JP2002312017A - 作業評価装置、作業評価方法および作業評価方法をコンピュータに実現させるプログラム - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 熟練した分析者でなくても、作業者の動作分
析や評価を簡単に行なうことのできる作業評価装置、作
業評価方法を提供する。 【解決手段】 作業評価システムは、まず、作業時間見
積装置にて、入力された作業時間値に基づき、作業時間
の見積を行なう（Ｓ１０）。次に、オペレータが動作分
析装置にて、撮影された作業内容の動画を観測しながら
動作分析を行ない、実際の作業時間を実測する（Ｓ２
０）。次に、作業評価装置にて作業評価を行なう（Ｓ３
０）。見積作業時間と実測作業時間とを比較し、相対指
数で作業者の作業スキル評価と作業のロス要因評価を行
なう。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、作業評価装置、作
業評価方法および作業評価方法をコンピュータに実現さ
せるプログラムに関し、特に、生産部門の作業者の動作
分析を行ない、作業内容の評価を支援する、作業評価装
置、作業評価方法および作業評価方法をコンピュータに
実現させるプログラムに関する。

【０００２】

【従来の技術】作業者の動作分析による生産性改善は、
ＩＥ（Industrial Engineering）の手法のひとつであ
り、従来より広く行なわれている。また、近年では、特
開２０００−２４８５０号公報においては、ビデオカメ
ラなどの動画記録装置に録画した作業映像をパーソナル
コンピュータに取込み、動作分析の手順を簡略化して、
従来非常な労力が必要だった動作分析を手軽に行えるよ
うにするライン評価装置が開示されている。上述のライ
ン評価装置は、実測データを用いて人手組立ラインの編
成を行ない、ライン効率を評価するための値を算出して
評価を行なうものである。これにより、今までは多大な
手間と労力とを必要とする動作分析について、パーソナ
ルコンピュータなどのコンピュータを用いて簡単に行な
うことができ、その実測した作業時間を用いてライン編
成や作業配分を行なうことがされている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら上述の評
価方法は、熟練した分析者の経験や勘に頼るところが大
きかった。そのため慣れない人が分析や評価を行なうこ
とは非常に困難であるという問題があった。

【０００４】この問題を解決するために、本発明では、
熟練した分析者でなくても、分析や評価を簡単に行なう
ことのできる作業評価装置、作業評価方法および作業評
価方法をコンピュータに実現させるプログラムを記録し
た記録媒体を提供することを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明のある局面に従うと、作業評価装置は、生産
関連部門において、作業者が行なう製品の組立作業の分
析および評価を行なうための作業評価装置であって、作
業項目ごとに作業時間を見積る作業時間見積手段と、作
業者が実際に行なっている作業内容の動画を撮影する動
画撮影手段と、動画撮影手段によって撮影された動画を
表示する動画表示手段と、動画表示手段によって表示さ
れた動画に基づいて、オペレータが作業者の動作の分析
を行ない、実測された作業者の実測作業時間を入力する
入力手段と、作業者の行なう作業を評価する作業評価手
段とを備える。

【０００６】作業評価装置の作業評価手段は、見積作業
時間と実測作業時間とを比較することで、作業者の作業
スピードを含む作業スキルを、相対指数で評価すること
が望ましい。

【０００７】また、作業評価装置の作業評価手段は、前
記見積作業時間と前記実測作業時間とを比較すること
で、設計、治工具、および部品配置を含む、作業者以外
のロス要因を、相対指数で評価することが望ましい。

【０００８】また、作業評価装置の作業評価手段は、相
対指数で評価された、作業スキルおよびロス要因に基づ
いて、相対指数で総合評価を行なうことが望ましい。

【０００９】また、作業評価装置の作業評価手段は、実
測作業時間から自動的に異常値を判断する異常値判断手
段をさらに備え、異常値を評価の対象から外すことが望
ましい。

【００１０】本発明の他の局面に従うと、作業評価方法
は、生産関連部門において、作業者が行なう製品の組立
作業の分析および評価を行なうための作業評価方法であ
って、作業項目ごとに作業時間を見積る作業時間見積ス
テップと、作業者が実際に行なっている作業内容の動画
を撮影する動画撮影ステップと、動画撮影手段によって
撮影された動画を表示する動画表示ステップと、動画表
示手段によって表示された動画に基づいて、オペレータ
が作業者の動作の分析を行ない、実測された作業者の実
測作業時間を入力する入力ステップと、作業者の行なう
作業を評価する作業評価ステップとを備える。

【００１１】本発明の他の局面に従うと、プログラム
は、生産関連部門において、作業者が行なう製品の組立
作業の分析および評価を行なうための作業評価方法をコ
ンピュータに実現させるプログラムであって、作業項目
ごとに作業時間を見積る作業時間見積ステップと、作業
者が実際に行なっている作業内容の動画を撮影する動画
撮影ステップと、動画撮影手段によって撮影された動画
を表示する動画表示ステップと、動画表示手段によって
表示された動画に基づいて、オペレータが作業者の動作
の分析を行ない、実測された作業者の実測作業時間を入
力する入力ステップと、作業者の行なう作業を評価する
作業評価ステップとを備える作業評価方法を、コンピュ
ータに実現させることを特徴とする。

【００１２】

【発明の実施の形態】図１は、本実施の形態における作
業評価システムの構成を示すブロック図である。本発明
の実施の形態における作業評価システムは、周辺機器も
含む、一般的なコンピュータハードウエアより構成され
ている。

【００１３】図１を参照して、作業評価システムは、入
力装置１、動画撮影装置２、見積作業時間データベース
３、実測作業時間データベース４、動画データベース
５、ＣＰＵ６、動作分析装置７、作業評価装置８、作業
時間見積装置９、ディスプレイ表示装置１０、およびプ
リンタ出力装置１１から構成される。また、作業評価シ
ステムの行なう作業評価方法は、上述のコンピュータハ
ードウエアおよびＣＰＵ６により実現される。

【００１４】図２は、上述の作業評価システムが行なう
作業評価方法の流れを示すメインフローチャートであ
る。図２のフローチャートに示された処理を実現するた
めのプログラムは、ＣＰＵ６に記録されている。

【００１５】図２を参照して、作業評価システムは、ま
ず、作業時間見積装置９にて作業時間の見積を行なう
（Ｓ１０）。次に、動作分析装置７にて、作業映像を観
測しながら動作分析を行なう（Ｓ２０）。最後に作業評
価装置８にて作業評価を行なう（Ｓ３０）。以上の処理
により、対象となる作業が評価される。

【００１６】作業評価システムが行なう作業評価方法の
メインフローチャートは、上述の３段階のサブルーチン
に分かれている。以下に各サブルーチンごとの説明を行
なう。

【００１７】まず、図２のステップＳ１０における、作
業時間の見積について説明を行なう。図３は、作業時間
の見積の処理を示すフローチャートである。作業時間の
見積の処理は、作業時間見積装置９で行なわれる。

【００１８】図３を参照して、オペレータは、作業項目
名および作業時間値を入力装置１より入力する。入力さ
れた作業項目名および作業時間値は、見積作業時間デー
タベース３に登録される（Ｓ１００）。

【００１９】図４に、オペレータがステップＳ１００に
て入力および登録を行なう入力画面を示す。図４に示さ
れた入力画面を参照して、ステップＳ１００における入
力項目は、作業の要素ごとに、作業の行為（どうする）
を示す作業区分、作業の行為の客体（何を）を示す作業
項目、および時間研究の一手法であるＲＷＦ（ReadyWor
k Factor）法によって分析された作業時間値などであ
る。具体例として、製品の組立作業中、セットを取上げ
る要素作業について考えると、図４に示された入力画面
中に太枠で表わされているように、作業区分の項目には
要素作業の行為である取置きを、作業項目の項目には作
業の行為の客体である部品・小物ユニットを、および時
間の項目には上述の手法を用いて取置き作業に要する、
分析された作業時間値である２．２（ＤＭ）を入力す
る。また、図４の入力画面に示されているように、特記
事項の項目を設けて、簡単な作業要領や作業に要した治
工具などを記入してもよい。

【００２０】図４に示された入力画面で、オペレータに
よって入力された作業時間値などのデータは、作業項目
と作業時間値のデータベースとして、見積作業時間デー
タベース３に登録される。

【００２１】ステップＳ１００において、図４に示され
たように、各作業項目ごとに作業時間値などの入力が終
わると、オペレータは、作業時間の見積をしたい作業に
ついて、製品完成までの要素作業を、作業の順番に沿っ
て入力する（Ｓ１０１）。

【００２２】続けてオペレータは、ここには表示してい
ない見積条件入力画面より、見積条件を入力する（Ｓ１
０２）。ここでの見積条件とは、作業時間の見積を行な
う際に、ステップＳ１００において見積作業時間データ
ベース３に登録された作業時間値のデータベースから、
該当する作業項目の作業時間値を選択するための条件で
あり、作業項目に伴って発生するネジなどの部品の供給
や箱の入替えなどの付帯作業について、その所要時間、
何サイクルに１回発生するかなどの発生率、および作業
者の作業の習熟度などによる作業時間の変化の割合を示
した習熟率、作業者の疲労などに伴う個人余裕などによ
って定められた係数値をいう。

【００２３】次に、ステップＳ１０１で入力された要素
作業の順番にしたがって、ステップＳ１００において見
積作業時間データベース３に登録された作業時間値のデ
ータベースを参照し、該当する作業項目の作業時間値を
抽出および結合し、作業時間の見積を集計する（Ｓ１０
３）。

【００２４】さらに、ステップＳ１０３で集計された結
果に、ステップＳ１０２で入力された見積条件の係数を
自動計算して掛合わせて得られる、条件に合わせて変化
させた見積作業時間をディスプレイ表示装置１０などで
表示する（Ｓ１０４）。

【００２５】図５に、ステップＳ１０４にて出力される
見積作業時間の表示画面を示す。図５を参照して、セッ
トの取上げという要素作業の作業内容について作業時間
の見積を行なう際、ステップＳ１０１で入力された部品
・小物ユニットの取置き、などの、セットの取上げ作業
に要するいくつかの作業項目に従って、ステップＳ１０
０において見積作業時間データベース３に登録された作
業時間値のデータベースから該当する作業項目の作業時
間値を抽出する。さらにステップＳ１０２で入力された
見積条件の係数を自動計算して掛合わせ、セットの取上
げという要素作業の作業内容について、見積作業時間が
算出される。その算出結果として、図５においては、セ
ットの取上げ作業の員数（回数）が１、見積作業時間と
してＷＴ（Work Time：余裕を含まない正味の作業時間
の見積値）が１．０（ＤＭ）と示されている。

【００２６】最後に、以上の処理によって得られた見積
作業時間を見積作業時間データベース３に保存し（Ｓ１
０５）、図２のステップＳ１０に示されたサブルーチン
が終了する。

【００２７】次に、図２のステップＳ２０における、動
作分析の説明を行なう。図６は、動作分析の処理を示す
フローチャートである。動作分析は、作業評価システム
の動作分析装置７で行なわれ、作業映像を見ながら行な
われるものである。

【００２８】図６を参照して、まず、分析の対象となる
作業について、ビデオカメラなどの動画撮影装置２で、
作業内容が撮影される（Ｓ２００）。

【００２９】ステップＳ２００にて撮影された作業映像
のデータは、作業評価システムに取込まれる。取込まれ
た作業映像のデータは、動画データベース５に保存され
る（Ｓ２０１）。ここでは、パーソナルコンピュータな
どのコンピュータにより分析が可能な形式で保存する必
要があるため、たとえばビデオキャプチャボードなどか
らハードディスクなどの動画データベース５に保存され
る。

【００３０】オペレータは、ステップＳ２０１にて作業
評価システムに取込まれた映像を、ディスプレイ表示装
置１０などで参照しながら、動作分析を行なう（Ｓ２０
２）。ここでの動作分析とは、オペレータが映像を見な
がら要素作業の作業項目ごとに作業時間を実測し、ここ
には図示していない入力画面より入力していくことをい
う。

【００３１】この作業項目は、図３に示されるフローチ
ャートのステップＳ１０１において、作業時間の見積時
に入力される作業項目と同じ項目である。図２に示され
たメインフローチャートのステップＳ３０における作業
評価を行なう際に、見積作業時間と実測時間を比較する
ため、作業項目について整合性を取る必要がある。

【００３２】また実測作業時間の入力と同時に、図７に
示される動作種別表の１０種類程度の動作種別の中か
ら、作業項目の作業区分に当てはまる動作を選択し、入
力画面より入力する。

【００３３】なお、分析を行なう回数は１回だけではな
く、１サイクルの繰返し作業について何回でも行なうこ
とが可能である。本実施の形態においては、分析の手間
とデータの精度を考慮して、１サイクルの要素作業を繰
返し５回行ない、各回で作業時間を実測し、入力するも
のとする。

【００３４】また、作業映像に撮影された作業者が、作
業時間の見積時に入力される作業項目にない作業を行な
っている場合には、その作業者の行なっている作業は、
無効作業であると判断される。オペレータは、作業時間
を実測する際に、作業時間の見積時に入力される作業項
目とは別に、無効作業項目を記録して、その無効作業の
時間を実測する。さらに、無効作業が発生した要因も記
録する。たとえば、無効作業項目、実測時間およびその
要因として、作業のやり直し：５．３秒：治工具の精度
が悪いため、などといった形式で記録する。無効作業の
要因は、図８に示される無効作業要因表より選択して入
力する。

【００３５】最後に、以上の処理によって得られた、各
作業項目の実測時間、無効作業の作業項目、無効作業の
実測時間、および無効作業の要因を、実測作業時間デー
タベース４に保存し（Ｓ２０３）、図２のステップＳ２
０に示されたサブルーチンが終了する。

【００３６】さらに、図２のステップＳ３０における、
作業評価の説明を行なう。図９は、作業評価の処理を示
すフローチャートである。作業評価は作業評価システム
の作業評価装置８にて行なわれる。

【００３７】図９を参照して、まず作業評価装置８に
て、分析の対象の要素作業の作業項目について５回ずつ
実測を行なった実測時間のデータの中から、異常に上下
に離れているデータについて、作業評価の対象から除去
される（Ｓ３００）。

【００３８】作業評価装置８における異常値の判断方法
として、以下の方法が用いられている。まず、実測作業
時間データベース４に保存されている、それぞれの作業
項目について５回実測された実測時間をもとに、下記の
計算式から上限値Ａおよび下限値Ｂが自動的に算出され
る。

【００３９】上限値Ａ＝実測時間平均＋０．５７７×
（最大実測時間−最小実測時間） 下限値Ｂ＝実測時間平均−０．５７７×（最大実測時間
−最小実測時間） ここで係数として用いられている数値０．５７７は、標
準的な伝統的品質管理手法である／ｘ−Ｒ管理図（／ｘ
はｘバーと読み、データの平均値を表わすものとする）
の考え方をもとに用いられている。／ｘ−Ｒ管理図は、
工程平均および工程のばらつきを、平均値／ｘおよび範
囲Ｒで管理するための管理図である。データの個数が５
個であることより、係数を０．５７７とし、実測値の平
均よりある上下の幅の範囲を許容できるばらつきとし
て、その範囲より外を棄却域と定めている。すなわち、
上限値Ａから下限値Ｂの範囲を正常な分散の範囲と設定
し、上記の範囲内にある実測値については正常値として
以下の評価の対象とする。上限値Ａ以上あるいは下限値
Ｂ以下にあり、上記の範囲内にない実測値については、
正常な分散の範囲よりも分散が大きいので、異常値であ
ると判断され、評価の対象から自動的に除去される。

【００４０】次に、ステップＳ３００において異常値を
除去された実測作業時間と、見積作業時間データベース
３に保存されている、ステップＳ１０にて見積られた見
積作業時間とを読出し、同一の作業項目ごとに作業時間
を照合する（Ｓ３０１）。また同時に、実測作業時間と
見積作業時間に対して、各種の統計処理を施す。

【００４１】ステップＳ３０１にて照合された結果およ
び各種の統計処理がなされた結果を、ディスプレイ表示
装置１０に表示する（Ｓ３０２）。

【００４２】図１０に、ステップＳ３０２においてディ
スプレイ表示装置１０に表示される照合結果の画面を示
す。図１０に示す照合結果の画面は、プリンタ出力装置
１１などで印刷することもできる（Ｓ３０３）。

【００４３】図１０を参照して、照合結果として各作業
項目の見積作業時間、５回実測した実測時間、５回の実
測時間の平均、および分散などの統計データａと、見積
作業時間、実測時間平均、および実測時間のデータ範囲
のグラフｂなどを表示するものとする。統計データａの
中で、暗転した数値が、ステップＳ３００にて異常値で
あると判断され、自動的に評価の対象から除去された値
である。

【００４４】さらに、ロス詳細ｃの項目を設け、動作分
析時に、作業者が無効作業を行なっていた場合には、無
効作業と無効作業に要した時間をロスの詳細として表示
する。また、見積作業時間より実測時間の方が値が大き
い作業項目とその時間差もロスの詳細として表示する。
図１０においては、サイクル１作業Ｎｏ．６のＭＤ蓋Ａ
ＳＹの下段、サイクル１作業Ｎｏ．１３のセット戻しの
下段、およびサイクル２作業Ｎｏ．６のＭＤ蓋ＡＳＹの
下段が無効作業に相当する。その他の項目は、見積作業
時間より実測時間の方が値が大きい作業項目とその時間
差に相当する。

【００４５】無効作業がない場合（Ｓ３０４でＮｏ）、
ロス詳細ｃに挙げられているロス要因は作業者のスキル
によるものとして、作業スピードの評価が行なわれる
（Ｓ３０５）。以下の式で、作業者スキル評価点Ｃが算
出される。

【００４６】作業者スキル評価点Ｃ＝（Σ見積作業時間
／Σ実測作業時間）×１００ 上述の式で算出される作業者スキル評価点Ｃは作業者自
身の作業スピードを示す値であり、標準作業（見積作業
時間）と比較してどれだけの割合の速さでその作業者が
作業を行なうことが可能かを示す相対指数である。見積
作業時間と同じ時間で作業を行なった場合には標準作業
となり、作業者スキル評価点Ｃは１００となる。作業者
スキル評価点Ｃは、作業者の作業スピードが、見積作業
時間より遅くなるほど値は減少し、見積作業時間より早
くなるほど値は増大する。作業者スキル評価では、その
作業者が標準作業と比較してどれだけの割合の速さで作
業が可能かを、作業者スキル評価点Ｃで示された相対指
数により把握することができる。また、作業者の評価が
数値により示されいるので、数値を比較することで、他
の作業者と作業スピードを比較することができる。

【００４７】図１１に示された作業の評価結果の表示画
面において、分析対象である作業の作業スキル評価点Ｃ
として８７点が示されている。図１１に示された例での
作業スキル評価点Ｃの計算式は、以下に示される。

【００４８】（１０５．５／１２０．８）×１００＝８
７．３≒８７点 これは、見積作業時間から算出された生産計画が１００
台とすると、この作業者の同じ時間内での生産可能台数
は８７台であることを示している。

【００４９】さらに、上述の作業者スキル評価を、ステ
ップＳ１０１において入力された、作業項目に当てはま
る動作種別ごとに行なうこともできる。すなわち、動作
種別ごとに作業者スキル評価点Ｃを算出することもでき
る。図１１においては、作業項目についての作業スキル
評価の表を設けている。分析対象である作業内容の中
の、動作種別ごとの見積作業時間と実測時間とが比較さ
れ、その差でロス時間が表わされている。さらに、ロス
時間の多い順に順位付けが行なわれている。動作種別と
して組付け、取置き、挿入などがあり、ロス時間の順位
が一番高い組付けにおいては、見積作業時間４２．５
（ＤＭ）に対して実測時間が５９．９（ＤＭ）であり、
その差であるロス時間が１７．４（ＤＭ）ある。ロス時
間の順位に基づいてそれぞれの動作についての問題点を
さがすことにより、効果的な改善活動を行なうことがで
きる。さらに、この動作種別ごとの作業者スキル評価点
Ｃをパレート図で表示する。また動作種別ごとに５段階
でレーダチャートを作成し、表示することもできる。パ
レート図やレーダチャートなどの図を用いて表示するこ
とで、この作業者の得意、不得意な動作種別が視覚的に
もわかる。レーダチャートの評価は、３が見積作業時間
通りに作業が行なわれている場合で、見積作業時間より
作業が早い場合は評価が４、５と上がり、遅い場合は
２、１と下がる。図１１においては、組付け、取置き、
挿入、検査・確認、および貼付けの動作が行なわれてお
り、それぞれ２、１、５、２、５、５の評価がつけられ
ている。図７に示された動作種別表のうち、図１１に示
された分析対象である作業内容では行なわれなかった動
作については、パレート図では空白（作業者スキル評価
点が０点）となり、レーダチャートでは平均の３とな
る。このため、異なった動作を含む違う作業を行なった
作業者とも、各作業者のスキルを比較することが可能に
なる。

【００５０】作業者スキル評価では、動作種別ごとの評
価を参考にして、例えば図１１に示された評価を受けた
作業者のように、調整・検査が得意な作業者にについて
は検査工程へ配置転換したり、逆に組付けが苦手な作業
者に対しては作業指導を行なって多能力作業者の育成に
取組むなどの生産性向上施策を行なうことができる。

【００５１】ステップＳ３０４において、無効作業があ
る場合（Ｓ３０４でＹｅｓ）、上記の作業者スキル評価
に加えて、作業者以外が要因となる作業性の要因として
ロス要因評価が行なわれる（Ｓ３０６）。以下の式で、
ロス要因評価点Ｄが算出される。

【００５２】ロス要因評価点Ｄ＝｛Σ無効作業が発生し
た見積作業時間／Σ（無効作業が発生した見積作業時間
＋無効作業時間）｝×１００ 上述の式で算出されるロス要因評価点Ｄは、作業者以外
が要因で発生するロス時間を見積作業時間に加えた時間
と見積作業時間とを比較することによって、作業者によ
らない、この作業自体の作業性を評価する相対指数であ
る。ロス要因評価点Ｄは、無効作業がない場合には１０
０となり、無効作業時間が増加するに伴って減少する。

【００５３】図１１に示された作業の評価結果の表示画
面においては、分析対象である作業のロス要因評価点Ｄ
として５６点が示されている。図１１に示された例での
ロス要因評価点Ｄの計算式は、以下に示される。

【００５４】｛２４．４／（２４．４＋１２．６＋６．
７）｝×１００＝５５．８≒５６点 これは見積作業時間から算出された生産計画が１００台
とすると、どの作業者がこの作業を行なってもこの時間
内での生産可能台数は５６台であることを示している。

【００５５】このロス要因評価では、ロス要因が相対指
数で示されており、さらに動作分析時に入力された無効
作業の発生要因を参照することで、ロス要因ごとに改善
すべき点が明確になる。例えば、図１１に示された作業
の評価結果の表示画面においては、設計と治工具に要因
があることが示されており、さらに設計が要因の詳細で
は、はめ合わせにくいという要因で要因でロス時間が多
く発生しているのがわかる。そこで、治工具が悪いので
あれば治工具の改造や新規設備の製作を行なう、部品の
配置が悪いのであればレイアウト変更やライン改造を行
なう、設計が悪いのであれば改善要望をまとめて技術部
門へフィードバックを行なう、などの対策を行なうこと
によりロスの削減を図ることができる。

【００５６】さらに、ステップＳ３０５およびステップ
Ｓ３０６で算出された作業者スキル要因評価点Ｃとロス
要因評価点Ｄを用いて総合評価が行なわれる（Ｓ３０
７）。以下の式で、総合評価点Ｅが算出される。

【００５７】総合評価点Ｅ＝｛Σ見積作業時間／（Σ実
測作業時間＋Σ無効作業時間）｝×１００ 上述の式で算出される総合評価点Ｅは、この作業者がこ
の作業条件の下で作業を行なった場合の評価指数であ
り、見積作業時間と比較した対数指数で示されている。
図１１に示された作業の評価結果の表示画面において
は、分析対象である作業の総合評価点Ｅとして７５点が
示されている。図１１に示された例での総合評価点Ｅの
計算式は、以下に示される。

【００５８】（１０５．５０／（１２０．８＋１９．
３））×１００＝７５．３≒７５点 これは、見積作業時間から算出した生産計画が１００台
とすると、この作業者がこの作業条件の下で作業を行な
った場合の、その時間内での生産可能台数は７５台であ
ることを示している。

【００５９】ステップＳ３０５〜ステップＳ３０７にお
いて算出された作業者スキル要因評価点Ｃ、ロス要因評
価点Ｄおよび総合評価点Ｅなどを表示した、図１１に示
される作業の評価結果の表示画面を、ディスプレイ表示
装置１０などに表示する（Ｓ３０８）。また、プリンタ
出力装置１１などで出力することもできる（Ｓ３０
９）。

【００６０】上述の作業評価システムを用いることによ
り、多大な労力と手間を必要とする動作分析を手軽に行
なうことができるだけでなく、熟練した分析者でなくて
も簡単に行なうことができる。またその結果について、
作業者スキル評価では作業者自身が要因で発生するロス
時間の要因を把握でき、ロス要因評価では作業者以外の
要因で発生するロス時間の要因を把握することができ
る。これにより、生産部門では生産性改善活動を行なう
際に、生産者スキル評価とロス要因評価に基づいた総合
評価を参照することによって、様々な角度から生産性改
善活動を行なうことができ、効果的に生産性の向上を図
ることができる。

【００６１】さらに上述の作業評価システムは、動作分
析した実測時間と、予めＷＦ（WorkFactor）法やＭＴＭ
（Method Time Measurement）法などのＰＴＳ（Predete
rmined Time System）法により見積られた見積作業時間
を比較することにより、作業者のスキルやロス要因など
を相対指数である評価値で評価するシステムであるた
め、動作分析のデータから相対指数を活用して生産現場
で発生しているロスの削減を効果的に行ない、生産性向
上を図ることができる。

【００６２】なお、本発明の実施の形態における作業評
価システムが行なう作業評価方法を提供することもでき
る。また、作業評価方法の提供方法として、作業評価方
法を実施するためのプログラムを提供することもでき
る。このようなプログラムは、コンピュータ読取り可能
なプログラムであって、コンピュータに付属するフロッ
ピー（登録商標）ディスク、ＣＤ−ＲＯＭ、ＲＯＭ、Ｒ
ＡＭおよびメモリカード、あるいは、コンピュータに内
蔵する固定ディスクなどの記録媒体にて記録させて提供
することもできる。

【００６３】今回開示された実施の形態はすべての点で
例示であって制限的なものではないと考えられるべきで
ある。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求
の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味お
よび範囲内でのすべての変更が含まれることが意図され
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本実施の形態における作業評価システムの構
成を示すブロック図である。

【図２】 図１に示された作業評価システムが行なう作
業評価方法の流れを示すメインフローチャートである。

【図３】 作業時間の見積の処理を示すフローチャート
である。

【図４】 図３のステップＳ１００にて入力および登録
を行なう入力画面を示す図である。

【図５】 図３のステップＳ１０４にて出力される見積
作業時間の表示画面を示す図である。

【図６】 動作分析の処理を示すフローチャートであ
る。

【図７】 動作種別表を示す図である。

【図８】 無効作業要因表を示す図である。

【図９】 作業評価の処理を示すフローチャートであ
る。

【図１０】 図９のステップＳ３０２においてディスプ
レイ表示装置１０に表示される照合結果の画面を示す図
である。

【図１１】 図９のステップＳ３０８においてディスプ
レイ表示装置１０などに表示される作業の評価結果の表
示画面を示す図である。

【符号の説明】

１ 入力装置、２ 動画撮影装置、３ 見積作業時間デ
ータベース、４ 実測作業時間データベース、５ 動画
データベース、６ ＣＰＵ、７ 動作分析装置、８ 作
業評価装置、９ 作業時間見積装置、１０ ディスプレ
イ表示装置、１１ プリンタ出力装置、Ａ 上限値、Ｂ
下限値、Ｃ 作業者スキル評価点、Ｄロス要因評価
点、Ｅ 総合評価点、ａ 統計データ、ｂ グラフ、ｃ
ロス詳細。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 3C100 AA56 AA62 AA65 BB17

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 生産関連部門において、作業者が行なう
   製品の組立作業の分析および評価を行なうための作業評
   価装置であって、 作業項目ごとに作業時間を見積る作業時間見積手段と、 前記作業者が実際に行なっている作業内容の動画を撮影
   する動画撮影手段と、 前記動画撮影手段によって撮影された前記動画を表示す
   る動画表示手段と、 前記動画表示手段によって表示された前記動画に基づい
   て、オペレータが前記作業者の動作の分析を行ない、実
   測された作業者の実測作業時間を入力する入力手段と、 前記作業者の行なう作業を評価する作業評価手段とを備
   えたことを特徴とする、作業評価装置。
2. 【請求項２】 前記作業評価手段は、前記見積作業時間
   と前記実測作業時間とを比較することで、前記作業者の
   作業スピードを含む作業スキルを、相対指数で評価する
   ことを特徴とする、請求項１に記載の作業評価装置。
3. 【請求項３】 前記作業評価手段は、前記見積作業時間
   と前記実測作業時間とを比較することで、設計、治工
   具、および部品配置を含む、作業者以外のロス要因を、
   相対指数で評価することを特徴とする、請求項１に記載
   の作業評価装置。
4. 【請求項４】 前記作業評価手段は、作業スキルの評価
   およびロス要因の評価に基づいて、相対指数で総合評価
   を行なうことを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに
   記載の作業評価装置。
5. 【請求項５】 前記作業評価手段は、 前記実測作業時間から自動的に異常値を判断する異常値
   判断手段をさらに備え、前記異常値を評価の対象から外
   すことを特徴とする、請求項１〜４のいずれかに記載の
   作業評価装置。
6. 【請求項６】 生産関連部門において、作業者が行なう
   製品の組立作業の分析および評価を行なうための作業評
   価方法であって、 作業項目ごとに作業時間を見積る作業時間見積ステップ
   と、 前記作業者が実際に行なっている作業内容の動画を撮影
   する動画撮影ステップと、 前記動画撮影手段によって撮影された前記動画を表示す
   る動画表示ステップと、 前記動画表示手段によって表示された前記動画に基づい
   て、オペレータが前記作業者の動作の分析を行ない、実
   測された作業者の実測作業時間を入力する入力ステップ
   と、 前記作業者の行なう作業を評価する作業評価ステップと
   を備えたことを特徴とする、作業評価方法。
7. 【請求項７】 生産関連部門において、作業者が行なう
   製品の組立作業の分析および評価を行なうための作業評
   価方法をコンピュータに実現させるプログラムであっ
   て、 作業項目ごとに作業時間を見積る作業時間見積ステップ
   と、 前記作業者が実際に行なっている作業内容の動画を撮影
   する動画撮影ステップと、 前記動画撮影手段によって撮影された前記動画を表示す
   る動画表示ステップと、 前記動画表示手段によって表示された前記動画に基づい
   て、オペレータが前記作業者の動作の分析を行ない、実
   測された作業者の実測作業時間を入力する入力ステップ
   と、 前記作業者の行なう作業を評価する作業評価ステップと
   を備える、作業評価方法をコンピュータに実現させるプ
   ログラム。