JP2002325389A - 回転電機のヨークとその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 品質の安定化を図ることができる回転電機の
ヨークを製造する際の工数を低減できる回転電機のヨー
クの製造方法を提供する。 【解決手段】 パンチホルダ８の上面8bの収容凹部8cに
扁平な円環状のサブヨーク形成板素材７を収容し、その
上にサブヨーク形成板素材７より大径で円板状のメイン
ヨーク形成板素材６を重ね合わせ、両形成板素材６，７
をパンチホルダ８と第１のダイ10とで挟持する。次に、
絞りパンチ９を上方に移動させて深絞り加工をし、メイ
ンヨーク形成板素材６より略円筒状の胴体部6aと半球状
部6bとを形成し、サブヨーク形成板素材７より小筒部7b
を形成する。小筒部7bは胴体部6aの内周面6cに形成され
た嵌合凹部2fに嵌合され、密着固定される。次に、別の
パンチ21と第２のダイ22とによって半球状部6bより封止
部2dを形成し、胴体部6aより筒部2aを形成してメインヨ
ーク２を形成し、小筒部7bよりサブヨーク３を形成す
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、回転電機のヨーク
とその製造方法に係り、詳しくは、モータヨークのマグ
ネット装着部の板厚を局所的に厚くする際に好適な回転
電機のヨークとその製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】一般に、回転電機として、例えば、直流
モータには、鉄心等に導線を巻いた回転部分としての電
機子と、鉄製ケース（モータヨーク）にマグネットを装
着した固定部分とを備えたものがある。

【０００３】モータヨークは、モータの磁気特性を確保
するために、マグネット装着部の板厚を所定の厚さ以上
にする必要がある。その解決策の一つとして、図４
（ａ）に示すように、厚肉の板材を絞り加工して、全体
が前記所定の厚さ以上のモータヨーク３１を形成し、マ
グネット３２を装着するという方法がある。しかし、こ
の場合、厚肉にする必要のない部分（マグネット装着部
以外の部分）も厚肉になるため、モータヨークの重量が
増加するとともに、コスト高になっていた。

【０００４】そこで、従来では、図４（ｂ）に示すよう
に、前記所定の厚さより薄い板を絞り加工してモータヨ
ーク３５を形成し、別に加工したサブヨーク３６をモー
タヨーク３５の外周面に巻き付け、スポット溶接等によ
り固定し、マグネット３７を取り付けていた。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところが、図４（ｂ）
に示すモータヨーク３５の場合、２部品（モータヨーク
３５とサブヨーク３６）を別々に加工し、その後、スポ
ット溶接等により結合していたため、工数が増加し、コ
スト高になるという問題があった。又、スポット溶接部
や合わせ部でさびが発生したり、歪が生じることにより
品質が低下するという問題もあった。

【０００６】本発明は上記問題点を解決するためになさ
れたものであって、その第１の目的は、品質の安定化を
図ることができる回転電機のヨークを提供することにあ
る。又、第２の目的は、品質の安定化を図ることができ
る回転電機のヨークを製造する際の工数を低減できる回
転電機のヨークの製造方法を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】前記第１の目的を達成す
るために、請求項１に記載の発明では、深絞り加工によ
って形成される、一端が開放された有底筒状の回転電機
のヨークにおいて、平板状のメインヨーク形成板素材
と、前記メインヨーク形成板素材よりも小径で扁平な略
円環状のサブヨーク形成板素材とを重ね合わせた状態
で、前記両形成板素材をダイとパンチホルダとで挟み込
み、絞りパンチで深絞り加工することにより、メインヨ
ークにサブヨークを嵌合させて密着形成したことを要旨
とする。この発明によれば、サブヨークは、深絞り加工
により、メインヨークの筒部に嵌合されて密着形成され
る。従って、例えば、スポット溶接等により取り付けら
れた場合と異なり、歪が生じたりさびが発生することを
防止でき、回転電機のヨークの品質の安定化を図ること
ができる。

【０００８】請求項２に記載の発明では、請求項１に記
載の発明において、前記サブヨークは、前記メインヨー
クの筒部の内周面の全周に亘り密着されていることを要
旨とする。この発明によれば、サブヨークは、メインヨ
ークの筒部の内周面の全周に亘り密着され、周方向につ
ながっているため、サブヨークをメインヨークに密着さ
せる位置を周方向に精度よく設定しなくてもよく、回転
電機のヨークを容易に形成することができる。なお、サ
ブヨークが密着される場所は、メインヨークの筒部の内
周面の全面でなくてもよい。

【０００９】請求項３に記載の発明では、請求項１又は
請求項２に記載の発明において、前記サブヨークは、前
記深絞り加工によって前記メインヨークの筒部の内周面
に形成された凹部に嵌合されて密着されていることを要
旨とする。この発明によれば、サブヨークは、メインヨ
ークの筒部の内周面に形成された凹部に嵌合されること
により、メインヨークに食い込んだ状態で密着される。
従って、サブヨークをメインヨークに一層強固に取り付
けできる。

【００１０】前記第２の目的を達成するために、請求項
４に記載の発明では、深絞り加工によって形成される、
一端が開放された有底筒状の回転電機のヨークの製造方
法において、平板状のメインヨーク形成板素材と、前記
メインヨーク形成板素材よりも小径で扁平な略円環状の
サブヨーク形成板素材とを重ね合わせた状態で、前記両
形成板素材をダイとパンチホルダとで挟み込み、絞りパ
ンチで深絞り加工することにより、形成されるメインヨ
ークにサブヨークを嵌合させて密着形成することを要旨
とする。この発明によれば、メインヨーク形成板素材と
サブヨーク形成板素材とが重ね合わせられた状態で、両
形成板素材が同時に深絞り加工されるため、メインヨー
クが形成される際にサブヨークも同時に形成されるとと
もに、サブヨークがメインヨークに嵌合されて密着され
る。従って、例えば、メインヨークとサブヨークとを別
々に形成してからスポット溶接等により固定する場合に
比べて工数を低減できるとともに、回転電機のヨークの
品質の安定化を図ることができる。

【００１１】請求項５に記載の発明では、請求項４に記
載の発明において、重ね合わせた状態の前記メインヨー
ク形成板素材とサブヨーク形成板素材とを、前記絞りパ
ンチによって前記サブヨーク形成板素材側から深絞り加
工することにより、前記サブヨークを前記メインヨーク
の筒部の内周面の全周に亘り密着させることを要旨とす
る。この発明によれば、サブヨークをメインヨークに密
着させる位置を周方向に精度よく設定しなくてもよいの
で、回転電機のヨークを容易に形成できる。

【００１２】請求項６に記載の発明では、請求項５に記
載の発明において、前記パンチホルダの前記ダイと対向
する端面に、前記サブヨーク形成板素材の厚さと略同じ
深さを有する収容凹部を、前記サブヨーク形成板素材の
外形に沿うように設け、前記収容凹部に前記サブヨーク
形成板素材を収容し、前記収容凹部が前記サブヨーク形
成板素材を支持するとともに、前記パンチホルダの前記
ダイと対向する端面が前記メインヨーク形成板素材を支
持することを要旨とする。この発明によれば、収容凹部
にサブヨーク形成板素材が収容され、そのサブヨーク形
成板素材に重ねられた状態でメインヨーク形成板素材が
支持されるため、サブヨーク形成板素材が位置決めさ
れ、回転電機のヨークを精度よく形成できる。

【００１３】請求項７に記載の発明では、請求項５又は
請求項６に記載の発明において、前記絞りパンチは、先
端側の断面積が小さい段付の形状になるように、先端か
ら所定の距離の位置に段部が形成され、前記深絞り加工
の際には、前記段部に、変形した前記サブヨーク形成板
素材を係合して位置決めすることを要旨とする。この発
明によれば、深絞り加工の際、サブヨーク形成板素材は
変形して段部に係合され、メインヨークの開口部から所
定の距離の位置に位置決めされるため、位置ずれを防止
できる。

【００１４】請求項８に記載の発明では、請求項５〜請
求項７のいずれかに記載の発明において、前記深絞り加
工によって前記メインヨークの筒部の内周面に形成され
る凹部に前記サブヨークを嵌合させて密着させることを
要旨とする。この発明によれば、サブヨークは、凹部に
嵌合されることにより、メインヨークに食い込んだ状態
で密着されるため、メインヨークに一層強固に取り付け
できる。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下、本発明をモータヨークとそ
の製造方法に具体化した一実施形態を図１〜図３に従っ
て説明する。

【００１６】図１はモータヨークの断面図を示す。図１
に示すように、回転電機のヨークとしてのモータヨーク
１は、一端が開放状態の略有底円筒状に形成されたメイ
ンヨーク２と、メインヨーク２の内周面に取り付けられ
たサブヨーク３とを備えている。

【００１７】メインヨーク２は、筒部２ａの開口部２ｂ
（図１中、下側）にフランジ部２ｃが形成され、開口部
２ｂと反対側（図１中、上側）は封止部２ｄにより封止
されている。封止部２ｄは２段のバルジ形状になるよう
に形成されている。メインヨーク２の厚さは、モータの
磁気特性を確保するために必要な所定の厚さより薄くな
るように形成されている。

【００１８】筒部２ａの内周面２ｅには、開口部２ｂと
封止部２ｄとの間に、略円筒状のサブヨーク３が密着固
定されている。詳述すると、内周面２ｅには、わずかな
深さの嵌合凹部２ｆが形成され、サブヨーク３は筒部２
ａに食い込んだ状態で、嵌合凹部２ｆに隙間なく嵌合さ
れている。サブヨーク３と、筒部２ａのサブヨーク３が
密着された部分とでマグネット装着部４が構成されてい
る。マグネット装着部４は他の部分より厚肉になってお
り、モータの磁気特性を確保するために必要な所定の厚
さ以上になるように形成されている。サブヨーク３の内
周面３ａにはマグネット５が取り付けられる。

【００１９】次に、上記のモータヨーク１の製造方法に
ついて、図２及び図３に従って説明する。図２（ａ）は
メインヨーク形成板素材の平面図を示し、図２（ｂ）は
サブヨーク形成板素材の平面図を示す。図３はモータヨ
ークの製造工程を示し、（ａ）は深絞り前の断面図を示
し、（ｂ）は深絞り後の断面図を示し、（ｃ）は封止部
を形成した後の断面図を示す。

【００２０】図２（ａ）に示すように、メインヨーク形
成板素材６は略円板状に形成されている。又、図２
（ｂ）に示すように、サブヨーク形成板素材７は、メイ
ンヨーク形成板素材６より小径で、扁平な略円環状に形
成されている。サブヨーク形成板素材７の中央の貫通孔
７ａは、所定の長さの径になるように形成されている。
両形成板素材６，７は、ともに所定の厚さを有する延性
のよい磁性板材としての鉄板素材により形成されてい
る。

【００２１】図３（ａ）に示すように、モータヨーク１
の製造には、パンチホルダ８、絞りパンチ９、第１のダ
イ１０が使用される。パンチホルダ８にはパンチ収容孔
８ａが形成されている。パンチ収容孔８ａには、絞りパ
ンチ９が直線上（図３（ａ）中、上下方向）に駆動され
るように収容されている。パンチホルダ８のダイ１０と
対向する端面としての上面８ｂには、パンチ収容孔８ａ
の周囲に、サブヨーク形成板素材７を収容可能な収容凹
部８ｃが形成されている。収容凹部８ｃはサブヨーク形
成板素材７の厚さと略同じ深さで、サブヨーク形成板素
材７の外形に沿うように形成されている。なお、パンチ
ホルダ８はしわ押さえ板としての機能もある。

【００２２】絞りパンチ９の先端部９ａは略半球状に形
成されている。絞りパンチ９は、先端部９ａ側が小径の
段付の形状になるように、先端部９ａから所定の距離だ
け下方に段部９ｂが形成されている。段部９ｂには、深
絞り加工の際に、変形したサブヨーク形成板素材７が係
合される。

【００２３】パンチホルダ８の上方には第１のダイ１０
が備えられている。ダイ１０には、メインヨーク２の外
径と同じ口径の孔１０ａが形成されている。モータヨー
ク１を製造する際には、先ず、図３（ａ）に示すよう
に、収容凹部８ｃにサブヨーク形成板素材７を収容し、
その上にメインヨーク形成板素材６を直接重ね合わせ、
パンチホルダ８とダイ１０とで両形成板素材６，７を挟
持する。

【００２４】次に、図３（ｂ）に示すように、絞りパン
チ９を上方に移動させ、両形成板素材６，７を押圧して
深絞り加工をし、メインヨーク形成板素材６から略円筒
状の胴体部６ａと、その上側の半球状部６ｂとを形成す
るとともに、サブヨーク形成板素材７から小筒部７ｂを
形成する。貫通孔７ａは先端部９ａの押圧によって広げ
られ、小筒部７ｂの上端部は半球状部６ｂに沿って内側
に曲がっている。小筒部７ｂは、段部９ｂに係合され、
胴体部６ａの下端部（開口部２ｂ）から所定の距離の位
置に位置決めされるとともに、絞りパンチ９によって押
圧されてメインヨーク２に嵌合され、胴体部６ａの内周
面６ｃに密着固定される。詳述すると、内周面６ｃには
絞りパンチ９の押圧により嵌合凹部２ｆが形成され、小
筒部７ｂは、嵌合凹部２ｆに嵌合して胴体部６ａに食い
込んだ状態で密着固定される。なお、深絞り加工の際、
メインヨーク形成板素材６はパンチホルダ８とダイ１０
とにより押さえられ、サブヨーク形成板素材７はパンチ
ホルダ８とメインヨーク形成板素材６とにより押さえら
れ、しわ押さえされる。

【００２５】次に、図３（ｃ）に示すように、半球状部
６ｂを２段のバルジ形状の封止部２ｄに形成するため、
封止部２ｄの内面形状と同じ形状の先端部２１ａを有す
る別のパンチ２１と、封止部２ｄの外郭形状と同じ形状
の凹部２２ａを有する第２のダイ２２とにより半球状部
６ｂを加工する。パンチ２１にも、パンチ９と同様の段
付の形状になるように、段部９ｂと同様の段部２１ｂが
形成されているため、小筒部７ｂは段部２１ｂに係合さ
れ、開口部２ｂからの距離が位置決めされた状態で加工
される。この加工により、半球状部６ｂより封止部２ｄ
が形成され、胴体部６ａより筒部２ａが形成されるとと
もに、小筒部７ｂよりサブヨーク３が形成される。完成
したモータヨーク１はパンチ２１，ダイ２２から取り出
され、サブヨーク３の内周面３ａにマグネット５が取り
付けられる。

【００２６】この実施形態によれば、以下のような効果
を有する。 （１）サブヨーク３は、深絞り加工の際に絞りパンチ９
によって押圧されてメインヨーク２に嵌合され、メイン
ヨーク２の筒部２ａの内周面２ｅに隙間なく密着固定さ
れている。従って、スポット溶接等により固定された場
合と異なり、歪が生じたりさびが発生することを防止で
き、品質の安定化を図ることができる。

【００２７】（２）モータヨーク１は、メインヨーク形
成板素材６とサブヨーク形成板素材７とを２枚重ねにし
て絞り加工することにより形成されるため、メインヨー
ク２が形成される際に同時にサブヨーク３も形成される
とともに、サブヨーク３が絞りパンチ９によって押圧さ
れ、メインヨーク２に密着固定される。従って、両ヨー
ク２，３を別々に形成してからスポット溶接等により固
定する場合に比較して、工数を低減できる。

【００２８】（３）サブヨーク３は、メインヨーク２の
筒部２ａの内周面２ｅの全周に亘り密着され、周方向に
つながっているため、サブヨーク３をメインヨーク２に
密着させる位置を周方向に精度よく設定しなくてもよ
く、モータヨーク１を容易に形成できる。

【００２９】（４）サブヨーク３は、メインヨーク２の
筒部２ａの内周面２ｅに形成された嵌合凹部２ｆに嵌合
され、メインヨーク２に食い込んだ状態で密着固定され
ているため、メインヨーク２に一層強固に密着固定でき
る。

【００３０】（５）パンチホルダ８の上面８ｂには、パ
ンチ収容孔８ａの周囲に収容凹部８ｃが形成されている
ため、収容凹部８ｃにサブヨーク形成板素材７を収容す
ることにより、深絞り加工の際にパンチ９に対して位置
決めでき、サブヨーク３とメインヨーク２との位置関係
を精度よく形成できる。

【００３１】（６）パンチ９，２１は、先端部９ａ，２
１ａ側が小径の段付の形状になるように、それぞれ段部
９ｂ，２１ｂが形成されているため、加工の際、小筒部
７ｂは段部９ｂ，２１ｂに係合され、開口部２ｂから所
定の距離の位置に位置決めされる。従って、加工の際の
位置ずれを防止できる。又、摩擦抵抗を低減できる。

【００３２】（７）サブヨーク形成板素材７は、扁平な
円環状に形成されているため、貫通孔７ａの径の長さを
所定の長さに設定することにより、メインヨーク形成板
素材６が重ねられた２枚重ねの深絞り加工でも、両端が
開口した円筒状のサブヨーク３を整った形状に形成でき
る。又、封止部２ｄにサブヨーク３が重ならないように
できる。

【００３３】（８）サブヨーク形成板素材７はメインヨ
ーク形成板素材６より小径に形成されているため、２枚
重ねの深絞り加工で、メインヨーク２の開口部２ｂにサ
ブヨーク３が重ならないようにできる。

【００３４】（９）モータヨーク１は、サブヨーク３が
取り付けられた部分のみがモータの磁気特性を確保する
ために必要な所定の厚さ以上になり、その他の部分（開
口部２ｂや封止部２ｄ）は前記所定の厚さより薄いた
め、モータヨーク１全体の軽量化を図ることができる。

【００３５】（１０）マグネット５は、筒部２ａの内方
へ隆起するように固定されたサブヨーク３に取り付けら
れるため、マグネット５の取り付け位置を容易に確定す
ることができる。

【００３６】なお、実施形態は上記実施形態に限定され
るものではなく、例えば以下のように変更してもよい。 ・サブヨーク３は、筒部２ａの内周面２ｅに取り付けら
れることに限らず、筒部２ａの外周面に取り付けられて
もよい。この場合、例えば、パンチホルダ８の上面８ｂ
に先ずメインヨーク形成板素材６を置き、その上にサブ
ヨーク形成板素材７を重ね合わせ、深絞り加工すること
によりモータヨークを製造する。

【００３７】・上記のように、サブヨーク３を筒部２ａ
の外周面に取り付ける場合、絞りパンチの押圧によって
筒部２ａの外周面に嵌合凹部が形成されるように深絞り
加工し、その嵌合凹部にサブヨーク３を嵌合させて密着
させてもよい。

【００３８】・嵌合凹部が形成されるように深絞り加工
することに限らず、サブヨークが絞りパンチの押圧によ
ってメインヨークに密着するように深絞り加工するので
あれば、嵌合凹部を形成しなくてもよい。

【００３９】・パンチホルダ８の上面８ｂには、メイン
ヨーク形成板素材６を位置決めするための収容凹部を形
成し、この収容凹部の底面に収容凹部８ｃを形成するこ
とにより、２段の収容凹部を形成してもよい。

【００４０】・メインヨーク形成板素材６を位置決めす
るための収容凹部は、ダイ１０の下面に形成してもよ
い。 ・サブヨークは、筒部２ａの内周面２ｅの全面に取り付
けられてもよい。例えば、サブヨーク形成板素材の径を
サブヨーク形成板素材７よりも所定の長さだけ大きくす
ることにより、このサブヨークは形成される。この場
合、サブヨークをメインヨーク２に密着させる位置を精
度よく設定しなくてもよいため、モータヨークを容易に
形成することができる。

【００４１】・パンチホルダ８に複数個のパンチ収容孔
８ａを設け、各パンチ収容孔８ａにそれぞれ絞りパンチ
９を収容するとともに、第１のダイには、孔１０ａと同
様の孔を各絞りパンチ９と対向する位置にそれぞれ形成
してもよい。この場合、複数個のモータヨーク１を同時
に形成することができる。

【００４２】・メインヨーク２の形成板素材は、円板状
に限らず、例えば、四角形状等の平板状の形成板素材で
あってもよい。この場合、このメインヨークの形成板素
材とサブヨーク形成板素材７とを重ね合わせ、深絞り加
工後に、前記メインヨークの形成板素材の四角形の角部
等を切り離し、切削加工により形状を整えてフランジ部
２ｃを形成し、モータヨーク１を完成させる。

【００４３】・メインヨーク２の形成板素材は、各メイ
ンヨーク２毎に個別に形成したメインヨーク形成板素材
６に限らず、例えば、メインヨーク形成板素材６の何倍
もの広さの平板状の形成板素材であってもよい。この場
合でも、絞りパンチ９が複数個収容されたパンチホルダ
と、孔１０ａが複数個形成されたダイとにより、前記メ
インヨークの形成板素材とサブヨーク形成板素材７とを
重ね合わせた状態で挟持し、複数のパンチ９で同時に深
絞り加工を行う。加工後に前記メインヨークの形成板素
材全体から各メインヨーク２を切り離すことにより、複
数個のモータヨーク１を同時に形成することができる。

【００４４】・筒部２ａとサブヨーク３とは円筒形に形
成されたが、円筒形に限らず、例えば四角形、楕円形等
の筒状に形成して実施してもよい。 ・封止部２ｄは、２段のバルジ形状に限らず、例えば、
１段又は３段以上のバルジ形状等に形成してもよい。

【００４５】・磁性板材は、鉄板素材以外のその他の磁
性材料にて実施してもよい。 ・上記実施形態では、モータのヨークに具体化して実施
したが、モータ以外のその他の回転電機（例えば、発電
機等）のヨークに具体化して実施してもよい。

【００４６】上記各実施形態から把握できる技術的思想
について、以下に追記する。 （１） 一端が開放された有底筒状の回転電機のヨーク
において、メインヨークの筒部の内側面又は外側面に凹
部を形成し、該凹部に略筒状のサブヨークを嵌合したこ
とを特徴とする回転電機のヨーク。

【００４７】（２） 請求項１〜請求項３及び前記技術
的思想（１）のいずれかに記載の発明において、前記サ
ブヨークは、前記メインヨークの筒部の内周面の全面に
密着されている。

【００４８】（３） 請求項４〜請求項８のいずれかに
記載の発明において、前記メインヨーク形成板素材は略
円板状に形成されている。

【００４９】

【発明の効果】以上詳述したように、請求項１〜請求項
３に記載の発明によれば、品質の安定化を図ることがで
きる。又、請求項４〜請求項８に記載の発明によれば、
請求項１〜請求項３に記載の回転電機のヨークを製造す
る際の工数を低減することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】モータヨークの断面図。

【図２】（ａ）はメインヨーク形成板素材の平面図、
（ｂ）はサブヨーク形成板素材の平面図。

【図３】モータヨークの製造工程を示し、（ａ）は深絞
り前の断面図、（ｂ）は深絞り後の断面図、（ｃ）は封
止部を形成した後の断面図。

【図４】（ａ）は従来のモータヨークの断面図、（ｂ）
は別の従来のモータヨークの断面図。

【符号の説明】

１…回転電機のヨークとしてのモータヨーク、２…メイ
ンヨーク、２ａ…筒部、２ｂ…開口部、２ｅ…内周面、
２ｆ…嵌合凹部、３…サブヨーク、６…メインヨーク形
成板素材、７…サブヨーク形成板素材、８…パンチホル
ダ、８ｂ…パンチホルダのダイと対向する端面としての
上面、８ｃ…収容凹部、９…絞りパンチ、９ｂ…段部、
１０…第１のダイ。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 5H605 AA08 BB05 BB09 CC01 CC10 DD01 EA02 EA06 FF01 GG12 GG20 5H615 AA01 BB01 BB04 BB14 PP28 SS03 SS10 SS13 SS15 TT04 TT05 TT13 5H622 AA00 PP17

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 深絞り加工によって形成される、一端が
   開放された有底筒状の回転電機のヨークにおいて、 平板状のメインヨーク形成板素材と、前記メインヨーク
   形成板素材よりも小径で扁平な略円環状のサブヨーク形
   成板素材とを重ね合わせた状態で、前記両形成板素材を
   ダイとパンチホルダとで挟み込み、絞りパンチで深絞り
   加工することにより、メインヨークにサブヨークを嵌合
   させて密着形成したことを特徴とする回転電機のヨー
   ク。
2. 【請求項２】 前記サブヨークは、前記メインヨークの
   筒部の内周面の全周に亘り密着されていることを特徴と
   する請求項１に記載の回転電機のヨーク。
3. 【請求項３】 前記サブヨークは、前記深絞り加工によ
   って前記メインヨークの筒部の内周面に形成された凹部
   に嵌合されて密着されていることを特徴とする請求項１
   又は請求項２に記載の回転電機のヨーク。
4. 【請求項４】 深絞り加工によって形成される、一端が
   開放された有底筒状の回転電機のヨークの製造方法にお
   いて、 平板状のメインヨーク形成板素材と、前記メインヨーク
   形成板素材よりも小径で扁平な略円環状のサブヨーク形
   成板素材とを重ね合わせた状態で、前記両形成板素材を
   ダイとパンチホルダとで挟み込み、絞りパンチで深絞り
   加工することにより、形成されるメインヨークにサブヨ
   ークを嵌合させて密着形成することを特徴とする回転電
   機のヨークの製造方法。
5. 【請求項５】 重ね合わせた状態の前記メインヨーク形
   成板素材とサブヨーク形成板素材とを、前記絞りパンチ
   によって前記サブヨーク形成板素材側から深絞り加工す
   ることにより、前記サブヨークを前記メインヨークの筒
   部の内周面の全周に亘りに密着させることを特徴とする
   請求項４に記載の回転電機のヨークの製造方法。
6. 【請求項６】 前記パンチホルダの前記ダイと対向する
   端面に、前記サブヨーク形成板素材の厚さと略同じ深さ
   を有する収容凹部を、前記サブヨーク形成板素材の外形
   に沿うように設け、前記収容凹部に前記サブヨーク形成
   板素材を収容し、前記収容凹部が前記サブヨーク形成板
   素材を支持するとともに、前記パンチホルダの前記ダイ
   と対向する端面が前記メインヨーク形成板素材を支持す
   ることを特徴とする請求項５に記載の回転電機のヨーク
   の製造方法。
7. 【請求項７】 前記絞りパンチは、先端側の断面積が小
   さい段付の形状になるように、先端から所定の距離の位
   置に段部が形成され、前記深絞り加工の際には、前記段
   部に、変形した前記サブヨーク形成板素材を係合して位
   置決めすることを特徴とする請求項５又は請求項６に記
   載の回転電機のヨークの製造方法。
8. 【請求項８】 前記深絞り加工によって前記メインヨー
   クの筒部の内周面に形成される凹部に前記サブヨークを
   嵌合させて密着させることを特徴とする請求項５〜請求
   項７のいずれかに記載の回転電機のヨークの製造方法。