JP2002323439A - 溶接継手への応力腐食割れ形成方法 - Google Patents
溶接継手への応力腐食割れ形成方法Info
- Publication number
- JP2002323439A JP2002323439A JP2001126425A JP2001126425A JP2002323439A JP 2002323439 A JP2002323439 A JP 2002323439A JP 2001126425 A JP2001126425 A JP 2001126425A JP 2001126425 A JP2001126425 A JP 2001126425A JP 2002323439 A JP2002323439 A JP 2002323439A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- stress corrosion
- corrosion cracking
- welded
- test piece
- test pieces
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Testing Resistance To Weather, Investigating Materials By Mechanical Methods (AREA)
- Sampling And Sample Adjustment (AREA)
- Investigating And Analyzing Materials By Characteristic Methods (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 溶接継手の特定箇所に応力腐食割れによる亀
裂を形成できるようにする。 【解決手段】 応力腐食割れが生じやすい溶接材料によ
って、２つの試験片１の短縁部を相互に溶接し、溶接継
手３の応力腐食割れを形成すべき位置に欠損４を設け、
試験片１に比べて熱膨張率が大きい材料で構成した枠状
の拘束部材２に、一体化した試験片１を部材長手方向へ
微小変位し得るように嵌め込み、応力腐食割れが生じに
くい溶接材料によって、両試験片１の相互に溶接してい
ない短縁部を拘束部材２に溶接し、溶接継手３に降伏点
の半分程度の引張応力を付与して、欠損４から応力腐食
割れが形成されやすい状態にしたうえ、試験片１と拘束
部材２を高温環境に曝して、欠損４から溶接継手３中に
応力腐食割れによる亀裂６を形成する。
裂を形成できるようにする。 【解決手段】 応力腐食割れが生じやすい溶接材料によ
って、２つの試験片１の短縁部を相互に溶接し、溶接継
手３の応力腐食割れを形成すべき位置に欠損４を設け、
試験片１に比べて熱膨張率が大きい材料で構成した枠状
の拘束部材２に、一体化した試験片１を部材長手方向へ
微小変位し得るように嵌め込み、応力腐食割れが生じに
くい溶接材料によって、両試験片１の相互に溶接してい
ない短縁部を拘束部材２に溶接し、溶接継手３に降伏点
の半分程度の引張応力を付与して、欠損４から応力腐食
割れが形成されやすい状態にしたうえ、試験片１と拘束
部材２を高温環境に曝して、欠損４から溶接継手３中に
応力腐食割れによる亀裂６を形成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は溶接継手への応力腐
食割れ形成方法に関するものである。
食割れ形成方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】原子力プラントでは、種々の部材に対し
て超音波探傷試験などの非破壊検査を定期的に実施し、
当該検査対象部材が健全であるか否かを判定している
が、特に、応力腐食割れによって溶接継手に形成される
亀裂の検出は容易ではない。
て超音波探傷試験などの非破壊検査を定期的に実施し、
当該検査対象部材が健全であるか否かを判定している
が、特に、応力腐食割れによって溶接継手に形成される
亀裂の検出は容易ではない。
【０００３】そこで、試験片を相互に接合する溶接継手
に応力腐食割れによる亀裂を人為的に形成したうえ、溶
接継手に対する超音波探傷試験を行ない、これによって
得た超音波の反射波形と溶接継手の欠陥形状や位置との
関係を把握して、非破壊検査の精度向上を図ることが試
みられている。
に応力腐食割れによる亀裂を人為的に形成したうえ、溶
接継手に対する超音波探傷試験を行ない、これによって
得た超音波の反射波形と溶接継手の欠陥形状や位置との
関係を把握して、非破壊検査の精度向上を図ることが試
みられている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、応力腐
食割れの発生は確率的であって、溶接継手の特定箇所に
単一の亀裂を人為的に発生させることは困難であった。
食割れの発生は確率的であって、溶接継手の特定箇所に
単一の亀裂を人為的に発生させることは困難であった。
【０００５】本発明は上述した実情に鑑みてなしたもの
で、溶接継手の特定箇所に応力腐食割れによる亀裂を形
成できるようにすることを目的としている。
で、溶接継手の特定箇所に応力腐食割れによる亀裂を形
成できるようにすることを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明の請求項１に記載の溶接継手への応力腐食割
れ形成方法では、応力腐食割れが生じやすい物性の溶接
材料を用いて、２つの矩形平板状の試験片の短縁部を相
互に溶接したうえ、溶接継手の応力腐食割れを形成すべ
き位置に欠損を設け、試験片に比べて熱膨張率が大きい
材料で構成した枠状の拘束部材内に、一体化した試験片
を部材長手方向へ微小変位し得るように嵌め込んだ後、
応力腐食割れが生じにくい物性の溶接材料を用いて、両
試験片の相互に溶接していない短縁部を拘束部材に溶接
し、少なくとも両試験片間の溶接継手を高温環境に曝
す。
め、本発明の請求項１に記載の溶接継手への応力腐食割
れ形成方法では、応力腐食割れが生じやすい物性の溶接
材料を用いて、２つの矩形平板状の試験片の短縁部を相
互に溶接したうえ、溶接継手の応力腐食割れを形成すべ
き位置に欠損を設け、試験片に比べて熱膨張率が大きい
材料で構成した枠状の拘束部材内に、一体化した試験片
を部材長手方向へ微小変位し得るように嵌め込んだ後、
応力腐食割れが生じにくい物性の溶接材料を用いて、両
試験片の相互に溶接していない短縁部を拘束部材に溶接
し、少なくとも両試験片間の溶接継手を高温環境に曝
す。
【０００７】本発明の請求項２に記載の溶接継手への応
力腐食割れ形成方法では、応力腐食割れが生じやすい物
性の溶接材料を用いて、２つの矩形平板状の試験片の短
縁部を相互に溶接したうえ、溶接継手の応力腐食割れを
形成すべき位置に欠損を設け、試験片に比べて熱膨張率
が大きい材料で構成した複数の拘束部材を、一体化した
試験片を周方向に取り囲むように配置した後、当該試験
片が部材長手方向へ微小変位し得るように隣接する拘束
部材を相互に固着し、応力腐食割れが生じにくい物性の
溶接材料を用いて、両試験片の相互に溶接していない短
縁部を拘束部材に溶接し、少なくとも両試験片間の溶接
継手を高温環境に曝す。
力腐食割れ形成方法では、応力腐食割れが生じやすい物
性の溶接材料を用いて、２つの矩形平板状の試験片の短
縁部を相互に溶接したうえ、溶接継手の応力腐食割れを
形成すべき位置に欠損を設け、試験片に比べて熱膨張率
が大きい材料で構成した複数の拘束部材を、一体化した
試験片を周方向に取り囲むように配置した後、当該試験
片が部材長手方向へ微小変位し得るように隣接する拘束
部材を相互に固着し、応力腐食割れが生じにくい物性の
溶接材料を用いて、両試験片の相互に溶接していない短
縁部を拘束部材に溶接し、少なくとも両試験片間の溶接
継手を高温環境に曝す。
【０００８】本発明の請求項３に記載の溶接継手への応
力腐食割れ形成方法では、応力腐食割れが生じやすい物
性の溶接材料を用いて、２つの矩形平板状の試験片の長
縁部を相互に溶接したうえ、溶接継手の応力腐食割れを
形成すべき位置に欠損を設け、試験片に比べて熱膨張率
が大きい材料で構成した枠状の拘束部材内に、一体化し
た試験片を部材長手方向へ微小変位し得るように嵌め込
んだ後、応力腐食割れが生じにくい物性の溶接材料を用
いて、両試験片の短縁部を拘束部材に溶接し、少なくと
も両試験片間の溶接継手を高温環境に曝す。
力腐食割れ形成方法では、応力腐食割れが生じやすい物
性の溶接材料を用いて、２つの矩形平板状の試験片の長
縁部を相互に溶接したうえ、溶接継手の応力腐食割れを
形成すべき位置に欠損を設け、試験片に比べて熱膨張率
が大きい材料で構成した枠状の拘束部材内に、一体化し
た試験片を部材長手方向へ微小変位し得るように嵌め込
んだ後、応力腐食割れが生じにくい物性の溶接材料を用
いて、両試験片の短縁部を拘束部材に溶接し、少なくと
も両試験片間の溶接継手を高温環境に曝す。
【０００９】本発明の請求項４に記載の溶接継手への応
力腐食割れ形成方法では、応力腐食割れが生じやすい物
性の溶接材料を用いて、２つの矩形平板状の試験片の長
縁部を相互に溶接したうえ、溶接継手の応力腐食割れを
形成すべき位置に欠損を設け、試験片に比べて熱膨張率
が大きい材料で構成した複数の拘束部材を、一体化した
試験片を周方向に取り囲むように配置した後、当該試験
片が部材長手方向へ微小変位し得るように隣接する拘束
部材を相互に固着し、応力腐食割れが生じにくい物性の
溶接材料を用いて、両試験片の短縁部を拘束部材に溶接
し、少なくとも両試験片間の溶接継手を高温環境に曝
す。
力腐食割れ形成方法では、応力腐食割れが生じやすい物
性の溶接材料を用いて、２つの矩形平板状の試験片の長
縁部を相互に溶接したうえ、溶接継手の応力腐食割れを
形成すべき位置に欠損を設け、試験片に比べて熱膨張率
が大きい材料で構成した複数の拘束部材を、一体化した
試験片を周方向に取り囲むように配置した後、当該試験
片が部材長手方向へ微小変位し得るように隣接する拘束
部材を相互に固着し、応力腐食割れが生じにくい物性の
溶接材料を用いて、両試験片の短縁部を拘束部材に溶接
し、少なくとも両試験片間の溶接継手を高温環境に曝
す。
【００１０】本発明の請求項１乃至請求項４に記載の溶
接継手への応力腐食割れ形成方法のいずれにおいても、
拘束部材に試験片を溶接して、欠損を設けた溶接継手に
降伏点以下の引張応力を付与し、欠損から応力腐食割れ
による亀裂が形成されやすい状態にする。
接継手への応力腐食割れ形成方法のいずれにおいても、
拘束部材に試験片を溶接して、欠損を設けた溶接継手に
降伏点以下の引張応力を付与し、欠損から応力腐食割れ
による亀裂が形成されやすい状態にする。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を、図
示例とともに説明する。
示例とともに説明する。
【００１２】図１及び図２は本発明の溶接継手への応力
腐食割れ形成方法の第１の例を示すもので、この方法の
実施にあたっては、応力腐食割れが生じにくい物性の材
料で構成した矩形平板状の試験片１と、当該試験片１に
比べて熱膨張率が大きい材料で構成した枠状の拘束部材
２とを用意する。
腐食割れ形成方法の第１の例を示すもので、この方法の
実施にあたっては、応力腐食割れが生じにくい物性の材
料で構成した矩形平板状の試験片１と、当該試験片１に
比べて熱膨張率が大きい材料で構成した枠状の拘束部材
２とを用意する。
【００１３】試験片１の材料には、クロムの含有量が多
く且つ炭素と結合しやすいニオブを安定化元素として含
有し、応力腐食割れの一因となるクロム欠乏層の生成を
抑制可能なニッケル基合金鋼（ＮＣＦ６００Ｎｂ）を適
用している。
く且つ炭素と結合しやすいニオブを安定化元素として含
有し、応力腐食割れの一因となるクロム欠乏層の生成を
抑制可能なニッケル基合金鋼（ＮＣＦ６００Ｎｂ）を適
用している。
【００１４】また、拘束部材２の材料には、入手が容易
なステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）を適用している。
なステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）を適用している。
【００１５】拘束部材２の開口短縁部の内法は、試験片
１の短縁部が挿入できるように設定され、拘束部材２の
開口長縁部の内法は、２つの試験片１の短縁部を相互に
溶接して一体化ものの長縁部が挿入できるように設定さ
れている。
１の短縁部が挿入できるように設定され、拘束部材２の
開口長縁部の内法は、２つの試験片１の短縁部を相互に
溶接して一体化ものの長縁部が挿入できるように設定さ
れている。
【００１６】更に、試験片１及び拘束部材２の厚さは、
等しく設定されている。
等しく設定されている。
【００１７】なお、実作業では、試験片１や拘束部材２
の所定部分に対して開先加工を施すが、図１において
は、開先形状の図示を省略している。
の所定部分に対して開先加工を施すが、図１において
は、開先形状の図示を省略している。
【００１８】以下、応力腐食割れ形成の手順を説明す
る。
る。
【００１９】応力腐食割れが生じやすいニッケル基合金
鋼（インコネル１８２）の溶接材料を用いて、２つの試
験片１の短縁部を相互に溶接したうえ、溶接継手３の表
面に欠損４を、放電加工などによる局所的な切除で、応
力腐食割れを形成すべき位置に応じて設ける。
鋼（インコネル１８２）の溶接材料を用いて、２つの試
験片１の短縁部を相互に溶接したうえ、溶接継手３の表
面に欠損４を、放電加工などによる局所的な切除で、応
力腐食割れを形成すべき位置に応じて設ける。
【００２０】あるいは、切除を行なった後に、一体化し
た試験片１に４点曲げによる応力を付与して、切除部分
に疲労亀裂を生じさせ、欠損４の先端にタイトな亀裂を
導入する。
た試験片１に４点曲げによる応力を付与して、切除部分
に疲労亀裂を生じさせ、欠損４の先端にタイトな亀裂を
導入する。
【００２１】次いで、一体化した試験片１を拘束部材２
の開口に嵌め込み、応力腐食割れが生じにくいニッケル
基合金鋼（インコネル８２）の溶接材料を用いて、溶接
継手３が形成されていない試験片１の短縁部を、拘束部
材２の開口短縁部に溶接し、当該両短縁部間に拘束用の
溶接継手５を形成して、試験片１長手方向へ引張応力を
付与する。
の開口に嵌め込み、応力腐食割れが生じにくいニッケル
基合金鋼（インコネル８２）の溶接材料を用いて、溶接
継手３が形成されていない試験片１の短縁部を、拘束部
材２の開口短縁部に溶接し、当該両短縁部間に拘束用の
溶接継手５を形成して、試験片１長手方向へ引張応力を
付与する。
【００２２】拘束部材２の開口に一体化した試験片１を
嵌め込むときには、当該試験片１が長手方向へ微小変位
できるように留意する。
嵌め込むときには、当該試験片１が長手方向へ微小変位
できるように留意する。
【００２３】これにより、各溶接継手５で降伏点程度の
最大応力値を示し、両試験片１及び溶接継手３で降伏点
の半分程度の引張応力が発生する。
最大応力値を示し、両試験片１及び溶接継手３で降伏点
の半分程度の引張応力が発生する。
【００２４】更に、試験片１及び拘束部材２を、高温水
に浸漬すると、欠損４の先端から溶接継手３中に応力腐
食割れが発生する。
に浸漬すると、欠損４の先端から溶接継手３中に応力腐
食割れが発生する。
【００２５】この後、一体化した試験片１及び拘束部材
２を回収して、試験片１と拘束部材２を分離したうえ、
試験片１及び溶接継手３の一面を研削して、応力腐食割
れによる亀裂６を露出させる。
２を回収して、試験片１と拘束部材２を分離したうえ、
試験片１及び溶接継手３の一面を研削して、応力腐食割
れによる亀裂６を露出させる。
【００２６】このように、図１及び図２に示す応力腐食
割れ形成方法においては、拘束部材２に試験片１を溶接
して、欠損４を設けた溶接継手３に降伏点の半分程度の
引張応力を付与するので、溶接継手３の特定箇所（欠損
部）に単一の応力腐食割れによる亀裂６を形成すること
が可能になる。
割れ形成方法においては、拘束部材２に試験片１を溶接
して、欠損４を設けた溶接継手３に降伏点の半分程度の
引張応力を付与するので、溶接継手３の特定箇所（欠損
部）に単一の応力腐食割れによる亀裂６を形成すること
が可能になる。
【００２７】図３及び図４は本発明の溶接継手への応力
腐食割れ形成方法の第２の例を示すもので、この方法の
実施にあたっては、先に述べた試験片１と、当該試験片
１に比べて熱膨張率が大きい材料で構成した複数の矩形
平板状の拘束部材７，８とを用意する。
腐食割れ形成方法の第２の例を示すもので、この方法の
実施にあたっては、先に述べた試験片１と、当該試験片
１に比べて熱膨張率が大きい材料で構成した複数の矩形
平板状の拘束部材７，８とを用意する。
【００２８】拘束部材７，８の材料には、拘束部材２
（図１及び図２参照）と同様に、入手が容易なステンレ
ス鋼（ＳＵＳ３０４）を適用している。
（図１及び図２参照）と同様に、入手が容易なステンレ
ス鋼（ＳＵＳ３０４）を適用している。
【００２９】拘束部材７の短縁部の寸法は、試験片１の
短縁部と同程度に設定され、また、拘束部材８の長縁部
の寸法は、試験片１の長縁部と拘束部材７の長縁部との
和の約２倍程度に設定されている。
短縁部と同程度に設定され、また、拘束部材８の長縁部
の寸法は、試験片１の長縁部と拘束部材７の長縁部との
和の約２倍程度に設定されている。
【００３０】更に、拘束部材７，８の厚さは、試験片１
と等しく設定されている。
と等しく設定されている。
【００３１】なお、実作業では、試験片１や拘束部材
７，８の所定部分に対して開先加工を施すが、図３にお
いては、開先形状の図示を省略している。
７，８の所定部分に対して開先加工を施すが、図３にお
いては、開先形状の図示を省略している。
【００３２】以下、応力腐食割れ形成の手順を説明す
る。
る。
【００３３】応力腐食割れが生じやすいニッケル基合金
鋼（インコネル１８２）の溶接材料を用いて、２つの試
験片１の短縁部を相互に溶接したうえ、前述したような
手法により、溶接継手３の表面に欠損４を、応力腐食割
れを形成すべき位置に応じて設ける。
鋼（インコネル１８２）の溶接材料を用いて、２つの試
験片１の短縁部を相互に溶接したうえ、前述したような
手法により、溶接継手３の表面に欠損４を、応力腐食割
れを形成すべき位置に応じて設ける。
【００３４】次いで、試験片１の短縁部に拘束部材７の
短縁部を対峙させ、両試験片１及び拘束部材７の長縁部
に拘束部材８の長縁部を対峙させて、拘束部材７，８に
より一体化した試験片１を周方向に取り囲み、応力腐食
割れが生じにくいニッケル基合金鋼（インコネル８２）
の溶接材料を用いて、拘束部材７，８を相対する部分を
相互に溶接し、拘束部材７，８に連結用の溶接継手９を
形成する。
短縁部を対峙させ、両試験片１及び拘束部材７の長縁部
に拘束部材８の長縁部を対峙させて、拘束部材７，８に
より一体化した試験片１を周方向に取り囲み、応力腐食
割れが生じにくいニッケル基合金鋼（インコネル８２）
の溶接材料を用いて、拘束部材７，８を相対する部分を
相互に溶接し、拘束部材７，８に連結用の溶接継手９を
形成する。
【００３５】また、同溶接材料を用いて、試験片１の短
縁部を拘束部材７の短縁部に溶接し、当該短縁部間に拘
束用の溶接継手１０を形成して、試験片１長手方向へ引
張応力を付与する。
縁部を拘束部材７の短縁部に溶接し、当該短縁部間に拘
束用の溶接継手１０を形成して、試験片１長手方向へ引
張応力を付与する。
【００３６】これにより、各溶接継手１０で降伏点程度
の最大応力値を示し、両試験片１及び溶接継手３で降伏
点の半分程度の引張応力が発生する。
の最大応力値を示し、両試験片１及び溶接継手３で降伏
点の半分程度の引張応力が発生する。
【００３７】更に、試験片１及び拘束部材７，８を、高
温水に浸漬すると、欠損４の先端から溶接継手３中に応
力腐食割れが発生する。
温水に浸漬すると、欠損４の先端から溶接継手３中に応
力腐食割れが発生する。
【００３８】この後、一体化した試験片１及び拘束部材
７，８を回収して、試験片１と拘束部材７，８を分離し
たうえ、試験片１及び溶接継手３の一面を研削して、応
力腐食割れによる亀裂６を露出させる。
７，８を回収して、試験片１と拘束部材７，８を分離し
たうえ、試験片１及び溶接継手３の一面を研削して、応
力腐食割れによる亀裂６を露出させる。
【００３９】このように、図３及び図４に示す応力腐食
割れ形成方法においては、拘束部材７に試験片１を溶接
して、欠損４を設けた溶接継手３に降伏点の半分程度の
引張応力を付与するので、溶接継手３の特定箇所に単一
の応力腐食割れによる亀裂６を形成することが可能にな
る。
割れ形成方法においては、拘束部材７に試験片１を溶接
して、欠損４を設けた溶接継手３に降伏点の半分程度の
引張応力を付与するので、溶接継手３の特定箇所に単一
の応力腐食割れによる亀裂６を形成することが可能にな
る。
【００４０】図５及び図６は本発明の溶接継手への応力
腐食割れ形成方法の第３の例を示すもので、この方法の
実施にあたっては、応力腐食割れが生じにくい物性の材
料で構成した矩形平板状の試験片１１と、先に述べた拘
束部材２とを用意する。
腐食割れ形成方法の第３の例を示すもので、この方法の
実施にあたっては、応力腐食割れが生じにくい物性の材
料で構成した矩形平板状の試験片１１と、先に述べた拘
束部材２とを用意する。
【００４１】試験片１１の材料には、試験片１（図１乃
至図４参照）と同様に、ニッケル基合金鋼（ＮＣＦ６０
０Ｎｂ）を適用している。
至図４参照）と同様に、ニッケル基合金鋼（ＮＣＦ６０
０Ｎｂ）を適用している。
【００４２】試験片１１の長縁部の寸法は、拘束部材２
の開口長縁部の内法よりも若干短く設定され、試験片１
１の短縁部の寸法は、拘束部材２の開口短縁部の内法の
半分よりも短く設定されている。
の開口長縁部の内法よりも若干短く設定され、試験片１
１の短縁部の寸法は、拘束部材２の開口短縁部の内法の
半分よりも短く設定されている。
【００４３】更に、試験片１１の厚さは、拘束部材２と
等しく設定されている。
等しく設定されている。
【００４４】なお、実作業では、試験片１１や拘束部材
２の所定部分に対して開先加工を施すが、図５において
は、開先形状の図示を省略している。
２の所定部分に対して開先加工を施すが、図５において
は、開先形状の図示を省略している。
【００４５】以下、応力腐食割れ形成の手順を説明す
る。
る。
【００４６】応力腐食割れが生じやすいニッケル基合金
鋼（インコネル１８２）の溶接材料により、２つの試験
片１１の長縁部を相互に溶接したうえ、溶接継手１３の
表面に欠損１４を、放電加工などによる局所的な切除
で、応力腐食割れを形成すべき位置に応じて設ける。
鋼（インコネル１８２）の溶接材料により、２つの試験
片１１の長縁部を相互に溶接したうえ、溶接継手１３の
表面に欠損１４を、放電加工などによる局所的な切除
で、応力腐食割れを形成すべき位置に応じて設ける。
【００４７】あるいは、切除を行なった後に、一体化し
た試験片１１に４点曲げによる応力を付与して、切除部
分に疲労亀裂を生じさせ、欠損１４の先端にタイトな亀
裂を導入する。
た試験片１１に４点曲げによる応力を付与して、切除部
分に疲労亀裂を生じさせ、欠損１４の先端にタイトな亀
裂を導入する。
【００４８】次いで、一体化した試験片１１を拘束部材
２の開口に嵌め込み、応力腐食割れが生じにくいニッケ
ル基合金鋼（インコネル８２）の溶接材料を用いて、試
験片１１の短縁部を、拘束部材２の開口短縁部に溶接
し、当該両短縁部間に拘束用の溶接継手１５を形成し
て、試験片１１長手方向へ引張応力を付与する。
２の開口に嵌め込み、応力腐食割れが生じにくいニッケ
ル基合金鋼（インコネル８２）の溶接材料を用いて、試
験片１１の短縁部を、拘束部材２の開口短縁部に溶接
し、当該両短縁部間に拘束用の溶接継手１５を形成し
て、試験片１１長手方向へ引張応力を付与する。
【００４９】これにより、各溶接継手１５で降伏点程度
の最大応力値を示し、両試験片１１及び溶接継手１３で
降伏点の半分程度の引張応力が発生する。
の最大応力値を示し、両試験片１１及び溶接継手１３で
降伏点の半分程度の引張応力が発生する。
【００５０】更に、試験片１１及び拘束部材２を、高温
水に浸漬すると、欠損１４の先端から溶接継手１３中に
応力腐食割れが発生する。
水に浸漬すると、欠損１４の先端から溶接継手１３中に
応力腐食割れが発生する。
【００５１】この後、一体化した試験片１１及び拘束部
材２を回収して、試験片１１と拘束部材２を分離したう
え、試験片１１及び溶接継手１３の一面を研削して、応
力腐食割れによる亀裂１６を露出させる。
材２を回収して、試験片１１と拘束部材２を分離したう
え、試験片１１及び溶接継手１３の一面を研削して、応
力腐食割れによる亀裂１６を露出させる。
【００５２】このように、図５及び図６に示す応力腐食
割れ形成方法においては、拘束部材２に試験片１１を溶
接して、欠損１４を設けた溶接継手１３に降伏点の半分
程度の引張応力を付与するので、溶接継手１３の特定箇
所（欠損部）に単一の応力腐食割れによる亀裂１６を形
成することが可能になる。
割れ形成方法においては、拘束部材２に試験片１１を溶
接して、欠損１４を設けた溶接継手１３に降伏点の半分
程度の引張応力を付与するので、溶接継手１３の特定箇
所（欠損部）に単一の応力腐食割れによる亀裂１６を形
成することが可能になる。
【００５３】図７及び図８は本発明の溶接継手への応力
腐食割れ形成方法の第４の例を示すもので、この方法の
実施にあたっては、先に述べた試験片１１と、拘束部材
７，８とを用意する。
腐食割れ形成方法の第４の例を示すもので、この方法の
実施にあたっては、先に述べた試験片１１と、拘束部材
７，８とを用意する。
【００５４】なお、実作業では、試験片１１や拘束部材
７，８の所定部分に対して開先加工を施すが、図７にお
いては、開先形状の図示を省略している。
７，８の所定部分に対して開先加工を施すが、図７にお
いては、開先形状の図示を省略している。
【００５５】以下、応力腐食割れ形成の手順を説明す
る。
る。
【００５６】応力腐食割れが生じやすいニッケル基合金
鋼（インコネル１８２）の溶接材料を用いて、２つの試
験片１１の長縁部を相互に溶接したうえ、前述したよう
な手法により、溶接継手１３の表面に欠損１４を、応力
腐食割れを形成すべき位置に応じて設ける。
鋼（インコネル１８２）の溶接材料を用いて、２つの試
験片１１の長縁部を相互に溶接したうえ、前述したよう
な手法により、溶接継手１３の表面に欠損１４を、応力
腐食割れを形成すべき位置に応じて設ける。
【００５７】次いで、試験片１１の隣接している短縁部
に拘束部材７の短縁部を対峙させ、両試験片１１及び拘
束部材７の長縁部に拘束部材８の長縁部を対峙させて、
拘束部材７，８により一体化した試験片１１を周方向に
取り囲む。
に拘束部材７の短縁部を対峙させ、両試験片１１及び拘
束部材７の長縁部に拘束部材８の長縁部を対峙させて、
拘束部材７，８により一体化した試験片１１を周方向に
取り囲む。
【００５８】更に、応力腐食割れが生じにくいニッケル
基合金鋼（インコネル８２）の溶接材料を用いて、拘束
部材７，８を相対する部分を相互に溶接し、拘束部材
７，８に連結用の溶接継手１９を形成したうえ、同溶接
材料により、試験片１１の隣接している短縁部を、拘束
部材７の短縁部に溶接し、当該短縁部間に拘束用の溶接
継手２０を形成して、試験片１１長手方向へ引張応力を
付与する。
基合金鋼（インコネル８２）の溶接材料を用いて、拘束
部材７，８を相対する部分を相互に溶接し、拘束部材
７，８に連結用の溶接継手１９を形成したうえ、同溶接
材料により、試験片１１の隣接している短縁部を、拘束
部材７の短縁部に溶接し、当該短縁部間に拘束用の溶接
継手２０を形成して、試験片１１長手方向へ引張応力を
付与する。
【００５９】これにより、各溶接継手２０で降伏点程度
の最大応力値を示し、両試験片１１及び溶接継手１３で
降伏点の半分程度の引張応力が発生する。
の最大応力値を示し、両試験片１１及び溶接継手１３で
降伏点の半分程度の引張応力が発生する。
【００６０】更に、試験片１１及び拘束部材７，８を、
高温水に浸漬すると、欠損１４から溶接継手１３中に応
力腐食割れが発生する。
高温水に浸漬すると、欠損１４から溶接継手１３中に応
力腐食割れが発生する。
【００６１】この後、一体化した試験片１１及び拘束部
材７，８を回収して、試験片１１と拘束部材７，８を分
離したうえ、試験片１１及び溶接継手１３の一面を研削
して、応力腐食割れによる亀裂１６を露出させる。
材７，８を回収して、試験片１１と拘束部材７，８を分
離したうえ、試験片１１及び溶接継手１３の一面を研削
して、応力腐食割れによる亀裂１６を露出させる。
【００６２】このように、図７及び図８に示す応力腐食
割れ形成方法においては、拘束部材７に試験片１１を溶
接して、欠損１４を設けた溶接継手１３に降伏点の半分
程度の引張応力を付与するので、溶接継手１３の特定箇
所に単一の応力腐食割れによる亀裂１６を形成すること
が可能になる。
割れ形成方法においては、拘束部材７に試験片１１を溶
接して、欠損１４を設けた溶接継手１３に降伏点の半分
程度の引張応力を付与するので、溶接継手１３の特定箇
所に単一の応力腐食割れによる亀裂１６を形成すること
が可能になる。
【００６３】なお、本発明の溶接継手への応力腐食割れ
形成方法は上述した実施の形態のみに限定されるもので
はなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において変更
を加え得ることは勿論である。
形成方法は上述した実施の形態のみに限定されるもので
はなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において変更
を加え得ることは勿論である。
【００６４】
【発明の効果】以上述べたように、本発明の溶接継手へ
の応力腐食割れ形成方法によれば、拘束部材に試験片を
溶接して、欠損を設けた溶接継手に降伏点以下の引張応
力を付与するので、溶接継手の特定箇所に応力腐食割れ
による亀裂を形成することが可能になる、という優れた
効果を奏し得る。
の応力腐食割れ形成方法によれば、拘束部材に試験片を
溶接して、欠損を設けた溶接継手に降伏点以下の引張応
力を付与するので、溶接継手の特定箇所に応力腐食割れ
による亀裂を形成することが可能になる、という優れた
効果を奏し得る。
【図１】本発明の溶接継手への応力腐食割れ形成方法の
実施の形態の第１の例の作業手順を示す概念図である。
実施の形態の第１の例の作業手順を示す概念図である。
【図２】図１における試験片と拘束部材を相互に溶接し
た状態を示す平面図である。
た状態を示す平面図である。
【図３】本発明の溶接継手への応力腐食割れ形成方法の
実施の形態の第２の例の作業手順を示す概念図である。
実施の形態の第２の例の作業手順を示す概念図である。
【図４】図３における試験片と拘束部材を相互に溶接し
た状態を示す平面図である。
た状態を示す平面図である。
【図５】本発明の溶接継手への応力腐食割れ形成方法の
実施の形態の第３の例の作業手順を示す概念図である。
実施の形態の第３の例の作業手順を示す概念図である。
【図６】図５における試験片と拘束部材を相互に溶接し
た状態を示す平面図である。
た状態を示す平面図である。
【図７】本発明の溶接継手への応力腐食割れ形成方法の
実施の形態の第４の例の作業手順を示す概念図である。
実施の形態の第４の例の作業手順を示す概念図である。
【図８】図７における試験片と拘束部材を相互に溶接し
た状態を示す平面図である。
た状態を示す平面図である。
１，１１ 試験片 ２，７，８ 拘束部材 ３，１３ 溶接継手 ４，１４ 欠損 ６，１６ 亀裂
フロントページの続き Ｆターム(参考） 2G050 AA01 BA03 BA10 BA12 CA04 DA02 EA01 EC05 EC06 2G055 AA05 AA08 BA07 BA12 BA14 CA05 CA07 CA11 DA08 EA04 FA01 FA05
Claims (4)
- 【請求項１】 応力腐食割れが生じやすい物性の溶接材
料を用いて、２つの矩形平板状の試験片の短縁部を相互
に溶接したうえ、溶接継手の応力腐食割れを形成すべき
位置に欠損を設け、試験片に比べて熱膨張率が大きい材
料で構成した枠状の拘束部材内に、一体化した試験片を
部材長手方向へ微小変位し得るように嵌め込んだ後、応
力腐食割れが生じにくい物性の溶接材料を用いて、両試
験片の相互に溶接していない短縁部を拘束部材に溶接
し、少なくとも両試験片間の溶接継手を高温環境に曝す
ことを特徴とする溶接継手への応力腐食割れ形成方法。 - 【請求項２】 応力腐食割れが生じやすい物性の溶接材
料を用いて、２つの矩形平板状の試験片の短縁部を相互
に溶接したうえ、溶接継手の応力腐食割れを形成すべき
位置に欠損を設け、試験片に比べて熱膨張率が大きい材
料で構成した複数の拘束部材を、一体化した試験片を周
方向に取り囲むように配置した後、当該試験片が部材長
手方向へ微小変位し得るように隣接する拘束部材を相互
に固着し、応力腐食割れが生じにくい物性の溶接材料を
用いて、両試験片の相互に溶接していない短縁部を拘束
部材に溶接し、少なくとも両試験片間の溶接継手を高温
環境に曝すことを特徴とする溶接継手への応力腐食割れ
形成方法。 - 【請求項３】 応力腐食割れが生じやすい物性の溶接材
料を用いて、２つの矩形平板状の試験片の長縁部を相互
に溶接したうえ、溶接継手の応力腐食割れを形成すべき
位置に欠損を設け、試験片に比べて熱膨張率が大きい材
料で構成した枠状の拘束部材内に、一体化した試験片を
部材長手方向へ微小変位し得るように嵌め込んだ後、応
力腐食割れが生じにくい物性の溶接材料を用いて、両試
験片の短縁部を拘束部材に溶接し、少なくとも両試験片
間の溶接継手を高温環境に曝すことを特徴とする溶接継
手への応力腐食割れ形成方法。 - 【請求項４】 応力腐食割れが生じやすい物性の溶接材
料を用いて、２つの矩形平板状の試験片の長縁部を相互
に溶接したうえ、溶接継手の応力腐食割れを形成すべき
位置に欠損を設け、試験片に比べて熱膨張率が大きい材
料で構成した複数の拘束部材を、一体化した試験片を周
方向に取り囲むように配置した後、当該試験片が部材長
手方向へ微小変位し得るように隣接する拘束部材を相互
に固着し、応力腐食割れが生じにくい物性の溶接材料を
用いて、両試験片の短縁部を拘束部材に溶接し、少なく
とも両試験片間の溶接継手を高温環境に曝すことを特徴
とする溶接継手への応力腐食割れ形成方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001126425A JP3900852B2 (ja) | 2001-04-24 | 2001-04-24 | 溶接継手への応力腐食割れ形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001126425A JP3900852B2 (ja) | 2001-04-24 | 2001-04-24 | 溶接継手への応力腐食割れ形成方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002323439A true JP2002323439A (ja) | 2002-11-08 |
| JP3900852B2 JP3900852B2 (ja) | 2007-04-04 |
Family
ID=18975468
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001126425A Expired - Fee Related JP3900852B2 (ja) | 2001-04-24 | 2001-04-24 | 溶接継手への応力腐食割れ形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3900852B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004340591A (ja) * | 2003-05-13 | 2004-12-02 | Toshiba Corp | 応力腐食割れ試験方法 |
| JP2008304212A (ja) * | 2007-06-05 | 2008-12-18 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 試験体及び試験体の製造方法 |
| CN105823661A (zh) * | 2016-03-21 | 2016-08-03 | 西安交通大学 | 可调控裂纹大小和电导率的模拟应力腐蚀裂纹制备方法 |
| CN110722255A (zh) * | 2019-10-24 | 2020-01-24 | 武汉一冶钢结构有限责任公司 | 具有未熔合缺陷的奥氏体不锈钢焊缝缺陷试板的制作方法 |
-
2001
- 2001-04-24 JP JP2001126425A patent/JP3900852B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004340591A (ja) * | 2003-05-13 | 2004-12-02 | Toshiba Corp | 応力腐食割れ試験方法 |
| JP2008304212A (ja) * | 2007-06-05 | 2008-12-18 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 試験体及び試験体の製造方法 |
| CN105823661A (zh) * | 2016-03-21 | 2016-08-03 | 西安交通大学 | 可调控裂纹大小和电导率的模拟应力腐蚀裂纹制备方法 |
| CN105823661B (zh) * | 2016-03-21 | 2018-10-19 | 西安交通大学 | 可调控裂纹大小和电导率的模拟应力腐蚀裂纹制备方法 |
| CN110722255A (zh) * | 2019-10-24 | 2020-01-24 | 武汉一冶钢结构有限责任公司 | 具有未熔合缺陷的奥氏体不锈钢焊缝缺陷试板的制作方法 |
| CN110722255B (zh) * | 2019-10-24 | 2021-07-06 | 武汉一冶钢结构有限责任公司 | 具有未熔合缺陷的奥氏体不锈钢焊缝缺陷试板的制作方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3900852B2 (ja) | 2007-04-04 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2002323439A (ja) | 溶接継手への応力腐食割れ形成方法 | |
| WO2020054347A1 (ja) | 残留応力分布の測定方法、算出方法及びプログラム | |
| Szávai et al. | Modelling of phased array ultrasonic inspection of a steam generator dissimilar metal weld | |
| JP2004271281A (ja) | 亀裂の定量的非破壊評価方法 | |
| JP4055278B2 (ja) | 非破壊検査用模擬試験体の製造方法及び非破壊検査方法 | |
| JP2002219585A (ja) | 構造物とその補修方法 | |
| JPH0961313A (ja) | 非破壊検査用標準試験体およびその製造方法 | |
| JP2000171368A (ja) | 異材管継手内面側への引張応力付与具及びその使用方法 | |
| JP4830907B2 (ja) | 応力腐食割れ付与試験体製造方法 | |
| Long et al. | Further development of a conformable phased array device for inspection over irregular surfaces | |
| JP2006118862A (ja) | 応力腐食割れサンプルの作製方法および非破壊試験用試験片 | |
| JP4862696B2 (ja) | 応力腐食割れ付与試験体製造方法 | |
| Si et al. | CIVA Simulation and Experiment Verification for Thin-Walled Small-Diameter Pipes by Using Phased Array Ultrasonic Testing | |
| JP3082279B2 (ja) | 実機の余寿命予測用小型試験片の製作方法 | |
| Miloudi et al. | Destructive examinations on divider plates from decommissioned steam generators affected by superficial stress corrosion cracks | |
| CN112423930B (zh) | 修补焊接方法 | |
| JP5392779B2 (ja) | 模擬応力腐食割れ試験体及びその製造方法 | |
| JP3082310B2 (ja) | 小型試験片の製作方法 | |
| Olson et al. | Residual Stress Mapping for an Excavate and Weld Repair Mockup | |
| JP2014190792A (ja) | 欠陥検出方法、及びタービン翼の検査方法 | |
| Rudland et al. | Toughness Behavior of Through-Wall Cracks in Dissimilar Metal Welds | |
| Benzineb et al. | Analysis of the effect of localized corrosion shape on a cracked and notched 2024 AL plate repaired with composite patch under thermo-mechanical loading | |
| JP2005061914A (ja) | 応力腐食割れ導入方法及びその導入判定方法 | |
| Upadhyay et al. | Robot based preventive maintenance system for in-service inspection of equipments | |
| Brose et al. | Simplified methods of steam turbine blade root life analysis |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20050311 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20061206 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20061212 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20061225 |
|
| S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100112 Year of fee payment: 3 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100112 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110112 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110112 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120112 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120112 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130112 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130112 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140112 Year of fee payment: 7 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |