JP2019008608A - 生産計画生成プログラム、生産計画生成方法及び生産計画生成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】早急にエラー対応作業が必要なエラーの組み合わせに対する作業者の割当てを事前に行う。【解決手段】エラーパス抽出部は、生産ラインに含まれる複数の生産装置において生産対象が順次処理される間に発生する可能性のあるエラーパスを複数抽出し（Ｓ１２）、指標値算出部は、エラーが生産ラインにおける生産時間に与える影響を示す指標（装置重み指標値）を生産対象ごとに記憶する生産装置テーブルを参照して、抽出したエラーパスそれぞれが生産時間に与える影響の大きさを示す指標値（エラーパス重み指標値）を算出する（Ｓ１４）。そして、特定部は、算出した指標値に基づいて、抽出したエラーパスから、生産時間に影響するエラーパスを特定し（Ｓ１６）、割当て部は、特定したエラーパスごとに、エラー対応作業を行う作業者の割当てを決定する（Ｓ１８〜Ｓ２６）。【選択図】図７

Description

本発明は、生産計画生成プログラム、生産計画生成方法及び生産計画生成装置に関する。

工場の生産ラインでは、予めライン毎に割当てられた生産計画の全てが完了する時刻が早いほどコスト、納期の面から望ましい。このため、生産ラインに含まれる各生産装置の処理時間を考慮し、生産計画のすべてが完了する時刻が早くなるよう最適化する技術が提案されている。

特開平８−１４８５号公報

生産計画の完了時刻は生産装置が正常に稼働する場合を前提としたものであり、実際の生産現場では装置エラーの発生とそれに伴う作業者の対応作業等が生じる。このため、ある生産対象（プリント基板など）が生産ラインを流れる間に各生産装置において発生するエラーを想定して、すべてのエラーの組み合わせについて作業者の割当てを事前に最適化しておき、完了時刻がなるべく遅延しないように準備しておくことが好ましい。しかしながら、エラーの組み合わせの数は膨大であるため、すべてのエラーの組み合わせに対して作業者の割当て処理を行うと、多大な時間を要するおそれがある。

１つの側面では、本発明は、早急にエラー対応作業が必要なエラーの組み合わせに対する作業者の割当てを事前に行っておくことができる生産計画生成プログラム、生産計画生成方法及び生産計画生成装置を提供することを目的とする。

一つの態様では、生産計画生成プログラムは、生産ラインに含まれる複数の生産装置において生産対象が順次処理される間に発生するエラーの組み合わせを複数抽出し、エラーが前記生産ラインの生産時間に与える影響の大きさを示す指標を前記生産対象ごとに記憶する第１記憶部を参照して、抽出した前記エラーの組み合わせそれぞれが前記生産時間に与える影響の大きさを示す指標を算出し、抽出した前記エラーの組み合わせから、算出した指標が条件を満たすエラーの組み合わせを特定し、特定したエラーの組み合わせごとに、エラーに対応する作業者の割当てを決定する、処理をコンピュータに実行させるための生産計画生成プログラムである。

早急にエラー対応作業が必要なエラーの組み合わせに対する作業者の割当てを事前に行っておくことができる。

一実施形態に係る生産システムの構成を概略的に示す図である。 生産ラインを示す図である。 サーバのハードウェア構成を示す図である。 サーバの機能ブロック図である。 図５（ａ）は、作業者ＤＢを示す図であり、図５（ｂ）は、生産装置テーブルを示す図であり、図５（ｃ）は、割当てＤＢを示す図である。 エラーパスについて説明するための図である。 サーバの処理を示すフローチャート（その１）である。 サーバの処理を示すフローチャート（その２）である。 図９（ａ）〜図９（ｃ）は、図７の処理を説明するための図である。

以下、生産システムの一実施形態について、図１〜図９に基づいて詳細に説明する。図１には、一実施形態に係る生産システム１００の構成が概略的に示されている。

生産システム１００は、図１に示すように、工場内に設けられた工場内システム６０と、工場内システム６０とインターネット等のネットワーク８０を介して接続された生産計画生成装置としてのサーバ７０と、を備える。

工場内には、図２に示すような生産ラインが１又は複数設けられている。各生産ラインは、例えば、生産装置１、生産装置２、…生産装置ｎを有し、生産装置１から順に生産対象（プリント基板等）を処理することにより、製品を生産する。工場内には、生産装置の点検やメンテナンス、エラー対応作業を実行する作業者Ａ、Ｂ、…が存在している。

工場内システム６０は、図１に示すように、各生産装置が有するエラー検出装置１０と、各作業者が保持する位置検出装置２０と、工場内に設置されている指示端末３０と、送受信装置４０と、を備える。エラー検出装置１０、位置検出装置２０、指示端末３０、送受信装置４０は、ＬＡＮ（Local Area Network）などのネットワーク４５に接続されている。

エラー検出装置１０は、エラー検出部１１と、送信部１２と、を有する。エラー検出部１１は、生産装置のエラーを検出すると、送信部１２を介して送受信装置４０にエラーを通知する。

位置検出装置２０は、位置検出部２１と、送信部２２と、を有する。位置検出部２１は、ビーコンやＧＰＳ（Global Positioning System）センサ等であり、作業者の位置を検出すると、送信部２２を介して、送受信装置４０に作業者の位置を通知する。位置検出装置２０による位置検出は、所定時間間隔で実行される。なお、位置検出装置２０に代えて、工場内にカメラを設置し、該カメラが撮影する画像に基づいて、各作業者の位置を検出するようにしてもよいし、その他の方法により作業者の位置を検出してもよい。

指示端末３０は、サーバ７０から送られてくる指示を表示する装置である。具体的には、指示端末３０には、エラーが発生した生産装置のエラー対応作業を実行すべき作業者の情報が表示される。指示端末３０は、受信部３２と、表示部３４と、を有する。受信部３２は、サーバ７０から送られてくる指示を受信し、表示部３４に送信する。表示部３４は、受信部３２から送信されてきた指示を画面表示する。なお、表示部３４は、画面表示に代えて又は画面表示とともに、指示を音声出力等してもよい。

送受信装置４０は、エラー検出装置１０や位置検出装置２０から送信されてきたデータをネットワーク８０を介してサーバ７０に送信する。また、送受信装置４０は、サーバ７０から送信されてきた指示に関する情報を指示端末３０に送信する。

サーバ７０は、生産ラインが１日の操業を開始する前のタイミングにおいて、生産ラインで起こり得るエラーパス（１つの生産対象（プリント基板等）を生産ラインに流す間に発生するエラーの組み合わせ）の中から、発生しやすく、生産ラインにおける生産時間に与える影響の大きいエラーパスを特定する。そして、サーバ７０は、特定したエラーパスに含まれるエラーの対応作業を実施すべき作業者を決定し、決定した情報を割当てＤＢ１３６に格納する。また、サーバ７０は、実際に生産装置でエラーが発生した場合に、割当てＤＢ１３６に基づいて、エラー対応作業を実施すべき作業者を特定し、工場内システム６０（指示端末３０）に送信する。なお、サーバ７０は、割当てＤＢ１３６に基づいてエラー対応作業を実施すべき作業者を特定できない場合には、工場内システム６０から収集したデータ等に基づいて、エラーが発生した生産装置のエラー対応作業を行うべき作業者を決定し、工場内システム６０（指示端末３０）に送信する。

図３には、サーバ７０のハードウェア構成が概略的に示されている。図３に示すように、サーバ７０は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）９０、ＲＯＭ（Read Only Memory）９２、ＲＡＭ（Random Access Memory）９４、記憶部（ここではＨＤＤ（Hard Disk Drive））９６、ネットワークインタフェース９７、可搬型記憶媒体用ドライブ９９、表示部９３、入力部９５等を備えている。これらサーバ７０の構成各部は、バス９８に接続されている。表示部９３は、例えば液晶ディスプレイであり、入力部９５は、例えばキーボードやマウス、タッチパネル等である。サーバ７０では、ＲＯＭ９２あるいはＨＤＤ９６に格納されているプログラム（生産計画生成プログラムを含む）、或いは可搬型記憶媒体用ドライブ９９が可搬型記憶媒体９１から読み取ったプログラム（生産計画生成プログラムを含む）をＣＰＵ９０が実行することにより、図４に示す、各機能が実現されている。なお、図４には、サーバ７０のＨＤＤ９６等に格納されている作業者ＤＢ１３２、第１記憶部及び第２記憶部としての生産装置テーブル１３４、割当てＤＢ１３６も図示されている。

図４には、サーバ７０の機能ブロックが示されている。図４に示すように、サーバ７０は、ＣＰＵ９０がプログラムを実行することにより、抽出部としてのエラーパス抽出部１１０、算出部としての指標値算出部１１２、特定部１１４、決定部としての割当て部１１６、エラー受信部１１８、及び送信部１２０、として機能する。

エラーパス抽出部１１０は、生産装置テーブル１３４に基づいて、発生する可能性のある（発生が想定される）全てのエラーパスを特定する。ここで、図５（ｂ）には、生産装置テーブル１３４のデータ構造の一例が示されている。生産装置テーブル１３４は、生産ラインにおいて生産する生産対象（プリント基板等）ごとに用意されているものとする。図５（ｂ）に示す生産装置テーブル１３４は、生産対象Ａに関するテーブルであり、「生産装置」、「装置重み」、「エラーあり確率ｘ」、「エラーなし確率（１−ｘ）」のフィールドを有するとともに、「エラー名」、「発生確率」、「エラー重み」のフィールドを所定数有している。「装置重み」のフィールドには、装置がボトルネック装置である場合、すなわちエラーが発生した場合に生産ライン全体の生産時間に与える影響が大きい装置である場合に、大きな値となる装置重み指標値が格納される。「エラー重み」のフィールドには、各エラーの重要度を示すエラー重み指標値が格納される。なお、エラー重み指標値は、重要度が高いほど大きな値を示すものとする。図５（ｂ）によれば、生産装置１の装置重み指標値がＷ１であり、生産装置１においてエラーが発生する確率がｘａであり、そのうち、エラーαが発生する確率がＰα、エラーβが発生する確率がＰβ、エラーγが発生する確率がＰγであり、エラーが発生しない確率が１−ｘａであることが定義されている。さらに、図５（ｂ）によれば、エラーαのエラー重み指標値がＷα、エラーβのエラー重み指標値がＷβ、エラーγのエラー重み指標値がＷγと定義されている。なお、前述のように、生産装置テーブル１３４は、生産対象ごとに用意されているため、生産対象が異なれば、装置重み指標値や発生するエラーの種類やエラーの発生確率、エラー重み指標値は異なる。なお、各確率は、管理者等が予め入力してもよいし、実際のエラー発生率の推移に基づいて、各確率を変更してもよい。

エラーパス抽出部１１０は、エラーパスを特定する際には、生産対象ごとに、生産装置テーブル１３４の「エラー名」を参照して、各生産装置において発生する可能性のあるエラーを特定する。そして、各生産装置において発生する可能性のあるエラーの組み合わせ（エラーパス）を全通り特定する。すなわち、図６に模式的に示すように、各生産装置のエラー（エラーなしも含む）を１つずつ選択し、エラーの組み合わせを全通り特定する。

また、エラーパス抽出部１１０は、全エラーパスについての発生確率を算出する。この場合、エラーパス抽出部１１０は、各生産装置で発生するエラーの発生確率や、エラーが発生しない確率の積を算出し、各エラーパスの発生確率とする。例えば、生産装置１のエラーがα、生産装置２のエラーがδ、…の場合、発生確率は、Ｐα×Ｐδ×…となる。

そして、エラーパス抽出部１１０は、算出した各エラーパスの発生確率が所定の閾値よりも大きいものを抽出する。これにより、全エラーパスの中から発生確率が高いエラーパスを絞り込むことができる。なお、閾値を用いて、発生確率が高いエラーパスを抽出する場合に限らず、例えば全エラーパスのうち、発生確率の高さが所定順位以上のエラーパスを抽出するようにしてもよい。

指標値算出部１１２は、エラーパス抽出部１１０において抽出されたエラーパスの重みを定める指標値を算出する。具体的には、指標値算出部１１２は、抽出されたエラーパスにおいてエラーが発生するとされた生産装置を特定し、特定した生産装置の装置重み指標値を生産装置テーブル１３４から読み出して合計し、第１の指標値Ｈ₁とする。また、指標値算出部１１２は、抽出されたエラーパスにおいて発生するとされたエラーを特定し、特定したエラーのエラー重み指標値を合計して第２の指標値Ｈ₂とする。

そして、指標値算出部１１２は、算出した第１の指標値Ｈ₁と第２の指標値Ｈ₂に基づいて、エラーパスの重みを定める指標値Ｕ（以下、「エラーパス重み指標値」と呼ぶ）を算出する。この場合、エラーパス重み指標値Ｕは、例えば、第１の指標値Ｈ₁に所定の第１の係数ｋ₁をかけた値と、第２の指標値Ｈ₂に所定の第２の係数ｋ₂をかけた値の合計値（ｋ₁×Ｈ₁＋ｋ₂×Ｈ₂）などとすることができる。

特定部１１４は、指標値算出部１１２が算出したエラーパス重み指標値に基づいて、エラーパス抽出部１１０が抽出したエラーパスの中から、作業者を割当てる対象とするエラーパスを特定する。この場合、特定部１１４は、例えば、指標値が所定の閾値以上のエラーパスを、作業者を割当てる対象のエラーパスとして特定する。ただし、これに限らず、特定部１１４は、全エラーパスのうち指標値が上位所定順位までに含まれるエラーパスを、作業者を割当てる対象のエラーパスとして特定してもよい。

割当て部１１６は、作業者ＤＢ１３２を参照して、特定部１１４が特定したエラーパスそれぞれについて、作業者を割当てる。

ここで、作業者ＤＢ１３２は、図５（ａ）に示すようなデータ構造を有する。具体的には、作業者ＤＢ１３２は、「作業者」、「定位置」、「歩行速度」、「担当装置」、「作業時間１」、「作業時間２」、「作業時間３」、…の各フィールドを有する。「作業者」のフィールドには、作業者の識別情報が格納され、「定位置」のフィールドには、作業者の定位置の情報が格納されている。作業者の定位置は、作業者が頻繁に存在している位置であり、作業者の位置情報の推移に基づいて決定してもよいし、管理者等が予め登録してもよい。「歩行速度」のフィールドには、作業者毎の平均歩行速度が格納される。なお、平均歩行速度は、作業者が移動しているときに取得された位置情報の推移に基づいて、算出してもよいし、管理者等が予め登録した値であってもよいし、作業者の身長や性別、年齢等に基づいて自動的に算出した値であってもよい。なお、平均歩行速度は、所定期間ごとに更新してもよい。「担当装置」のフィールドには、作業者それぞれが作業を行うことが可能な生産装置の識別情報が格納される。例えば、図５（ａ）では、作業者Ａは、生産装置１，２，３のエラー対応作業が可能であることが示されている。ここで、「担当装置」のフィールドには、各作業者から申告された情報を格納してもよいし、各作業者の位置情報の履歴に基づいて、所定時間以上生産装置の前にとどまっていた作業者を特定し、特定した作業者を該生産装置のエラー対応作業が可能な作業者と定めてもよい。「作業時間１」、「作業時間２」、「作業時間３」…は、「担当装置」のフィールドに格納されている生産装置のエラー対応作業に要する時間が格納されている。図５（ａ）からは、例えば、作業者Ａは、生産装置１のエラー対応作業に平均３８［ｍｉｎ］を要し、生産装置２のエラー対応作業に平均２６［ｍｉｎ］を要し、生産装置３のエラー対応作業に平均２２［ｍｉｎ］を要することがわかる。ここで、「作業時間１」、「作業時間２」等のフィールドには、各作業者から申告された情報を格納してもよい。また、各作業者の位置情報の履歴に基づいて、各作業者が各生産装置の前にとどまっていた時間を算出し、算出した時間を作業時間として格納してもよい。なお、作業者ＤＢ１３２においては、各生産装置のエラーの種類ごとに、エラー対応作業に要する時間を格納してもよい。

割当て部１１６は、作業者の割当て結果を割当てＤＢ１３６（図５（ｃ）参照）に格納する。ここで、割当てＤＢ１３６には、図５（ｃ）に示すように、各エラーパスの生産対象と、各エラーパスにおける各生産装置のエラーの情報とが格納されるとともに、エラー対応作業に割当てられた作業者の情報が格納される。

図４に戻り、エラー受信部１１８は、エラー検出装置１０のエラー検出部１１においてエラーが検出され、送受信装置４０を介してエラーの情報が送信されてくると、エラーの情報を受信して、送信部１２０に通知する。

送信部１２０は、エラー受信部１１８からエラーの情報を受信すると、割当てＤＢ１３６を参照して、発生したエラーの組み合わせと合致するエラーパスを抽出する。そして、送信部１２０は、発生したエラーに割当てられている作業者の情報を工場内システム６０（指示端末３０）に対して送信（出力）する。なお、割当てＤＢ１３６に、発生したエラーの組み合わせと合致するエラーパスの情報が存在しない場合がある。このような場合には、送信部１２０は、その旨を割当て部１１６に通知する。通知を受けた割当て部１１６は、発生したエラーの情報と、作業者ＤＢ１３２の情報とに基づいて、発生したエラーの対応作業を実行する作業者を決定し、決定した作業者の情報を送信部１２０に送信する。送信部１２０は、割当て部１１６から受信した作業者の情報を指示端末３０に対して送信する。

（処理について）
以下、サーバ７０の処理について、詳細に説明する。図７には、生産ラインが１日の操業を開始する前のタイミングにおいて、サーバ７０が実行する処理のフローチャートが示され、図８には、生産ラインが操業している間に、サーバ７０が実行する処理のフローチャートが示されている。

（図７の処理について）
図７の処理では、まず、ステップＳ１０において、エラーパス抽出部１１０が、生産装置テーブル１３４のエラー名に基づいて、生産対象ごとに全エラーパスを特定し、発生確率を算出する。図９（ａ）は、特定したエラーパスと、各エラーパスの発生確率とを簡略化して示す表である。

次いで、ステップＳ１２では、エラーパス抽出部１１０が、予め定められている閾値以上の発生確率のエラーパスを抽出する。すなわち、各エラーパスの発生確率Ｖａ、Ｖｂ、…と閾値（ＶＴ）とを比較して、発生確率が閾値（ＶＴ）以上を示すエラーパスを抽出する。図９（ｂ）には、ステップＳ１２で抽出されたエラーパスの一例が示されている。

次いで、ステップＳ１４では、指標値算出部１１２が、抽出したエラーパス重み指標値を算出する。この場合、前述したように、指標値算出部１１２は、図９（ｂ）のエラーパスにおいてエラーが発生するとされている生産装置の装置重み指標値の合計（第１の指標値Ｈ₁）を算出するとともに、抽出されたエラーパスにおいて発生するとされているエラーのエラー重み指標値の合計（第２の指標値Ｈ₂）を算出する。そして、指標値算出部１１２は、第１の指標値Ｈ₁と第２の指標値Ｈ₂とからエラーパス重み指標値Ｕを算出する。図９（ｂ）の最下行には、各エラーパスのエラーパス重み指標値Ｕａ、Ｕｂ、…が示されている。

次いで、ステップＳ１６では、特定部１１４は、図９（ｂ）のエラーパスのうち、エラーパス重み指標値Ｕａ、Ｕｂ、…が予め定められている閾値（ＵＴ）以上であるエラーパスを特定する。図９（ｃ）には、ステップＳ１６の結果、特定されたエラーパスの一例が示されている。

次いで、ステップＳ１８では、割当て部１１６が、ステップＳ１６で特定されたエラーパスのうち、未選択のエラーパスの１つを選択する。例えば、割当て部１１６は、図９（ｃ）のエラーパスａを選択するものとする。

次いで、ステップＳ２０では、割当て部１１６が、作業者ＤＢ１３２からデータを読み込む。

次いで、ステップＳ２２では、割当て部１１６が、選択したエラーパスにおいてエラーが発生するとされている生産装置に作業者を割当てる。具体的には、割当て部１１６は、作業者ＤＢ１３２の「担当装置」に基づいて、エラーが発生するとされている生産装置のエラー対応作業を担当可能な作業者を１人ずつ特定する。

次いで、ステップＳ２４では、割当て部１１６が、生産完了時刻を算出する。具体的には、割当て部１１６は、特定した作業者の定位置の情報を作業者ＤＢ１３２から読み込む。そして、割当て部１１６は、各作業者とエラー対応作業を行う生産装置との間の距離（道のり）Ｌ［ｍ］を算出する。なお、道のりを算出する場合、工場内のレイアウト情報（通路の情報等）に基づいて、作業者とエラーが発生した生産装置との間の最短の道のりを算出するようにすればよい。また、割当て部１１６は、エラー対応作業を行う生産装置へ各作業者が向かう際の歩行速度ａ［ｍ／ｍｉｎ］や、生産装置のエラー対応作業に要する作業時間（ｂ［ｍｉｎ］）を作業者ＤＢ１３２から取得し、移動に要する時間（Ｌ／ａ［ｍｉｎ］）と、各作業者の作業時間（ｂ［ｍｉｎ]）と、作業者が移動を開始するまでの時間（作業者が前の作業を終えるまでの時間）（ｃ［ｍｉｎ］）と、の合計時間をエラー対応作業に要する時間とする。なお、エラー対応作業に割当てられた作業者が別の生産装置のエラー対応作業を行っていない作業者である場合には、ｃ［ｍｉｎ］は、０［ｍｉｎ］となる。そして、割当て部１１６は、元々の生産完了予定時刻に、エラー対応作業に要する時間を加算することで、生産完了時刻を求める。

次いで、ステップＳ２６では、割当て部１１６が、生産完了時刻は所定範囲内か否かを判断する。このステップＳ２６の判断が否定された場合には、ステップＳ２２に戻り、ステップＳ２２〜Ｓ２６の処理を繰り返す。この場合、エラー対応作業を実行する作業者を微調整しながら（例えば作業者を１人ずつ変更しながら）、ステップＳ２２〜Ｓ２６の処理を繰り返す。そして、ステップＳ２６の判断が肯定された場合には、ステップＳ２８に移行する。なお、ステップＳ２２〜Ｓ２６を所定回数繰り返してもステップＳ２６の判断が肯定されない場合には、そのエラーパスに関する処理を終了して、ステップＳ２８に移行してもよい。あるいは、エラー対応作業に要する時間が最も短い割当てを、そのエラーパスにおける作業者割当てとして扱うこととしてもよい。

ステップＳ２６の判断が肯定されて、ステップＳ２８に移行すると、割当て部１１６は、ステップＳ２２〜Ｓ２６の繰り返し処理により得られた作業者割当て情報を割当てＤＢ１３６に格納する（図５（ｃ）参照）。

次いで、ステップＳ３０では、割当て部１１６が、全エラーパスを選択済みか否かを判断する。このステップＳ３０の判断が否定された場合には、ステップＳ１８に戻り、ステップＳ１８以降の処理を繰り返し実行する。一方、ステップＳ３０の判断が肯定された場合には、図７の全処理を終了する。図７の全処理が終了した段階では、図５（ｃ）の割当てＤＢ１３６に、図９（ｃ）のエラーパスについての作業者割当ての情報が格納されることになる。

（図８の処理について）
次に、図８の処理について詳細に説明する。

図８の処理では、まず、ステップＳ１００において、送信部１２０が、エラーが発生したか否かを判断する。この場合、エラー受信部１１８において、生産装置のエラー検出装置１０で検出されたエラーの情報が受信され、エラー受信部１１８から該エラーの情報が送信部１２０に送信されると、ステップＳ１００の判断が肯定される。なお、ステップＳ１００の判断が否定された場合には、ステップＳ１００の処理を繰り返し実行するが、肯定された場合には、ステップＳ１０２に移行する。

ステップＳ１０２に移行すると、送信部１２０は、割当てＤＢ１３６を参照して、発生したエラーの組み合わせと合致するエラーパスが割当てＤＢ１３６に存在するか否かを判断する。このステップＳ１０２の判断が肯定された場合には、ステップＳ１０４に移行する。

ステップＳ１０４に移行すると、送信部１２０は、割当てＤＢ１３６から、発生したエラーの組み合わせと合致するエラーパスに割当てられている作業者の情報を取得し、指示端末３０に対して出力する。指示端末３０では、エラー対応作業を行うべき作業者の情報を出力（表示等）する。これにより、各作業者は、いずれの作業者がエラー対応作業を行うべきかを確認することができる。

一方、ステップＳ１０２の判断が否定された場合には、ステップＳ１０６に移行し、送信部１２０は、割当て部１１６に指示を出し、作業者の位置情報と、作業者ＤＢ１３２の情報とに基づいてエラー対応作業に割当てる作業者を特定させ、特定結果を指示端末３０に対して出力する。この場合、割当て部１１６は、例えば、作業者の現在の位置を位置検出装置２０から取得し、作業者ＤＢ１３２に格納されている「歩行速度」や、「担当装置」、「作業時間」の情報に基づいて、ステップＳ２２〜Ｓ２６と同様にして、エラー対応作業に割当てる作業者を特定する。

ステップＳ１０４又はステップＳ１０６の処理が終了すると、図８の全処理が終了するが、終了した後も、図８の処理は繰り返し実行されるようになっている。

以上、詳細に説明したように、本実施形態によると、エラーパス抽出部１１０は、生産ラインに含まれる複数の生産装置において生産対象が順次処理される間に発生する可能性のあるエラーパスを複数抽出し（Ｓ１２）、指標値算出部１１２は、生産装置テーブル１３４を参照して、抽出したエラーパスそれぞれが生産時間に与える影響の大きさを示す指標値（エラーパス重み指標値）を算出する（Ｓ１４）。そして、特定部１１４は、算出した指標値に基づいて、抽出したエラーパスから、生産時間に影響するエラーパスを特定し（Ｓ１６）、割当て部１１６は、特定したエラーパスごとに、エラー対応作業を行う作業者の割当てを行う（Ｓ１８〜Ｓ２６）。これにより、本実施形態では、早急にエラー対応作業が必要なエラーの組み合わせに対する作業者の割当ての最適化を事前に行っておくことができる。これにより、実際に生産装置において早急に対応すべきエラーが発生したときに、作業者に対して早急に対応指示を出すことが可能となる。また、本実施形態では、生産装置テーブル１３４が生産対象ごとに用意されているため、生産対象ごとに、作業者の割当てを行うエラーパスとして適切なエラーパスを特定することができる。

また、本実施形態によると、エラーパス抽出部１１０は、発生する可能性のある全てのエラーパスを特定し（Ｓ１０、図９（ａ））、生産装置テーブル１３４を参照して、エラーパスそれぞれの発生確率を算出し（Ｓ１０、図９（ａ））、算出した発生確率に基づいて、特定したエラーパスから、発生しやすいエラーパスを複数抽出する（Ｓ１２、図９（ｂ））。このように、本実施形態では、発生しやすく、生産時間に与える影響が大きいエラーパスを抽出して、作業者の割当てを決定することとしているので、特定したエラーパスのすべてについての作業者の割当てを決定する場合に比べ、作業者割当て作業の効率化を図ることが可能となる。

また、本実施形態では、エラーパス重み指標値は、生産ラインにおいてボトルネックとなる生産装置にエラーが発生するエラーの組み合わせほど、生産時間に与える影響の大きさが大きい指標値（第１の指標値）を含んでいる。これにより、ボトルネックの生産装置におけるエラーの発生有無を考慮して、作業者を事前に割当てておくべきエラーパスを特定することができる。

また、本実施形態では、エラーパス重み指標値は、エラーパスに含まれるエラーの種類に基づく指標値（第２の指標値）を含んでいる。このため、発生するエラーの種類を考慮して、作業者を事前に割当てておくべきエラーパスを特定することができる。

また、割当て部１１６は、作業者の作業能力に関するデータ（作業者ＤＢ１３２の「担当装置」及び「作業時間」の情報）と、作業者が生産装置まで移動するのに要する時間（作業者ＤＢ１３２の「歩行速度」から求まる時間）と、に基づいて、作業者の割当てを決定する。したがって、作業者の割当てを作業者の作業能力や移動能力に基づいて、適切に決定することができる。

なお、上記実施形態では、エラーパスの発生確率に基づいて、発生確率が閾値以上のエラーパスを抽出した後（Ｓ１０、Ｓ１２）、抽出したエラーパスのうちエラーパス重み指標値が閾値以上のエラーパスを特定する（Ｓ１４、Ｓ１６）場合について説明した。しかしながら、これに限られるものではなく、エラーパス重み指標値が閾値以上のエラーパスを特定した後、特定したエラーパスから、発生確率が閾値以上のエラーパスを抽出することとしてもよい。なお、上記実施形態においては、ステップＳ１０、Ｓ１２を省略してもよい。すなわち、全てのエラーパスから、エラーパス重み指標値が閾値以上のエラーパスを特定し、特定したエラーパスについて、作業者の割当て処理を行うこととしてもよい。

また、上記実施形態では、発生確率とエラーパス重み指標値とを別々に扱う場合について説明したが、これに限らず、発生確率とエラーパス重み指標値とを複合した指標値、例えば発生確率に所定の係数をかけた値とエラーパス重み指標値に所定の係数をかけた値との合計値などに基づいて、作業者を割当てるエラーパスを抽出するようにしてもよい。

なお、上記実施形態では、エラーパス重み指標値が第１の指標値と第２の指標値から求まる指標値である場合について説明したが、これに限らず、エラーパス重み指標値は、第１の指標値そのものであってもよいし、第２の指標値そのものであってもよい。

なお、上記実施形態では、サーバ７０が工場外に存在する場合について説明したが、これに限らず、サーバ７０は、工場内（工場内システム６０内）に設けられてもよい。

なお、上記の処理機能は、コンピュータによって実現することができる。その場合、処理装置が有すべき機能の処理内容を記述したプログラムが提供される。そのプログラムをコンピュータで実行することにより、上記処理機能がコンピュータ上で実現される。処理内容を記述したプログラムは、コンピュータで読み取り可能な記録媒体（ただし、搬送波は除く）に記録しておくことができる。

プログラムを流通させる場合には、例えば、そのプログラムが記録されたＤＶＤ（Digital Versatile Disc）、ＣＤ−ＲＯＭ（Compact Disc Read Only Memory）などの可搬型記録媒体の形態で販売される。また、プログラムをサーバコンピュータの記憶装置に格納しておき、ネットワークを介して、サーバコンピュータから他のコンピュータにそのプログラムを転送することもできる。

プログラムを実行するコンピュータは、例えば、可搬型記録媒体に記録されたプログラムもしくはサーバコンピュータから転送されたプログラムを、自己の記憶装置に格納する。そして、コンピュータは、自己の記憶装置からプログラムを読み取り、プログラムに従った処理を実行する。なお、コンピュータは、可搬型記録媒体から直接プログラムを読み取り、そのプログラムに従った処理を実行することもできる。また、コンピュータは、サーバコンピュータからプログラムが転送されるごとに、逐次、受け取ったプログラムに従った処理を実行することもできる。

上述した実施形態は本発明の好適な実施の例である。但し、これに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変形実施可能である。

なお、以上の実施形態の説明に関して、更に以下の付記を開示する。
（付記１） 生産ラインに含まれる複数の生産装置において生産対象が順次処理される間に発生するエラーの組み合わせを複数抽出し、
エラーが前記生産ラインの生産時間に与える影響の大きさを示す指標を前記生産対象ごとに記憶する第１記憶部を参照して、抽出した前記エラーの組み合わせそれぞれが前記生産時間に与える影響の大きさを示す指標を算出し、
抽出した前記エラーの組み合わせから、算出した指標が第１の条件を満たすエラーの組み合わせを特定し、
特定したエラーの組み合わせごとに、エラーに対応する作業者の割当てを決定する、処理をコンピュータに実行させるための生産計画生成プログラム。
（付記２） 前記抽出する処理では、
発生する可能性のある全てのエラーの組み合わせを特定し、
エラーの発生確率を前記生産対象ごとに記憶する第２記憶部を参照して、前記エラーの組み合わせそれぞれの発生確率を算出し、
特定した前記エラーの組み合わせから、算出した前記発生確率が第２の条件を満たすエラーの組み合わせを複数抽出する、ことを特徴とする付記１に記載の生産計画生成プログラム。
（付記３） 前記指標は、前記生産ラインにおいてボトルネックとなる生産装置にエラーが発生するエラーの組み合わせほど、前記生産時間に与える影響が大きいことを示す指標を含むことを特徴とする付記１又は２に記載の生産計画生成プログラム。
（付記４） 前記指標は、前記エラーの組み合わせに含まれるエラーの種類に基づく指標を含む、ことを特徴とする付記１〜３のいずれかに記載の生産計画生成プログラム。
（付記５） 前記割当てを決定する処理では、前記作業者の作業能力に関するデータと、前記作業者が生産装置まで移動するのに要する時間と、に基づいて、前記作業者の割当てを決定する、ことを特徴とする付記１〜４のいずれかに記載の生産計画生成プログラム。
（付記６） 生産ラインに含まれる複数の生産装置において生産対象が順次処理される間に発生するエラーの組み合わせを複数抽出し、
エラーが前記生産ラインの生産時間に与える影響の大きさを示す指標を前記生産対象ごとに記憶する第１記憶部を参照して、抽出した前記エラーの組み合わせそれぞれが生産時間に与える影響の大きさを示す指標を算出し、
抽出した前記エラーの組み合わせから、算出した指標が第１の条件を満たすエラーの組み合わせを特定し、
特定したエラーの組み合わせごとに、エラーに対応する作業者の割当てを決定する、処理をコンピュータが実行することを特徴とする生産計画生成方法。
（付記７） 生産ラインに含まれる複数の生産装置において生産対象が順次処理される間に発生するエラーの組み合わせを複数抽出する抽出部と、
エラーが前記生産ラインの生産時間に与える影響の大きさを示す指標を前記生産対象ごとに記憶する第１記憶部を参照して、前記抽出部が抽出した前記エラーの組み合わせそれぞれが生産時間に与える影響の大きさを示す指標を算出する算出部と、
前記抽出部が抽出した前記エラーの組み合わせから、前記算出部が算出した指標が第１の条件を満たすエラーの組み合わせを特定する特定部と、
前記特定部が特定したエラーの組み合わせごとに、エラーに対応する作業者の割当てを決定する決定部と、
を備える生産計画生成装置。
（付記８） 前記抽出部は、
発生する可能性のある全てのエラーの組み合わせを特定し、
エラーの発生確率を生産対象ごとに記憶する第２記憶部を参照して、前記エラーの組み合わせそれぞれの発生確率を算出し、
算出した前記発生確率に基づいて、特定した前記エラーの組み合わせから、発生しやすいエラーの組み合わせを複数抽出する、ことを特徴とする付記７に記載の生産計画生成装置。
（付記９） 前記指標は、前記生産ラインにおいてボトルネックとなる生産装置にエラーが発生するエラーの組み合わせほど、前記生産時間に与える影響の大きさが大きい指標を含むことを特徴とする付記７又は８に記載の生産計画生成装置。
（付記１０） 前記指標は、前記エラーの組み合わせに含まれるエラーの種類に基づく指標を含む、ことを特徴とする付記７〜９のいずれかに記載の生産計画生成装置。
（付記１１） 前記決定部は、前記作業者の作業能力に関するデータと、前記作業者が生産装置まで移動するのに要する時間と、に基づいて、前記作業者の割当てを決定する、ことを特徴とする付記７〜１０のいずれかに記載の生産計画生成装置。

７０ サーバ（生産計画生成装置）
１１０ エラーパス抽出部（抽出部）
１１２ 指標値算出部（算出部）
１１４ 特定部
１１６ 割当て部（決定部）
１３４ 生産装置テーブル（第１記憶部、第２記憶部）

Claims (7)

1. 生産ラインに含まれる複数の生産装置において生産対象が順次処理される間に発生するエラーの組み合わせを複数抽出し、
   エラーが前記生産ラインの生産時間に与える影響の大きさを示す指標を前記生産対象ごとに記憶する第１記憶部を参照して、抽出した前記エラーの組み合わせそれぞれが前記生産時間に与える影響の大きさを示す指標を算出し、
   抽出した前記エラーの組み合わせから、算出した指標が第１の条件を満たすエラーの組み合わせを特定し、
   特定したエラーの組み合わせごとに、エラーに対応する作業者の割当てを決定する、処理をコンピュータに実行させるための生産計画生成プログラム。
2. 前記抽出する処理では、
   発生する可能性のある全てのエラーの組み合わせを特定し、
   エラーの発生確率を前記生産対象ごとに記憶する第２記憶部を参照して、前記エラーの組み合わせそれぞれの発生確率を算出し、
   特定した前記エラーの組み合わせから、算出した前記発生確率が第２の条件を満たすエラーの組み合わせを複数抽出する、ことを特徴とする請求項１に記載の生産計画生成プログラム。
3. 前記指標は、前記生産ラインにおいてボトルネックとなる生産装置にエラーが発生するエラーの組み合わせほど、前記生産時間に与える影響が大きいことを示す指標を含むことを特徴とする請求項１又は２に記載の生産計画生成プログラム。
4. 前記指標は、前記エラーの組み合わせに含まれるエラーの種類に基づく指標を含む、ことを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の生産計画生成プログラム。
5. 前記割当てを決定する処理では、前記作業者の作業能力に関するデータと、前記作業者が生産装置まで移動するのに要する時間と、に基づいて、前記作業者の割当てを決定する、ことを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の生産計画生成プログラム。
6. 生産ラインに含まれる複数の生産装置において生産対象が順次処理される間に発生するエラーの組み合わせを複数抽出し、
   エラーが前記生産ラインの生産時間に与える影響の大きさを示す指標を前記生産対象ごとに記憶する第１記憶部を参照して、抽出した前記エラーの組み合わせそれぞれが生産時間に与える影響の大きさを示す指標を算出し、
   抽出した前記エラーの組み合わせから、算出した指標が第１の条件を満たすエラーの組み合わせを特定し、
   特定したエラーの組み合わせごとに、エラーに対応する作業者の割当てを決定する、処理をコンピュータが実行することを特徴とする生産計画生成方法。
7. 生産ラインに含まれる複数の生産装置において生産対象が順次処理される間に発生するエラーの組み合わせを複数抽出する抽出部と、
   エラーが前記生産ラインの生産時間に与える影響の大きさを示す指標を前記生産対象ごとに記憶する第１記憶部を参照して、前記抽出部が抽出した前記エラーの組み合わせそれぞれが生産時間に与える影響の大きさを示す指標を算出する算出部と、
   前記抽出部が抽出した前記エラーの組み合わせから、前記算出部が算出した指標が第１の条件を満たすエラーの組み合わせを特定する特定部と、
   前記特定部が特定したエラーの組み合わせごとに、エラーに対応する作業者の割当てを決定する決定部と、
   を備える生産計画生成装置。

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