JP2002373011A - 生産管理装置、生産管理方法および生産を管理するためのプログラム - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ロスタイムを減少させ、生産ラインの稼働効
率を向上する。 【解決手段】 生産管理方法は、生産ラインのロスタイ
ムを解消するための改善アクションを表わすデータを準
備するステップと、生産ラインの稼働状況を検知するス
テップと、検知された稼働状況に基づいて生産ラインの
ロスタイムを算出するステップと、ユーザがロスタイム
の理由を入力するステップと、ロスタイムが評価基準を
超過すると（Ｓ２１８にてＹＥＳ）、ロスタイムの理由
に基づいて、改善アクションを読出すステップ（Ｓ２２
０）と、読出された改善アクションをモニタに出力する
ステップ（Ｓ２２２）とを含む。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、生産ラインの稼働
効率を向上させるための技術に関し、特に、生産ライン
におけるロスタイムを分析して、それを減少させる技術
に関する。

【０００２】

【従来の技術】生産ラインでは、様々な原因により、生
産設備が停止する生産ロスおよび生産設備が停止しない
生産ロスが発生する。いずれの場合も、生産ラインの稼
働効率を低下させ、工場収益力の低下を招く。

【０００３】特開平１−２６０５９２号公報は、生産ロ
スタイムを分析する装置を開示する。この装置は、製品
１台あたりの製作所要時間を基準タクトとして、実際の
生産実績時間と基準タクトとの時間差を計測してロスタ
イムを算出する計測回路と、ロスタイムの発生原因を入
力する入力回路と、計測回路と入力回路とに接続され、
発生したロスタイムと、ロスタイムの発生時刻と、ロス
タイムの原因とを記憶する記憶回路と、記憶回路に接続
され、ロスタイムの累積時間および累積回数を表示する
表示回路とを含む。

【０００４】計測回路は、製品１台ずつに対して、実際
の生産実績時間に基づいて、基準タクトを超過した時間
をロスタイムとして算出する。ロスタイムが発生する
と、製品１台の作業終了時に、作業者がロスタイムが発
生した原因を入力回路に入力する。表示回路は、ロスタ
イムの累積データを表示する。これにより、生産設備が
停止したか否かにかかわらず、計測回路により算出され
た、１台あたりの生産ロスタイムを分析することができ
る。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この公
報に開示された装置では、基準タクトの算定により算出
されるロスタイムが変動する。人間の作業に関する基準
タクトの算定は、非常に困難である。このため、基準タ
クトに、生産効率を向上させるために分析すべきロスタ
イムを含めてしまう場合がある。このような場合、算出
されるロスタイムに、分析すべきロスタイムが含まれな
い。この装置は、このような基準タクトに基づくロスタ
イムに関する累積データを表示するに過ぎない。そのた
め、表示された累積データを見た作業者が対応策を検討
しなくてはならない。その結果、人の判断が間違ってい
ると、生産ラインの稼働効率を向上させることができな
い。

【０００６】本発明は、上述の課題を解決するためにな
されたものであって、正確に生産ロスタイムを分析し、
生産ロスタイムを減少させることができる生産管理装
置、生産管理方法および生産を管理するためのプログラ
ムを提供することである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】第１の発明に係る生産管
理装置は、生産ラインの稼働状況を検知するための検知
手段と、生産ラインの稼働状況が悪化した理由に対応す
る対策を表わすデータを予め記憶するための対策記憶手
段と、検知手段に接続され、稼働状況に基づいて、生産
ラインにおける生産ロスタイムを算出するための算出手
段と、算出手段に接続され、ユーザが、生産ロスタイム
に対応する理由を入力するための入力手段と、算出手段
と入力手段とに接続され、算出手段により算出された生
産ロスタイムと、入力手段に入力された理由とを記憶す
るための記憶手段と、対策記憶手段と記憶手段とに接続
され、生産ロスタイムが予め定められた条件を満たす
と、記憶手段に記憶された理由に対応する、対策記憶手
段に記憶された対策を出力するための出力手段とを含
む。

【０００８】第１の発明によると、算出手段は、生産ラ
インの稼働状況に基づいて、生産ロスタイムを算出す
る。生産ラインの稼働状況が悪化して生産ロスタイムが
発生すると、ユーザはその理由を入力手段に入力する。
出力手段は、生産ロスタイムが予め定められた条件（た
とえば、累積された生産ロスタイムが予め定められた時
間を超過）を満たすと、稼働状況が悪化した理由に対応
する対策を出力する。ユーザは、出力手段により出力さ
れた対策を指示する。これにより、生産ラインの稼働効
率を的確に向上させることができる。その結果、正確に
生産ロスタイムを分析し、生産ロスタイムを減少させる
ことができる、生産管理装置を提供できる。

【０００９】第２の発明に係る生産管理装置は、第１の
発明の構成に加えて、検知手段は、生産ラインの停止を
検知するための手段を含む。対策記憶手段は、生産ライ
ンが停止した理由に対応する対策を表わすデータを予め
記憶するための手段を含む。

【００１０】第２の発明によると、検知手段が生産ライ
ンの停止を検知すると、ユーザは生産ラインの停止の理
由を入力手段に入力する。生産ロスタイムが予め定めら
れた条件を満たすと、停止の理由に対応する対策が出力
される。ユーザは、この対策を行なう。

【００１１】第３の発明に係る生産管理装置は、第２の
発明の構成に加えて、出力手段は、生産ロスタイムが予
め定められた時間を超過すると、理由に対応する対策を
出力するための手段を含む。

【００１２】第３の発明によると、検知手段が生産ライ
ンの停止を検知すると、ユーザは生産ラインの停止の理
由を入力手段に入力する。生産ロスタイムが予め定めら
れた時間を超過すると、停止の理由に対応する対策が出
力される。ユーザは、この対策を行なう。

【００１３】第４の発明に係る生産管理装置は、第３の
発明の構成に加えて、生産ラインにおける生産目標を記
憶するための目標記憶手段と、検知手段に接続され、稼
働状況に基づいて、生産実績を算出するための実績算出
手段と、目標記憶手段と実績算出手段とに接続され、生
産実績が生産目標を満たすか否かを判断するための判断
手段と、記憶手段と対策記憶手段と判断手段とに接続さ
れ、生産実績が生産目標を満足せず、かつ生産ロスタイ
ムが予め定められた時間を超過すると、生産目標を満足
する対策であって、かつ理由に対応する対策を出力する
ための対策出力手段とをさらに含む。

【００１４】第４の発明によると、実績算出手段は、検
知手段により検知された稼働状況に基づいて、生産実績
を算出する。判断手段は、算出された生産実績が生産目
標を満足するか否かを判断する。対策出力手段は、生産
実績が生産目標を満足せず、かつ生産ロスタイムが予め
定められた時間を超過すると、生産目標を満足するよう
な対策であって、かつ理由に対応する対策を出力する。
これにより、的確な対策を行ない、生産目標を達成でき
る。その結果、正確に生産ロスタイムを分析し、生産ロ
スタイムを減少させて、生産目標を達成することができ
る生産管理装置を提供できる。

【００１５】第５の発明に係る生産管理方法は、生産ラ
インの稼働状況を検知する検知ステップと、生産ライン
の稼働状況が悪化した理由に対応する対策を表わすデー
タを準備する対策準備ステップと、稼働状況に基づい
て、生産ラインにおける生産ロスタイムを算出する算出
ステップと、ユーザが、生産ロスタイムに対応する理由
を入力する入力ステップと、算出ステップにて算出され
た生産ロスタイムと、入力ステップにて入力された理由
とを記憶する記憶ステップと、生産ロスタイムが予め定
められた条件を満たすと、記憶ステップにて記憶された
理由に対応する、対策準備ステップにて準備された対策
を出力する出力ステップとを含む。

【００１６】第５の発明によると、算出ステップは、生
産ラインの稼働状況に基づいて、生産ロスタイムを算出
する。生産ラインの稼働状況が悪化して生産ロスタイム
が発生すると、ユーザはその理由を入力ステップにて入
力する。出力ステップは、生産ロスタイムが予め定めら
れた条件（たとえば、累積された生産ロスタイムが予め
定められた時間を超過）を満たすと、稼働状況が悪化し
た理由に対応する対策を出力する。ユーザは、出力ステ
ップにて出力された対策を指示する。これにより、生産
ラインの稼働効率を的確に向上させることができる。そ
の結果、正確に生産ロスタイムを分析し、生産ロスタイ
ムを減少させることができる生産管理方法を提供でき
る。

【００１７】第６の発明に係るプログラムは、生産を管
理するためのプログラムである。プログラムは、コンピ
ュータに、生産ラインの稼働状況を検知する検知手順
と、生産ラインの稼働状況が悪化した理由に対応する対
策を表わすデータを予め記憶する対策記憶手順と、稼働
状況に基づいて、生産ラインにおける生産ロスタイムを
算出する算出手順と、ユーザが、生産ロスタイムに対応
する理由を入力する入力手順と、算出手順により算出さ
れた生産ロスタイムと、入力手順に入力された理由とを
記憶するための記憶手順と、生産ロスタイムが予め定め
られた条件を満たすと、記憶手順により記憶された理由
に対応する、対策記憶手順により記憶された対策を出力
する出力手順とを実行させる。

【００１８】第６の発明によると、算出手順は、生産ラ
インの稼働状況に基づいて、生産ロスタイムを算出す
る。生産ラインの稼働状況が悪化して生産ロスタイムが
発生すると、ユーザはその理由を入力手順に入力する。
出力手順は、生産ロスタイムが予め定められた条件（た
とえば、累積された生産ロスタイムが予め定められた時
間を超過）を満たすと、稼働状況が悪化した理由に対応
する対策を出力する。ユーザは、出力手順により出力さ
れた対策を指示する。これにより、生産ラインの稼働効
率を的確に向上させることができる。その結果、正確に
生産ロスタイムを分析し、生産ロスタイムを減少させる
ことができる、生産を管理するためのプログラムを提供
できる。

【００１９】

【発明の実施の形態】以下、図面を参照しつつ、本発明
の実施の形態について説明する。以下の説明では、同一
の部品には同一の符号を付してある。それらの名称およ
び機能も同じである。したがってそれらについての詳細
な説明は繰返さない。

【００２０】本実施の形態に係る生産ロス管理装置は、
複数の生産設備が配置された生産ラインにおける生産ロ
スを管理する装置である。以下の説明では、この生産ロ
ス管理装置は、各ラインごとに設けることを想定する
が、これに限定されるものではなく、複数の生産ライン
に対して１台の生産ロス管理装置を設けることもでき
る。

【００２１】本実施の形態に係る生産ロス管理機能は、
コンピュータにおいて、ＣＰＵ（Central Processing U
nit）により所定のプログラムを実行することにより実
現される。

【００２２】図１に、生産ロスを管理する機能を実現す
るコンピュータの一例であるコンピュータシステム１０
０の外観を示す。図１を参照してこのコンピュータシス
テム１００は、ＦＤ（Flexible Disk）駆動装置１０
６、ＣＤ−ＲＯＭ（Compact Disc-Read Only Memory)駆
動装置１０８を備えたコンピュータ１０２と、モニタ１
０４と、キーボード１１０と、マウス１１２とを含む。

【００２３】図２に、このコンピュータシステム１００
の構成をブロック図形式で示す。図２に示すように、コ
ンピュータ１０２は、上記したＦＤ駆動装置１０６およ
びＣＤ−ＲＯＭ駆動装置１０８に加えて、相互にバスで
接続されたＣＰＵ１２０と、メモリ１２２と、固定ディ
スク１２４と通信インターフェイス１２６とを含む。Ｆ
Ｄ駆動装置１０６にはＦＤ１１６がセットされる。ＣＤ
−ＲＯＭ駆動装置１０８にはＣＤ−ＲＯＭ１１８がセッ
トされる。これらのＦＤ１１６およびＣＤ−ＲＯＭ１１
８には、所定のプログラムが格納されている。通信イン
ターフェイス１２６には、生産ラインに設置されたセン
サ１３０に接続されている。センサ１３０は、生産ライ
ンの終端において生産実績を計数する実績カウンタ、生
産ラインの停止状態を検知するセンサを含む。

【００２４】既に述べたように、生産ラインにおける生
産ロスを管理するコンピュータは、コンピュータハード
ウェアとＣＰＵ１２０により実行されるソフトウェアと
により実現される。一般的にこうしたソフトウェアは、
ＦＤ１１６、ＣＤ−ＲＯＭ１１８などの記録媒体にプロ
グラムとして格納されて流通し、ＦＤ駆動装置１０６ま
たはＣＤ−ＲＯＭ駆動装置１０８などにより記録媒体か
ら読取られて固定ディスク１２４に一旦格納される。さ
らに固定ディスク１２４からメモリ１２２に読出され
て、ＣＰＵ１２０により実行される。

【００２５】これらのコンピュータのハードウェア自体
は一般的なものである。コンピュータは、ＣＰＵを含む
制御回路、記憶回路、入力回路、出力回路およびＯＳ
（Operating System）を含み、プログラムを実行する環
境を備えたものである。本発明のプログラムは、このよ
うなコンピュータに、生産ロスを管理するための機能を
実現するプログラムである。したがって本発明の最も本
質的な部分は、ＦＤ、ＣＤ−ＲＯＭ、および固定ディス
クなどの記録媒体に記録されたプログラムである。

【００２６】なお、図１および図２に示したコンピュー
タ自体の動作は周知であるので、ここではその詳細な説
明は繰返さない。

【００２７】図３〜図６を参照して、本実施の形態に係
る生産ロス管理装置の固定ディスク１２４に記憶される
管理データベースについて説明する。図３に示すように
部門登録に関する管理データベースは、事業所名、部門
名、ライン名および管理部門についての、それぞれのコ
ードおよび名称を記憶する。図４を参照して、ロス項目
登録に関する管理データベースは、たとえば、不働ロス
（１）、不働ロス（２）、…、事故ロス（１）、事故ロ
ス（２）、…についての、コード、名称、表示順および
発生理由を記憶する。図５を参照して、機種登録に関す
る管理データベースは、たとえば、機種（１）、機種
（２）、…についての、項目および内容を記憶する。項
目には、正味時間、基準時間および標準時間を含む。

【００２８】ここで正味時間、基準時間および標準時間
について説明する。標準時間は、所定の標準作業条件の
もとで、一定の作業を習熟した作業者が、標準の速度で
作業を成し遂げるに要する時間である。標準時間は、後
述する基準時間に、所定の余裕時間が付加される。基準
時間は、１つの製品を製作するために必要な正味時間
に、直接作業者に起因する遅れである、作業余裕時間と
疲労余裕時間とを付加したものである。正味時間は、作
業者が一定の作業条件のもとで、一定の作業方法に基づ
き、完全に管理された状態で１単位の作業を遂行するの
に要する時間である。作業余裕時間は、作業遂行上不可
欠な作業であるが、発生が予測できず不規則に発生し、
作業者自身が判断できる作業時間である。疲労余裕時間
は、作業者が作業することによって生じる疲労を回復す
るための休止時間および疲労による作業の遅れ時間であ
る。

【００２９】図６を参照して、ライン登録に関する管理
データベースは、ラインごとに、作業人員、稼働時間、
稼働区分、応援対象部門、応援時間および機種切替時間
を含む。稼働時間は、始業時刻、終業時刻および休憩時
間を含む。機種切替時間は、生産ラインを停止させず
に、機種の切替が行なわれる場合に、生産ロス工数を算
出するためのデータである。

【００３０】図７を参照して、固定ディスク１２４に記
憶される生産ロス項目データベースについて説明する。
図７に示すように、生産ロス項目データベースは、生産
ロス項目を表わすコード、生産ロス項目、評価基準、工
程停止の有無、原因部門および改善アクションを含む。
たとえば、事故ロス工数は、コードが「００２」で特定
され、評価基準がｂ（分）で、工程が停止するロスであ
り、製造部門以外の部門が原因部門である。この事故ロ
ス工数に対して、改善アクションとして、「事故原因を
把握し、部品欠品による事故ロスが発生したのであれ
ば、その部品メーカに損金を請求する」が記憶される。
これにより、その部品メーカに、事故によるロスの発生
を防止させる。また、コードが「００５」で特定される
組余裕ロス工数は、評価基準がｅ（分）であり、工程が
停止しないロスであり、製造部門が原因部門である。こ
の組余裕ロスに対して、改善アクションとして、「ボト
ルネック作業を把握、ボトルネック作業の負荷軽減」が
記憶される。これにより、ボトルネック作業が解消さ
れ、組余裕ロス工数を減少できる。

【００３１】ここで、それぞれのロス工数の意味につい
て説明する。不働ロス工数は、作業者が本人もしくは管
理上の何らかの理由により、作業に従事できない状態に
よるロスの総和である。不働ロスは、作業者の遅刻、早
退、出張、工場における停電などによる。事故ロス工数
は、作業者が、作業遂行可能であるにもかかわらず、外
的要因によって発生するライン停止時間である。たとえ
ば、事故ロスは、技術トラブルによるライン停止、部品
切れによるライン停止である。標準時間外ロス工数は、
生産活動遂行上で発生するロスである。標準時間外ロス
工数は、不働工数にも事故工数にも含まれない工数の総
和である。たとえば、標準時間外ロスは、チョコ停、マ
シン立上げロスである。機種切替ロス工数は、機種切替
に伴い発生するロス工数の総和である。機種切替ロス
は、部品入換ロスなどを含む。組余裕ロス工数は、生産
ラインにおける作業配分の不均衡により発生する作業者
間のロスの総和である。この場合、生産ラインは停止し
ないがロスが発生する。

【００３２】なお、機種切替ロス工数と組余裕ロス工数
とを合わせたものを、標準時間内ロス工数と呼ぶことが
ある。標準時間内ロス工数は、生産活動遂行上、不可避
的に発生するロスである。さらに、標準時間内ロス工数
と標準時間外ロス工数とを加えたものを、実動ロス工数
と呼ぶことがある。

【００３３】これらのロス工数の間には、総生産ロス工
数＝不働ロス工数＋事故ロス工数＋標準時間外ロス工数
＋機種切替ロス工数＋組余裕ロス工数という関係があ
る。

【００３４】図８を参照して、固定ディスク１２４に記
憶される実績データベースについて説明する。図８に示
すように、実績データベースは、後述するロス工数入力
処理により作業者により入力されたデータを記憶する。
実績データベースは、日付、発生時刻ごとに、生産ロス
時間、生産ロス項目および発生理由を含む。発生時刻お
よび生産ロス時間は、通信インターフェイス１２６を介
して、生産ラインに設置されたライン停止検知センサか
ら入力された信号に基づいて算出される。生産ロス項目
および発生理由は、キーボード１１０を用いて作業者が
入力した情報である。

【００３５】図９を参照して、固定ディスク１２４に記
憶される集計データベースについて説明する。集計デー
タベースは、後述する生産ロス分析処理により、算出さ
れた生産ロス工数を記憶する。図９に示すように、集計
データベースは、生産ロス項目ごとに、日ごとの累計生
産ロス工数と、月ごとの累計生産ロス工数とを記憶す
る。

【００３６】図１０を参照して、生産ロス管理装置で実
行されるプログラムは、ロス工数入力処理に関し、以下
のような制御構造を有する。

【００３７】ステップ（以下、ステップをＳと略す。）
１００にて、ＣＰＵ１２０は、センサ１３０を介して、
ライン停止を検知したか否かを判断する。ラインの停止
を検知すると（Ｓ１００にてＹＥＳ）、処理はＳ１０２
へ移される。もしそうでないと（Ｓ１００にいてＮ
Ｏ）、処理はＳ１１０へ移される。

【００３８】Ｓ１０２にて、ＣＰＵ１２０は、作業者が
キーボード１１０を用いて入力した、生産ロス項目およ
び発生理由の入力を検知する。Ｓ１０４にて、ＣＰＵ１
２０は、センサ１３０を介してラインの再稼働を検知し
たか否かを判断する。ラインの再稼働を検知すると（Ｓ
１０４にてＹＥＳ）、処理はＳ１０６へ移される。もし
そうでないと（Ｓ１０４にてＮＯ）、処理はＳ１０４へ
戻され、ライン再稼働を検知するまで待つ。

【００３９】Ｓ１０６にて、ＣＰＵ１２０は、ライン停
止を検知してからライン再稼働を検知するまでの間を、
生産ロス時間として算出する。Ｓ１０８にて、ＣＰＵ１
２０は、不働ロス工数、事故ロス工数、標準時間外ロス
工数、機種切替ロス工数を算出する。このとき、たとえ
ば生産ラインを停止させて行なわれた機種切替につい
て、説明する。機種切替ロス工数は、以下のように算出
される。作業者により、生産ロス項目として「機種切
替」が入力され、発生理由として「フルモデルチェン
ジ」が入力される。生産ロス時間として７分が計測され
た場合、機種切替ロス工数は、図６に示す管理データベ
ースに記憶された作業人員に、生産ロス時間を乗算した
値となる。たとえば、作業人員が３８人である場合、機
種切替ロス工数は、７分×３８人＝２６６分と算出され
る。

【００４０】Ｓ１１０にて、ＣＰＵ１２０は、生産ライ
ンが停止しない機種切替を検知したか否かを判断する。
この判断は、キーボード１１０から作業者が入力した情
報に基づいて行なわれる。生産ラインが停止しない機種
切替を検知すると（Ｓ１１０にてＹＥＳ）、処理はＳ１
１２へ移される。もしそうでないと（Ｓ１１０にてＮ
Ｏ）、処理はＳ１００へ戻される。

【００４１】Ｓ１１２にて、ＣＰＵ１２０は、作業者が
キーボード１１０を介して入力した、機種切替の発生理
由の入力を検知する。Ｓ１１４にて、ＣＰＵ１２０は、
機種切替ロス工数を算出する。このとき、図６に示す管
理データベースの機種切替時間に、機種切替回数を乗算
して、機種切替ロス工数が算出される。

【００４２】Ｓ１１６にて、ＣＰＵ１２０は、発生時
刻、生産ロス時間、生産ロス項目および発生理由を実績
データベース（図８）に記憶する。

【００４３】図１１を参照して、生産ロス管理装置で実
行されるプログラムは、生産ロス分析処理に関し、以下
のような制御構造を有する。

【００４４】Ｓ２００にて、ＣＰＵ１２０は、生産計画
（機種、台数）の入力を検知する。Ｓ２０２にて、ＣＰ
Ｕ１２０は、生産計画（機種、台数）を固定ディスク１
２４に記憶する。

【００４５】Ｓ２０４には、ＣＰＵ１２０は、分析時間
に到達したか否かを判断する。たとえば、この分析時間
は、３０分ごとに設定される。分析時間に到達すると
（Ｓ２０４にてＹＥＳ）、処理はＳ２０６へ移される。
もしそうでないと（Ｓ２０４にてＮＯ）、処理はＳ２０
０へ戻され、分析時間に到達するまで待つ。

【００４６】Ｓ２０６にて、ＣＰＵ１２０は、センサ１
３０を介して、生産実績数を検知する。Ｓ２０８にて、
ＣＰＵ１２０は、基準生産工数を、基準生産工数＝生産
実績数×基準時間により算出する。ＣＰＵ１２０は、生
産能力工数を、生産能力工数＝ライン内作業人員×就業
時間により算出する。就業時間は、図６に示す管理デー
タベースの、終業時刻と始業時刻との時間差から休憩時
間を減算した時間である。

【００４７】Ｓ２１０にて、ＣＰＵ１２０は総生産ロス
工数を、総生産ロス工数＝生産能力工数−基準生産工数
により算出する。Ｓ２１２にて、ＣＰＵ１２０は、組余
裕ロス工数を算出する。このとき、総生産ロス工数か
ら、各生産ロス工数（不働ロス工数、事故ロス工数、標
準時間外ロス工数、機種切替ロス工数）が減算されて、
組余裕ロス工数が算出される。

【００４８】Ｓ２１４にて、ＣＰＵ１２０は、算出した
ロス工数を、集計データベース（図９）に記憶する。Ｓ
２１６にて、ＣＰＵ１２０は、モニタ１０４に、ロス工
数を出力する。Ｓ２１８にて、ＣＰＵ１２０は、それぞ
れのロス工数が評価基準を超過しているか否かを判断す
る。この判断は、生産ロス項目データベース（図７）の
評価基準と、集計データベース（図９）の生産ロス工数
とに基づいて行なわれる。評価基準を超過していると
（Ｓ２１８にてＹＥＳ）、処理はＳ２２０へ移される。
一方、すべての生産ロス工数が評価基準を超過していな
いと（Ｓ２１８にてＮＯ）、処理はＳ２２４へ移され
る。

【００４９】Ｓ２２０にて、ＣＰＵ１２０は、評価基準
を超過している生産ロス項目に対応する改善アクション
を、生産ロス項目データベース（図７）から読出す。Ｓ
２２２にて、ＣＰＵ１２０は、モニタ１０４に、改善ア
クションを出力する。

【００５０】Ｓ２２４にて、ＣＰＵ１２０は、分析処理
を終了するか否かを判断する。この判断は、作業者によ
りキーボード１１０から入力された情報に基づいて行な
われる。分析処理を終了する場合には（Ｓ２２４にてＹ
ＥＳ）、この生産ロス分析処理は終了する。もしそうで
ないと（Ｓ２２４にてＮＯ）、処理はＳ２０４へ戻さ
れ、さらに次の分析時間になると、ロス工数を算出し、
改善アクションを出力する。

【００５１】図１２を参照して、本実施の形態に係る生
産ロス管理装置で実行されるプログラムは、生産進捗処
理に関し、以下のような制御構造を有する。

【００５２】Ｓ３００にて、ＣＰＵ１２０は、生産計画
（機種、台数）を固定ディスク１２４から読出す。Ｓ３
０２にて、ＣＰＵ１２０は、センサ１３０を介して、生
産実績数を検知する。

【００５３】Ｓ３０４にて、ＣＰＵ１２０は、直近の単
位時間あたりの生産実績数を算出する。たとえば、現時
点から直前の１０分間あたりの生産実績数が算出され
る。Ｓ３０６にて、ＣＰＵ１２０は、計画達成時刻を算
出する。このとき、生産計画台数の中で既に生産を完了
している台数を減算した残台数と、残時間と、１０分間
あたりの実績数とに基づいて、計画達成時刻が算出され
る。

【００５４】Ｓ３０８にて、ＣＰＵ１２０は、生産達成
時刻が、終業時刻よりも前であるか否かを判断する。計
画達成時刻が終業時刻よりも前であると（Ｓ３０８にて
ＹＥＳ）、この生産進捗処理は終了する。もしそうでな
いと（Ｓ３０８にてＮＯ）、処理はＳ３１０へ移され
る。

【００５５】Ｓ３１０にて、ＣＰＵ１２０は、集計デー
タベース（図９）から各生産ロス工数を読出す。Ｓ３１
２にて、ＣＰＵ１２０は、生産ロス工数が評価基準を超
過している生産ロス項目に対応する改善アクションを読
出す。Ｓ３１４にて、改善アクションが行なわれたと想
定して、改善された計画達成時刻を算出する。なお、こ
のＳ３１２およびＳ３１４における処理においては、計
画達成時間を満たすように、改善アクションが選択され
る。Ｓ３１６にて、ＣＰＵ１２０は、モニタ１０４に改
善アクションを出力する。なお、この改善アクションと
は、たとえば、ボトルネック作業である作業工程におけ
るタクトタイムの１０％向上などである。

【００５６】以上のような構造およびフローチャートに
基づく、生産ロス管理装置の動作について説明する。

【００５７】［データベース登録動作］生産ロス分析に
先立ち、固定ディスク１２４に、各種データベースが登
録される。たとえば、図１３に示すように、モニタ１０
４に画面が表示されて、作業者が所定のデータを入力す
ることにより、図３〜図７に示す管理データベースおよ
び生産ロス項目データベースが記憶される。図１３に
は、図４に対応する管理データベースの入力画面を示
す。

【００５８】［ロス工数入力動作］生産ラインが停止す
ると（Ｓ１００にてＹＥＳ）、作業者は、生産ロス項目
および発生理由の入力を行なう（Ｓ１０２）。このと
き、モニタ１０４には図１４に示す画面が表示され、作
業者は、生産ロス項目の種類および発生理由を入力す
る。ラインが再稼働すると（Ｓ１０４にてＹＥＳ）、生
産ロス時間が算出され（Ｓ１０６）、作業者が入力した
生産ロス項目の種類に対応して、不働ロス工数、事故ロ
ス工数、標準時間外ロス工数、機種切替ロス工数が算出
される（Ｓ１０８）。発生時刻、生産ロス時間、生産ロ
ス項目および発生理由が、実績データベース（図８）に
記憶される（Ｓ１１６）。

【００５９】［生産ロス分析動作］作業者が生産計画
（機種、台数）を入力すると（Ｓ２００）、入力された
生産計画が固定ディスク１２４に記憶される（Ｓ２０
２）。生産ロス分析時間に到達すると（Ｓ２０４にてＹ
ＥＳ）、センサ１３０を介して生産実績数が検知される
（Ｓ２０６）。基準生産工数と生産能力工数とが算出さ
れ（Ｓ２０８）、算出された生産能力工数から基準生産
工数を減算した、総生産ロス工数が算出される（Ｓ２１
０）。算出された総生産ロス工数と、不働ロス工数、事
故ロス工数、標準時間外ロス工数および機種切替ロス工
数とに基づいて、組余裕ロス工数が算出される（Ｓ２１
２）。算出されたロス工数が集計データベース（図９）
に記憶される（Ｓ２１４）。集計データベース（図９）
の内容に基づいて、モニタ１０４に、ロス工数が出力さ
れる（Ｓ２１６）。このとき、図１５に示すような画面
がモニタ１０４に表示される。

【００６０】生産ロス項目の中で、評価基準を超過して
いる項目は（Ｓ２１８にてＹＥＳ）、それぞれの生産ロ
ス項目に対応する改善アクションが読出され（Ｓ２２
０）、モニタ１０４に改善アクションが出力される（Ｓ
２２２）。モニタ１０４に表示された改善アクションを
見た作業者は、その改善アクションを実行する。これに
より、アクションに対応する生産ロス項目が減少し、生
産ラインにおける生産設備の稼働効率が向上する。

【００６１】［生産進捗動作］生産進捗動作が要求され
ると、生産計画（機種、台数）が読出され（Ｓ３０
０）、センサ１３０を介して生産実績数が検知される
（Ｓ３０２）。直近の単位時間あたり（たとえば１０
分）の生産実績数が算出され（Ｓ３０４）、この単位時
間あたりの生産実績数で生産が継続した場合の計画達成
時刻が算出される（Ｓ３０６）。計画達成時刻が終業時
刻よりも遅い場合（Ｓ３０８にてＮＯ）、集計データベ
ース（図９）から各生産ロス工数が読出される（Ｓ３１
０）。評価基準を超過しかつ計画達成時刻が終業時刻前
になるような、改善アクションが読出され（Ｓ３１
２）、改善された計画達成時刻が算出される（Ｓ３１
４）。終業時刻前に計画を達成できる改善アクションが
モニタ１０４に出力される（Ｓ３１６）。

【００６２】図１６〜図１８を参照して、生産進捗動作
におけるモニタ１０４の画面について説明する。図１６
に示すように、モニタ１０４には、改善アクションが選
択される前には、直近の１０分間の生産実績数に基づ
き、算出された計画達成予定時刻が表示される。図１７
に、生産能力工数と、基準生産工数と、総生産ロス工数
との関係を図に表わす。総生産ロス工数は、生産能力工
数と基準生産工数との差である。生産計画から生産計画
工数が算出され、また生産実績から基準生産工数が算出
され、生産計画を満足していないことを示す。図１６に
示すように、終業時刻において、生産見込工数は生産計
画工数を下回り、生産計画が終業時刻までに達成できな
いことを示す。図１８を参照して、改善アクションを選
択後に、モニタ１０４に表示される画面について説明す
る。図１８に示すように、改善アクションとしてタクト
スピードアップが選択され、この改善アクションを行な
った場合の生産見込工数が表示される。この改善アクシ
ョンにより、計画達成時刻が１７時０９分と改善され
る。終業時刻前に、生産見込工数が生産計画工数と等し
くなることが示される。図１８に示す画面例の場合、組
余裕ロスが評価基準を超過しており、ボトルネック工程
を把握し、ボトルネック作業のタクトタイムのスピード
アップを図ったものである。それにより、組余裕ロスが
削減され、総生産ロス工数が減少し、生産計画を終業時
刻までに達成できることになった。

【００６３】以上のようにして、本実施の形態に係る生
産ロス管理装置は、生産ラインの稼働状況を検知して、
生産ラインの稼働状況が悪化した理由に対応する対策が
モニタに出力される。作業者は、モニタに出力された対
策を講じることにより、生産ラインの稼働状況を改善さ
せ、稼働効率を向上させることができる。その結果、正
確に生産ロスタイムを分析し、生産ロスタイムを減少さ
せることができる生産ロス管理装置を提供できる。

【００６４】今回開示された実施の形態はすべての点で
例示であって制限的なものではないと考えられるべきで
ある。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求
の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味お
よび範囲内でのすべての変更が含まれることが意図され
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】 生産ロス管理コンピュータを実現するコンピ
ュータの外観図である。

【図２】 図１に示すコンピュータの制御ブロック図で
ある。

【図３】 固定ディスクに記憶される管理データベース
を表わす図（その１）である。

【図４】 固定ディスクに記憶される管理データベース
を表わす図（その２）である。

【図５】 固定ディスクに記憶される管理データベース
を表わす図（その３）である。

【図６】 固定ディスクに記憶される管理データベース
を表わす図（その４）である。

【図７】 固定ディスクに記憶される生産ロス項目デー
タベースを表わす図である。

【図８】 固定ディスクに記憶される実績データベース
を表わす図である。

【図９】 固定ディスクに記憶される集計データベース
を表わす図である。

【図１０】 実施の形態に係るロス工数入力処理を示す
フローチャートである。

【図１１】 実施の形態に係る生産ロス分析処理を示す
フローチャートである。

【図１２】 実施の形態に係る生産進捗処理を示すフロ
ーチャートである。

【図１３】 モニタの表示例（その１）である。

【図１４】 モニタの表示例（その２）である。

【図１５】 モニタの表示例（その３）である。

【図１６】 モニタの表示例（その４）である。

【図１７】 生産能力工数と基準生産工数との関係を示
す図である。

【図１８】 モニタの表示例（その５）である。

【符号の説明】

１００ コンピュータシステム、１０２ コンピュー
タ、１０４ モニタ、１０６ ＦＤ駆動装置、１０８
ＣＤ−ＲＯＭ駆動装置、１１０ キーボード、１１２
マウス、１１６ ＦＤ、１１８ ＣＤ−ＲＯＭ、１２０
ＣＰＵ、１２２メモリ、１２４ 固定ディスク、１２
６ 通信インターフェイス、１３０ センサ。

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 生産ラインの稼働状況を検知するための
   検知手段と、 前記生産ラインの稼働状況が悪化した理由に対応する対
   策を表わすデータを予め記憶するための対策記憶手段
   と、 前記検知手段に接続され、前記稼働状況に基づいて、前
   記生産ラインにおける生産ロスタイムを算出するための
   算出手段と、 前記算出手段に接続され、ユーザが、前記生産ロスタイ
   ムに対応する理由を入力するための入力手段と、 前記算出手段と前記入力手段とに接続され、前記算出手
   段により算出された前記生産ロスタイムと、前記入力手
   段に入力された前記理由とを記憶するための記憶手段
   と、 前記対策記憶手段と前記記憶手段とに接続され、前記生
   産ロスタイムが予め定められた条件を満たすと、前記記
   憶手段に記憶された理由に対応する、前記対策記憶手段
   に記憶された対策を出力するための出力手段とを含む、
   生産管理装置。
2. 【請求項２】 前記検知手段は、生産ラインの停止を検
   知するための手段を含み、 前記対策記憶手段は、前記生産ラインが停止した理由に
   対応する対策を表わすデータを予め記憶するための手段
   を含む、請求項１に記載の生産管理装置。
3. 【請求項３】 前記出力手段は、前記生産ロスタイムが
   予め定められた時間を超過すると、前記理由に対応する
   対策を出力するための手段を含む、請求項２に記載の生
   産管理装置。
4. 【請求項４】 前記生産管理装置は、 前記生産ラインにおける生産目標を記憶するための目標
   記憶手段と、 前記検知手段に接続され、前記稼働状況に基づいて、生
   産実績を算出するための実績算出手段と、 前記目標記憶手段と前記実績算出手段とに接続され、前
   記生産実績が前記生産目標を満たすか否かを判断するた
   めの判断手段と、 前記記憶手段と前記対策記憶手段と前記判断手段とに接
   続され、前記生産実績が前記生産目標を満足せず、かつ
   前記生産ロスタイムが予め定められた時間を超過する
   と、前記生産目標を満足する対策であって、かつ前記理
   由に対応する対策を出力するための対策出力手段とをさ
   らに含む、請求項３に記載の生産管理装置。
5. 【請求項５】 生産ラインの稼働状況を検知する検知ス
   テップと、 前記生産ラインの稼働状況が悪化した理由に対応する対
   策を表わすデータを準備する対策準備ステップと、 前記稼働状況に基づいて、前記生産ラインにおける生産
   ロスタイムを算出する算出ステップと、 ユーザが、前記生産ロスタイムに対応する理由を入力す
   る入力ステップと、 前記算出ステップにて算出された前記生産ロスタイム
   と、前記入力ステップにて入力された前記理由とを記憶
   する記憶ステップと、 前記生産ロスタイムが予め定められた条件を満たすと、
   前記記憶ステップにて記憶された理由に対応する、前記
   対策準備ステップにて準備された対策を出力する出力ス
   テップとを含む、生産管理方法。
6. 【請求項６】 生産を管理するためのプログラムであっ
   て、 前記プログラムは、コンピュータに、 生産ラインの稼働状況を検知する検知手順と、 前記生産ラインの稼働状況が悪化した理由に対応する対
   策を表わすデータを予め記憶する対策記憶手順と、 前記稼働状況に基づいて、前記生産ラインにおける生産
   ロスタイムを算出する算出手順と、 ユーザが、前記生産ロスタイムに対応する理由を入力す
   る入力手順と、 前記算出手順により算出された前記生産ロスタイムと、
   前記入力手順に入力された前記理由とを記憶するための
   記憶手順と、 前記生産ロスタイムが予め定められた条件を満たすと、
   前記記憶手順により記憶された理由に対応する、前記対
   策記憶手順により記憶された対策を出力する出力手順と
   を実行させる、プログラム。