JP2002301641A - 軸状部材の研削加工方法 - Google Patents
軸状部材の研削加工方法Info
- Publication number
- JP2002301641A JP2002301641A JP2001103783A JP2001103783A JP2002301641A JP 2002301641 A JP2002301641 A JP 2002301641A JP 2001103783 A JP2001103783 A JP 2001103783A JP 2001103783 A JP2001103783 A JP 2001103783A JP 2002301641 A JP2002301641 A JP 2002301641A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- grinding
- shaft
- tool
- wheel
- rough
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Grinding Of Cylindrical And Plane Surfaces (AREA)
- Grinding And Polishing Of Tertiary Curved Surfaces And Surfaces With Complex Shapes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】内燃機関用カムシャフト等、完成品の製造効率
を低下させることなく残留応力を著しく低減することが
可能な軸状部材の研削加工方法を提供する。 【解決手段】砥石１により研削加工される軸状部材２
を、研削冷却液４で冷却する。前記軸状部材２の研削
は、前記砥石１の切り込み量が大きい粗研削工程と、前
記砥石１を前記軸状部材２から離間させて該軸状部材２
を空転させる空転工程と、前記砥石１の切り込み量が小
さい仕上げ研削工程を行う。
を低下させることなく残留応力を著しく低減することが
可能な軸状部材の研削加工方法を提供する。 【解決手段】砥石１により研削加工される軸状部材２
を、研削冷却液４で冷却する。前記軸状部材２の研削
は、前記砥石１の切り込み量が大きい粗研削工程と、前
記砥石１を前記軸状部材２から離間させて該軸状部材２
を空転させる空転工程と、前記砥石１の切り込み量が小
さい仕上げ研削工程を行う。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、軸状部材の研削加
工方法に関し、一層詳細には、軸状部材に残存する残留
応力を著しく低減することが可能な軸状部材の研削加工
方法に関する。
工方法に関し、一層詳細には、軸状部材に残存する残留
応力を著しく低減することが可能な軸状部材の研削加工
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】内燃機関用カムシャフトは、例えば、鋳
造装置で鋳造された鋳鉄製の軸状部材に対して研削加工
が施されることにより製造される。この研削加工におい
て、鋳造成形時に形成されたバリ等が除去されるととも
に、軸状部材の軸表面が仕上げ研削される。
造装置で鋳造された鋳鉄製の軸状部材に対して研削加工
が施されることにより製造される。この研削加工におい
て、鋳造成形時に形成されたバリ等が除去されるととも
に、軸状部材の軸表面が仕上げ研削される。
【０００３】この種の研削加工においては、図７に示さ
れるように、研削加工個所、すなわち、回転動作してい
る砥石１と軸状部材２との接触個所に対して研削冷却液
用ノズル３から研削冷却液４が供給される。この研削冷
却液４により研削加工個所に発生した熱が除去されると
ともに、研削屑（図示せず）が研削加工個所から速やか
に除去される。
れるように、研削加工個所、すなわち、回転動作してい
る砥石１と軸状部材２との接触個所に対して研削冷却液
用ノズル３から研削冷却液４が供給される。この研削冷
却液４により研削加工個所に発生した熱が除去されると
ともに、研削屑（図示せず）が研削加工個所から速やか
に除去される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上記のよう
にして製造される内燃機関用カムシャフトには、研削加
工時に発生した熱応力に起因する残留応力が残存してい
るという不具合がある。残留応力が大きいと軸状部材の
表面に割れ等が発生することがあり、このような事態が
生じた場合には、該軸状部材は、内燃機関用カムシャフ
トとして使用することができない。
にして製造される内燃機関用カムシャフトには、研削加
工時に発生した熱応力に起因する残留応力が残存してい
るという不具合がある。残留応力が大きいと軸状部材の
表面に割れ等が発生することがあり、このような事態が
生じた場合には、該軸状部材は、内燃機関用カムシャフ
トとして使用することができない。
【０００５】熱応力を小さくするためには、研削加工に
おける加工速度を遅くすればよい。この場合、発生する
熱量が小さくなるので熱応力も小さくなるからである。
しかしながら、加工速度を遅くすると、必然的に完成品
である内燃機関用カムシャフトの製造効率が低下すると
いう不具合が惹起される。
おける加工速度を遅くすればよい。この場合、発生する
熱量が小さくなるので熱応力も小さくなるからである。
しかしながら、加工速度を遅くすると、必然的に完成品
である内燃機関用カムシャフトの製造効率が低下すると
いう不具合が惹起される。
【０００６】本発明は上記した問題を解決するためにな
されたもので、内燃機関用カムシャフト等の完成品の製
造効率を低下させることなく残留応力を著しく低減する
ことが可能な軸状部材の研削加工方法を提供することを
目的とする。
されたもので、内燃機関用カムシャフト等の完成品の製
造効率を低下させることなく残留応力を著しく低減する
ことが可能な軸状部材の研削加工方法を提供することを
目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】前記の目的を達成するた
めに、本発明は、テーブル上に軸支された軸状部材に対
して研削用工具を支持した工具台を進退させて該軸状部
材を研削加工する軸状部材の研削加工方法であって、前
記軸状部材を研削する研削加工サイクルは、前記研削用
工具の切り込み量が大きい粗研削工程と、前記研削用工
具を前記軸状部材から離間させて該軸状部材を空転させ
る空転工程と、前記研削用工具の切り込み量が小さい仕
上げ研削工程と、からなることを特徴とする。
めに、本発明は、テーブル上に軸支された軸状部材に対
して研削用工具を支持した工具台を進退させて該軸状部
材を研削加工する軸状部材の研削加工方法であって、前
記軸状部材を研削する研削加工サイクルは、前記研削用
工具の切り込み量が大きい粗研削工程と、前記研削用工
具を前記軸状部材から離間させて該軸状部材を空転させ
る空転工程と、前記研削用工具の切り込み量が小さい仕
上げ研削工程と、からなることを特徴とする。
【０００８】本発明によれば、粗研削工程で軸状部材を
研削加工した後に研削用工具を軸状部材から離間させて
該軸状部材を空転させると、空冷および研削冷却液によ
り軸状部材の研削加工個所に発生した熱を著しく軸状部
材から除去することができる。さらに、粗研削工程にお
いて発生した残留応力による歪み層を仕上げ研削工程で
除去することができるので、残留応力値を略一定にする
ことが可能である。
研削加工した後に研削用工具を軸状部材から離間させて
該軸状部材を空転させると、空冷および研削冷却液によ
り軸状部材の研削加工個所に発生した熱を著しく軸状部
材から除去することができる。さらに、粗研削工程にお
いて発生した残留応力による歪み層を仕上げ研削工程で
除去することができるので、残留応力値を略一定にする
ことが可能である。
【０００９】このため、軸状部材に熱応力が発生するこ
とを著しく抑制することができ、該軸状部材に残存する
残留応力を著しく低減することができる。
とを著しく抑制することができ、該軸状部材に残存する
残留応力を著しく低減することができる。
【００１０】さらに、本発明は、テーブル上に軸支され
た軸状部材に対して研削用工具を支持した工具台を進退
させて該軸状部材を研削加工する軸状部材の研削加工方
法であって、前記軸状部材を研削する研削加工サイクル
は、前記研削用工具の切り込み量が大きい粗研削工程
と、前記研削用工具を前記軸状部材から離間させて該軸
状部材の回転を停止させる停止工程と、前記研削用工具
の切り込み量が小さい仕上げ研削工程と、からなること
を特徴とする。
た軸状部材に対して研削用工具を支持した工具台を進退
させて該軸状部材を研削加工する軸状部材の研削加工方
法であって、前記軸状部材を研削する研削加工サイクル
は、前記研削用工具の切り込み量が大きい粗研削工程
と、前記研削用工具を前記軸状部材から離間させて該軸
状部材の回転を停止させる停止工程と、前記研削用工具
の切り込み量が小さい仕上げ研削工程と、からなること
を特徴とする。
【００１１】本発明によれば、粗研削工程で軸状部材を
研削加工した後に研削用工具を軸状部材から離間させて
該軸状部材の回転を停止させると、軸状部材の研削加工
個所に発生した熱を研削冷却液により軸状部材から放散
させることができる。
研削加工した後に研削用工具を軸状部材から離間させて
該軸状部材の回転を停止させると、軸状部材の研削加工
個所に発生した熱を研削冷却液により軸状部材から放散
させることができる。
【００１２】この場合、前記軸状部材の研削加工方法に
おいて、前記粗研削工程と前記停止工程を少なくとも２
回以上繰り返した後に前記仕上げ研削工程を行うと、該
軸状部材の残留応力をさらに一層低減することができ、
加工時間を短縮することが可能になる。
おいて、前記粗研削工程と前記停止工程を少なくとも２
回以上繰り返した後に前記仕上げ研削工程を行うと、該
軸状部材の残留応力をさらに一層低減することができ、
加工時間を短縮することが可能になる。
【００１３】なお、軸状部材の好適な例としては、鋳鉄
からなり、内燃機関用カムシャフトとして供されるもの
を挙げることができる。
からなり、内燃機関用カムシャフトとして供されるもの
を挙げることができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下、本発明に係る軸状部材の研
削加工方法につき好適な実施の形態を挙げ、添付の図面
を参照して詳細に説明する。なお、図７に示される構成
要素に対応する構成要素については同一の参照符号を付
し、その詳細な説明を省略する。
削加工方法につき好適な実施の形態を挙げ、添付の図面
を参照して詳細に説明する。なお、図７に示される構成
要素に対応する構成要素については同一の参照符号を付
し、その詳細な説明を省略する。
【００１５】本発明の実施の形態に係る研削加工方法
は、図７に示される構成で行われる。
は、図７に示される構成で行われる。
【００１６】ここで、軸状部材２の好適な例としては、
内燃機関用カムシャフトに供されるものを挙げることが
できる。すなわち、軸状部材２は、図示しない鋳造装置
で鋳造成形された鋳鉄製の部材であり、図１に示すよう
な形状をなしている。なお、図１において、参照符号１
４は内燃機関用カムシャフトのカム部に対応する部位
（以下、カム対応部という）を示し、一方、参照符号１
６はジャーナル部に対応する部位（以下、ジャーナル対
応部という）を示す。研削加工は、主にジャーナル対応
部１６に対して施される。
内燃機関用カムシャフトに供されるものを挙げることが
できる。すなわち、軸状部材２は、図示しない鋳造装置
で鋳造成形された鋳鉄製の部材であり、図１に示すよう
な形状をなしている。なお、図１において、参照符号１
４は内燃機関用カムシャフトのカム部に対応する部位
（以下、カム対応部という）を示し、一方、参照符号１
６はジャーナル部に対応する部位（以下、ジャーナル対
応部という）を示す。研削加工は、主にジャーナル対応
部１６に対して施される。
【００１７】本発明の実施の形態に係る研削加工方法
は、以下のようにして遂行される。
は、以下のようにして遂行される。
【００１８】鋳造装置（図示しない）で鋳造成形された
軸状部材２を図示しない研削加工装置の支持部に支持す
る。次いで、砥石１を回転付勢し、該砥石１を軸状部材
２のカム対応部１４やジャーナル対応部１６等に接触さ
せて該カム対応部１４や該ジャーナル対応部１６を研削
加工する。
軸状部材２を図示しない研削加工装置の支持部に支持す
る。次いで、砥石１を回転付勢し、該砥石１を軸状部材
２のカム対応部１４やジャーナル対応部１６等に接触さ
せて該カム対応部１４や該ジャーナル対応部１６を研削
加工する。
【００１９】前記研削加工は、軸状部材２に対する研削
深さ、すなわち砥石（研削用工具）１の切り込み量が大
きい粗研削工程（図２参照）と、前記砥石１を前記軸状
部材２から離間させて該軸状部材２を空転させる空転工
程と、前記砥石１の切り込み量が小さい仕上げ研削工程
（図３参照）とを備える。この場合、軸状部材２の回転
数は、例えば、７５ｒｐｍ、砥石１の周速は、例えば、
１２０ｍ／ｓｅｃであり、それぞれ一定である。
深さ、すなわち砥石（研削用工具）１の切り込み量が大
きい粗研削工程（図２参照）と、前記砥石１を前記軸状
部材２から離間させて該軸状部材２を空転させる空転工
程と、前記砥石１の切り込み量が小さい仕上げ研削工程
（図３参照）とを備える。この場合、軸状部材２の回転
数は、例えば、７５ｒｐｍ、砥石１の周速は、例えば、
１２０ｍ／ｓｅｃであり、それぞれ一定である。
【００２０】粗研削工程において、図４に示されるよう
に砥石１が１回転する際の切り込み量をＤ１に設定し
て、例えば、ジャーナル対応部１６を１３５０μｍ程度
研削する。換言すれば、砥石１が１回転する際の切り込
み量を１３５０μｍに設定して軸状部材２のジャーナル
対応部１６を研削加工する。このため、軸状部材２は、
図５に示されるように、砥石１の砥粒（図示せず）の研
削作用により削られるとともに、該ジャーナル対応部１
６の研削加工個所には研削加工による熱応力が発生す
る。この場合、前記熱応力は、ジャーナル対応部１６に
引張り残留応力として残存する。
に砥石１が１回転する際の切り込み量をＤ１に設定し
て、例えば、ジャーナル対応部１６を１３５０μｍ程度
研削する。換言すれば、砥石１が１回転する際の切り込
み量を１３５０μｍに設定して軸状部材２のジャーナル
対応部１６を研削加工する。このため、軸状部材２は、
図５に示されるように、砥石１の砥粒（図示せず）の研
削作用により削られるとともに、該ジャーナル対応部１
６の研削加工個所には研削加工による熱応力が発生す
る。この場合、前記熱応力は、ジャーナル対応部１６に
引張り残留応力として残存する。
【００２１】このため、前記粗研削工程においてジャー
ナル対応部１６に発生した熱を除去するために、砥石１
を軸状部材２から離間させ該軸状部材２を空転させる空
転工程（図４参照）を行う。この空転工程は、砥石１に
よるジャーナル対応部１６を、例えば、５０μｍ以下の
微量な軽研削加工、砥石１を逆転させる動作、スパーク
アウトおよび砥石１を軸状部材２から離間させる動作を
含み、この間、研削冷却液４が供給される。これらの動
作により軸状部材２の研削加工個所に発生した熱を空冷
および研削冷却液４により該軸状部材２から除去するこ
とができる。
ナル対応部１６に発生した熱を除去するために、砥石１
を軸状部材２から離間させ該軸状部材２を空転させる空
転工程（図４参照）を行う。この空転工程は、砥石１に
よるジャーナル対応部１６を、例えば、５０μｍ以下の
微量な軽研削加工、砥石１を逆転させる動作、スパーク
アウトおよび砥石１を軸状部材２から離間させる動作を
含み、この間、研削冷却液４が供給される。これらの動
作により軸状部材２の研削加工個所に発生した熱を空冷
および研削冷却液４により該軸状部材２から除去するこ
とができる。
【００２２】次に、図４に示されるように、切り込み量
をＤ２に設定して該切り込み量の小さい仕上げ研削工程
を行う。すなわち、前記仕上げ研削工程における砥石１
によるジャーナル対応部１６の切り込み量を、例えば、
合計で２５０μｍ程度とする。なお、砥石１が１回転す
る際の切り込み量は１回目を最大とし、２回目以降は徐
々に小さくする。具体的には、１回目の切り込み量を、
例えば、１００μｍとし、２回目における切り込み量
を、例えば、７５μｍとする等、切り込み量の差を小さ
くする方が好ましい。この場合、研削加工後の軸状部材
２に残存する残留応力が一層低減されるからである。さ
らに、仕上げ研削工程の際の切り込み量を零にして研削
加工するスパークアウトを行うと、ジャーナル対応部１
６の寸法精度と表面の面粗さを向上させることができ
る。
をＤ２に設定して該切り込み量の小さい仕上げ研削工程
を行う。すなわち、前記仕上げ研削工程における砥石１
によるジャーナル対応部１６の切り込み量を、例えば、
合計で２５０μｍ程度とする。なお、砥石１が１回転す
る際の切り込み量は１回目を最大とし、２回目以降は徐
々に小さくする。具体的には、１回目の切り込み量を、
例えば、１００μｍとし、２回目における切り込み量
を、例えば、７５μｍとする等、切り込み量の差を小さ
くする方が好ましい。この場合、研削加工後の軸状部材
２に残存する残留応力が一層低減されるからである。さ
らに、仕上げ研削工程の際の切り込み量を零にして研削
加工するスパークアウトを行うと、ジャーナル対応部１
６の寸法精度と表面の面粗さを向上させることができ
る。
【００２３】また、前記仕上げ研削工程では、ジャーナ
ル対応部１６の加工後の残留応力が引張り側に発生しな
いように切り込み量を小さく設定している。従って、軸
状部材２に対する切り込み量が小さいために、該軸状部
材２には、図６に示されるように圧縮摩擦による塑性変
形作用が付加される。換言すれば、ジャーナル対応部１
６に対する切り込み量は、該ジャーナル対応部１６の加
工後の残留応力が圧縮側に発生するように小さく設定し
ている。
ル対応部１６の加工後の残留応力が引張り側に発生しな
いように切り込み量を小さく設定している。従って、軸
状部材２に対する切り込み量が小さいために、該軸状部
材２には、図６に示されるように圧縮摩擦による塑性変
形作用が付加される。換言すれば、ジャーナル対応部１
６に対する切り込み量は、該ジャーナル対応部１６の加
工後の残留応力が圧縮側に発生するように小さく設定し
ている。
【００２４】なお、上述の実施の形態に係る研削加工方
法において、粗研削工程とは、ワークに引張り残留応力
が発生する切り込み量で研削加工する場合をいう。ま
た、仕上げ研削工程とは、ワークに圧縮応力が発生する
切り込み量で研削加工する場合をいう。
法において、粗研削工程とは、ワークに引張り残留応力
が発生する切り込み量で研削加工する場合をいう。ま
た、仕上げ研削工程とは、ワークに圧縮応力が発生する
切り込み量で研削加工する場合をいう。
【００２５】次に、本発明の他の実施の形態に係る軸状
部材の研削加工方法について説明する。
部材の研削加工方法について説明する。
【００２６】この他の実施の形態に係る研削加工方法
は、図２に示される構成で行われ、本発明の実施の形態
に係る研削加工方法と異なる点は、砥石１を軸状部材２
から離間させて該軸状部材２を空転させる空転工程に代
えて砥石１を軸状部材２から離間させて該軸状部材２の
回転を停止させる停止工程を設けた点に特徴がある。
は、図２に示される構成で行われ、本発明の実施の形態
に係る研削加工方法と異なる点は、砥石１を軸状部材２
から離間させて該軸状部材２を空転させる空転工程に代
えて砥石１を軸状部材２から離間させて該軸状部材２の
回転を停止させる停止工程を設けた点に特徴がある。
【００２７】すなわち、他の形態に係る研削加工方法
は、砥石１の切り込み量が大きい粗研削工程と、前記砥
石１を軸状部材２から離間させて該軸状部材２の回転を
停止させる停止工程と、前記砥石１の切り込み量が小さ
い仕上げ研削工程とを備える。なお、他の実施の形態に
係る研削加工条件は、上述した本発明の実施の形態に係
る研削加工方法と同じである。
は、砥石１の切り込み量が大きい粗研削工程と、前記砥
石１を軸状部材２から離間させて該軸状部材２の回転を
停止させる停止工程と、前記砥石１の切り込み量が小さ
い仕上げ研削工程とを備える。なお、他の実施の形態に
係る研削加工条件は、上述した本発明の実施の形態に係
る研削加工方法と同じである。
【００２８】ここで、前記停止工程は軸状部材２に発生
した熱を除去するために行われる。このため、粗研削加
工により軸状部材２の研削加工個所に発生した熱は研削
冷却液４により該研削加工個所が冷却されて該軸状部材
２から除去される。
した熱を除去するために行われる。このため、粗研削加
工により軸状部材２の研削加工個所に発生した熱は研削
冷却液４により該研削加工個所が冷却されて該軸状部材
２から除去される。
【００２９】その結果、研削加工が施された軸状部材２
に熱応力が発生することが著しく抑制されるので、該軸
状部材２に残存する残留応力を大きく低減することがで
きる。
に熱応力が発生することが著しく抑制されるので、該軸
状部材２に残存する残留応力を大きく低減することがで
きる。
【００３０】このように、ジャーナル対応部１６が研削
加工されることにより、バリ等が除去されるとともに芯
出しがなされたジャーナル部が作製される。そして、１
個所のジャーナル対応部１６に対する研削加工が終了し
た後、他のジャーナル対応部１６を上記に準拠して研削
加工する。以下、同様にして全てのジャーナル対応部１
６や他の個所を必要に応じて研削加工することにより、
バリ等が除去されるとともに軸表面が仕上げられたジャ
ーナル部を有する内燃機関用カムシャフトが得られるに
至る。
加工されることにより、バリ等が除去されるとともに芯
出しがなされたジャーナル部が作製される。そして、１
個所のジャーナル対応部１６に対する研削加工が終了し
た後、他のジャーナル対応部１６を上記に準拠して研削
加工する。以下、同様にして全てのジャーナル対応部１
６や他の個所を必要に応じて研削加工することにより、
バリ等が除去されるとともに軸表面が仕上げられたジャ
ーナル部を有する内燃機関用カムシャフトが得られるに
至る。
【００３１】上記したように、この内燃機関用カムシャ
フトに残存した残留応力は著しく小さい。すなわち、該
内燃機関用カムシャフトは、高強度でかつ耐久性に優れ
ている。
フトに残存した残留応力は著しく小さい。すなわち、該
内燃機関用カムシャフトは、高強度でかつ耐久性に優れ
ている。
【００３２】なお、上述の実施の形態では、軸状部材と
して内燃機関用カムシャフトに供されるものを例示して
説明したが、特にこれに限定されるものではなく、軸状
部材であればどのようなものにも適用されることはいう
までもない。
して内燃機関用カムシャフトに供されるものを例示して
説明したが、特にこれに限定されるものではなく、軸状
部材であればどのようなものにも適用されることはいう
までもない。
【００３３】
【発明の効果】以上説明したように、本発明に係る軸状
部材の研削加工方法によれば、粗研削工程において、前
記軸状部材の研削加工個所に発生した熱を、該軸状部材
を空転もしくは停止させることにより効率よく軸状部材
から除去することができる。
部材の研削加工方法によれば、粗研削工程において、前
記軸状部材の研削加工個所に発生した熱を、該軸状部材
を空転もしくは停止させることにより効率よく軸状部材
から除去することができる。
【００３４】さらに、粗研削工程において発生した残留
応力による歪み層を仕上げ研削工程で除去することがで
きるので、残留応力値を略一定にすることができる。
応力による歪み層を仕上げ研削工程で除去することがで
きるので、残留応力値を略一定にすることができる。
【００３５】これにより、軸状部材に熱応力が発生する
ことを著しく抑制することができ、該軸状部材の残留応
力を著しく低減することができるという効果が達成され
る。
ことを著しく抑制することができ、該軸状部材の残留応
力を著しく低減することができるという効果が達成され
る。
【００３６】このため、高強度でかつ耐久性に優れた完
成品、例えば、内燃機関用カムシャフトを得ることがで
きる。
成品、例えば、内燃機関用カムシャフトを得ることがで
きる。
【図１】本実施の形態に係る研削加工方法により研削加
工される軸状部材の概略全体説明図である。
工される軸状部材の概略全体説明図である。
【図２】粗研削加工おける砥石と軸状部材との切り込み
量の関係を示す概略説明図である。
量の関係を示す概略説明図である。
【図３】仕上げ研削加工における砥石と軸状部材との切
り込み量の関係を示す概略説明図である。
り込み量の関係を示す概略説明図である。
【図４】本発明の実施の形態に係る研削加工サイクル図
である。
である。
【図５】砥石の砥粒の切削作用により軸状部材に引張り
残留応力が発生する過程を示す動作説明図である。
残留応力が発生する過程を示す動作説明図である。
【図６】砥石の圧縮摩擦による組成変形作用により軸状
部材に圧縮応力する状態を示す動作説明図である。
部材に圧縮応力する状態を示す動作説明図である。
【図７】従来技術に係る研削加工方法により軸状部材を
研削加工している状態を示す要部拡大説明図である。
研削加工している状態を示す要部拡大説明図である。
１…砥石 ２…軸状部材 １４…カム対応部 １６…ジャーナル対
応部
応部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 北中 和彦 埼玉県狭山市新狭山１−10−１ ホンダエ ンジニアリング株式会社内 (72)発明者 小林 崇 埼玉県狭山市新狭山１−10−１ ホンダエ ンジニアリング株式会社内 Ｆターム(参考） 3C043 AA02 CC03 EE02 3C049 AA03 AA13 BA02 BC02 CA01 CB01
Claims (4)
- 【請求項１】テーブル上に軸支された軸状部材に対して
研削用工具を支持した工具台を進退させて該軸状部材を
研削加工する軸状部材の研削加工方法であって、 前記軸状部材を研削する研削加工サイクルは、 前記研削用工具の切り込み量が大きい粗研削工程と、 前記研削用工具を前記軸状部材から離間させて該軸状部
材を空転させる空転工程と、 前記研削用工具の切り込み量が小さい仕上げ研削工程
と、 からなることを特徴とする軸状部材の研削加工方法。 - 【請求項２】テーブル上に軸支された軸状部材に対して
研削用工具を支持した工具台を進退させて該軸状部材を
研削加工する軸状部材の研削加工方法であって、 前記軸状部材を研削する研削加工サイクルは、 前記研削用工具の切り込み量が大きい粗研削工程と、 前記研削用工具を前記軸状部材から離間させて該軸状部
材の回転を停止させる停止工程と、 前記研削用工具の切り込み量が小さい仕上げ研削工程
と、からなることを特徴とする軸状部材の研削加工方
法。 - 【請求項３】請求項２記載の軸状部材の研削加工方法に
おいて、前記粗研削工程と前記停止工程を少なくとも２
回以上繰り返した後に前記仕上げ研削工程を行うことを
特徴とする軸状部材の研削加工方法。 - 【請求項４】請求項１乃至３のいずれか１項に記載の軸
状部材の研削加工方法において、 前記軸状部材の構成材料は鋳鉄であり、かつ該軸状部材
が内燃機関用カムシャフトとして供されることを特徴と
する軸状部材の研削加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001103783A JP3939107B2 (ja) | 2001-04-02 | 2001-04-02 | 軸状部材の研削加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001103783A JP3939107B2 (ja) | 2001-04-02 | 2001-04-02 | 軸状部材の研削加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002301641A true JP2002301641A (ja) | 2002-10-15 |
| JP3939107B2 JP3939107B2 (ja) | 2007-07-04 |
Family
ID=18956786
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001103783A Expired - Fee Related JP3939107B2 (ja) | 2001-04-02 | 2001-04-02 | 軸状部材の研削加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3939107B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2020125820A (ja) * | 2019-02-05 | 2020-08-20 | 住友重機械工業株式会社 | 偏心揺動型減速装置、偏心体の製造方法 |
-
2001
- 2001-04-02 JP JP2001103783A patent/JP3939107B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2020125820A (ja) * | 2019-02-05 | 2020-08-20 | 住友重機械工業株式会社 | 偏心揺動型減速装置、偏心体の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3939107B2 (ja) | 2007-07-04 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2008521625A (ja) | シャフトのジャーナルの加工方法 | |
| US9358605B2 (en) | Method and production line for machining a crankshaft | |
| JP2008023596A (ja) | 微細凹部加工方法 | |
| EP1839809B1 (en) | Grinding method and grinding machine | |
| JP4177052B2 (ja) | ホーニング加工方法および加工装置 | |
| JP2006500230A (ja) | 自動車用のクランク軸を仕上げ加工する方法 | |
| JPH05277815A (ja) | シリンダボアを仕上げ加工する方法 | |
| JP2002301641A (ja) | 軸状部材の研削加工方法 | |
| CN210938276U (zh) | 超精加工时用于支撑轴承内圈的定心轴 | |
| JP2002301650A (ja) | 軸状部材の研削加工方法 | |
| JP2004308726A (ja) | 静圧軸受装置及び両頭研削装置 | |
| CN109202385A (zh) | 一种增压器甩油盘加工方法 | |
| CN108274190A (zh) | 一种压缩机曲轴加工方法 | |
| JPH10128647A (ja) | バリ取り方法及び該バリ取り方法に使用する研削砥石のバリ取り構造 | |
| JP2003025196A (ja) | クランクシャフトの研削方法及び研削装置 | |
| JP2006315127A (ja) | 除去加工方法および研削方法 | |
| CN1640620A (zh) | 圆柱滚子轴承外圈挡边的无烧伤和裂纹的加工方法 | |
| JP2002052469A (ja) | 軸状部材の研削加工方法 | |
| JPH03149139A (ja) | クランクシャフトの加工方法 | |
| JP3859068B2 (ja) | ピストンピンの摺動面の耐焼付性向上方法 | |
| JP2004322270A (ja) | カムシャフト、カムシャフトの製造方法およびジャーナル研削装置 | |
| JPH1193762A (ja) | シリンダライナ | |
| JPH11198012A (ja) | ガラスディスクのチャンファー加工方法 | |
| JPH079313A (ja) | 複合研削盤 | |
| JPS63123664A (ja) | カムシヤフトのカムスラスト面の面取り加工方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20041201 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060718 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20060906 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20061003 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20061130 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20061226 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20070222 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20070320 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20070327 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110406 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110406 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130406 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130406 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140406 Year of fee payment: 7 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |