JP2002343141A - フラットケーブル及びフラットケーブル接続部 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 従来より格段に安いフラットケーブルを得
る。 【解決手段】 平行に並設した複数条のフラット導体１
をフラット絶縁被覆層２で一括被覆する。フラット絶縁
被覆層２はポリブチレンテレフタレートの押出し被覆層
により形成し、且つフラット絶縁被覆層２のフラット導
体１の存在箇所での被覆厚さを0.1 ｍｍ〜0.25ｍｍの範
囲とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、電気機器や自動車
の電気配線に用いるフラットケーブル及びこのフラット
ケーブルを接続端子で接続したフラットケーブル接続部
に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】電気機器や自動車の電気配線に、平行に
並設された複数条のフラット導体がフラット絶縁被覆層
で一括被覆されているフラットケーブルが用いられるよ
うになってきている。

【０００３】このようなフラットケーブルではフラット
導体の箇所で、接続端子の複数のクリンプ片を突き刺し
てフラット導体と導通接続した状態でフラットケーブル
を突き抜けたクリンプ片の先端部を折り曲げて抜け止め
してフラットケーブル接続部を形成することが行われて
いる。

【０００４】この場合、フラットケーブルとしては、配
線経路の折り曲げやコネクタハウジングまたは機器への
接続の容易性から、フラット絶縁被覆層の厚みが薄く、
耐電圧性や耐熱性に優れたポリエチレンテレフタレート
（略称、ＰＥＴ）フィルムで絶縁されたものが用いられ
ている。

【０００５】近年、配線の高密度化と端子の小型化が進
むにつれて、図１０に示すように、例えば厚さが0.15ｍ
ｍ〜0.2 ｍｍ、幅が1.5 ｍｍ〜3.0 ｍｍ程度の複数条の
フラット導体１に、厚さが0.09ｍｍのポリエチレンテレ
フタレートフィルムのフラット絶縁被覆層２を接着剤層
３を介して両側から接着被覆したフラットケーブル４を
用い、これに図１１に示すように接続端子５として端子
本体部６に一体に端子幅Ｗが1.2 ｍｍ〜2.3 ｍｍの板状
端子部７の幅方向の両側から突設された複数のクリンプ
片８をフラット導体１の箇所で突き刺してフラット導体
１との導通をとり、図１２に示すようにフラットケーブ
ル４を突き抜けたクリンプ片８の先端部を円弧状に折り
曲げて抜け止めをしてフラットケーブル接続部９を形成
することが行われている。なお、接続端子５は端子本体
部６がなくて、板状端子部７の幅方向の両側からクリン
プ片８が突設された構造のものもある。

【０００６】このように非常に幅が狭く薄いフラット導
体１に小型のクリンプ片８を確実に突き刺し、フラット
導体１との良好な接触状態を得ることは非常に難しく、
クリンプ片８やその突き刺し方法に種々の工夫がなされ
ている。このようにクリンプ片８との接続を行うフラッ
トケーブル４は、現状ではポリエチレンテレフタレート
フィルムによるフラット絶縁被覆層２での状態において
改良が進んでおり、他の構造の高密度フラットケーブル
と小型端子との接続方法については未だ出現を見ていな
い。

【０００７】また、ポリエチレンテレフタレートフィル
ムによるフラット絶縁被覆層２のフラットケーブル４
は、通常、図１３に示すように条若しくは丸線銅材を圧
延したフラット導体１を導体供給リール１０から供給し
てその両側から接着剤層３付きのポリエチレンテレフタ
レートフィルムよりなるフラット絶縁被覆層２を絶縁被
覆層供給リール１１より整列装置１２に供給して、フラ
ット絶縁被覆層２の位置決め、このフラット絶縁被覆層
２の間でのフラット導体１の位置決めを正確に行い、か
かる状態で上下両側から加熱ロール１３により加熱圧着
してポリエチレンテレフタレートフィルムよりなるフラ
ット絶縁被覆層２をフラット導体１に接着し、寸法・耐
圧検査装置１４を経て引取り装置１５で引取り、巻取り
装置１６でリールに巻取って製造するのが一般的であ
る。ここで、実際に使用されている接着剤層３付きのポ
リエチレンテレフタレートフィルムよりなるフラット絶
縁被覆層２の厚さは、フラット絶縁被覆層２を構成する
ポリエチレンテレフタレートフィルムが0.05ｍｍ、接着
剤層３が0.04ｍｍで合計0.09ｍｍ、フラット導体１の部
分のフラットケーブル４の厚さは0.33ｍｍとなってい
る。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】このように電気機器や
自動車の電気配線に用いられる小型接続端子５の接続に
使用されるフラットケーブル４としては、ポリエチレン
テレフタレートフィルムでフラット絶縁被覆層２が形成
されているものが、接続端子５のクリンプ片８の導体打
抜き特性、耐電圧性、耐熱性において優れているが、前
述したようにポリエチレンテレフタレートフィルムより
なるフラット絶縁被覆層２に特殊な接着剤層３を塗布し
た高精度加工フィルムを用いることや、その製造時に接
着剤層３付きのポリエチレンテレフタレートフィルムよ
りなるフラット絶縁被覆層２を加熱圧着し、且つ正確に
フラット導体１とケーブル寸法を管理しなければなら
ず、その価格が非常に高くなる問題点があった。また、
ポリエチレンテレフタレートフィルムでフラット絶縁被
覆層２を形成したフラットケーブル４では、フラットケ
ーブル配線に適する場所或いは他の機器やアクセサリー
と一体化した所謂モジュール化に適している場合でも、
なかなか高密度なフラットケーブル配線が適用できず、
従来配線から改善することかせできない問題点があっ
た。

【０００９】本発明の目的は、従来より格段に安いフラ
ットケーブルを提供することにある。

【００１０】本発明の他の目的は、フラットケーブル自
体が低コストで、しかも接続端子のクリンプ片の導体打
抜き特性、耐電圧性、耐熱性も従来と同様な特性が得ら
れるフラットケーブル接続部を提供することにある。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明は、平行に並設さ
れた複数条のフラット導体がフラット絶縁被覆層で一括
被覆されているフラットケーブルを改良するものであ
る。

【００１２】本発明に係るフラットケーブルでは、フラ
ット絶縁被覆層はポリブチレンテレフタレートの押出し
被覆層により形成され、且つ該フラット絶縁被覆層のフ
ラット導体の存在箇所での被覆厚さは0.1 ｍｍ〜0.25ｍ
ｍの範囲となっていることを特徴とする。

【００１３】このようにラット絶縁被覆層を、フラット
導体の存在箇所での被覆厚さが0.1ｍｍ〜0.25ｍｍのポ
リブチレンテレフタレートの押出し被覆層により形成す
ると、ポリエチレンテレフタレートフィルムの接着剤に
よる接着により形成した場合に比べて格段にコストを低
減することができ、且つ接続端子のクリンプ片とフラッ
ト導体との接続時に十分な摩擦接触抵抗を得ることがで
きる。フラット絶縁被覆層の被覆厚さが0.1 ｍｍより薄
いと、接続端子のクリンプ片とフラット導体との接続時
にクリンプ片の突き刺し力が弱く、該クリンプ片とフラ
ット導体との十分な摩擦接触抵抗が得られないことにな
る。また、フラット絶縁被覆層の被覆厚さが0.25ｍｍを
超えると、接続端子のクリンプ片の突き刺し時に該クリ
ンプ片が座屈し易くなる。

【００１４】また本発明に係るフラットケーブル接続部
では、フラットケーブルのフラット絶縁被覆層がポリブ
チレンテレフタレートの押出し被覆層により形成され、
且つ該フラット絶縁被覆層のフラット導体の存在箇所で
の被覆厚さは0.1 ｍｍ〜0.25ｍｍの範囲となっているこ
とを特徴とする。

【００１５】このようなフラットケーブル接続部は、フ
ラットケーブル自体が低コストで、しかも接続端子のク
リンプ片の導体打抜き特性、耐電圧性、耐熱性も従来と
同様な特性を得ることができる。このため従来のフラッ
トケーブル配線より格段に安い回路設計ができ、電気機
器や自動車の配線でフラットケーブルを多用化でき、配
線の改善を促進することができる。フラット絶縁被覆層
の被覆厚さが0.1 ｍｍより薄いと、接続端子のクリンプ
片の突き刺し力が弱く、該クリンプ片とフラット導体と
の十分な摩擦接触抵抗が得られないことになる。また、
フラット絶縁被覆層の被覆厚さが0.25ｍｍを超えると、
接続端子のクリンプ片の突き刺し時に該クリンプ片が座
屈し易くなる。

【００１６】

【発明の実施の形態】図１は本発明に係るフラットケー
ブルの実施の形態の一例の要部横断面図を示したもので
ある。このフラットケーブル４は、例えば厚さが0.15ｍ
ｍ〜0.2 ｍｍ、幅が1.5 ｍｍ〜3.0 ｍｍ程度のフラット
導体１が複数条、平行に並設され、これらにフラット絶
縁被覆層２がポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）の
押出し被覆層により形成されている。このフラット絶縁
被覆層２は、フラット導体１の存在箇所での被覆厚さが
0.1 ｍｍ〜0.25ｍｍとなっている。

【００１７】図２は本発明に係るフラットケーブル４の
製造方法の一例を示した工程図である。本発明に係るフ
ラットケーブル４は、各導体供給リール１０から複数条
のフラット導体１を整直ガイド１７に供給して相互間隔
が所定の間隔になるようにし、これらフラット導体１を
押出し機１８に供給してフラット絶縁被覆層２を、フラ
ット導体１の存在箇所での被覆厚さが0.1 ｍｍ〜0.25ｍ
ｍになるようにポリブチレンテレフタレートの押出し被
覆層により形成する。得られたフラットケーブル４を冷
却装置１９に通して水冷により冷却し、寸法・耐圧検査
装置１４を経て引取り装置１５で引取り、巻取り装置１
６でリールに巻取って製造する。

【００１８】このようなフラットケーブル４に接続端子
５を接続してのフラットケーブル接続部９の形成は、例
えば図３及び図４に示すようにして行う。

【００１９】これら図３及び図４はフラットケーブル４
の幅狭のフラット導体１に対して接続端子５の各クリン
プ片８を、第１工程と第２工程との２工程を経て接続す
る接続方法を示した各縦断面図である。

【００２０】このフラットケーブル接続部９の形成に際
しては、図示のように表面にクリンプ片受け溝２０と加
締め凹部２１とを位置を違えて設けたケーブル受け金具
２２を用いる。

【００２１】第１工程では、図３に示すように、ケーブ
ル受け金具２２の上にフラットケーブル４をそのフラッ
ト導体１がクリンプ片受け溝２０の上に存在するように
配置し、フラット導体１に対応させてフラットケーブル
４の上に接続端子５の複数のクリンプ片８を下向きに配
置し、アンビル２３でその下降をガイド部材２４でガイ
ドしつつ接続端子５を加圧して複数のクリンプ片８をフ
ラットケーブル４に突き刺してフラット導体１に電気的
に接続し、フラットケーブル４を突き抜けた各クリンプ
片８の先端部をクリンプ片受け溝２０で受ける。このと
きフラット導体１とクリンプ片８との導通は、クリンプ
片８の突き刺し時に伸びたフラット導体１の伸び部１ａ
とクリンプ片８との加圧接触により得られる。

【００２２】次に、ケーブル受け金具２２を矢印Ａ方向
に下げて、フラットケーブル４を突き抜けた各クリンプ
片８の先端部をクリンプ片受け溝２０から外し、ケーブ
ル受け金具２２を矢印Ｂ方向に移動して各クリンプ片８
の先端部が加締め凹部２１に対応するようにし、ケーブ
ル受け金具２２を矢印Ｃ方向に上げて加締め凹部２１を
各クリンプ片８の先端部に嵌める。

【００２３】第２工程では、図４に示すように、各クリ
ンプ片８の先端部をケーブル受け金具２２の加締め凹部
２１に嵌めた状態で、前述したアンビル２３で接続端子
５を加圧して、各クリンプ片８の先端部を加締め凹部２
１で円弧状に折り曲げて加締めることにより抜け止めす
る。

【００２４】ところで、フラットケーブル４と、クリン
プ片８を有する接続端子５とのフラットケーブル接続部
９において、フラットケーブル４側に要求される特性と
しては、水中でフラット導体１に1000Ｖを１分間印加し
て絶縁耐圧を見る耐電圧特性Ｖ、クリンプ片８が正確に
フラット絶縁被覆層２及びフラット導体１を突き抜けて
クリンプ片８とフラット導体１との接触状態を保持する
摩擦抵抗を見る打抜き特性Ｐ、フラットケーブル４を折
り曲げたときの亀裂発生限界を見る折り曲げ特性Ｒ、フ
ラット導体１への通電によるフラットケーブル４の温度
上昇を見る耐熱特性Ｔがあり、いずれもフラット絶縁被
覆層２の材質とその被覆厚さに関係した特性である。即
ち、耐電圧特性Ｖに対してはフラット絶縁被覆層２の被
覆厚さが大きい方が、打抜き特性Ｐに対しては被覆厚さ
が一定の値以下で、折り曲げ特性Ｒに対しては被覆厚さ
が小さい方が、耐熱特性Ｔに対しては被覆厚さが大きい
方が有利であり、総ての特性を満足する被覆厚さの範囲
が存在することになる。

【００２５】本願発明者は、フラット導体１の厚さが0.
15ｍｍと0.25ｍｍでポリエチレンテレフタレート（ＰＥ
Ｔ）に代わる絶縁材料として、押出しが可能で比較的打
抜き特性の良いポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）
を選択し、種々の実験と評価を行って下記のような知見
を得た。

【００２６】即ち、耐電圧特性Ｖ及び耐熱特性Ｔに対し
ては、フラット導体１の存在箇所でのフラット絶縁被覆
層２の被覆厚さが0.1 ｍｍ以上必要であることが通電評
価試験で判明し、打抜き特性に対してはフラット導体１
の存在箇所でのフラット絶縁被覆層２の被覆厚さが0.1
ｍｍ以上、0.25ｍｍ以下のフラットケーブル４を用いる
ことでクリンプ片８の座屈を生じることなく十分なクリ
ンプ片８とフラット導体１の接触荷重が確保でき、＋80
℃〜−30℃／サイクルのサーマルショック1000サイクル
後の接触抵抗の変化が従来のポリエチレンテレフタレー
トよりなるフラット絶縁被覆層２を用いたフラットケー
ブル４と殆ど変化がないことが判明した。即ち、図５に
示すようにクリンプ片受け溝２０は、クリンプ片８が無
理なくフラットケーブル４を突き刺せるように設計され
ているが、２つのクリンプ片受け溝２０を仕切る仕切り
壁２５の厚さｔ_０ はケーブル受け金具２２の耐久性能
上0.25ｍｍ以下の厚さにはできない。従って、使用する
接続端子５の端子幅Ｗからクリンプ片８と仕切り壁２５
との最大ギヤップｇが限定され、フラット導体１の存在
箇所でのフラット絶縁被覆層２の被覆厚さが0.25ｍｍ以
上、つまりフラットケーブル４の厚さｔが、0.65ｍｍ
（フラット導体１の厚み方向の各側でのフラット絶縁被
覆層２の被覆厚さ0.25ｍｍ×２＋フラット導体１の厚み
0.15ｍｍ）以上になるとギヤップｇとの差が殆どなくな
り、クリンプ片８がフラットケーブル４を貫通した状態
ではギヤップｇ内にフラットケーブル４が詰まる状態と
なって著しく突き刺し抵抗が増加し、このままクリンプ
片８に荷重をかけると該クリンプ片８に座屈現象が現れ
てしまう。

【００２７】図６及び図７で打抜き特性を説明すると、
図６は図３でクリンプ片８がアンビル２３によってフラ
ットケーブル４を突き刺し打ち抜くときにかかる荷重を
クリンプ片８の下方への移動距離に対応して測定した結
果を示したもので、試料としては、フラット導体１の厚
み0.15ｍｍ、フラット導体１の存在箇所でのフラット絶
縁被覆層２の被覆厚さが0.17ｍｍのポリブチレンテレフ
タレート押出し被覆のフラットケーブル（ＥＦＦＣ）４
を用いている。まず、クリンプ片８がフラットケーブル
４のフラット絶縁被覆層２とフラット導体１を突き刺す
時に突き刺し力Ｓ1 がかかり、次にフラット絶縁被覆層
２とフラット導体１に開口部ができることによって導体
開口抵抗分Ｓ2 が次第に漸減し、フラット導体１を貫通
した後の導体貫通後摩擦抵抗分Ｓ3 が接続後の接触荷重
を決めることになり、この導体貫通後摩擦抵抗分Ｓ3 の
高さは150 Ｎ以上必要であることが判った。

【００２８】図７は本発明で用いるポリブチレンテレフ
タレート押出し被覆のフラットケーブル（ＥＦＦＣ）４
の絶縁厚さを変えたものと、従来使われているポリエチ
レンテレフタレートフィルム貼り付けのフラットケーブ
ル（ＦＦＣ）４を用いてクリンプ片８を有する接続端子
５を接続した場合の図６で説明した打抜き特性を示した
もので、フラット導体１の存在箇所でのフラット絶縁被
覆層２の被覆厚さが0.17ｍｍのポリブチレンテレフタレ
ート押出し被覆のフラットケーブルＢでは、従来のポリ
エチレンテレフタレートフィルム貼り付けのフラットケ
ーブルＡと比較して図６で示した導体貫通後摩擦抵抗分
Ｓ3 が殆ど変わらず、150 Ｎ以上を十分確保している。

【００２９】しかしながら、フラット導体１の存在箇所
でのフラット絶縁被覆層２の被覆厚さが0.08ｍｍのポリ
ブチレンテレフタレート押出し被覆のフラットケーブル
Ｃでは突き刺し力も弱く、クリンプ片８の貫通後の十分
な摩擦抵抗も得られず、その値は150 Ｎを下回る結果と
なっている。

【００３０】また、フラット導体１の存在箇所でのフラ
ット絶縁被覆層２の被覆厚さを0.32ｍｍと増したポリブ
チレンテレフタレート押出し被覆のフラットケーブルＤ
においては、前述したようにフラットケーブル厚さが接
続端子５のギヤップｇを超えるようになり、クリンプ片
８の打ち抜き時にフラットケーブル４の詰まり状態が発
生し、やがてクリンプ片８が座屈する現象が発生してい
る。

【００３１】このような評価結果からポリブチレンテレ
フタレート押出し被覆のフラットケーブル４でクリンプ
片８付きの接続端子５の十分良好な接続状態を得るため
には、フラット導体１の存在箇所でのフラット絶縁被覆
層２の被覆厚さが0.1 ｍｍ〜0.25ｍｍのフラットケーブ
ル４を用いることが必要であることが判ったが、実際の
クリンプ片８の打ち抜き作業のばらつきを考慮した場
合、クリンプ片８の座屈を起こし難い安全側の0.18ｍｍ
程度の厚さを狙いとすることが望ましい。

【００３２】次に、フラットケーブル４の折り曲げ特性
については、図８に示すように、通常のフラットケーブ
ル回路を設計する場合、任意方向にフラットケーブル４
を布線するのにフラットケーブル４を布線方向に重ね合
わせて折り曲げることが行われるが、この折り曲げ角度
が鈍角になる程、ｐ1 点，ｐ2 点でフラット絶縁被覆層
２に亀裂が発生する確率が高くなり、本発明で用いられ
るポリブチレンテレフタレート押出し被覆のフラットケ
ーブル４では、0.08ｍｍ以上のフラット絶縁被覆層２の
被覆厚さが必要であることが判った。

【００３３】本発明のフラットケーブル接続部９では、
図１２に示すように１枚のフラット導体１に接続端子５
を接続する場合の他、図９（Ａ）（Ｂ）に示すように、
複数のフラットケーブル４を重ねて、相互のフラット導
体１の重なり部分で接続端子５の各クリンプ片８を突き
刺し、重なったフラット導体１を各クリンプ片８で導通
接続し、フラットケーブル４を通り抜けた各クリンプ片
８の先端部を円弧状に加締めて抜け止めする構造等であ
ってもよい。この場合、接続端子５は端子本体部６がな
くて、板状端子部７の幅方向の両側からクリンプ片８が
突設された構造のものが用いられている。図９（Ｂ）に
おいては、クリンプ片８が複数枚のフラットケーブル４
を通り抜け後に、その先端部が円弧状に加締められて抜
け止めされる。

【００３４】

【発明の効果】本発明に係るフラットケーブルでは、ラ
ット絶縁被覆層を、フラット導体の存在箇所での被覆厚
さが0.1 ｍｍ〜0.25ｍｍのポリブチレンテレフタレート
の押出し被覆層により形成しているので、ポリエチレン
テレフタレートフィルムの接着剤による接着により形成
した場合に比べて格段にコストを低減することができ、
且つ接続端子のクリンプ片とフラット導体との接続時に
十分な摩擦接触抵抗を得ることができる。フラット絶縁
被覆層の被覆厚さが0.1 ｍｍより薄いと、接続端子のク
リンプ片とフラット導体との接続時にクリンプ片の突き
刺し力が弱く、該クリンプ片とフラット導体との十分な
摩擦接触抵抗が得られないことになる。また、フラット
絶縁被覆層の被覆厚さが0.25ｍｍを超えると、接続端子
のクリンプ片の突き刺し時に該クリンプ片が座屈し易く
なる。

【００３５】また本発明に係るフラットケーブル接続部
では、フラットケーブルのフラット絶縁被覆層をポリブ
チレンテレフタレートの押出し被覆層により形成し、且
つ該フラット絶縁被覆層のフラット導体の存在箇所での
被覆厚さを0.1 ｍｍ〜0.25ｍｍの範囲としているので、
フラットケーブル自体が低コストで、しかも接続端子の
クリンプ片の導体打抜き特性、耐電圧性、耐熱性も従来
と同様な特性を得ることができる。このため従来のフラ
ットケーブル配線より格段に安い回路設計ができ、電気
機器や自動車の配線でフラットケーブルを多用化でき、
配線の改善を促進することができる。フラット絶縁被覆
層の被覆厚さが0.1 ｍｍより薄いと、接続端子のクリン
プ片の突き刺し力が弱く、該クリンプ片とフラット導体
との十分な摩擦接触抵抗が得られないことになる。ま
た、フラット絶縁被覆層の被覆厚さが0.25ｍｍを超える
と、接続端子のクリンプ片の突き刺し時に該クリンプ片
が座屈し易くなる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係るフラットケーブルの実施の形態の
一例を示した要部横断面図である。

【図２】本発明に係るフラットケーブルの製造方法の一
例を示した工程図である。

【図３】フラットケーブルに接続端子を接続する第１工
程を示す縦断面図である。

【図４】フラットケーブルに接続端子を接続する第２工
程を示す縦断面図である。

【図５】フラットケーブルに接続端子を接続する第１工
程での各部の状態を示す縦断面図である。

【図６】本発明に係るフラットケーブルに対するクリン
プ片の打ち抜き特性図である。

【図７】フラット絶縁被覆層を変えたフラットケーブル
に対するクリンプ片の打ち抜き特性図である。

【図８】フラットケーブルを折り曲げた状態を示す斜視
図である。

【図９】（Ａ）（Ｂ）は本発明のフラットケーブル接続
部の他の例の斜視図及び接続途中の状態を示す縦断面図
である。

【図１０】従来のフラットケーブルの要部横断面図であ
る。

【図１１】フラットケーブルに接続端子を接続する過程
を示す斜視図である。

【図１２】フラットケーブルに接続端子を接続した状態
を示す斜視図である。

【図１３】従来のフラットケーブルの製造方法の一例を
示した工程図である。

【符号の説明】

１ フラット導体 ２ フラット絶縁被覆層 ３ 接着剤層 ４ フラットケーブル ５ 接続端子 ６ 端子本体部 ７ 板状端子部 ８ クリンプ片 ９ フラットケーブル接続部 １０ 導体供給リール １１ 絶縁被覆層供給リール １２ 整列装置 １３ 加熱ロール １４ 寸法・耐圧検査装置 １５ 引取り装置 １６ 巻取り装置 １７ 整直ガイド １８ 押出し機 １９ 冷却装置 ２０ クリンプ片受け溝 ２１ 加締め凹部 ２２ ケーブル受け金具 ２３ アンビル ２４ ガイド部材 ２５ 仕切り壁

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 5E012 AA01 5E077 BB05 DD11 FF01 HH01 JJ21 5G311 CA01 CB01 CD05 CF01 CF04 5G355 AA08 BA01 BA11 CA06 5G375 AA11 CA02 CA13 EA17

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 平行に並設された複数条のフラット導体
   がフラット絶縁被覆層で一括被覆されているフラットケ
   ーブルにおいて、 前記フラット絶縁被覆層はポリブチレンテレフタレート
   の押出し被覆層により形成され、且つ該フラット絶縁被
   覆層の前記フラット導体の存在箇所での被覆厚さは0.1
   ｍｍ〜0.25ｍｍの範囲となっていることを特徴とするフ
   ラットケーブル。
2. 【請求項２】 平行に並設された複数条のフラット導体
   がフラット絶縁被覆層で一括被覆されているフラットケ
   ーブルの前記フラット導体の箇所で、接続端子の複数の
   クリンプ片が突き刺されて前記フラット導体と導通接続
   された状態で前記フラットケーブルを突き抜けた前記ク
   リンプ片の先端部が折り曲げられて抜け止めされている
   フラットケーブル接続部において、 前記フラットケーブルの前記フラット絶縁被覆層はポリ
   ブチレンテレフタレートの押出し被覆層により形成さ
   れ、且つ該フラット絶縁被覆層の前記フラット導体の存
   在箇所での被覆厚さは0.1 ｍｍ〜0.25ｍｍの範囲となっ
   ていることを特徴とするフラットケーブル接続部。