1)를 선택하고, 드롭다운 리스트(603)에서 공정(예를 들어, K1라인)을 선택하고 그리고 드롭다운 리스트(604)에서 변형물(예를 들어, lb캔)을 선택한다. 데이터 카테고리 (1)생산 데이터; (2) 휴지시간 데이터; (3) 수율 데이터 및 (4) 낭비 데이터 각각에 대하여, 대응하는 인덱스 카드(610, 620, 630, 640)가 존재한다.

생산 인덱스 카드(610)(도 15참조)를 클릭함으로써 조작자는 생산 데이터를 입력할 수 있다. 각각의 경우에, 조작자는 관련 시프트에서 작업자가 작업하는 실제 시간수("APH_vsd")(예를 들어 8시간)를 필드(612)에 입력하고, 공정 속도(시간당 유니트에서 실제 보틀넥 속도)("ABS_vsd")(예를 들어, 800)를 필드(612)에 입력하고 유니트의 출력("O_vsd")(예를 들어, 5,000)을 필드(613)에 입력하고 실제 작업자 수("ACS_vsd")(예를 들어, 25)를 필드(614)에 입력한다. 조작자는 드롭다운 리스트(615, 616)를 이용하여 초과 작업자 원인 및 느린 가동 원인을 선택한다. 도 7의 필드(372, 373)를 참조.

도 16을 참조하면, 조작자는 휴지시간 인덱스 카드(620)를 클릭하여 변형물에 의한 특정 가동시 휴지시간 및 중지횟수에 관련된 데이터를 입력한다. 바로 전에 선택된 동일 시프트, 날짜, 공정 및 변형물에서, 다수의 휴지시간 엔트리가 입력될 수 있다. 휴지시간 인덱스 카드(620)는 상기 목적을 위한 테이블(621)을 포함한다. 테이블(621)은 하부공정 드롭다운 리스트(622)를 가지고 있으며, 이는 선택된 공정 및 변형물에 대하여 하부공정 스크린(400)(도 8참조)에서 정의된 하부공정 세트로부터 하부공정을 선택하도록 한다. 하부공정에 대한 적당한 원인 세트가 휴지시간 원인 세트에 대하여 이용가능하게 된다. 다음에 사용자는 하부 공정 스크린(40)(도 12참조)에서 특정 하부공정에 첨부된 드롭다운 리스트(623)으로부터 원인 코드(원인 세트 스크린(42)에서 입력된)를 선택한다. 하부공정 및 원인 코드가 선택되었으면, 조작자는 휴지시간("DT_pvsd") 및 정지 횟수를 필드(624, 625)에 입력할 수 있다. 이는 선택된 변형물에 대한 선택된 시프트상의 모든 하부공정에서 발생되는 모든 휴지시간에 대하여 반복된다.

도 17은 수율 인덱스 카드(630)를 도시한다. 이 카드를 클릭함으로써 선택된 공정에 사용되는 원재료 수량이 입력될 수 있다. 방금 선택된 동일 시프트, 날짜, 공정 및 변형물에 대하여, 특정 변형물의 정의된 원재료("원재료 명칭")는 테이블(630)의 드롭다운 리스트(632)에서 클릭함으로써 선택될 수 있다. 이 리스트는 선택된 변형물에 대한 모든 원재료를 포함한다. 이는 원재료 스크린(도 9참조)에 정의된다. 선택된 시프트에서 선택된 변형물 생산 가동 중에 이용된 각각의 원재료 수량("RI_vsd")은 칼럼(632)에 입력된다.

도 18은 낭비 데이터 인덱스 카드(640)를 도시한다. 이 카드를 클릭함으로써 원재료 낭비 및 보틀넥 낭비에 대한 데이터 입력이 가능하다. 방금 선택된 동일 시프트, 날짜, 공정 및 변형물에 대하여, 낭비 원인 세트는 코드 드롭다운 리스트(64)를 클릭함으로써 선택되며(도 7 필드 374 참조), 이 리스트는 이전에 입력된 모든 정의된 코드를 리스트한다(도 10참조). 원인 코드가 선택되면, 낭비 원인 설명이 자동으로 로딩된다. 칼럼(642)을 참조함. 낭비된 원재료 수량("WasteQty_pvsd")는 칼럼(643)에 입력되고 낭비 횟수는 칼럼(644)에 입력된다. 이는 특정 일 및 시프트상의 변형물 제조 중에 발생되는 모든 원재료 및 낭비 문제에 대하여 반복된다.

3. 공정 문제에 대한 문제점 우선순위 테이블 생성

공장 또는 공정은 이제 모델링되었고 관련 성능 데이터가 입력되었다. 조작자는 이제 메인 스크린(20)(도 3참조)의 프린트 리포트 아이콘(27)을 클릭한다. 이는 "문제점 우선순위 테이블"의 계산 및 그 프린팅을 시작한다.

다음은 문제점 우선순위 테이블의 계산에 대한 상세한 설명이다. 도 19를 참조하면, 문제점 우선순위 테이블의 전개에 있어 다음과 같은 10개의 기본 단계가 존재한다.

1. "가용 생산 제한 절감 테이블"을 형성하는 단계(단계 S10).

2. 베이스 테이블 기간(BTP)상의 문제점 p의 초과 작업자 성분(XCLL$_pn)을 평가하는 단계(단계 S12). 이 베이스 테이블 주기는 일반적으로 5주이다.

3. 베이스 테이블(BTP)상의 문제점 p의 공정 휴지시간 성분(DT$_pn)을 평가하는 단계 (단계 S14).

4. 베이스 테이블(BTP)상의 문제점 p의 느린 가동 시간 성분(SR$_pn)을 평가하는 단계 (단계 S16).

5. 베이스 테이블(BTP)상의 문제점 p의 보틀넥 낭비(보틀넥 하부공정에서 또는 그 후에 거절된 제품) 성분에 의해 손실된 공정 시간(BW$_pn)을 평가하는 단계 (단계 S18).

6. 베이스 테이블(BTP)상의 문제점 p의 낭비된 원재료 성분(RW$_pn)을 평가하는 단계 (단계 S20).

7. 베이스 테이블(BTP)상의 문제점 p의 전체 가치를 합산하는 단계 (단계 S22).

8. 일년 동안 문제점 p의 비용을 추정하는 단계(단계 S24).

9. BTP 동안 공정에서 발생하는 모든 문제점에 대한 단계 1 내지 8을 반복하는 단계(단계 S26 및 S28).

10. 문제점 우선순위 리포트를 발생시키기 위하여 모든 문제를 전체 가치로 분류하고, 리포트를 프린팅하고 문제점의 가치에 따라 공정을 조정하는 단계(단계 S30).

11. 각각의 이들 단계는 이하에 설명된다.

1. "가용 생산 한계 절감 테이블" 형성

공정이100%효율로 가동하지 않으면, 이를 100%효율을 가지는 것은 변형물의 추가 유니트가 형성되도록 하는 것일 것이다. 이들 유니트가 판매될 수 있다면(즉, 공정이 "생산 한계"이면), 추가의 이익을 얻을 수 있을 것이다. 이들 유니트가 판매될 수 없다면(즉, 공정이 "판매 한계"이면), 공정 효율의 개선은 적은 시간에 동일한 유니트 수를 생산하는 것이여서 노동 비용이 감소된다.

가용 생산 한계 절감 테이블은 100%효율의 시간 유니트(즉 베이스 테이블 기간(BTP) 동안 예상되는 공정이 수행되는 동안의 분)를 기초로 공정을 분석한다. 베이스 테이블 기간은 바람직하게 5주이다. 이렇게 되면, 각각의 문제점은 얼마나 많은 유니트수가 낭비되었는지에 대하여 평가될 수 있으며, 또한 얼마나 많은 원재료 및 노동 시간이 낭비되었는지가 평가될 수 있다.

제 1단계에서, BTP동안의 공정에 대한 이용가능한 100% 효율 가동 유니트 수(또는 최적 공정 시간)(PCM_n) 및 이들 유니트의 가치(PCM$_n)가 계산된다. 데이터베이스(15)에 저장된 가용 생산 한계 절감 테이블은 BTP 동안 추가 볼륨이 판매될 수 있는 각각의 변형물(즉, 각각의 생산 한계 변형물), 추가 볼륨을 제조하는데 요구되는 최적 고정 시간량(PCMins_vn) 및 고정 시간의 각각의 분(minute)의 가치(PCMins$_vn)를 식별한다. 이들 값은 손실 제조 비용, 즉 추가 유니트 판매로부터 발생될 수 있는 이윤 손실에 대한 문제점 부분을 평가하기 위하여 다음 공정에서 이용된다.

도 20에서, PCU_vn, BTP 동안 판매될 수 있는 변형물v의 추가 불량률이 다음과 같이 계산된다. BTP 동안 변형물v의 출력(O_vn) 및 만약 제조되었을 경우 잠재적으로 판매될 수 있는 유니트 퍼센트(PC%_v)(현재 생산 퍼센트로 표현됨)는 데이터베이스(15)로부터 얻어진다. PCU_vn은 O_vn에 PC%_v를 곱함으로써 발견된다.(단계 S40)

다음, PCU$_vn, 판매될 수 있는 변형물v의 추가 유니트의 가치(전체 이윤)는 변형물v의 유니트 마진 수익률UMP_v에 PCU_vn을 곱함으로서 얻어진다(단계 S42). 단계 S44에서 계산된 유니트 마진 수익률UMP_v은 변형물의 유니트 판매 가격USP_v와 유니트 마진 제조 비용 UMC_v사이의 차이이며, 이들 둘은 데이터베이스(15)에 저장된다.

PCMins_vn, 추가 변형물을 생산하는데 필요한 최적 공정 시간은 판매될 수 있는 추가 변형물 수량PCU_vn을 특정 변형물의 최대 보틀넥 속도MBS_v(데이터베이스(15)에 저장)으로 나눔으로써 계산된다(단계S46).

마지막으로, PCMins$_vn, 변형물v의 추가 판매 볼률을 생산하기 위하여 이용될 경우 각각의 최적 공정 분(minute)의 가치가 계산된다. 이는 변형물v의 추가 유니트의 가치PCU$_vn을 이들 추가 변형물을 생산하는데 요구되는 최적 공정 시간PCMins_vn으로 나눔으로써 이루어진다(단계 S48).

이들 단계는 데이터 테이블 기간에 생산된 모든 변형물에 대하여 반복되고 가용 생산 한계 절감 테이블이 만들어진다(단계 S50). 변형물은 PCMins$_vn, 최적 공정 분의 가치에 의하여 내림차순으로 단계(S50)에서 도시된 테이블에 배열된다. 테이블은 4개의 칼럼, 즉 변형물 식별, v, 변형물v에 대한 최적 공정 분의 가치,PCMins$_vn, 변형물v를 제조하는데 이용되는 최적 공정 분의 수, PCMins_vn을 가진다. 제 4컬럼, 나머지 분(minute)은 이 단계에서 비어있지만 나중에 사용될 것이다.

2. 베이스 테이블 기간 동안 문제점p의 초과 작업자 성분의 평가

도 21에서, 문제점의 과도 작업 성분의 평가에 있어서 중요한 단계는 베이스 테이블 기간 동안 변형물v와 함께 초과 작업자 문제p에 의한 노동 시간의 전체 수 XCLL_pvn를 결정하는 것이다. 이는 먼저 XCLL_pvsd, 가동 중에 과도 작업에 의한 노동 소실 시간을 결정하고 다음에 베이스 테이블 기간 동안 이를 합산함으로써 수행된다. XCLL_pvsd는 최적 작업자 수OCS_v및 실제 작업자 수ACS_vsd사이의 차를 발견하고 가동 중에 모든 변형물v에 대하여 실제 공정 시간 APH_vsd를 곱함으로써 결정된다(단계 S52). OCS_v는 공정 모델링 중에 데이터베이스(15)에 저장되고 ACS_vsd및 APH_vsd, 실제 공정 시간이 얻어지고 가동 종료 후에 데이터베이스에 입력된다. XCLL_pvsd가 결정되었기 때문에, 가동중의 초과 작업 문제에 의한 노동 시간의 전체 수 및 베이스 테이블 기간 동안 변형물에 대한 문제점 p에 의한 전체 초과 노동 시간, XCLL_pvn은 모든 데이터 베이스 기간내의 모든 시프트 및 데이 동안 XCLL_pvsd를 합산함으로써 발견된다. 전체 공정에 대한 전체 노동 손실 시간XCLL_pvn은 공정에서 모든 변형물에 대하여 XCLL_pvn을 합산함으로써 발견된다.

초과 작업 문제에 의한 노동 손실 시간,XCLL$_pn은 XCLL_pn에 공정에 대한 올 업 노동 속도(이미 데이터베이스(15)에 저장됨)AULR을 곱함으로서 평가된다(단계S58).

3. 휴지시간, 느린 가동 및 보틀넥 낭비 문제 평가

일반적인 공정은 3개의 공정 손실 시간을 가진다-휴지시간(즉, 공정이 완전히 정지됨), 느린 가동(즉, 공정이 최적 속도보다 늦은 속도에서 가동) 및 보틀넥 낭비(즉, 제품이 속도 보틀넥에서 제조되지만 폐기되어야 하기 때문에 공정 시간을 대기할 때).

공정 손실 시간의 평가 방법은 공정이 생산 한계인지 또는 판매 한계인지에 따른다. 공정은 회사가 생산할 수 있는 제품이상을 판매할 수 있을 경우 생산 한계이다. 회사가 생산할 수 있는 것 이상을 판매할 수 없을 경우 판매 한계이다. 공정이 생산 한계일 경우, 최적의 레벨에서 공정이 가동하면, 일부 또는 모든 공정 손실 시간은 추가 제품을 만들기 위하여 이용될 수 있다. 공정 손실 시간은 추가 제품의 마진 수익률로서 평가될 수 있다. 이는 시간 유니트의 가치를 결정하고 최적 레벨에서 가동되는 공정을 가정함으로써 이루어진다. 공정이 판매 한계이며, 공정 손실 시간은 공정 효율 개선으로부터 노동 비용 절감으로서 평가된다.

모든 경우에, 공정 손실 시간은 애플리케이션(13)의 모듈인 "공정 한계 평가 방법"이라고 하는 "생산 손실 비용 평가 방법"이라고 하는 방법에 의하여 처음에 평가된다. 생산 손실 비용 평가 방법은 마진 수익률로서 가능한 공정 손실 분(minute)을 평가하고 공정 손실 시간 가치를 출력한다. 나머지 시간은 낭비된 노동 시간으로서 평가된다.

a. 생산 손실 비용 평가 방법:

생산 손실 비용 평가 방법을 구현하는 프로그램 모듈은 전술한 생산 한계 절감 테이블의 데이터 및 문제점p에 의한 최적 공정 손실 분(minute)의 양, OPM_pn을 입력으로서 이용한다. 프로그램 모듈의 출력은 입력 공정 소실 분(minute)의 모두 또는 부분의 최대 가치OPM$_pn및 알고리듬 종료 시에 계산되지 않고 남아있는 공정 손실 분(minute)의 양 OPMR_pn이다.

도 22에서, 생산 손실 비용 평가 방법의 기본 단계는 다음과 같다.

1. RemMins(즉, 나머지 분(minute))이라고 하는 새로운 칼럼에 가용 생산 한계 절감 테이블의 PCMins_vn컬럼의 내용을 복사함(단계 S60).

2. 최대 공정 손실 분(minute) 가치를 제로로 초기화함(즉, OPM$_pn=0)(단계 S62).

3. 가용 생산 한계 절감 테이블에 변형물을 배치하는데, 상기 테이블의 생산 한계 분(minute) 가치PCMins_vn은 가장 크며 RemMins 가치는 제로보다 크다(단계 S64). 상기와 같은 변형물이 없으면, 평가는 완료된다(즉, 변형물은 판매 한계이다). 프로그램은OPMR_pn을 출력하고 그렇지 않으면 프로그램은 계속된다(단계 S66).

4. 단계(S64)에서 선택된 변형물에 대하여, 평가될 최적 공정 분(minute)의 양, OPM_pn및 RemMins를 결정함, 이는 "이용가능한 최적 공정 분(minute)", UOPM_pn이라고 하는데, 이는 이들 분(minute)이 생산 한계이기 때문이며-이들은 판매될 수 있는 많은 변형물을 제조하기 위하여 이용될 수 있다(단계 S68).

5. 이용가능한 최적 공정 분(minute), UOPM_pn을 생산 한계 분(minute) 가치, PCMmins$와 곱하고 그 값은 최적 공정 손실 분(minute) 가치, OPM$_pn에 가산함(단계 S70).

6. 입력 최적 공정 손실 분(minute)의 양, OPM_pna및 RemMins 칼럼의 가치으로부터 이용가능한 최적 공정 분(minute), UOPM_pn을 뺀다(단계 S72).

7. 공정 손실 분(minute)의 양, OPM_pna및 RemMins가 제로보다 크면, 단계(S64)로 복귀한다(단계 S74, S76). 그렇지 않으면, 평가는 완료되고 최적 공정 손실 분(minute) 가치, OPM$_pn및 나머지 최적 공정 분(minute), OPMR_pn(즉, 아직 평가되지 않은 것들)은 출력된다(단계 S78).

b. BTP동안 문제점p의 공정 휴지시간 성분 평가

휴지시간 문제점의 비용에 대하여는 두 개의 성분이 존재한다. 먼저, 가장 중요한 것은 판매될 수 있는 많은 유니트를 제조하기 위하여 손실 시간이 이용되는 것이다. 어떠한 유니트 또는 아주 일부 유니트가 판매된다면, 휴지시간 소신의 나머지 성분은 노동 비용이고 고정은 다운된다. 전체 휴지시간은 이들 두 성분의 합이다.

도 23에서, 제 1단계는 공정 휴지시간에 의해 BTP 동안 얼마나 많은 최적 공정 시간이 손실되었는지를 결정하는 것이다. DT_pvsd, 데이 및 시프트상에서 변형물v에 대한 문제점p에 의하여 휴지시간은 데이터베이스로부터 검색된다(이는 시프트의 끝에 입력됨)(단계 S80). 이는 BTP 동안 합산되어 문제점p에 의한 변형물v에 대한 휴지시간DT_pvsd를 제공한다(단계 S82). 베이스 테이블 기간 동안 변형물v에 대한 문제점p로부터의 휴지시간에 의해 손실된 최적 공정 시간 수DTOP_pvn은 DT_pvn에 BTP동안 특정 변형물에 대한 실제 공정 효율 TPE_vn을 곱함으로써 발견된다(단계 S84).

실제 공정 효율은 BTP 동안 실제 공정 시간APH_vn에 의하여 나누어진 BTP 동안 변형물v에 대한 최적 공정 시간 수OPH_vn이다. OPH_vn은 BTP동안 변형물의 출력O_vn을 최대 보틀넥 속도MBS_v로 나눔으로써 발견된다(단계 S86).

이 공정은 모든 변형물에 대하여 반복된다. 휴지시간 문제점p에 의한 전체 최적 공정 손실 시간DTOP_pn은 전체 변형물에 대하여 DTOP_pn를 합산함으로써 발견된다(단계 S90). 이들 분(minute)은 생산 손실 비용 평가 방법 프로그램 모듈에 입력되어 평가된다(단계 S92). 도 22참조.

휴지시간 손실의 제 2성분은 노동 손실 시간이다. 노동 손실 시간은 BTP동안 가동중에 손실된 노동 시간을 합산함으로써 발견된다. 가동중의 노동 손실 시간은 휴지시간 문제점이 상기 가동 중의 초과 작업 문제인지에 따라 변화된다. 휴지시간 문제점이 초과 작업 문제이면, 휴지시간 노동 손실 시간DTLL_pvn1은 문제점p에 의한 휴지시간DT_psvd, 실제 작업자 수ACS_vsd및 실제 공정 효율TPE_vn의 곱이다(단계 S94). 휴지시간 문제가 초과 작업자 문제가 아니면, 휴지시간 노동 손실 시간DTLL_pvn2는 문제점p에 의한 휴지시간DT_psvd, 최적 작업자 수ACS_vsd및 실제 공정 효율TPE_vn의 곱이다(단계 S96). 이들 값은 생산 가동에 대하여 계산되고 합산되어 특정 문제에 대한 BTP 동안 변형물v에 대한 전체 휴지시간 노동 손실DTLL_pvn을 제공한다(단계 S98). DTLL_pvn은 모든 변형물에 대하여 합산되어 문제점p에 의한 전체 휴지시간 노동 손실DTLL_pn을 제공한다(단계 S100).

생산 손실 비용 평가 방법 프로그램 모듈은 휴지시간 최적 공정 분(minute) 가치DTOP$_pn및 각각의 변형물의 고정 량이 판매될 수 있음을 나타내는 시장 상황 때문에 평가될 수 없는 시간양DTOPMR_pn을 출력한다. 이들 나머지 공정 분(minute)은 다음 방식으로 노동 손실 시간으로서 평가된다. 먼저, 평가되지 않은 노동 손실 시간 비율은 단계(S102)에서 나머지 공정 분(minute), DTOPMR_pn을 휴지시간 문제점p에 의한 전체 공정 손실 시간DTOPM_pn(이미 단계 S90에서 계산됨)으로 나눔으로써 결정된다. 평가되지 않은 휴지시간DT_pn비율은 문제점p에 의한 전체 휴지시간 노동 손실DTLL_pn에 의하여 곱해지고 다음에 공정에 대한 올업 노동 속도AULR이 곱해진다(단계 S104). 이는 휴지시간 문제점p에 의한 손실 노동의 가치 DTLL$_pn을 제공한다.

BTP 동안 휴지시간 문제점p의 전체 가치DT$_pn은 문제점으로 이한 최적 공정 손실 분(minute)의 가치 DTOPM$_pn및 손실 노동 가치DTLL$_pn의 합이다(단계 S106).

c. BTP 동안 문제점p의 느린 공정 가동의 평가

휴지시간 문제점인 경우처럼, 느린 가동을 야기하는 문제점은 두 개의 가능한 비용 성분: 손실 생산 비용 및 낭비 노동 비용을 가진다.

느린 가동에 의한 생산 손실 비용을 평가하기 위하여, BTP 동안 문제점에 의하여 손실된 전체 최적 공정 시간 크기가 발견되어야 한다. 단일 생산 가동에 대하여, 느린 가동 문제에 의하여 최적 공정 손실 시간은 먼저 문제 때문에 변형물v의 얼마나 많은 생산 유니트가 생산되지 않은지를 인식함으로써 발견된다.

생산 공정 중에 비율적인 공정 업타입UT_vn은 모든 문제점에 대한 전체 휴지시간DT_vn을 합산하고(도 23의 단계 S108), BTP 동안에 실제 가동 시간APH_vn으로 나누고, 1로부터의 결과를 뺌으로써 발견된다(단계 S110, 도 23).

변형물v에 대한 느린 가동 문제점p에 의한 최적 공정 손실 시간은 가동 중에 비율 공정 업타입UT_vn과 실제 공정 시간APH_vn을 곱함으로써 계산된다. 그 결과는 변형물의 최대 보틀넥 속도MBS_v와 가동시의 실제 보틀넥 속도ABS_vsd사이의 차와 곱해진다.

그 결과는 최대 보틀넥 속도MBS_v로 나누어지고 실제 공정 효율TPE_vn이 곱해짐으로써 최적 공정 손실 시간SROPM_pvsd로 변환된다(단계 S120, 도 24참조).

SROPM_pvsd는 동일한 느린 가동 문제점p가 BTP 동안 발생되었던 모든 생산 가동에 대하여 합산되어 BTP 동안 느린 가동 문제점p에 의한 전체 최적 공정 손실 시간SROPM_pn을 제공한다(단계 S122).

SROPM_pn을 평가하기 위하여, 도 22에 나타난 생산 손실 비용 평가 방법 프로그램 모듈로 입력된다(단계 S124). 느린 가동 문제점에 의한 손실 생산의 결과는 SROPM$_pn(즉, 생산 손실 비용 평가 방법 프로그램 모듈의 출력OPM$_pn)이다. 나머지 평가되지 않은 최적 공정 손실 시간SROPMR_pn이 존재하면(즉, 생산 손실 비용 평가 방법 프로그램 모듈의 출력OPMR_pn이 제로보다 크면), 전술한 바와 같이, 노동 손실 시간으로 평가된다.

평가되지 않은 공정 손실 시간의 비율SRP_pn은 SROPMR_pn을 BTP 동안 문제점p에 의한 전체 최적 공정 손실 시간SROPM_pn으로 나눔으로써 결정된다(단계 S126). 다음, 느린 가동 문제점p에 기여하는 노동 손실 시간의 전체 크기가 계산된다. 각각의 가동에 대하여, 최적 공정 손실 시간량은 단계(S120)에서 계산된 SRPPM_psvd이다. 이는 만약 느린 가동 문제가 낮 및 시프트상의 초과 작업자 문제와 동일하지 않다면, 생산되는 변형물에 대하여 실제 작업자 수ACS_vsd를 곱함으로써 노동 손실 시간SRLL_pvsd로 변환된다(단계 S128).

느린 공정 문제가 낮 및 시프트에서 초과 작업자 문제와 동일하다면, 노동 손실 시간SRLL_pvsd2는 최적 작업자 수OCS_vsd에 의하여 곱해진 SROPM_pvsd이다(단계 S130). 이는 노동 손실 시간의 이중 계산을 방지한다. 단계(S120, 128, 130)는 느린 가동 문제가 발생하는 BTP에서 각각의 가동에 대하여 반복되며 SRLL_pvsd의 결과 값은 합산되어 느린 가동 문제점p에 의한 전체 노동 손실 시간SRLL_pn을 제공한다(단계 S132).

느린 가동 문제점p에 의한 노동 손실 시간의 달러표시 가치는 생산 손실 비용 평가 방법에 의하여 평가되지 않은 최적 공정 시간 비율SRP_pn및 느린 가동 문제에 의한 전체 노동 손실 시간SRLL_pn및 올업 노동 속도AURL의 곱이다. 이 값을 SRLL$_pn이라고 한다(단계 S134).

느린 가동 성분의 전체 달러 가치SR$_pn은 생산 손실 성분SROPM$_pn및 노동 순실 성분SRLL$_pn을 가산함으로써 결정된다(단계 S136).

d. BTP 동안 문제점p의 보틀넥 낭비 성분의 계산

보틀넥 낭비는 속도 보틀넥시 또는 그후에 생산되었지만 스크랩되어야 하는 제품이다. 휴지시간 및 느린 가동 문제의 경우에서처럼, 보틀넥 낭비의 가치는 두 개의 성분 생산 손실 및 노동 손실로 이루어진다.

도 25에 따르면, 생산 손실은 다음과 같이 평가된다: 특히 가동시 보틀넥 낭비 문제점p에 의하여 손실된 최적 공정 시간 크기BWOPM_pvsd는 낭비된 생산 유니트의 수BWU_pvsd를 변형물에 대한 최대 보틀넥 속도MBS_v로 나누고 공정 효율TPE_v로 곱함으로써 계산된다(단계 S140). BWU_vsd는 모델링 단계에서 낭비 보고 유니트 대 생산 유니트 팩터(WRUtoPU_pv)입력에 의하여 데이터 입력 단계에서 확인된 보틀넥시 또는 그후에 거절된 변형물 유니트 수량(WasteQty_vsd)을 곱함으로써 계산된다. BWOPM_pvsd는 보틀넥 낭비 문제점p가 발생하는 BTP의 모든 가동중에 가산되어 보틀넥 낭비 문제점p에 의하여 손실된 최적 가동 시간 전체 크기BWOPM_pn을 제공한다(단계 S142).

BWOPM_pn은 생산 손실 비용 평가 방법 프로그램 모듈(생산 한계 평가 박스라고도 함)로 유입되고, 이 모듈은 가능한 많은 최적 공정 손실 시간 크기를 평가하여 BWOPM$_pn을 출력한다(단계 S144). 나머지는 BWOPMR_pn을 출력하고, 나머지 공정 손실 시간은 노동 손실 시간으로서 평가된다.

먼저, 평가된 최적 공정 손실 시간 비율은 BWOPMR_pn을 보틀넥 낭비 문제점p에 의하여 야기되는 전체 최적 공정 손실 시간BWOPM_pn으로 나누어 계산됨으로써 BWP_pn을 제공한다(단계 S146). 다음, 보틀넥 낭비 문제점p에 의한 단일 공정에서 전체 노동 손실 시간이 계산된다. 특히 공정에서 보틀넥 낭비 문제점p에 의하여 야기되는 최적 공정 손실 시간의 크기BWOPM_psvd는 만약 보틀넥 낭비 문제가 초과 작업자 문제와 동일하다면 BWOPM_psvd에 최적 작업자 수OCS_v를 곱함으로써 공정 손실 시간BWLL_pvsd1로 변환된다. 단계(S148)를 참조함. BWOPM_psvd는 만약 보틀넥 낭비 문제가 초과 작업자 문제와 동일하지 않을 경우 실제 작업자 수 ACS_pvsd가 곱해져서 BWLL_pvsd2를 제공한다(단계 S150). BWLL_pvsd1및 BWLL_pvsd2는 특히 공정에서 또는 시프트s 및 낮d에서 보틀넥 낭비 문제점p에 의한 전체 노동 손실 시간 크기이다. BWOPM_psvd는 BWU_pvsd를 MBS_v로 나눔으로써 계산될 수 있다.

BWLL_pvsd1또는 BWLL_pvsd2는 BTP 동안 모든 가동에 걸쳐 합산되어 보틀넥 낭비 문제점p에 의한 전체 노동 손실 시간BWLL_pn을 제공한다(단계 S152). 이는 평가되지 않은 보틀넥 낭비 문제점p에 의한 노동 손실 시간 비율BWP_pn(단계 S146 참조) 및 올업 노동 속도AULR가 곱해짐으로써 평가되어 BWLL$_pn을 발생시킨다(단계 S154). BTP 동안 보틀넥 낭비 문제점p의 전체 가치는 최적 생산 손실 시간 가치BWOPM$_pn및 노동 손실 가치BWLL$_pn을 가산하여 계산됨으로써 BW$_pn을 발생시킨다(단계 S156).

4. BTP 동안 문제점p의 낭비된 원재료 성분 평가

도 26에서, 문제점p에 의한 BTP동안 낭비된 원재료의 타입에 대하여, BTP 동안 낭비된 원재료의 전체 수량(WasteQty_pvsd)(데이터 입력 단계에서 입력됨)은 낭비 보고 유니트 대 원재료 낭비 변환 팩터(WRUtoRU_pv)를 곱함으로써 낭비된 원재료 수량((RWQty_pnr)이 제공된다(단계 S160). RWQty_pnr는 재료의 단일 유니트에 달러 가치(RW$_pnr)(모델링 단계에서 입력됨)가 곱해져서 낭비된 원재료 타입의 가치RW$_r을 제공한다(단계 S162). 이는 이용된 모든 타입의 원재료에 대하여 반복되고 BTP에서 문제점p에 의하여 낭비된 원재료의 전체 가치RW$_pn을 제공하기 위하여 합산된다(단계 S164).

5. BTP동안 문제점p의 전체 가치 합산

문제점p의 비용의 모든 성분은 BTP 동안 결정되었다. 문제점의 전체 가치는 모든 성분, 즉 초과 작업자 가치XCLL$_pn, 휴지시간 가치DT$_pn, 느린 가동 가치SR$_pn, 보틀넥 낭비BW$_pn및 원재료 가치RW$_pn을 가산함으로써 발견되어 문제점p의 전체 가치 PROB$_pn을 제공한다(도 27의 단계 S170).

6. 일년 동안 문제점p의 비용을 추정

PROB$_pn는 52주를 곱하고 BTP의 주 수(일반적으로 5)로 나눔으로써 BTP에서 전체 년으로 추정된다. 그 결과는 전체 연도 동안 문제점p의 전체 가치PROB$_p이다(도 27의 단계 S172). PROB$_p는 데이터베이스의 테이블에 저장된다(단계 S174).

7. BTP동안 공정의 모든 문제에 대하여 단계1-8을 반복

테이블에 저장된 결과는 가장 높은 가치를 가진 문제가 테이블의 상부에 위치하고 나머지 문제가 내림차순으로 저장되도록 저장된다(단계 S180). 이는 "문제점 우선순위 테이블"이다. 다음에 문제점 우선순위 테이블은 프린트된다(단계 S182). 설비 관리부는 문제점의 가치에 때라 문제점중 어느 것을 착수하는 지를 결정하고 자원을 분배할 수 있다(단계 S184).

본 발명이 바람직한 실시예를 참조로 설명되었지만, 당업자는 본 발명의 사상으로부터 벗어나지 않거나 그 범위에 제한되지 않고 여러 가지 변형을 바람직한 실시에 대하여 구현될 수 있음이 명백하다.

당업자는 본 발명의 방법 및 컴퓨터 시스템이 공정, 특히 제조 공정의 효율을 최대로 하는데 이용될 수 있음을 인식할 것이다.

Claims

제품을 생산하는 공정이 최적 성능으로 가동되도록 제어하는 방법에 있어서,

상기 공정의 일부에서 발생하여 공정이 최적 성능이하로 가동되도록 하는 문제점을 식별하는 단계;

고정이 가동하는 최대 속도를 좌우하는 고정내의 보틀넥을 식별하는 단계;

보틀넥에서 공정의 성능에 대한 문제점의 영향을 결정하는 단계;

보틀넥에서 공정의 성능에 대한 문제점의 영향을 고려하여 문제점의 재정적 가치를 계산하는 단계;

문제점의 재정적 가치를 기초로 문제점의 우선순위를 정하는 단계; 및

상기 우선순위 단계에 의하여 결정된 문제점의 우선순위를 기초로 공정 파라미터를 조절하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
제 1항에 있어서,

가용 최적 고정 시간을 결정하는 단계; 및

문제점에 의하여 손실된 가용 최적 공정 시간 크기를 결정하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
제 2항에 있어서, 상기 가용 최적 공정 시간을 결정하는 단계는 공정이 최적 성능에서 가동될 경우 이용될 수 있는 공정 시간 크기를 결정하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
제 3항에 있어서, 고정이 최적 성능에서 가동될 경우 공정에 이용될 수 있는 고정 시간에서 제조된다면 판매될 수 있는 제품의 수량을 결정하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
제 2내지 4항중 어느 한항에 있어서, 문제점의 재정적 가치를 계산하는 단계는 문제점으로 인한 공정 손실을 공정 시간 크기를 기초로한 문제점으로 평가하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
제 5항에 있어서, 문제점의 재정적 가치를 계산하는 단계는 공정에 의하여 생산된 모든 제품의 마진 수익률을 기초로 문제점으로 인한 공정 손실을 공정 시간으로 평가하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
제 5항에 있어서, 문제점의 재정적 가치를 계산하는 단계는 노동 비용을 기초로 문제점으로 인한 공정 손실을 공정 시간으로 평가하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
제 2내지 4항중 어느 한항에 있어서, 문제점의 재정적 가치를 계산하는 단계는 공정이 생산 한계인지를 결정하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
제 2내지 4항중 어느 한항에 있어서, 문제점의 재정적 가치를 계산하는 단계는 공정이 판매 한계인지를 결정하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
제 8항에 있어서, 공정의 생산 한계 범위가 결정되고 그 범위에서 상기 공정에 의하여 생산된 모든 제품의 마진 수익률을 기초로 문제점에 의한 공정 손실이 공정 시간으로 평가되는 것을 특징으로 하는 방법.
공정 손실이 제품의 마진 수익률을 기초로 공정 시간으로 평가되지 않았다면, 노동 비용을 기초로 나머지 공정 시간을 평가하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
제 8항 내지 10항중 어느 한항에 있어서, 공정의 판매 한계 범위가 결정되고 상기 범위에서 노동 비용을 기초로 문제점에 의한 공정 손실이 공정 시간으로 평가되는 것을 특징으로 하는 방법.
제 5항에 있어서, 문제점으로 인한 가용 최적 공정 시간의 크기를 결정하는 상기 단계는 예상 속도 보다 느리게 공정이 가동하도록 하는 문제점에 의한 공정 손실을 시간량으로 결정하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
제 5항에 있어서, 문제점으로 인한 가용 최적 공정 시간의 크기를 결정하는 상기 단계는 공정이 가동을 중지하도록 하는 문제점에 의한 공정 손실을 시간량으로 결정하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
제 5항에 있어서, 공정에서 보틀넥을 식별하는 단계는 문제점으로 인하여 손실되는 가용 최적 공정 시간의 량을 결정하는 단계를 포함하며, 상기 방법은 보틀넥시 또는 그 후에 제품이 스크랩되도록 하는 문제점에 의한 공정 손실을 시간량으로 결정하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
제 1 또는 2항에 있어서, 문제점의 재정적 가치를 계산하는 상기 단계는 문제점으로 인해 공정을 가동시키는 추가 작업자 수를 고려하여 문제점을 평가하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
제 1, 2 또는 16항에 있어서, 문제점의 재정적 가치를 계산하는 상기 단계는 문제점으로 인해 공정이 사용하는 원재료 수량을 고려하여 문제점을 평가하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
제 2항 또는 제 2항을 인용하는 3내지 17항중 어느 한항에 있어서, 보틀넥에서 공정 성능에 대한 문제점의 영향을 결정하는 상기 단계는 보틀넥에 대한 문제점의 위치를 결정하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
제 18항에 있어서, 상기 문제점의 위치를 결정하는 단계는 보틀넥 후에 또는 전에 문제점이 위치하는 지를 결정하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
제 19항에 있어서, 문제점으로 인한 공정 손실을 공정 시간 크기로 결정하는 단계는 보틀넥에서 또는 그 후에 제품이 스크랩되도록 하는 문제점에 의한 공정 손실을 공정 시간 크기로 결정하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
제 18내지 20항중 어느 한항에 있어서, 문제점으로 인한 공정 손실을 공정 시간 크기로 결정하는 단계는 보틀넥이 가동을 중단하도록 하는 문제점에 의한 공정 손실을 공정 시간 크기로 결정하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
제 18내지 21항중 어느 한항에 있어서, 문제점으로 인한 공정 손실을 공정 시간 크기로 결정하는 단계는 보틀넥이 예상 속도 보다 늦게 가동하도록 하는 문제점에 의한 공정 손실을 공정 시간 크기로 결정하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
제 18내지 21항중 어느 한항에 있어서, 문제점으로 인한 공정 손실을 공정 시간 크기로 결정하는 단계는

보틀넥이 최대 속도 보다 낮은 속도에서 가동하는 문제점에 의한 공정 손실을 공정 시간 크기로 나타내는 문제점에 대한 느린 가동시간을 결정하는 단계;

보틀넥이 가동을 중지하도록 하는 문제점에 의한 공정 손실을 공정 시간 크기로 나타내는 문제점에 대한 휴지시간을 결정하는 단계; 및

보틀넥에서 또는 그 후에 제품이 스크랩되도록 하는 문제점에 의한 공정 손실을 공정 시간 크기를 나타내는 문제점에 대한 보틀넥 낭비 시간을 결정하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
제 23항에 있어서, 문제점의 재정적 가치를 계산하는 단계는 문제점에 대한 느린 가동 시간, 휴지시간 및 보틀넥 낭비 시간의 재정적 가치를 결정하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
제 2항 또는 제 2항을 인용하는 제 2내지 24항중 어느 한항에 있어서, 공정이 최적 성능이하로 가동되도록 하는 다수의 문제점이 공정에서 식별되며, 각 문제점에 의하여 손실되는 가용 최적 공정 시간 크기가 결정되고, 각 문제점에 대한 재정적 가치가 계산되고, 다수의 문제점은 다수의 문제점의 각각의 문제점의 재정적 가치를 기초로 우선순위가 정해지는 것을 특징으로 하는 방법.
전술한 항중 어느 한항에 있어서, 각 문제점의 재정적 가치를 기초로 문제점을 수정할 것인 지를 결정하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
전술한 항중 어느 한항에 있어서, 각 문제점의 재정적 가치를 기초로 각 문제점에 자원을 할당하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
첨부된 도면을 참조로 여기서 설명된 제품을 제조하는 공정을 제어하는 방법.
제품을 생산하는 공정이 최적 성능으로 가동되도록 제어하는 방법에 있어서,

상기 공정의 일부에서 발생하여 공정이 최적 성능이하로 가동되도록 하는 문제점을 식별하는 단계;

고정이 가동하는 최대 속도를 좌우하는 고정내의 보틀넥을 식별하는 단계;

보틀넥이 최대 속도 보다 낮은 속도에서 가동하는 문제점에 의한 공정 손실을 공정 시간 크기로 나타내는 문제점에 대한 느린 가동 시간을 결정하는 단계;

보틀넥이 가동을 중지하도록 하는 문제점에 의한 공정 손실을 공정 시간 크기로 나타내는 문제점에 대한 휴지시간을 결정하는 단계;

보틀넥에서 또는 그 후에 제품이 스크랩되도록 하는 문제점에 의한 공정 손실을 공정 시간 크기를 나타내는 문제점에 대한 보틀넥 낭비 시간을 결정하는 단계:

문제점에 대한 느린 가동 시간, 휴지시간 및 보틀넥 낭비 시간의 재정적 가치를 결정하는 단계:

문제점에 대한 느린 가동 시간, 휴지시간 및 보틀넥 낭비 시간의 재정적 가치를 기초로 문제점이 공정의 마진 수익률을 얼마나 감소시켰는지를 결정한 단계:

문제점에 의해 감소된 마진 수익률을 기초로 문제점의 우선순위를 정하는 단계; 및

상기 우선순위 단계에 의하여 결정된 문제점의 우선순위를 기초로 공정 파라미터를 조절하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
제 29항에 있어서, 문제점으로 인해 공정을 가동하는 추가 작업자 수를 결정하는 단계를 더 포함하며, 재정적 가치를 결정하는 상기 단계는 문제점으로 인해 공정을 가동하는 추가 작업자 수의 재정적 가치를 결정하는 단계를 포함하며, 문제점이 마진 수익률을 얼마나 감소시키는 지를 결정하는 상기 단계는 문제로 인해 공정을 가동시키는 추가 작업자 수의 재정적 가치를 기초로 하는 것을 특징으로 하는 방법.
제 29 또는 30항에 있어서, 문제점으로 인해 공정이 사용하는 원재료 수량을 결정하는 단계를 더 포함하며, 재정적 가치를 결정하는 상기 단계는 문제점으로 인해 공정을 사용하는 원재료 수량의 재정적 가치를 결정하는 단계를 포함하며, 문제점이 마진 수익률을 얼마나 감소시키는 지를 결정하는 상기 단계는 문제로 인해 공정이 사용하는 원재료 수량의 재정적 가치를 기초로 하는 것을 특징으로 하는 방법.
제 1항 내지 31항중 어느 한항에 따른 방법을 수행하도록 프로그램된 컴퓨터 시스템.
제 32항에 있어서, 공정의 컴퓨터 모델을 형성하도록 공정에 관련된 모델링 데이터를 입력하는 수단;

공정 성능을 모니터링함으로써 얻어진 성능 데이터를 입력하는 수단; 및

문제점 또는 다수의 문제점중 하나에 대한 재정적 가치를 결정하는 수단을 포함하며, 상기 재정적 가치를 결정하는 수단은:

공정이 최적 성능으로 가동할 경우 공정이 제품을 생산하기 위하여 이용할 수 있는 공정 시간 크기를 결정하는 수단을 가진 가용 최적 공정 시간을 결정하는 수단;

문제점으로 인해 손실되는 가용 최적 공정 시간의 크기를 결정하는 수단;

문제점으로 인해 손실되는 가용 최적 공정 시간의 크기를 기초로 문제점을 평가하는 수단; 및

문제점 또는 각각의 다수의 문제점의 재정적 가치를 출력하는 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 컴퓨터 시스템.
제 33항에 있어서, 공정이 가동하는 최대 속도를 제한하는 보틀넥을 공정에서 식별하는 수단을 더 포함하며,

문제점의 재정적 가치를 결정하는 상기 수단은:

보틀넥에서 고정 성능에 대한 문제점의 영향을 결정하는 수단; 및

보틀넥에서 공정 성능에 대한 문제점의 영향을 기초로 문제점을 평가하는 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 컴퓨터 시스템.
제 32항에 있어서, 제 5항 내지 27항 또는 제 29항 내지 제 31항중 어느 한항에 따른 방법의 단계 또는 단계들을 수행하는 수단을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 컴퓨터 시스템.
첨부된 도면을 참조로 설명된 컴퓨터 시스템.