JP2002303397A - 発泡体チューブの製造方法 - Google Patents
発泡体チューブの製造方法Info
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- JP2002303397A JP2002303397A JP2001108840A JP2001108840A JP2002303397A JP 2002303397 A JP2002303397 A JP 2002303397A JP 2001108840 A JP2001108840 A JP 2001108840A JP 2001108840 A JP2001108840 A JP 2001108840A JP 2002303397 A JP2002303397 A JP 2002303397A
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- Rigid Pipes And Flexible Pipes (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 施工性及び生産性が優れると共に、ひれ部が
設けられていないため、梱包箱内から発泡体チューブを
容易に取り出すことができ、ひれ部の収縮によるしわ発
生が起こらない発泡体チューブの製造方法を提供する。 【解決手段】 搬送される樹脂発泡シート１の一方の長
尺方向端面１ａに、片面に離型紙を付けたままの状態で
両面粘着テープ２を貼着する工程、該両面粘着テープ２
の貼着面と前記樹脂発泡シート１の他方の長尺方向端面
１ｂとを当接させて筒状に成形する工程、筒状成形体８
の端面同士の当接部９ａを中割りする工程、及び、筒状
成形体８の外面に表皮材１０を被覆する工程からなる。
設けられていないため、梱包箱内から発泡体チューブを
容易に取り出すことができ、ひれ部の収縮によるしわ発
生が起こらない発泡体チューブの製造方法を提供する。 【解決手段】 搬送される樹脂発泡シート１の一方の長
尺方向端面１ａに、片面に離型紙を付けたままの状態で
両面粘着テープ２を貼着する工程、該両面粘着テープ２
の貼着面と前記樹脂発泡シート１の他方の長尺方向端面
１ｂとを当接させて筒状に成形する工程、筒状成形体８
の端面同士の当接部９ａを中割りする工程、及び、筒状
成形体８の外面に表皮材１０を被覆する工程からなる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、給水管、給湯管、
エアコン配管等のパイプ類を断熱するために使用される
発泡体チューブの製造方法に関する。
エアコン配管等のパイプ類を断熱するために使用される
発泡体チューブの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来から、給水管、給湯管、エアコン配
管等のパイプ類を断熱するために、熱可塑性樹脂の筒状
発泡体からなる発泡体チューブが用いられてきた。上記
発泡体チューブには長尺方向に切り込み部が設けられて
おり、施工する際には施工用切り込み部を押し広げて配
管の外側を覆うように取り付けた後、該切り込み部の外
面を粘着テープで固定することにより施工される。
管等のパイプ類を断熱するために、熱可塑性樹脂の筒状
発泡体からなる発泡体チューブが用いられてきた。上記
発泡体チューブには長尺方向に切り込み部が設けられて
おり、施工する際には施工用切り込み部を押し広げて配
管の外側を覆うように取り付けた後、該切り込み部の外
面を粘着テープで固定することにより施工される。
【０００３】上記発泡体チューブを簡便に施工するため
に、従来より図４に示す方法が提案されている。この方
法では、長尺方向に切り込み部２６が設けられ筒状発泡
体２１の外面に表層材２２（樹脂シート）が被覆された
発泡体チューブが用いられる。上記表層材２２の一端が
延長されて長尺方向にひれ部２３が設けられ、このひれ
部２３には粘着剤層２４が形成される。さらに、この粘
着剤層２４を保護する目的でセパレーター２５が積層さ
れる。
に、従来より図４に示す方法が提案されている。この方
法では、長尺方向に切り込み部２６が設けられ筒状発泡
体２１の外面に表層材２２（樹脂シート）が被覆された
発泡体チューブが用いられる。上記表層材２２の一端が
延長されて長尺方向にひれ部２３が設けられ、このひれ
部２３には粘着剤層２４が形成される。さらに、この粘
着剤層２４を保護する目的でセパレーター２５が積層さ
れる。
【０００４】上記表層材２２として粘着剤層付き樹脂シ
ートを使用し、筒状発泡体２１外面の一周長分より広幅
のものを使用すれば、一周長分よりはみ出た部分をひれ
部２３として使用することができる。
ートを使用し、筒状発泡体２１外面の一周長分より広幅
のものを使用すれば、一周長分よりはみ出た部分をひれ
部２３として使用することができる。
【０００５】上記発泡体チューブを施工する場合は、切
り込み部２６を押し広げて配管（図示しない）の外側に
覆うように取り付けた後、ひれ部２３の粘着剤層２４に
積層されたセパレーター２５を剥がして、切り込み部２
６の端面同士を当接させた状態でひれ部２３を相対する
表層材２２に貼着する。ひれ部２３の貼着によって、切
り込み部２６の外面をひれ部２３で被覆することができ
る。
り込み部２６を押し広げて配管（図示しない）の外側に
覆うように取り付けた後、ひれ部２３の粘着剤層２４に
積層されたセパレーター２５を剥がして、切り込み部２
６の端面同士を当接させた状態でひれ部２３を相対する
表層材２２に貼着する。ひれ部２３の貼着によって、切
り込み部２６の外面をひれ部２３で被覆することができ
る。
【０００６】しかしながら、上記の方法では、経時変化
でひれ部にフレア（波うち）が発生するため、施工時に
しわが発生するといった問題点があった。このフレア
は、生産工程で発生する表層材の変形や、表層材と発泡
体チューブとの線膨張率の違いによって起こるものと考
えられる。また、一般に約２５ｍｍ幅のひれ部が設けら
れるので余分なコストが掛かり、ひれ部を設けるために
特殊な生産技術を要するといった問題点があった。
でひれ部にフレア（波うち）が発生するため、施工時に
しわが発生するといった問題点があった。このフレア
は、生産工程で発生する表層材の変形や、表層材と発泡
体チューブとの線膨張率の違いによって起こるものと考
えられる。また、一般に約２５ｍｍ幅のひれ部が設けら
れるので余分なコストが掛かり、ひれ部を設けるために
特殊な生産技術を要するといった問題点があった。
【０００７】上記ひれ部は、筒状発泡体を表層材被覆金
型に導き、表層材をひれ部付きで押出被覆した後、ひれ
部の内側に両面粘着テープを片面に離型紙を付けたまま
の状態で貼着してもよい。しかしながら、押出被覆時の
高温によって被覆後のひれ部の収縮が大きくなるため、
しわ発生の原因となり、また、両面粘着テープにポリエ
チレン系樹脂のセパレーターを使用するため、コスト高
になるという問題点があった。
型に導き、表層材をひれ部付きで押出被覆した後、ひれ
部の内側に両面粘着テープを片面に離型紙を付けたまま
の状態で貼着してもよい。しかしながら、押出被覆時の
高温によって被覆後のひれ部の収縮が大きくなるため、
しわ発生の原因となり、また、両面粘着テープにポリエ
チレン系樹脂のセパレーターを使用するため、コスト高
になるという問題点があった。
【０００８】また、ひれ部が設けられているため、梱包
箱内から発泡体チューブを取り出すときに、このひれ部
が邪魔になって取り出し難くなり、梱包箱内で発泡体チ
ューブ同士が重なり合ってひれ部が変形するという問題
点があった。
箱内から発泡体チューブを取り出すときに、このひれ部
が邪魔になって取り出し難くなり、梱包箱内で発泡体チ
ューブ同士が重なり合ってひれ部が変形するという問題
点があった。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記問題に
鑑み、施工性及び生産性が優れると共に、ひれ部が設け
られていないため、梱包箱内から発泡体チューブを容易
に取り出すことができ、ひれ部の収縮によるしわ発生が
起こらない発泡体チューブの製造方法を提供することに
ある。
鑑み、施工性及び生産性が優れると共に、ひれ部が設け
られていないため、梱包箱内から発泡体チューブを容易
に取り出すことができ、ひれ部の収縮によるしわ発生が
起こらない発泡体チューブの製造方法を提供することに
ある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明の発泡体チューブ
の製造方法は、搬送される樹脂発泡シートの一方の長尺
方向端面に、片面に離型紙を付けたままの状態で両面粘
着テープを貼着する工程、該両面粘着テープの貼着面と
前記樹脂発泡シートの他方の長尺方向端面とを当接させ
て筒状に成形する工程、筒状成形体の端面同士の当接部
を中割りする工程、及び、筒状成形体の外面に表皮材を
被覆する工程からなることを特徴とする。
の製造方法は、搬送される樹脂発泡シートの一方の長尺
方向端面に、片面に離型紙を付けたままの状態で両面粘
着テープを貼着する工程、該両面粘着テープの貼着面と
前記樹脂発泡シートの他方の長尺方向端面とを当接させ
て筒状に成形する工程、筒状成形体の端面同士の当接部
を中割りする工程、及び、筒状成形体の外面に表皮材を
被覆する工程からなることを特徴とする。
【００１１】以下、本発明を詳細に説明する。本発明で
用いられる樹脂発泡シートとしては、断熱保温用途に使
用されるものであれば特に制限はなく、熱可塑性樹脂発
泡シート又は熱硬化性樹脂発泡シートのいずれであって
もよい。上記樹脂発泡シートの独立気泡率が低くなる
と、保温性、断熱性等が低下するので、独立気泡性であ
ることが好ましい。また、上記樹脂発泡シートの発泡倍
率は、断熱性、強度等の考慮すると１５〜５０倍が好ま
しい。
用いられる樹脂発泡シートとしては、断熱保温用途に使
用されるものであれば特に制限はなく、熱可塑性樹脂発
泡シート又は熱硬化性樹脂発泡シートのいずれであって
もよい。上記樹脂発泡シートの独立気泡率が低くなる
と、保温性、断熱性等が低下するので、独立気泡性であ
ることが好ましい。また、上記樹脂発泡シートの発泡倍
率は、断熱性、強度等の考慮すると１５〜５０倍が好ま
しい。
【００１２】上記樹脂発泡体に用いられる熱硬化性樹脂
としては、例えば、ウレタン樹脂等が挙げられる。上記
樹脂発泡体に用いられる熱可塑性樹脂としては、特に限
定されないが、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂
等のポリオレフィン樹脂が好適に用いられる。また、熱
可塑性樹脂は無架橋であると耐熱性が不足し、しかも独
立気泡の発泡体が得られ難いので、架橋されている方が
好ましい。架橋方法としては、化学架橋又は電子線架橋
のいずれであってもよい。
としては、例えば、ウレタン樹脂等が挙げられる。上記
樹脂発泡体に用いられる熱可塑性樹脂としては、特に限
定されないが、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂
等のポリオレフィン樹脂が好適に用いられる。また、熱
可塑性樹脂は無架橋であると耐熱性が不足し、しかも独
立気泡の発泡体が得られ難いので、架橋されている方が
好ましい。架橋方法としては、化学架橋又は電子線架橋
のいずれであってもよい。
【００１３】以下に、発泡体チューブの製造方法を図面
を参照しながら説明する。図１は、発泡体チューブの製
造装置の一例の要部を模式的に示す斜視図である。図
中、１は樹脂発泡シートを示し、一定幅に切断された長
尺シートとして供給される。樹脂発泡シート１は図面の
左方向から搬送され、樹脂発泡シート１の一方の長尺方
向端面１ａに、両面粘着テープ２を片面に離型紙（図示
しない）を付けたままの状態で押さえロール３及び４で
押さえながら貼着する。
を参照しながら説明する。図１は、発泡体チューブの製
造装置の一例の要部を模式的に示す斜視図である。図
中、１は樹脂発泡シートを示し、一定幅に切断された長
尺シートとして供給される。樹脂発泡シート１は図面の
左方向から搬送され、樹脂発泡シート１の一方の長尺方
向端面１ａに、両面粘着テープ２を片面に離型紙（図示
しない）を付けたままの状態で押さえロール３及び４で
押さえながら貼着する。
【００１４】次いで、端面１ａに両面粘着テープ２が貼
着された樹脂発泡シート１を成形型５に導いて、一方の
端面１ａと他方の端面１ｂとを当接させて筒状に成形す
る。筒状への成形は成形型５に取り付けられたヒーター
（図示しない）で樹脂発泡シート１を加熱しながら行
う。得られた筒状成形体８は、搬送ロール６ａ及び６ｂ
で挟み込まれて右方向へ搬送されながら、端面１ａと１
ｂとの当接部を円板７により中割りする。
着された樹脂発泡シート１を成形型５に導いて、一方の
端面１ａと他方の端面１ｂとを当接させて筒状に成形す
る。筒状への成形は成形型５に取り付けられたヒーター
（図示しない）で樹脂発泡シート１を加熱しながら行
う。得られた筒状成形体８は、搬送ロール６ａ及び６ｂ
で挟み込まれて右方向へ搬送されながら、端面１ａと１
ｂとの当接部を円板７により中割りする。
【００１５】上記樹脂発泡シート１を成形型５内で筒状
へ成形する際に、加熱によって樹脂発泡シート１の端面
１ａと１ｂとの当接部９ａが融着することがあり、この
融着部を円板７によって中割りして切り離し、端面１ａ
と１ｂとの当接部に切り込み部９を設ける。上記切り込
み部９の幅は１５〜２０ｍｍ程度が好ましい。次に、上
記筒状成形体８の外面全体に表皮材１０を次工程で被覆
することにより、図２の模式斜視図に示した発泡体チュ
ーブ１１を得る。
へ成形する際に、加熱によって樹脂発泡シート１の端面
１ａと１ｂとの当接部９ａが融着することがあり、この
融着部を円板７によって中割りして切り離し、端面１ａ
と１ｂとの当接部に切り込み部９を設ける。上記切り込
み部９の幅は１５〜２０ｍｍ程度が好ましい。次に、上
記筒状成形体８の外面全体に表皮材１０を次工程で被覆
することにより、図２の模式斜視図に示した発泡体チュ
ーブ１１を得る。
【００１６】上記表皮材の材質としては、軟質塩化ビニ
ル樹脂シート、オレフィン樹脂シート、ＴＰＯオレフィ
ン樹脂シート等が用いられる。上記表皮材の厚みは、軟
質塩化ビニル樹脂シート、オレフィン樹脂シートの場合
１００〜１２０μｍが好ましく、ＴＰＯオレフィン樹脂
シートの場合１００〜２５０μｍが好ましい。
ル樹脂シート、オレフィン樹脂シート、ＴＰＯオレフィ
ン樹脂シート等が用いられる。上記表皮材の厚みは、軟
質塩化ビニル樹脂シート、オレフィン樹脂シートの場合
１００〜１２０μｍが好ましく、ＴＰＯオレフィン樹脂
シートの場合１００〜２５０μｍが好ましい。
【００１７】上記表皮材１０を被覆するために、例えば
粘着剤層（図示しない）を有する表皮材を用いることが
できる。上記粘着剤層の形成方法は、特に制限がなく、
例えば表皮材の片面に両面粘着テープを貼着することに
より形成される。粘着剤としては、ゴム系、アクリル樹
脂系、シリコーン樹脂系等のいずれの粘着剤も使用可能
である。
粘着剤層（図示しない）を有する表皮材を用いることが
できる。上記粘着剤層の形成方法は、特に制限がなく、
例えば表皮材の片面に両面粘着テープを貼着することに
より形成される。粘着剤としては、ゴム系、アクリル樹
脂系、シリコーン樹脂系等のいずれの粘着剤も使用可能
である。
【００１８】上記発泡体チューブを配管に施工する場合
は、図３に示したように、切り込み部９を押し広げて配
管Ｐの外側を覆うように取り付けた後、両面粘着テープ
２の離型紙を剥離して端面１ａと１ｂとを貼付ける。さ
らに、端面１ａと１ｂとを貼付けた後、切り込み部９の
外面に粘着テープ１２を貼着する。
は、図３に示したように、切り込み部９を押し広げて配
管Ｐの外側を覆うように取り付けた後、両面粘着テープ
２の離型紙を剥離して端面１ａと１ｂとを貼付ける。さ
らに、端面１ａと１ｂとを貼付けた後、切り込み部９の
外面に粘着テープ１２を貼着する。
【００１９】
【発明の実施の形態】以下、この発明の実施例について
説明する。 （実施例）図１に示した製造装置を使用して、２０ｍｍ
厚のポリエチレン樹脂発泡シートの一方の端部に両面粘
着テープを、一方の離型紙を貼り付けたままの状態で貼
着した後成形型に搬送して筒状成形体に成形した。得ら
れた筒状成形体を中割りして１８ｍｍ幅の切り込み部を
設けた後、両面粘着テープ（粘着剤層／不織布／粘着剤
層）を積層して設けた粘着剤層を有する表面材を筒状成
形体の外面全体に貼り付けて、図２に示した発泡体チュ
ーブを得た。次いで、上記発泡体チューブの切り込み部
を押し広げてエアコン配管の外面に取り付け、切り込み
部の両面粘着テープ離型紙を剥離し、切り込み部を接合
させたところ、簡単に短時間で施工することができた。
さらに、施工後の発泡体チューブの切り込み部の外面に
４０ｍｍ幅の粘着テープを貼り付けた。図３は施工後の
状態を示した模式断面図である。
説明する。 （実施例）図１に示した製造装置を使用して、２０ｍｍ
厚のポリエチレン樹脂発泡シートの一方の端部に両面粘
着テープを、一方の離型紙を貼り付けたままの状態で貼
着した後成形型に搬送して筒状成形体に成形した。得ら
れた筒状成形体を中割りして１８ｍｍ幅の切り込み部を
設けた後、両面粘着テープ（粘着剤層／不織布／粘着剤
層）を積層して設けた粘着剤層を有する表面材を筒状成
形体の外面全体に貼り付けて、図２に示した発泡体チュ
ーブを得た。次いで、上記発泡体チューブの切り込み部
を押し広げてエアコン配管の外面に取り付け、切り込み
部の両面粘着テープ離型紙を剥離し、切り込み部を接合
させたところ、簡単に短時間で施工することができた。
さらに、施工後の発泡体チューブの切り込み部の外面に
４０ｍｍ幅の粘着テープを貼り付けた。図３は施工後の
状態を示した模式断面図である。
【００２０】
【発明の効果】本発明の発泡体チューブの製造方法は、
上述した構成であり、ひれ部が設けられていないため、
梱包箱内から発泡体チューブを容易に取り出すことがで
き、ひれ部の収縮によるしわ発生が起こらず、しかも施
工性及び生産性に優れる。
上述した構成であり、ひれ部が設けられていないため、
梱包箱内から発泡体チューブを容易に取り出すことがで
き、ひれ部の収縮によるしわ発生が起こらず、しかも施
工性及び生産性に優れる。
【図１】製造装置の一例の要部を示す模式斜視図であ
る。
る。
【図２】本発明で得られる発泡体チューブを示す模式斜
視図である。
視図である。
【図３】発泡体チューブを配管に施工した状態を示す模
式断面図である。
式断面図である。
【図４】従来の発泡体チューブの一例を示す模式斜視図
である。
である。
１ 樹脂発泡シート １ａ，１ｂ 端面 ２ 両面粘着テープ ３，４ 押さえロール ５ 成形型 ６ａ，６ｂ 搬送ロール ７ 円板 ８ 筒状成形体 ９ 切り込み部 ９ａ 当接部 １０ 表皮材 １１ 発泡体チューブ １２ 粘着テープ １３ エアコン配管
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２９Ｌ 23:00 Ｂ２９Ｌ 23:00 Ｆターム(参考） 3H036 AA01 AB18 AB25 AC01 AD04 AE13 3H111 AA04 BA15 CA02 CA04 CB14 DA15 DA18 DB27 EA02 4F209 AE02 AG08 AG20 AH81 NA13 NB02 NG02 NG05 NL01 NW23 4F213 AA03 AA04 AA11 AA15 AD08 AG03 AG20 WA09 WA18 WA43 WA54 WA60 WA64 WB02 WB13 WB21 WC02 WE06 WF01 WF05 WK03 WK05 WW01 WW06 WW15 WW25
Claims (1)
- 【請求項１】 搬送される樹脂発泡シートの一方の長尺
方向端面に、片面に離型紙を付けたままの状態で両面粘
着テープを貼着する工程、該両面粘着テープの貼着面と
前記樹脂発泡シートの他方の長尺方向端面とを当接させ
て筒状に成形する工程、筒状成形体の端面同士の当接部
を中割りする工程、及び、筒状成形体の外面に表皮材を
被覆する工程からなることを特徴とする発泡体チューブ
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001108840A JP2002303397A (ja) | 2001-04-06 | 2001-04-06 | 発泡体チューブの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001108840A JP2002303397A (ja) | 2001-04-06 | 2001-04-06 | 発泡体チューブの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002303397A true JP2002303397A (ja) | 2002-10-18 |
Family
ID=18960902
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001108840A Pending JP2002303397A (ja) | 2001-04-06 | 2001-04-06 | 発泡体チューブの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002303397A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101595904B1 (ko) * | 2014-10-27 | 2016-02-22 | 안켐 주식회사 | 원통형 직물에 알루미늄 테이프를 부착하는 장치 및 방법과 이를 이용하여 제조된 복사 단열재 |
| KR101725897B1 (ko) * | 2015-10-26 | 2017-04-12 | 한미케이블 주식회사 | 접착테이프 결합 말림형 슬리브 제조 장치 |
-
2001
- 2001-04-06 JP JP2001108840A patent/JP2002303397A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101595904B1 (ko) * | 2014-10-27 | 2016-02-22 | 안켐 주식회사 | 원통형 직물에 알루미늄 테이프를 부착하는 장치 및 방법과 이를 이용하여 제조된 복사 단열재 |
| KR101725897B1 (ko) * | 2015-10-26 | 2017-04-12 | 한미케이블 주식회사 | 접착테이프 결합 말림형 슬리브 제조 장치 |
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