JP2002341362A - 液晶表示パネル製造方法、及び液晶パネル製造装置 - Google Patents
液晶表示パネル製造方法、及び液晶パネル製造装置Info
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- JP2002341362A JP2002341362A JP2001149779A JP2001149779A JP2002341362A JP 2002341362 A JP2002341362 A JP 2002341362A JP 2001149779 A JP2001149779 A JP 2001149779A JP 2001149779 A JP2001149779 A JP 2001149779A JP 2002341362 A JP2002341362 A JP 2002341362A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 高表示品位で、かつ高歩留まりの液晶表示パ
ネルを、精密な設備調整なしに実現することができる液
晶表示パネル製造方法、及び製造装置を提供することを
目的とする。 【解決手段】 マイクロシリンジにてガラス基板上に液
晶を滴下する液晶表示パネル製造方法、及び製造装置に
おいて、液晶材料の粘度を下げるために液晶を加熱した
後に、マイクロシリンジによるガラス基板上への液晶の
滴下を、マイクロシリンジ先端にエアーを吹き付けるこ
とにより行う。
ネルを、精密な設備調整なしに実現することができる液
晶表示パネル製造方法、及び製造装置を提供することを
目的とする。 【解決手段】 マイクロシリンジにてガラス基板上に液
晶を滴下する液晶表示パネル製造方法、及び製造装置に
おいて、液晶材料の粘度を下げるために液晶を加熱した
後に、マイクロシリンジによるガラス基板上への液晶の
滴下を、マイクロシリンジ先端にエアーを吹き付けるこ
とにより行う。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、マイクロシリンジ
にてガラス基板上に液晶を滴下して製造する液晶表示パ
ネル製造方法、及び製造装置に関する。
にてガラス基板上に液晶を滴下して製造する液晶表示パ
ネル製造方法、及び製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、液晶表示パネルの製造方法には、
液晶をガラス基板上に滴下した後にガラス基板を張り合
わせて液晶表示パネルを作成する液晶滴下工法と、張り
合わせたガラス基板中に液晶を注入することにより液晶
表示パネルを作成する液晶注入工法とがあるが、中型以
上の大きさの液晶表示パネルを製造する場合において
は、より加工工程の少ない液晶滴下工法が用いられてい
る。
液晶をガラス基板上に滴下した後にガラス基板を張り合
わせて液晶表示パネルを作成する液晶滴下工法と、張り
合わせたガラス基板中に液晶を注入することにより液晶
表示パネルを作成する液晶注入工法とがあるが、中型以
上の大きさの液晶表示パネルを製造する場合において
は、より加工工程の少ない液晶滴下工法が用いられてい
る。
【０００３】図３は、この従来の液晶滴下工法による液
晶表示パネルの製造方法について説明するための説明図
である。図３において、３０１、３０２は液晶を配向さ
せるための処理を行った透明電極付きのガラス基板、３
０３は液晶、３０４は封止樹脂、３０５はマイクロシリ
ンジである。
晶表示パネルの製造方法について説明するための説明図
である。図３において、３０１、３０２は液晶を配向さ
せるための処理を行った透明電極付きのガラス基板、３
０３は液晶、３０４は封止樹脂、３０５はマイクロシリ
ンジである。
【０００４】２枚のガラス基板３０１、３０２のうち、
一方のガラス基板であるガラス基板３０２に、ガラス基
板同士を貼り合せること、及び液晶を封入することを目
的とする封入樹脂３０４を印刷し、他のガラス基板であ
るガラス基板３０１にマイクロシリンジ３０５を用いて
液晶３０３を滴下する。滴下方法は、マイクロシリンジ
先端から液晶を押し出しその液晶をガラス基板３０１上
に付着させることにより行う。
一方のガラス基板であるガラス基板３０２に、ガラス基
板同士を貼り合せること、及び液晶を封入することを目
的とする封入樹脂３０４を印刷し、他のガラス基板であ
るガラス基板３０１にマイクロシリンジ３０５を用いて
液晶３０３を滴下する。滴下方法は、マイクロシリンジ
先端から液晶を押し出しその液晶をガラス基板３０１上
に付着させることにより行う。
【０００５】そして、これら２枚のガラス基板３０１、
３０２を貼り合せることにより液晶表示パネルが完成す
る。
３０２を貼り合せることにより液晶表示パネルが完成す
る。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、ガラス
基板３０１上に滴下される液晶３０３は、２５℃の常温
であり、粘度は、通常２０ｍＰａ・ｓ程度と高粘度であ
る。そのため、１点当りの滴下量は、最小でも１ｍｇ程
度となってしまい、滴下ポイントの間隔を１０ｍｍ程度
あける必要がある。
基板３０１上に滴下される液晶３０３は、２５℃の常温
であり、粘度は、通常２０ｍＰａ・ｓ程度と高粘度であ
る。そのため、１点当りの滴下量は、最小でも１ｍｇ程
度となってしまい、滴下ポイントの間隔を１０ｍｍ程度
あける必要がある。
【０００７】そして、このように滴下ポイントの間隔が
広く取られて液晶３０３が付着されたガラス基板３０１
と封入樹脂３０４が印刷されたガラス基板３０２とを貼
り合せることにより製造された液晶表示パネルは、液晶
３０３の滴下部とその間隔部とで液晶３０３のしきい値
電圧の差が生じやすく、液晶パネルの表示均一性の妨げ
となる。
広く取られて液晶３０３が付着されたガラス基板３０１
と封入樹脂３０４が印刷されたガラス基板３０２とを貼
り合せることにより製造された液晶表示パネルは、液晶
３０３の滴下部とその間隔部とで液晶３０３のしきい値
電圧の差が生じやすく、液晶パネルの表示均一性の妨げ
となる。
【０００８】また、マイクロシリンジ３０５による液晶
３０３の滴下の際には、マイクロシリンジ３０５先端の
液晶３０３をガラス基板３０１に付着させるためにマイ
クロシリンジ先端をガラス基板から０．２ｍｍ程度の距
離に微調整し、均一にセットしなければならなず、これ
は、１ポイントの滴下量を少なくするほど精密な調整が
必要となる。そして、この調整が不十分であるとマイク
ロシリンジ先端がガラス基板上に接触してしまい完成し
た液晶表示パネルが表示不良を引き起こしてしまう。
３０３の滴下の際には、マイクロシリンジ３０５先端の
液晶３０３をガラス基板３０１に付着させるためにマイ
クロシリンジ先端をガラス基板から０．２ｍｍ程度の距
離に微調整し、均一にセットしなければならなず、これ
は、１ポイントの滴下量を少なくするほど精密な調整が
必要となる。そして、この調整が不十分であるとマイク
ロシリンジ先端がガラス基板上に接触してしまい完成し
た液晶表示パネルが表示不良を引き起こしてしまう。
【０００９】本発明は、前記問題点に鑑みてなされたも
のであり、表示均一性に優れ、かつ高歩留まりの液晶表
示パネルを、精密な設備調整なしに実現することができ
る液晶表示パネル製造方法、及び製造装置を提供するこ
とを目的とする。
のであり、表示均一性に優れ、かつ高歩留まりの液晶表
示パネルを、精密な設備調整なしに実現することができ
る液晶表示パネル製造方法、及び製造装置を提供するこ
とを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】前記課題を解決するため
に、本発明にかかる液晶表示パネル製造方法は、マイク
ロシリンジにてガラス基板上に液晶を滴下する液晶表示
パネル製造方法において、液晶の粘度を下げるために液
晶を加熱する工程と、ガラス基板上に液晶を滴下する工
程とを有することを特徴とするものである。
に、本発明にかかる液晶表示パネル製造方法は、マイク
ロシリンジにてガラス基板上に液晶を滴下する液晶表示
パネル製造方法において、液晶の粘度を下げるために液
晶を加熱する工程と、ガラス基板上に液晶を滴下する工
程とを有することを特徴とするものである。
【００１１】また、本発明にかかる液晶表示パネル製造
方法は、前記ガラス基板上に液晶を滴下する工程を、マ
イクロシリンジ先端にエアーを吹き付けることにより行
うことを特徴とするものである。
方法は、前記ガラス基板上に液晶を滴下する工程を、マ
イクロシリンジ先端にエアーを吹き付けることにより行
うことを特徴とするものである。
【００１２】また、本発明にかかる液晶表示パネル製造
装置は、マイクロシリンジにてガラス基板上に液晶を滴
下する液晶表示パネル製造装置において、液晶の粘度を
下げるために液晶を加熱する液晶加熱手段を有すること
を特徴とするものである。
装置は、マイクロシリンジにてガラス基板上に液晶を滴
下する液晶表示パネル製造装置において、液晶の粘度を
下げるために液晶を加熱する液晶加熱手段を有すること
を特徴とするものである。
【００１３】また、本発明にかかる液晶表示パネル製造
装置は、前記マイクロシリンジの先端に対してエアーを
吹き付けるエアーノズルをさらに有し、エアーをマイク
ロシリンジ先端に吹き付けることにより，ガラス基板上
に液晶を滴下することを特徴とするものである。
装置は、前記マイクロシリンジの先端に対してエアーを
吹き付けるエアーノズルをさらに有し、エアーをマイク
ロシリンジ先端に吹き付けることにより，ガラス基板上
に液晶を滴下することを特徴とするものである。
【００１４】
【発明の実施の形態】（実施の形態１）以下に、本発明
の実施の形態１による液晶表示パネル製造方法、及び製
造装置について図１を用いて説明する。図１は、本発明
の実施の形態１による液晶表示パネル製造方法を説明す
るための説明図である。図１において、１０１、１０２
は液晶を配向させるための処理を行った透明電極付きの
ガラス基板、１０３は液晶、１０４は封止樹脂、１０５
はマイクロシリンジ、１０６は液晶を加熱するためのヒ
ータである。
の実施の形態１による液晶表示パネル製造方法、及び製
造装置について図１を用いて説明する。図１は、本発明
の実施の形態１による液晶表示パネル製造方法を説明す
るための説明図である。図１において、１０１、１０２
は液晶を配向させるための処理を行った透明電極付きの
ガラス基板、１０３は液晶、１０４は封止樹脂、１０５
はマイクロシリンジ、１０６は液晶を加熱するためのヒ
ータである。
【００１５】２枚のガラス基板１０１、１０２のうち、
一方のガラス基板であるガラス基板１０２に、ガラス基
板同士を貼り合せること、及び液晶を封入することを目
的とする封入樹脂１０４を印刷し、他のガラス基板であ
るであるガラス基板１０１にマイクロシリンジ１０５を
用いて液晶１０３を滴下する。このとき、液晶１０３
は、ヒータ１０６により７０℃程度に加熱されており、
液晶１０３の粘度は、１０ｍＰａ・ｓ程度になってい
る。
一方のガラス基板であるガラス基板１０２に、ガラス基
板同士を貼り合せること、及び液晶を封入することを目
的とする封入樹脂１０４を印刷し、他のガラス基板であ
るであるガラス基板１０１にマイクロシリンジ１０５を
用いて液晶１０３を滴下する。このとき、液晶１０３
は、ヒータ１０６により７０℃程度に加熱されており、
液晶１０３の粘度は、１０ｍＰａ・ｓ程度になってい
る。
【００１６】そのため、マイクロシリンジ１０５により
滴下される液晶の滴下量は、最小で０．２ｍｇ程度にま
で少なくすることができ、滴下ポイントの間隔を最小で
３ｍｍ程度と狭ピッチにすることができる。そして、こ
のように液晶１０３を付着させたガラス基板１０１とガ
ラス基板１０２とを貼り合せることにより液晶表示パネ
ルが製造される。
滴下される液晶の滴下量は、最小で０．２ｍｇ程度にま
で少なくすることができ、滴下ポイントの間隔を最小で
３ｍｍ程度と狭ピッチにすることができる。そして、こ
のように液晶１０３を付着させたガラス基板１０１とガ
ラス基板１０２とを貼り合せることにより液晶表示パネ
ルが製造される。
【００１７】このように、マイクロシリンジ１０５によ
る液晶滴下工法において、滴下する液晶を加熱して、液
晶の粘度を低下させることにより、滴下ポイントの間隔
を狭ピッチにすることができ、液晶滴下部とその間隔部
とで生じる液晶のしきい値電圧の差を低減することがで
き、液晶表示パネルの歩留まりの向上につながる。
る液晶滴下工法において、滴下する液晶を加熱して、液
晶の粘度を低下させることにより、滴下ポイントの間隔
を狭ピッチにすることができ、液晶滴下部とその間隔部
とで生じる液晶のしきい値電圧の差を低減することがで
き、液晶表示パネルの歩留まりの向上につながる。
【００１８】なお、本発明の実施の形態１では、ヒータ
１０６により液晶を７０℃程度に加熱する場合について
説明したが、加熱した液晶の温度は、液晶の粘度を低下
させることができる温度であればよく、液晶材料の相転
移温度以下の温度で最適化することができる。
１０６により液晶を７０℃程度に加熱する場合について
説明したが、加熱した液晶の温度は、液晶の粘度を低下
させることができる温度であればよく、液晶材料の相転
移温度以下の温度で最適化することができる。
【００１９】（実施の形態２）以下に、本発明の実施の
形態２による液晶表示パネル製造方法、及び製造装置に
ついて図２を用いて説明する。図２は、本発明の実施の
形態２による液晶表示パネル製造方法を説明するための
説明図である。なお、本発明の実施の形態２による液晶
表示パネル製造方法、及び製造装置は、液晶の滴下方法
に特徴を有するものであり、前記実施の形態１による液
晶表示パネル製造方法、及び製造装置と、液晶を加熱し
て粘度を低下させる点においては共通する。そのため、
前記実施の形態１による液晶表示パネル製造方法、及び
製造装置の液晶と同様の部分については、同一の符号を
付し説明を省略する。
形態２による液晶表示パネル製造方法、及び製造装置に
ついて図２を用いて説明する。図２は、本発明の実施の
形態２による液晶表示パネル製造方法を説明するための
説明図である。なお、本発明の実施の形態２による液晶
表示パネル製造方法、及び製造装置は、液晶の滴下方法
に特徴を有するものであり、前記実施の形態１による液
晶表示パネル製造方法、及び製造装置と、液晶を加熱し
て粘度を低下させる点においては共通する。そのため、
前記実施の形態１による液晶表示パネル製造方法、及び
製造装置の液晶と同様の部分については、同一の符号を
付し説明を省略する。
【００２０】図２において、１０１は液晶を配向させる
ための処理を行った透明電極付きのガラス基板、１０３
は液晶、１０４は封止樹脂、１０５はマイクロシリン
ジ、１０６は液晶を加熱するためのヒータ、２０１はマ
イクロシリンジ１０５の横に設けられたエアーノズル、
２０２はマイクロシリンジ１０５先端部に吹き付けるエ
アーである。
ための処理を行った透明電極付きのガラス基板、１０３
は液晶、１０４は封止樹脂、１０５はマイクロシリン
ジ、１０６は液晶を加熱するためのヒータ、２０１はマ
イクロシリンジ１０５の横に設けられたエアーノズル、
２０２はマイクロシリンジ１０５先端部に吹き付けるエ
アーである。
【００２１】図３に示すように、マイクロシリンジ１０
５からガラス基板１０１上への液晶１０３の滴下は、マ
イクロシリンジ１０５先端に、エアーノズル２０１から
エアーを吹き付けることにより行う。
５からガラス基板１０１上への液晶１０３の滴下は、マ
イクロシリンジ１０５先端に、エアーノズル２０１から
エアーを吹き付けることにより行う。
【００２２】このように、マイクロシリンジ１０５先端
にエアーを吹き付けてガラス基板上に液晶１０３を滴下
することにより、マイクロシリンジ１０５とガラス基板
１０１との間隔を１ｍｍ程度とすることができ、１点の
滴下量を少なくした場合であても、マイクロシリンジと
ガラス基板の精密な位置調整なしに高品質な液晶パネル
が生産できる。
にエアーを吹き付けてガラス基板上に液晶１０３を滴下
することにより、マイクロシリンジ１０５とガラス基板
１０１との間隔を１ｍｍ程度とすることができ、１点の
滴下量を少なくした場合であても、マイクロシリンジと
ガラス基板の精密な位置調整なしに高品質な液晶パネル
が生産できる。
【００２３】
【発明の効果】以上のように本発明かかる液晶表示パネ
ル製造方法、及び製造装置によれば、マイクロシリンジ
を用いてガラス基板上に液晶を滴下する際に、液晶材料
を加温し、その液晶材料の相転移温度近づけることで粘
度を低下させ、マイクロシリンジによる可能最少滴下量
を小さくすることにより、滴下ポイント数を増やし、液
晶表示パネルの滴下部とその間隔部のしきい値電圧の差
を低減させることができる。
ル製造方法、及び製造装置によれば、マイクロシリンジ
を用いてガラス基板上に液晶を滴下する際に、液晶材料
を加温し、その液晶材料の相転移温度近づけることで粘
度を低下させ、マイクロシリンジによる可能最少滴下量
を小さくすることにより、滴下ポイント数を増やし、液
晶表示パネルの滴下部とその間隔部のしきい値電圧の差
を低減させることができる。
【００２４】また、本発明にかかる液晶表示パネル製造
方法、及び製造装置によれば、マイクロシリンジを用い
てガラス基板上に液晶を滴下する際に、液晶材料を加温
し、その液晶材料の相転移温度に近づけることで粘度を
低下させるとともに、マイクロシリンジ横に設けたエア
ーノズルからエアーを吹き付け、粘度を低下させた液晶
をガラス基板上に滴下することにより、高表示品位であ
りかつ高歩留まりの液晶表示パネルを精密な設備調整な
しに実現することができる。
方法、及び製造装置によれば、マイクロシリンジを用い
てガラス基板上に液晶を滴下する際に、液晶材料を加温
し、その液晶材料の相転移温度に近づけることで粘度を
低下させるとともに、マイクロシリンジ横に設けたエア
ーノズルからエアーを吹き付け、粘度を低下させた液晶
をガラス基板上に滴下することにより、高表示品位であ
りかつ高歩留まりの液晶表示パネルを精密な設備調整な
しに実現することができる。
【図１】本発明の実施の形態１による液晶表示パネル製
造方法を説明するための説明図である。
造方法を説明するための説明図である。
【図２】本発明の実施の形態２による液晶表示パネル製
造方法を説明するための説明図である。
造方法を説明するための説明図である。
【図３】従来の液晶表示パネルの製造方法について説明
するための説明図である。
するための説明図である。
１０１、１０２、３０１、３０２ 液晶配向処理済み
ガラス基板Ａ １０３、３０３ 液晶 １０４、３０４ 封止樹脂 １０５、３０５ マイクロシリンジ １０６ 液晶加温ヒータ ２０１ エアーノズル ２０２ エアー
ガラス基板Ａ １０３、３０３ 液晶 １０４、３０４ 封止樹脂 １０５、３０５ マイクロシリンジ １０６ 液晶加温ヒータ ２０１ エアーノズル ２０２ エアー
Claims (4)
- 【請求項１】 マイクロシリンジにてガラス基板上に液
晶を滴下する液晶表示パネル製造方法において、 液晶の粘度を下げるために液晶を加熱する工程と、 ガラス基板上に液晶を滴下する工程とを有することを特
徴とする液晶パネル製造方法。 - 【請求項２】 請求項１に記載の液晶表示パネル製造方
法において、 前記ガラス基板上に液晶を滴下する工程は、マイクロシ
リンジ先端にエアーを吹き付けることにより行うことを
特徴とする液晶パネル製造方法。 - 【請求項３】 マイクロシリンジにてガラス基板上に液
晶を滴下する液晶表示パネル製造装置において、 液晶の粘度を下げるために液晶を加熱する液晶加熱手段
を有することを特徴とする液晶パネル製造装置。 - 【請求項４】 請求項３に記載の液晶表示パネル製造装
置において、 前記マイクロシリンジの先端に対してエアーを吹き付け
るエアーノズルをさらに有し、エアーをマイクロシリン
ジ先端に吹き付けることにより，ガラス基板上に液晶を
滴下することを特徴とする液晶表示パネル製造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001149779A JP2002341362A (ja) | 2001-05-18 | 2001-05-18 | 液晶表示パネル製造方法、及び液晶パネル製造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001149779A JP2002341362A (ja) | 2001-05-18 | 2001-05-18 | 液晶表示パネル製造方法、及び液晶パネル製造装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002341362A true JP2002341362A (ja) | 2002-11-27 |
Family
ID=18994909
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001149779A Pending JP2002341362A (ja) | 2001-05-18 | 2001-05-18 | 液晶表示パネル製造方法、及び液晶パネル製造装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002341362A (ja) |
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| US7518702B2 (en) | 2003-03-11 | 2009-04-14 | Seiko Epson Corporation | Electrooptical manufacturing apparatus, electrooptical apparatus, and electronic device |
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| KR101305773B1 (ko) | 2012-06-19 | 2013-09-06 | 하이디스 테크놀로지 주식회사 | 기판상에 액정을 적하하는 액정적하장치 및 방법 |
| US8780317B2 (en) | 2003-03-12 | 2014-07-15 | Seiko Epson Corporation | Film forming method, film forming device, liquid crystal arrangement method, liquid crystal arrangement device, liquid crystal device, liquid crystal device production method and electronic equipment |
| US8899175B2 (en) | 2002-03-23 | 2014-12-02 | Lg Display Co., Ltd. | Apparatus and method for dispensing liquid crystal material |
| USRE46146E1 (en) | 2002-02-20 | 2016-09-13 | Lg Display Co., Ltd | Liquid crystal display device and method of manufacturing the same |
-
2001
- 2001-05-18 JP JP2001149779A patent/JP2002341362A/ja active Pending
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A711 | Notification of change in applicant |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A711 Effective date: 20061204 |