JP2002285250A - 焼結原料の造粒方法 - Google Patents
焼結原料の造粒方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課 題】 焼結原料を焼結機で焼成するに先立って、
表層部を炭材と石灰で被覆した擬似粒子を簡便な手段で
安価に製造する方法を提供する。 【解決手段】 粉状鉄源、粉状炭材および粉石灰石をド
ラムミキサーで混合造粒する焼結原料の製造方法であっ
て、ドラムミキサーの給鉱部から粉状鉄源を装入して造
粒し、さらに擬似粒子の粒径変化率が 0.6〜0.9 の範囲
内を満足するドラムミキサー内の位置に粉状炭材と粉石
灰石とを装入して造粒した後、ドラムミキサーの排鉱部
から３層擬似粒子を排出する。
表層部を炭材と石灰で被覆した擬似粒子を簡便な手段で
安価に製造する方法を提供する。 【解決手段】 粉状鉄源、粉状炭材および粉石灰石をド
ラムミキサーで混合造粒する焼結原料の製造方法であっ
て、ドラムミキサーの給鉱部から粉状鉄源を装入して造
粒し、さらに擬似粒子の粒径変化率が 0.6〜0.9 の範囲
内を満足するドラムミキサー内の位置に粉状炭材と粉石
灰石とを装入して造粒した後、ドラムミキサーの排鉱部
から３層擬似粒子を排出する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、高炉で使用される
焼結鉱を焼成するに先立って焼結原料を造粒して擬似粒
子を製造する方法に関し、詳しくは粉状鉄源の擬似粒子
の表面を粉状炭材および粉石灰石で被覆した擬似粒子を
造粒する方法に関する。
焼結鉱を焼成するに先立って焼結原料を造粒して擬似粒
子を製造する方法に関し、詳しくは粉状鉄源の擬似粒子
の表面を粉状炭材および粉石灰石で被覆した擬似粒子を
造粒する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】高炉で使用する焼結鉱の原料のうち、鉄
源となる主原料は、鉱石の予備処理で発生する粉鉱石と
製鉄所内で発生する返鉱，ミルスケール，高炉ダスト，
転炉ダスト等の粉末含鉄原料との混合物（以下、粉状鉄
源という）を使用する。さらに、焼結機で焼結するとき
に熱源として機能する粉コークスや粉炭等（以下、粉状
炭材という）、および高炉で溶銑を溶製するときに造滓
材として機能する粉石灰石等を副原料として使用する。
源となる主原料は、鉱石の予備処理で発生する粉鉱石と
製鉄所内で発生する返鉱，ミルスケール，高炉ダスト，
転炉ダスト等の粉末含鉄原料との混合物（以下、粉状鉄
源という）を使用する。さらに、焼結機で焼結するとき
に熱源として機能する粉コークスや粉炭等（以下、粉状
炭材という）、および高炉で溶銑を溶製するときに造滓
材として機能する粉石灰石等を副原料として使用する。
【０００３】このようにして粉状鉄源，粉状炭材および
粉石灰石を適宜配合した焼結原料を造粒した後、焼結機
に装入して焼結鉱を製造する。ただし焼結原料は粉状で
あるから、焼結機で焼成するときの通気性を維持するこ
とを目的として、焼結機に装入する前に予め造粒して擬
似粒子としたものを焼結機に装入する。焼結鉱の品質を
示す指標として、高炉内でガス還元される際の被還元性
を示す指標ＲＩが広く利用されている。ＲＩ値は、ＪＩ
Ｓ規格M8713 に規定されているように、所定の温度で還
元ガス中に一定時間暴露された試料の減量から、還元の
進捗程度を求めるものである。ＲＩ値が大きいものほど
被還元性が良く、高炉内で還元されやすいので、高炉操
業の燃料比低減等の効果が得られる。つまりＲＩ値は、
焼結鉱の品質を評価するうえで重要な指標である。
粉石灰石を適宜配合した焼結原料を造粒した後、焼結機
に装入して焼結鉱を製造する。ただし焼結原料は粉状で
あるから、焼結機で焼成するときの通気性を維持するこ
とを目的として、焼結機に装入する前に予め造粒して擬
似粒子としたものを焼結機に装入する。焼結鉱の品質を
示す指標として、高炉内でガス還元される際の被還元性
を示す指標ＲＩが広く利用されている。ＲＩ値は、ＪＩ
Ｓ規格M8713 に規定されているように、所定の温度で還
元ガス中に一定時間暴露された試料の減量から、還元の
進捗程度を求めるものである。ＲＩ値が大きいものほど
被還元性が良く、高炉内で還元されやすいので、高炉操
業の燃料比低減等の効果が得られる。つまりＲＩ値は、
焼結鉱の品質を評価するうえで重要な指標である。
【０００４】ＲＩ値は焼結鉱の鉱物組織で決まるので、
ＲＩ値を高めて焼結鉱の被還元性を向上するためには、
焼結原料の成分を調整するのが効果的である。しかしな
がら焼結原料の成分は、高炉で焼結鉱を使用して溶銑を
溶製するときのスラグ成分を調整する観点から設計され
るので、ＲＩ値を高めるための成分とは必ずしも一致し
ない。
ＲＩ値を高めて焼結鉱の被還元性を向上するためには、
焼結原料の成分を調整するのが効果的である。しかしな
がら焼結原料の成分は、高炉で焼結鉱を使用して溶銑を
溶製するときのスラグ成分を調整する観点から設計され
るので、ＲＩ値を高めるための成分とは必ずしも一致し
ない。
【０００５】そこで、高炉のスラグ成分を調整する観点
から設計された従来と同様の成分を有し、しかもＲＩ値
を高めた焼結鉱を製造する必要がある。そのような特性
の焼結鉱を製造するにあたって、焼結機に装入する前に
予め造粒した擬似粒子を、図２に示すような３層構造と
する被覆造粒方法が開発されている。その被覆造粒方法
は、まず粉状鉄源をドラムミキサーに装入して造粒する
ことによって、粉状鉄源のうちの比較的粒径の大きい粒
子が核鉱石７となり、粉状鉄源のうちの微細な粒子が核
鉱石７表面に付着して微細鉱石層８を形成する。次い
で、粉状炭材および粉石灰石をドラムミキサーに追加装
入して再度造粒することによって、微細鉱石層８表面に
粉状炭材および粉石灰石が付着して炭材と石灰の混合層
９を形成する。
から設計された従来と同様の成分を有し、しかもＲＩ値
を高めた焼結鉱を製造する必要がある。そのような特性
の焼結鉱を製造するにあたって、焼結機に装入する前に
予め造粒した擬似粒子を、図２に示すような３層構造と
する被覆造粒方法が開発されている。その被覆造粒方法
は、まず粉状鉄源をドラムミキサーに装入して造粒する
ことによって、粉状鉄源のうちの比較的粒径の大きい粒
子が核鉱石７となり、粉状鉄源のうちの微細な粒子が核
鉱石７表面に付着して微細鉱石層８を形成する。次い
で、粉状炭材および粉石灰石をドラムミキサーに追加装
入して再度造粒することによって、微細鉱石層８表面に
粉状炭材および粉石灰石が付着して炭材と石灰の混合層
９を形成する。
【０００６】このような３層構造の擬似粒子（以下、３
層擬似粒子という）は、各粒子の表層が石灰を多量に含
有するので、焼結機で焼成すると、表層部には針状カル
シウムフェライトが形成され、内部には、 Fe2Ｏ3 を主
とする１次ヘマタイトが形成される。擬似粒子の表層部
に形成される針状カルシウムフェライトは強度が高く、
内部に形成される１次ヘマタイトは被還元性が優れてい
る。したがって図２に示すような３層擬似粒子を焼成し
て製造した焼結鉱は、強度およびＲＩ値がともに向上し
て、高炉での使用に好適である。
層擬似粒子という）は、各粒子の表層が石灰を多量に含
有するので、焼結機で焼成すると、表層部には針状カル
シウムフェライトが形成され、内部には、 Fe2Ｏ3 を主
とする１次ヘマタイトが形成される。擬似粒子の表層部
に形成される針状カルシウムフェライトは強度が高く、
内部に形成される１次ヘマタイトは被還元性が優れてい
る。したがって図２に示すような３層擬似粒子を焼成し
て製造した焼結鉱は、強度およびＲＩ値がともに向上し
て、高炉での使用に好適である。
【０００７】しかしながら３層擬似粒子の製造方法は、
粉状鉄源を造粒する工程と、粉状炭材，粉石灰石を追加
装入して造粒する工程との２段階の造粒工程が必要であ
る。そのため１機のドラムミキサーで、このような３層
擬似粒子を製造する場合は、焼結原料が同一のドラムミ
キサーで２回造粒されるので、ドラムミキサーの生産能
力が半減して焼結機の操業に支障をきたす。一方、生産
能力を維持しながら３層擬似粒子を製造するためには、
ドラムミキサーが２機必要となり、設備費が増大する。
粉状鉄源を造粒する工程と、粉状炭材，粉石灰石を追加
装入して造粒する工程との２段階の造粒工程が必要であ
る。そのため１機のドラムミキサーで、このような３層
擬似粒子を製造する場合は、焼結原料が同一のドラムミ
キサーで２回造粒されるので、ドラムミキサーの生産能
力が半減して焼結機の操業に支障をきたす。一方、生産
能力を維持しながら３層擬似粒子を製造するためには、
ドラムミキサーが２機必要となり、設備費が増大する。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記のような
問題を解消し、焼結原料を焼結機で焼成するに先立って
表層部を炭材と石灰で被覆した擬似粒子を簡便な手段で
安価に製造する方法を提供することを目的とする。
問題を解消し、焼結原料を焼結機で焼成するに先立って
表層部を炭材と石灰で被覆した擬似粒子を簡便な手段で
安価に製造する方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は、粉状鉄源、粉
状炭材および粉石灰石をドラムミキサーで混合造粒する
焼結原料の製造方法であって、ドラムミキサーの給鉱部
から粉状鉄源を装入して造粒し、さらに下記の (1)式で
算出される擬似粒子の粒径変化率が 0.6〜0.9の範囲内
を満足するドラムミキサー内の位置に粉状炭材と粉石灰
石とを装入して造粒した後、ドラムミキサーの排鉱部か
ら３層擬似粒子を排出する焼結原料の造粒方法である。
状炭材および粉石灰石をドラムミキサーで混合造粒する
焼結原料の製造方法であって、ドラムミキサーの給鉱部
から粉状鉄源を装入して造粒し、さらに下記の (1)式で
算出される擬似粒子の粒径変化率が 0.6〜0.9の範囲内
を満足するドラムミキサー内の位置に粉状炭材と粉石灰
石とを装入して造粒した後、ドラムミキサーの排鉱部か
ら３層擬似粒子を排出する焼結原料の造粒方法である。
【００１０】 粒径変化率＝（ｄ−ＤI ）／（ＤO −ＤI ） ・・・ (1) ｄ：ドラムミキサー内の任意の位置における擬似粒子の
平均粒径（mm） ＤI ：給鉱部における粉状鉄源の平均粒径（mm） ＤO ：排鉱部における３層擬似粒子の平均粒径（mm）
平均粒径（mm） ＤI ：給鉱部における粉状鉄源の平均粒径（mm） ＤO ：排鉱部における３層擬似粒子の平均粒径（mm）
【００１１】
【発明の実施の形態】図１は、本発明を適用する装置の
例を模式的に示すフロー図である。焼結原料の混合造粒
に用いられるドラムミキサー１は、内壁面に螺旋状の突
起を有する円筒型のドラムをほぼ水平に保持して、その
中心軸を中心にして回転するものである。給鉱部２から
ドラムミキサー１内に装入された粉末の焼結原料は、ド
ラムミキサー１の回転にともなってドラムの内壁面を円
周方向に上昇する。そして焼結原料が上昇していって、
内壁面との摩擦力に比べて焼結原料の自重の方が大きく
なると、焼結原料が内壁面にそって落下する。こうして
ドラムミキサー１を回転することによって焼結原料はド
ラムミキサー１内で上昇と落下を繰り返す。このとき焼
結原料に適量の水分を添加しておくと、粉状である焼結
原料の粒子が互いに付着して擬似粒子となる。
例を模式的に示すフロー図である。焼結原料の混合造粒
に用いられるドラムミキサー１は、内壁面に螺旋状の突
起を有する円筒型のドラムをほぼ水平に保持して、その
中心軸を中心にして回転するものである。給鉱部２から
ドラムミキサー１内に装入された粉末の焼結原料は、ド
ラムミキサー１の回転にともなってドラムの内壁面を円
周方向に上昇する。そして焼結原料が上昇していって、
内壁面との摩擦力に比べて焼結原料の自重の方が大きく
なると、焼結原料が内壁面にそって落下する。こうして
ドラムミキサー１を回転することによって焼結原料はド
ラムミキサー１内で上昇と落下を繰り返す。このとき焼
結原料に適量の水分を添加しておくと、粉状である焼結
原料の粒子が互いに付着して擬似粒子となる。
【００１２】ドラムミキサー１のドラム内壁面には螺旋
状の突起が設けられているので、給鉱部２からドラムミ
キサー１内に装入された焼結原料は、ドラム内で上昇と
落下を繰り返すうちに排鉱部３の方向へ移動する。この
ようにしてドラムミキサー１内で、焼結原料が上昇と落
下を繰り返しながら給鉱部２から排鉱部３へ移動する間
に、擬似粒子が大きく成長する。給鉱部２から排鉱部３
までの距離が５ｍのドラムミキサー１を用いて造粒した
場合の、給鉱部２からの距離（ｍ）と擬似粒子の平均粒
径（mm）との関係を図３に示す。
状の突起が設けられているので、給鉱部２からドラムミ
キサー１内に装入された焼結原料は、ドラム内で上昇と
落下を繰り返すうちに排鉱部３の方向へ移動する。この
ようにしてドラムミキサー１内で、焼結原料が上昇と落
下を繰り返しながら給鉱部２から排鉱部３へ移動する間
に、擬似粒子が大きく成長する。給鉱部２から排鉱部３
までの距離が５ｍのドラムミキサー１を用いて造粒した
場合の、給鉱部２からの距離（ｍ）と擬似粒子の平均粒
径（mm）との関係を図３に示す。
【００１３】図３から判るように、ドラムミキサー１内
では給鉱部２から排鉱部３へ原料が移動するにつれて、
原料同士の付着成長が進行して粒子径が大きくなってい
くことが判る。したがって、ドラムミキサー１の給鉱部
２において粉状鉄源４のみを装入して、粉状鉄源４中の
粒子径の比較的大きい核鉱石７の周りに微細鉱石８が付
着して擬似粒子がある程度成長した位置で、さらに粉状
炭材５と粉石灰石６を添加すれば、その後は微細鉱石８
と粉状炭材５，粉石灰石６とがさらに擬似粒子表面に付
着して成長することになる。このような操作によれば、
１機のドラムミキサー１で図２に示すような３層擬似粒
子を形成することができる。
では給鉱部２から排鉱部３へ原料が移動するにつれて、
原料同士の付着成長が進行して粒子径が大きくなってい
くことが判る。したがって、ドラムミキサー１の給鉱部
２において粉状鉄源４のみを装入して、粉状鉄源４中の
粒子径の比較的大きい核鉱石７の周りに微細鉱石８が付
着して擬似粒子がある程度成長した位置で、さらに粉状
炭材５と粉石灰石６を添加すれば、その後は微細鉱石８
と粉状炭材５，粉石灰石６とがさらに擬似粒子表面に付
着して成長することになる。このような操作によれば、
１機のドラムミキサー１で図２に示すような３層擬似粒
子を形成することができる。
【００１４】そこで図１に示すように、焼結原料のうち
の粉状鉄源４を給鉱部２からドラムミキサー１内に装入
しながら、排鉱部３からドラムミキサー１内の種々の位
置に粉状炭材５および粉石灰石６を装入して３層擬似粒
子を造粒した。次いで、排鉱部３から排出された３層擬
似粒子を用いて鍋試験機で焼結鉱を焼成し、得られた焼
結鉱のＲＩ値（％）を測定した。その結果を図４に示
す。なお図４では、粉状炭材５および粉石灰石６を装入
する位置は、下記の (1)式で算出される擬似粒子の粒径
変化率で示す。
の粉状鉄源４を給鉱部２からドラムミキサー１内に装入
しながら、排鉱部３からドラムミキサー１内の種々の位
置に粉状炭材５および粉石灰石６を装入して３層擬似粒
子を造粒した。次いで、排鉱部３から排出された３層擬
似粒子を用いて鍋試験機で焼結鉱を焼成し、得られた焼
結鉱のＲＩ値（％）を測定した。その結果を図４に示
す。なお図４では、粉状炭材５および粉石灰石６を装入
する位置は、下記の (1)式で算出される擬似粒子の粒径
変化率で示す。
【００１５】 粒径変化率＝（ｄ−ＤI ）／（ＤO −ＤI ） ・・・ (1) ｄ：ドラムミキサー内の任意の位置における擬似粒子の
平均粒径（mm） ＤI ：給鉱部における粉状鉄源の平均粒径（mm） ＤO ：排鉱部における３層擬似粒子の平均粒径（mm） 図４から明らかなように、粒径変化率が 0.6〜0.9 を満
足する範囲内で、ＲＩ値が向上した。したがって粒径変
化率は、 0.6〜0.9 の範囲内とする必要がある。なお、
好ましくは 0.7〜0.8 の範囲内である。
平均粒径（mm） ＤI ：給鉱部における粉状鉄源の平均粒径（mm） ＤO ：排鉱部における３層擬似粒子の平均粒径（mm） 図４から明らかなように、粒径変化率が 0.6〜0.9 を満
足する範囲内で、ＲＩ値が向上した。したがって粒径変
化率は、 0.6〜0.9 の範囲内とする必要がある。なお、
好ましくは 0.7〜0.8 の範囲内である。
【００１６】粉状鉄源４，粉状炭材５および粉石灰石６
をドラムミキサー１内に装入する装置は、ベルトコンベ
ア，振動フィーダー，バケットコンベア等の従来から知
られている輸送装置を用いれば良い。なお図１には粉状
炭材５および粉石灰石６を排鉱部３からドラムミキサー
１内に装入する例を示したが、本発明においては、粒径
変化率が 0.6〜0.9 を満足する位置に粉状炭材５および
粉石灰石６を装入すれば良いのであるから、給鉱部２か
ら装入しても問題はない。ただし、粉状炭材５および粉
石灰石６を排鉱部３から装入すると、給鉱部２に配設さ
れる粉状鉄源４の輸送装置と干渉しないので好ましい。
をドラムミキサー１内に装入する装置は、ベルトコンベ
ア，振動フィーダー，バケットコンベア等の従来から知
られている輸送装置を用いれば良い。なお図１には粉状
炭材５および粉石灰石６を排鉱部３からドラムミキサー
１内に装入する例を示したが、本発明においては、粒径
変化率が 0.6〜0.9 を満足する位置に粉状炭材５および
粉石灰石６を装入すれば良いのであるから、給鉱部２か
ら装入しても問題はない。ただし、粉状炭材５および粉
石灰石６を排鉱部３から装入すると、給鉱部２に配設さ
れる粉状鉄源４の輸送装置と干渉しないので好ましい。
【００１７】
【実施例】図１に示す装置を使用して３層擬似粒子を造
粒した。すなわち粉状鉄源４を給鉱部２から装入し、か
つ粒径変化率が0.75となるドラムミキサー１内の位置に
粉状炭材５および粉石灰石６を排鉱部３からベルトコン
ベアを用いて装入して３層擬似粒子を造粒した。これを
発明例とする。
粒した。すなわち粉状鉄源４を給鉱部２から装入し、か
つ粒径変化率が0.75となるドラムミキサー１内の位置に
粉状炭材５および粉石灰石６を排鉱部３からベルトコン
ベアを用いて装入して３層擬似粒子を造粒した。これを
発明例とする。
【００１８】また、比較例として、給鉱部２から粉状鉄
源４，粉状炭材５および粉石灰石６を装入して擬似粒子
を造粒した。次いで、比較例の擬似粒子を焼結機に装入
して焼結鉱を焼成した。比較例の擬似粒子による焼結機
の操業時間は８Ｈとした。引き続き発明例の３層擬似粒
子を焼結機に装入して焼結鉱を焼成した。発明例の３層
擬似粒子による焼結機の操業時間は16Ｈとした。なお焼
結機の生産能力は日産7000ｔであった。
源４，粉状炭材５および粉石灰石６を装入して擬似粒子
を造粒した。次いで、比較例の擬似粒子を焼結機に装入
して焼結鉱を焼成した。比較例の擬似粒子による焼結機
の操業時間は８Ｈとした。引き続き発明例の３層擬似粒
子を焼結機に装入して焼結鉱を焼成した。発明例の３層
擬似粒子による焼結機の操業時間は16Ｈとした。なお焼
結機の生産能力は日産7000ｔであった。
【００１９】このときの焼結機の焼成面積１ｍ2 あたり
の生産性（ｔ／hr・ｍ2 ）および得られた焼結鉱のＲＩ
値（％）を調査した。図５は、焼結機の操業開始を０hr
として、その後の操業時間に対応させて焼結機の生産性
（ｔ／hr・ｍ2 ）と焼結鉱のＲＩ値（％）の推移を示す
グラフである。図５から明らかなように、焼結機の生産
性については、発明例および比較例は同じレベルで推移
した。しかし焼結鉱のＲＩ値は、発明例の方が比較例に
比べて向上した。したがって、本発明によって１機のド
ラムミキサー１で３層擬似粒子を造粒でき、しかもその
３層擬似粒子を用いて焼結鉱を焼成することによって、
焼結鉱のＲＩ値が向上することが確かめられた。
の生産性（ｔ／hr・ｍ2 ）および得られた焼結鉱のＲＩ
値（％）を調査した。図５は、焼結機の操業開始を０hr
として、その後の操業時間に対応させて焼結機の生産性
（ｔ／hr・ｍ2 ）と焼結鉱のＲＩ値（％）の推移を示す
グラフである。図５から明らかなように、焼結機の生産
性については、発明例および比較例は同じレベルで推移
した。しかし焼結鉱のＲＩ値は、発明例の方が比較例に
比べて向上した。したがって、本発明によって１機のド
ラムミキサー１で３層擬似粒子を造粒でき、しかもその
３層擬似粒子を用いて焼結鉱を焼成することによって、
焼結鉱のＲＩ値が向上することが確かめられた。
【００２０】
【発明の効果】本発明では、表層部を粉状炭材および粉
石灰石で被覆した擬似粒子を造粒するにあたって簡便な
手段で安価に造粒でき、しかもその擬似粒子を用いて焼
結鉱を焼成することによって焼結鉱のＲＩ値を向上でき
る。
石灰石で被覆した擬似粒子を造粒するにあたって簡便な
手段で安価に造粒でき、しかもその擬似粒子を用いて焼
結鉱を焼成することによって焼結鉱のＲＩ値を向上でき
る。
【図１】本発明を適用する装置の例を模式的に示すフロ
ー図である。
ー図である。
【図２】３層擬似粒子の断面図である。
【図３】給鉱部からの距離と擬似粒子の平均粒径との関
係を示すグラフである。
係を示すグラフである。
【図４】粒径変化率とＲＩ値との関係を示すグラフであ
る。
る。
【図５】焼結機の生産性と焼結鉱のＲＩ値の推移を示す
グラフである。
グラフである。
１ ドラムミキサー ２ 給鉱部 ３ 排鉱部 ４ 粉状鉄源 ５ 粉状炭材 ６ 粉石灰石 ７ 核鉱石 ８ 微細鉱石 ９ 炭材と石灰の混合層
フロントページの続き (72)発明者 大山 伸幸 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社技術研究所内 Ｆターム(参考） 4K001 AA10 CA39
Claims (1)
- 【請求項１】 粉状鉄源、粉状炭材および粉石灰石をド
ラムミキサーで混合造粒する焼結原料の造粒方法であっ
て、前記ドラムミキサーの給鉱部から前記粉状鉄源を装
入して造粒し、さらに下記の (1)式で算出される擬似粒
子の粒径変化率が 0.6〜0.9 の範囲内を満足する前記ド
ラムミキサー内の位置に前記粉状炭材と前記粉石灰石と
を装入して造粒した後、前記ドラムミキサーの排鉱部か
ら３層擬似粒子を排出することを特徴とする焼結原料の
造粒方法。 粒径変化率＝（ｄ−ＤI ）／（ＤO −ＤI ） ・・・ (1) ｄ：ドラムミキサー内の任意の位置における擬似粒子の
平均粒径（mm） ＤI ：給鉱部における粉状鉄源の平均粒径（mm） ＤO ：排鉱部における３層擬似粒子の平均粒径（mm）
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001085483A JP4599737B2 (ja) | 2001-03-23 | 2001-03-23 | 焼結原料の造粒方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001085483A JP4599737B2 (ja) | 2001-03-23 | 2001-03-23 | 焼結原料の造粒方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002285250A true JP2002285250A (ja) | 2002-10-03 |
| JP4599737B2 JP4599737B2 (ja) | 2010-12-15 |
Family
ID=18940990
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
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2001
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Patent Citations (2)
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