JP2002349390A - 内燃機関の高圧燃料ポンプのシール装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 オイル室２９やシリンダ１３からの熱や振動
の伝達に起因する燃料側弾性リップ４６の熱劣化や摩耗
を抑制する。 【解決手段】 このシール装置４０は、高圧燃料ポンプ
のシリンダと、このシリンダ内を往復動して燃料を加圧
するプランジャと、の間に介装され、燃料室とオイル室
とを液密に隔成する。シリンダに嵌合するオイル側金属
リング４３及びプランジャの外周面に摺接するオイル側
弾性リップ４４を有するオイル側シール体４１と、シリ
ンダに嵌合する燃料側金属リング４５及びプランジャの
外周面に摺接する燃料側弾性リップ４６を有する燃料側
シール体４２と、を互いに別体とし、同軸状に隣設配置
する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えば筒内直接噴
射式のガソリン内燃機関に好適に用いられ、シリンダ内
を往復動する燃料加圧用のプランジャを備えた高圧燃料
ポンプに関し、特に、プランジャの両側に設けられる燃
料室とオイル室とを液密に隔成するシール装置の改良に
関する。

【０００２】

【従来の技術】燃焼室に直接的に燃料を噴射する筒内直
接噴射式のガソリン内燃機関では、燃料噴射弁に供給す
る燃料を例えば３ＭＰａ以上に高圧化する高圧燃料ポン
プが必要となる。このような高圧燃料ポンプとして、特
開２００１−３８３９号公報等には、プランジャ型の高
圧燃料ポンプが開示されている。簡単に説明すると、カ
ムシャフトから伝達される回転動力に応じて斜板が回転
し、プランジャを押圧することにより、プランジャがシ
リンダ内を往復動して燃料が加圧される。プランジャの
外周面とシリンダの内周面との間にはシール装置が介装
され、このシール装置によって、潤滑油が満たされたオ
イル室と燃料が満たされた燃料室とが液密に隔成され
る。

【０００３】このようなシール装置の一従来例を図１１
に示す。同図に示すように、この従来例に係るシール装
置は、シリンダの内周面に圧入により固定される略円筒
状の一つの金属リング１０１に、オイル室に臨んだオイ
ル側弾性リップ１０２と、燃料室に臨んだ燃料側弾性リ
ップ１０３と、シリンダに当接するシリンダ側弾性部１
０４と、が取り付けられた一体型の構造となっている。
これらの弾性リップ１０２，１０３及びシリンダ側弾性
部１０４は、一つの弾性部材として一体的に形成されて
いる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来例に係る一体型のシール装置では、以下に列記
するような課題がある。

【０００５】第１に、オイル室内に満たされている高温
の潤滑油の熱や、シリンダからの熱が、金属リング１０
１やオイル側弾性リップ１０２を伝って燃料側弾性リッ
プ１０３へ伝達され易く、この熱によって、燃料側弾性
リップ１０３の熱劣化や摩耗量の増加を招き易い。補足
すると、潤滑油（エンジンオイル）に比して燃料（ガソ
リン）は粘性が低いため、もともとシール部分の液膜厚
さが小さい。このため、燃料側弾性リップ１０３の温度
上昇により液膜厚さが更に小さくなると、この燃料側弾
性リップ１０３とプランジャとが実質的に接触して摺動
摩耗量が更に増加するおそれがある。また、ゴム自体の
熱劣化により摩耗が更に加速する。このように燃料側弾
性リップ１０３の摩耗が局部的に進行することにより、
全体的なシール機能の低下を招いてしまう。

【０００６】第２に、オイル側弾性リップ１０２はオイ
ルの熱により経時的に熱硬化し易く、燃料側弾性リップ
１０３はガソリン成分により経時的に軟化及び膨潤し易
い傾向にある。このため、オイル側弾性リップ１０２と
燃料側弾性リップ１０３との接続部分１０５に、両弾性
リップ１０２，１０３の経時的な硬度差および膨潤量差
に起因する内部歪み応力が発生し、シール強度の低下等
を招き易い。

【０００７】第３に、燃料側弾性リップ１０３が取り付
けられる金属リング１０１がシリンダの内周面に直接的
に接触しているため、シリンダから入力される振動が金
属リング１０１を経由して燃料側弾性リップ１０３へ伝
わり易く、これに起因して摩耗量が増加するおそれがあ
る。この燃料側弾性リップ１０３は、オイル側弾性リッ
プ１０２に比して液膜厚さが一般的に小さいので、摩耗
による悪影響が大きい。

【０００８】第４に、金属リング１０１をシリンダに圧
入により固定する構造では、圧入時に金属リング１０１
の変形に伴ってシリンダ側弾性部１０４がシリンダの内
周面からめくれ上がるように変形してゴム圧入代が低下
し、シール性の低下を招くおそれがある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明は、このような課
題に鑑みてなされたものである。すなわち、請求項１に
係る発明は、内燃機関の高圧燃料ポンプのシリンダの内
周面と、外部から伝達される回転動力により上記シリン
ダ内を往復動して燃料を加圧するプランジャの外周面
と、の間に介装され、燃料が満たされた燃料室と潤滑油
が満たされたオイル室とを液密に隔成する内燃機関の高
圧燃料ポンプのシール装置において、上記シリンダに嵌
合するオイル側金属リング及び上記プランジャの外周面
に摺接するオイル側弾性リップを有するオイル側シール
体と、上記シリンダに嵌合する燃料側金属リング及び上
記プランジャの外周面に摺接する燃料側弾性リップを有
する燃料側シール体と、を有し、この燃料側シール体
は、上記オイル側シール体とは別体であり、このオイル
側シール体に対して燃料室側に同軸状に隣設配置される
ことを特徴としている。

【００１０】すなわち、オイル側シール体と燃料側シー
ル体とは、典型的には軸方向に互いに接触する状態で、
例えばシリンダに凹設される取付凹部に嵌合して固定さ
れる。

【００１１】また、請求項２に係る発明は、上記オイル
側弾性リップと燃料側弾性リップとが互いに異なる弾性
材料により成形されていることを特徴としている。

【００１２】例えば、オイル弾性リップに耐油性・耐熱
性に優れたゴム材料を用い、燃料側弾性リップに耐ガソ
リン性・耐圧性に優れたゴム材料を用いる。

【００１３】請求項３に係る発明は、上記オイル側金属
リング及び燃料側金属リングの互いに対向する軸方向端
部に、径方向内方へ略直角に折曲して互いに対向する略
円環状のフランジ部がそれぞれ形成されていることを特
徴としている。

【００１４】請求項４に係る発明は、上記オイル側金属
リング及び燃料側金属リングの少なくとも一方のフラン
ジ部の内周側の部分が、両フランジ部が互いに離間する
方向へ更に折曲していることを特徴としている。

【００１５】言い換えると、両フランジ部の内周側の端
部間に、所定の隙間が設けられている。

【００１６】請求項５に係る発明は、上記オイル側シー
ル体及び燃料側シール体の少なくとも一方が、上記両フ
ランジ間の接触を回避するように、両フランジ間に介装
されるフランジ側弾性部を有していることを特徴として
いる。

【００１７】請求項６に係る発明は、上記燃料側シール
体が、上記燃料側金属リングの外周面と上記シリンダの
内周面との間に介装されるシリンダ側弾性部を有し、上
記オイル側金属リングが、上記シリンダの内周面に圧入
により固定されることを特徴としている。

【００１８】これらフランジ側弾性部やシリンダ側弾性
部は、好ましくは燃料側弾性リップと一体的に型成形さ
れる。

【００１９】

【発明の効果】請求項１に係る発明によれば、シール装
置がオイル側シール体と燃料側シール体とに分割して構
成されているため、オイル室に満たされている潤滑油の
熱が燃料側弾性リップへ伝達され難く、この燃料側弾性
リップの熱劣化が抑制されるとともに、その摩耗量が低
減される。また、オイル側弾性リップと燃料側弾性リッ
プとが互いに別体として構成されているため、上述した
従来例のように経時的な内部歪み応力が生じることがな
く、これに起因するゴム強度の低下等を招くことがな
い。このため、疲労寿命が向上し、長期にわたって良好
なシール性能を安定して維持できる。

【００２０】請求項２に係る発明によれば、硬度や膨潤
率の変化等を考慮して、燃料側弾性リップ及びオイル側
弾性リップのそれぞれを用途に応じた最適な圧縮率等に
設定でき、そのシール性能が更に向上する。

【００２１】請求項３に係る発明によれば、両金属リン
グの接触が平坦なフランジ部で行われるため、両者の相
対的な位置精度が向上する。

【００２２】請求項４に係る発明によれば、両フランジ
部の接触範囲が効果的に低減されるため、両金属リング
間の熱や振動の伝達が抑制される。このため、上述した
燃料側弾性リップの熱劣化や摩耗量の増加をより確実に
抑制することができる。

【００２３】請求項５に係る発明によれば、両金属リン
グのフランジ部の直接的な接触が回避され、熱や振動の
伝達を更に確実に低減することができる。

【００２４】請求項６に係る発明によれば、シリンダ側
弾性部によりシリンダ内周面からの熱や振動の入力が低
減され、ひいては燃料側弾性リップの熱劣化等をより確
実に防止できる。また、圧入固定されるオイル側金属リ
ングとは別体の燃料側金属リングにシリンダ側弾性部が
設けられているため、このシリンダ側弾性部がオイル側
金属リングの圧入による悪影響を受けることがない。

【００２５】

【発明の実施の形態】以下、本発明の好ましい実施の形
態を図面に基づいて説明する。図１は、本発明に係るシ
ール装置を備えた高圧燃料ポンプ４が適用される筒内直
噴式のガソリン内燃機関１の燃料系システムを示す構成
図である。燃料タンク２内に配置される低圧燃料ポンプ
３から低圧燃料配管１０へ供給された低圧燃料は、低圧
プレッシャーレギュレータ８で一定の圧力に調整され、
高圧燃料ポンプ４により更に加圧されて、高圧燃料配管
９を通して燃料噴射インジェクタ５へ圧送される。高圧
燃料配管９を通過する高圧燃料は、燃圧センサ６により
その燃圧値が読み取られ、メモリ及びＣＰＵ等を備えた
周知のエンジンコントロールユニット１１からの制御信
号に基づいて、高圧プレッシャーレギュレータ７で所望
の燃圧に調整される。

【００２６】図２は、高圧燃料ポンプ４の内部構造を示
す断面対応図である。この高圧燃料ポンプ４は、外部の
カムシャフト１２から伝達される回転動力によりシリン
ダ１３内を往復動して燃料を加圧するプランジャ１５を
備えたプランジャ式の高圧燃料ポンプである。このよう
なプランジャ式の高圧燃料ポンプの構成は、上記特開２
００１−３８３９号公報にも開示されているように、後
述するシール装置４０を除いて基本的に公知であるた
め、ここでは簡単に説明する。

【００２７】高圧燃料ポンプ４は、シリンダヘッド１６
に固定されるケーシング１７と、このケーシング１７内
に嵌合保持されるシリンダ１３と、このシリンダ１３の
後面を覆うようにケーシング１７の後面にボルト１８等
を介して固定されるリヤボディ１９と、を有している。
シリンダ１３には、プランジャ１５が摺動可能に嵌合す
るシリンダボア１４が穿設されており、このシリンダボ
ア１４がシリンダ１３の内周面を形成している。また、
シリンダ１３には安全弁３８が配設されている。

【００２８】ケーシング１７には、プランジャ１５を軸
方向に押圧する斜板２０が、ボール軸受２１及びスラス
ト軸受２２を介してカムシャフト１２の軸線２３回りに
回転可能に支持されている。斜板２０には、ケーシング
１７の外部へ突出する軸部２４が設けられ、この軸部２
４の先端とカムシャフト１２の一端とがカップリング２
５を介して連結されている。このカップリング２５によ
りカムシャフト１２から斜板２０へ回転動力が伝達さ
れ、斜板２０がカムシャフト１２と一体的に軸線２３周
りに回転する。

【００２９】ケーシング１７内に臨んだ斜板２０の軸方
向端面すなわち摺接面２７は、軸線２３と直交する面に
対して傾斜する平坦な面であり、この摺接面２７に、プ
ランジャ１５の一端に取り付けられたスリッパ２８の端
面が摺接している。このスリッパ２８により、斜板２０
の回転運動がプランジャ１５の往復運動に変換される。
つまり、斜板２０の回転に伴って、プランジャ１５がシ
リンダボア１４内を軸線２３に沿って往復駆動される。

【００３０】プランジャ１５の外周面とシリンダボア１
４との間には、本実施形態に係るシール装置４０が介装
されており、このシール装置４０によって、潤滑油が満
たされたオイル室２９と、燃料（ガソリン）が満たされ
た燃料室３０と、が液密に隔成されている。オイル室２
９には、低圧燃料配管１０（図１）からオイル導入通路
３１を通して潤滑油が供給される。この潤滑油は、プラ
ンジャ１５外周面とシリンダボア１４の摺接部分，スリ
ッパ２８とプランジャ１５の摺接部分，スラスト軸受２
２，及びボール軸受２１等を潤滑した後、例えばボール
軸受２１の部分から機関内部へ排出される。

【００３１】燃料室３０には、逆止弁（ワンウェイバル
ブ）である吸入チェックバルブ３２及び吐出チェックバ
ルブ３３が設けられ、これらチェックバルブ３２，３３
がプランジャ１５の往復運動に伴って適宜に開閉するこ
とにより、低圧燃料の吸入・加圧・吐出が行われる。す
なわち、燃料室３０は吸入チェックバルブ３２によって
低圧室３４と高圧室３５とに仕切られており、低圧燃料
配管１０（図１）から低圧室３４へ供給された低圧燃料
は、吸入チェックバルブ３２を介して高圧室３５へ吸入
される。この高圧室３５内の高圧燃料は、プランジャ１
５の往復運動に伴って加圧され、吐出チェックバルブ３
３を介して高圧燃料配管９（図１）へ吐出される。

【００３２】低圧室３４は、シリンダボア１４の周囲に
凹設される周方向油路３７を含んでおり、この周方向油
路３７がシール装置４０に臨んでいる。つまり、燃料室
３０の中でも相対的に低い圧力（フィード圧）の低圧室
３４をシール装置４０でシールするように設定されてい
る。

【００３３】図３は、第１実施形態に係るシール装置４
０の近傍を示す図２の要部拡大図であり、図４は、この
シール装置４０を単体で示す断面対応図である。このシ
ール装置４０は、互いに別体として形成されるオイル側
シール体４１と燃料側シール体４２とにより分割構成さ
れている。オイル側シール体４１は、略筒状のオイル側
金属リング４３と、このオイル側金属リング４３より突
出してプランジャ１５の外周面に摺接するオイル側弾性
リップ４４と、を有している。また、燃料側シール体４
２は、略筒状の燃料側金属リング４５と、この燃料側金
属リング４５より突出してプランジャ１５の外周面に摺
接する燃料側弾性リップ４６と、燃料側金属リング４５
とシリンダ１３との間に介装されるシリンダ側弾性部４
７と、を有している。

【００３４】これらのシール体４１，４２の金属リング
４３，４５は、シリンダ１３のシリンダボア１４の開放
端部に凹設される相対的に大径な取付凹部１４ａに嵌合
される。より具体的には、先ず燃料側シール体４２を取
付凹部１４ａに嵌合した後、オイル側シール体４１を取
付凹部１４ａ内に圧入固定することにより、オイル側シ
ール体４１がオイル側シール体４１と取付凹部１４ａの
段差面１４ｂとの間に狭持される。このような組付後の
状態では、燃料側シール体４２がオイル側シール体４１
に対して燃料室３０側（図３及び図４で右側）に同軸状
に隣設配置される。

【００３５】このように、オイル側シール体４１では、
オイル側金属リング４３の外周面が、シリンダ１３の取
付凹部１４ａの内周面に直接的に圧接している。なお、
所定の圧入固定力を得るために、オイル側金属リング４
３の外径が取付凹部１４ａの内径よりも所定の圧入代だ
け大きく設定されている。これに対し、燃料側シール体
４２では、燃料側金属リング４５とシリンダ１３の取付
凹部１４ａとの間にシリンダ側弾性部４７が介装されて
おり、燃料側金属リング４５がシリンダ１３と直接的に
接触していない。

【００３６】なお、この燃料側シール体４２も、上記の
オイル側シール体４１と同様、取付凹部１４ａ内に圧入
されるが、ゴム製のシリンダ側弾性部４７の圧入となる
ために、その固定力は弱い。しかしながら、機関運転中
には、燃料室３０にオイル室２９の大気圧よりも高いフ
ィード圧が常に作用するため、燃料側シール体４２はオ
イル側シール体４１の方向（図３，４の左方向）に押さ
えつけられる。従って、燃料側シール体４２が軸方向に
移動してオイル側シール体４１から離れるおそれはな
い。

【００３７】オイル側弾性リップ４４や燃料側弾性リッ
プ４６の内径は、オイル室２９や燃料室３０内の液体を
確実にシールするように、プランジャ１５の外径よりも
所定の締め代だけ小さく設定されている。これらのオイ
ル側弾性リップ４４と燃料側弾性リップ４６（及びシリ
ンダ側弾性部４７）とは、用途に応じた最適な圧縮率が
得られるように、互いに異なるゴム材料から成形されて
いる。例えば、オイル側弾性リップ４４には耐油性・耐
熱性に優れたゴム材料が用いられ、燃料側弾性リップ４
６（及びシリンダ側弾性部４７）には耐ガソリン性・耐
圧性に優れたゴム材料が用いられる。

【００３８】オイル側金属リング４３及び燃料側金属リ
ング４５の互いに対向する軸方向端部には、主に両シー
ル体４１，４２の位置精度を向上するために、径方向内
方へ略直角に折曲して互いに対向する略円環状のフラン
ジ部４８がそれぞれ折曲形成されている。また、図５に
示すように、両フランジ部４８の接触幅４９を極力小さ
くして熱や振動の伝達量を低減するために、フランジ部
４８の少なくとも一方（この実施形態ではオイル側金属
リング４３のフランジ部）の内周側の部分５０が、両フ
ランジ部４８が互いに離間する方向へ更に折曲してい
る。つまり、両フランジ部４８の内周側の端部間に所定
の隙間５１が設けられている。

【００３９】次に、図６〜９を参照して、本実施形態の
作用効果を上述した従来例と比較しつつ説明する。な
お、図６〜９では、従来例の一体型シール装置を左側
に、本実施形態の分割型シール装置４０を右側に描いて
いる。

【００４０】図６を参照して、従来例のような一体型シ
ール装置では、シリンダ１３の内周面に直接的に接触す
るとともにオイル室２９へ直接的に臨んでいる金属リン
グ１０１に、燃料側弾性リップ１０３が取り付けられて
いるため、シリンダ１３やオイル室２９からの熱が金属
リング１０１を介して燃料側弾性リップ１０３へ伝わり
易い。これに対し、本実施形態のような分割型のシール
装置４０では、シリンダ１３に直接的に接触するととも
にオイル室２９へ臨んでいるオイル側金属リング４３と
は別体の燃料側金属リング４５に燃料側弾性リップ４６
が取り付けられており、かつ、この燃料側金属リング４
５とシリンダ１３の内周面との間にシリンダ側弾性部４
７が介装されており、この燃料側金属リング４５がシリ
ンダ１３の内周面に直接的に接触していない。このた
め、オイル室２９やシリンダ１３から燃料側弾性リップ
４６へ熱が伝わり難く、この燃料側弾性リップ４６の温
度上昇が抑えられる。従って、燃料側弾性リップ４６の
熱劣化が抑制されるとともに、燃料側弾性リップ４６と
プランジャ１５外周面との間の液膜厚さが適宜に確保さ
れ、燃料側弾性リップ４６の摩耗量が抑制される。

【００４１】図７を参照して、弾性リップの経時的な劣
化に関し、オイル室をシールするオイル側弾性リップで
は熱硬化の傾向が強く、燃料室をシールする燃料側弾性
リップでは軟化及び膨潤化の傾向が強い。このため、従
来例のようにオイル側弾性リップ１０２と燃料側弾性リ
ップ１０３とが一体的に成形されていると、両者の硬度
差及び膨潤量差に起因して、両者の接続部分１０５に内
部歪み応力が生じ、この部分の耐久性等が問題となる。
これに対し、本実施形態ではオイル側弾性リップ４４と
燃料側弾性リップ４６とが互いに別体となっているた
め、両者に硬度差および膨潤量差が生じた場合でも、従
来例のようにゴム内部歪みが生じることはない。このた
め、経時的なシール強度の低下が抑制され、疲労寿命が
向上し、長期にわたって所期のシール性能を安定して得
ることができる。

【００４２】図８を参照して、シリンダから入力される
振動が燃料側弾性リップに伝達すると、燃料側弾性リッ
プの摩耗が増し、好ましくない。しかしながら、従来例
では、シリンダ１３に直接的に圧接する金属リング１０
１に燃料側弾性リップ１０３が取り付けられているた
め、金属リング１０１を介してシリンダ１３から燃料側
弾性リップ１０３へ振動が伝達され易く、この燃料側弾
性リップ１０３の摩耗が促進され易い。これに対し、本
実施形態では、燃料側金属リング４５がシリンダ１３の
内周面に直接的に接しておらず、燃料側金属リング４５
とシリンダ１３との間にシリンダ側弾性部４７が介装さ
れているため、このシリンダ側弾性部４７でシリンダ１
３から入力される振動が適宜に遮断，減衰され、上記振
動に起因する燃料側弾性リップ４６の摩耗が抑制され
る。

【００４３】加えて、２つの金属リング４３，４５が互
いに固定されておらず、かつ、図５にも示すように両金
属リング４３，４５のフランジ部４８の接触幅４９を十
分に小さくしているため、両金属リング４３，４５間の
振動の伝達も抑制され、燃料側弾性リップ４６への振動
の伝達を更に確実に抑制することができる。

【００４４】図９を参照して、金属リングは典型的には
圧入によりシリンダへ固定される。ここで、従来例のよ
うな一体型のシール装置では、金属リング１０１の圧入
時に、この金属リング１０１に取り付けられるシリンダ
側弾性部１０４がめくれ上がるように変形し、そのシー
ル性が低下するおそれがある。これに対し、本実施形態
では、シリンダ１３の内周面との隙間をシールするシリ
ンダ側弾性部４７が、圧入により固定されるオイル側金
属リング４３とは別体の燃料側金属リング４５に取り付
けられているため、シリンダ側弾性部４７がオイル側金
属リング４３の圧入による悪影響を受けることはほとん
どなく、このシリンダ側弾性部４７のシール性の低下を
招くことはない。

【００４５】また、シリンダ側弾性部４７が、剛性の高
い燃料側金属リング４５の外周面とシリンダ１３の内周
面との間に介装される薄膜状であるため、上記従来例の
ようにめくれ上がるような変形を生じることもなく、所
期のシール圧を十分に確保でき、ガソリン浸漬によりシ
リンダ側弾性部４７が経時的に軟化，膨潤化した場合で
も、従来例に比して十分に高いシール性を維持できる。

【００４６】図１０は第２実施形態に係るシール装置４
０’を示している。上記第１実施形態と異なる部分につ
いてのみ説明すると、この第２実施形態では、金属リン
グ４３，４５間の振動及び熱の伝達をより確実に抑制す
るために、互いに対向するフランジ部４８間にフランジ
弾性部５２を介装して、両フランジ部４８間の接触を完
全に無くしている。このフランジ弾性部５２は、この実
施形態では燃料側金属リング４５のフランジ部４８に取
り付けられ、燃料側弾性リップ４６及びシリンダ側弾性
部４７と一体的に型成形される。

【００４７】以上のように本発明を具体的な実施の形態
に基づいて説明してきたが、本発明は上記実施形態に限
定されるものではなく、種々の変形，変更を含むもので
ある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係るシール装置が適用される内燃機関
の燃料系システムを示す構成図。

【図２】図１の内燃機関の高圧燃料ポンプの内部構造を
示す断面対応図。

【図３】図２の要部拡大図。

【図４】本発明の第１実施形態に係るシール装置を示す
断面対応図。

【図５】図４のシール装置の金属リングを示す説明図。

【図６】上記実施形態と従来例の比較説明図。

【図７】同じく比較説明図。

【図８】同じく比較説明図。

【図９】同じく比較説明図。

【図１０】本発明の第２実施形態に係るシール装置を示
す断面対応図。

【図１１】従来例に係るシール装置の断面対応図。

【符号の説明】

１３…シリンダ １５…プランジャ ２９…オイル室 ３０…燃料室 ４０…シール装置 ４１…オイル側シール体 ４２…燃料側シール体 ４３…オイル側金属リング ４４…オイル側弾性リップ ４５…燃料側金属リング ４６…燃料側弾性リップ ４７…シリンダ側弾性部 ４８…フランジ部 ５２…フランジ弾性部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 3G066 AA02 AB02 BA29 BA36 BA40 BA49 CA07 CD03 CD06 CD10 CD17 CE02 3H071 AA07 BB01 CC26 CC28 DD53 DD56 3J006 AA01 AB03 AE16 AE30 AE40 AE45 CA01

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 内燃機関の高圧燃料ポンプのシリンダの
   内周面と、外部から伝達される回転動力により上記シリ
   ンダ内を往復動して燃料を加圧するプランジャの外周面
   と、の間に介装され、燃料が満たされた燃料室と潤滑油
   が満たされたオイル室とを液密に隔成する内燃機関の高
   圧燃料ポンプのシール装置において、 上記シリンダに嵌合するオイル側金属リング及び上記プ
   ランジャの外周面に摺接するオイル側弾性リップを有す
   るオイル側シール体と、 上記シリンダに嵌合する燃料側金属リング及び上記プラ
   ンジャの外周面に摺接する燃料側弾性リップを有する燃
   料側シール体と、を有し、 この燃料側シール体は、上記オイル側シール体とは別体
   であり、このオイル側シール体に対して燃料室側に同軸
   状に隣設配置されることを特徴とする内燃機関の高圧燃
   料ポンプのシール装置。
2. 【請求項２】 上記オイル側弾性リップと燃料側弾性リ
   ップとが互いに異なる弾性材料により成形されているこ
   とを特徴とする請求項１に記載の内燃機関の高圧燃料ポ
   ンプのシール装置。
3. 【請求項３】 上記オイル側金属リング及び燃料側金属
   リングの互いに対向する軸方向端部に、径方向内方へ略
   直角に折曲して互いに対向する略円環状のフランジ部が
   それぞれ形成されていることを特徴とする請求項１又は
   ２に記載の内燃機関の高圧燃料ポンプのシール装置。
4. 【請求項４】 上記オイル側金属リング及び燃料側金属
   リングの少なくとも一方のフランジ部の内周側の部分
   が、両フランジ部が互いに離間する方向へ更に折曲して
   いることを特徴とする請求項３に記載の内燃機関の高圧
   燃料ポンプのシール装置。
5. 【請求項５】 上記オイル側シール体及び燃料側シール
   体の少なくとも一方が、上記両フランジ間の接触を回避
   するように、両フランジ間に介装されるフランジ側弾性
   部を有していることを特徴とする請求項３又は４に記載
   の内燃機関の高圧燃料ポンプのシール装置。
6. 【請求項６】 上記燃料側シール体が、上記燃料側金属
   リングの外周面と上記シリンダの内周面との間に介装さ
   れるシリンダ側弾性部を有し、 上記オイル側金属リングが、上記シリンダの内周面に圧
   入により固定されることを特徴とする請求項１〜５のい
   ずれかに記載の内燃機関の高圧燃料ポンプのシール装
   置。