JP2002248554A - 鋼の連続鋳造鋳片およびその鋳造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】鋳片の全幅および全長にわたって、中心偏析の
少ない鋼の連続鋳造鋳片およびその鋳片の鋳造方法の提
供。 【解決手段】未凝固部を含む鋳片をバルジングさせた
後、内部が凝固完了するまでの間で圧下ロール対を用い
て圧下した横断面形状が長方形の連続鋳造鋳片であっ
て、圧下した後の鋳片の横断面における最大の厚さと最
小の厚さの差が、鋳片の両側短辺部の平均厚さの４％以
下である鋳片。バルジングさせた後、内部が凝固完了す
るまでの間でバルジングさせた鋳片を１対以上の圧下ロ
ール対によりバルジング量以下の圧下量で圧下する際
に、１対の圧下ロール対当たり、圧下ロール対位置での
溶鋼静鉄圧の１．５倍〜１０倍の圧下力で圧下する方
法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、鋼の連続鋳造鋳片
およびその鋳片の鋳造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】鋼の連続鋳造法によって得られる鋳片の
厚さ中心部には、中心偏析と呼ばれる内部欠陥が発生す
る場合がある。この中心偏析は、鋳片の最終凝固部に
Ｃ、Ｓ、Ｐ、Ｍｎなどの偏析成分が濃化して現れるもの
であり、製品である厚板の靱性の低下や、厚板から曲げ
加工後溶接して製造される大径鋼管の水素誘起割れを引
き起こす原因となることが知られている。

【０００３】中心偏析の生成機構は、次のように考えら
れている。すなわち、凝固が進み、凝固組織の一つであ
るデンドライト樹間に偏析成分が濃化し、この濃化溶鋼
が、凝固時の鋳片の収縮またはバルジングと呼ばれる鋳
片のふくれなどにより、デンドライト樹間より流出し、
最終凝固部の凝固完了点に向かって流動し、そのまま凝
固して成分濃化帯を形成する。この成分濃化帯が中心偏
析である。

【０００４】中心偏析の防止対策として、デンドライト
樹間に残った偏析成分の濃化した溶鋼の移動を防止する
ことと、これら濃化溶鋼の局所的な集積を防ぐことが有
効であり、次のような方法が提案されている。

【０００５】その１つに、圧下ロール群による軽圧下法
があるが、凝固収縮量を若干上回る程度の軽圧下では、
中心偏析の改善効果に限界がある。

【０００６】中心偏析を効果的に改善するには、圧下ロ
ール対で大きな圧下を加える方法があるが、凝固が完了
した鋳片の幅方向の両端短辺部も圧下することになるの
で、大きな圧下力が必要である。大きな圧下力をかける
と、ロールを支える支持枠に撓みが発生し、充分な圧下
効果が得られない。また、ロールが曲がったり、折損し
たり等の設備上の事故により、操業が困難になる場合が
ある。

【０００７】特開平９−５７４１０号公報および特開平
９−２０６９０３号公報には、未凝固部を含む鋳片をバ
ルジングさせ、最終凝固部の鋳造方向の上流側で、バル
ジング量相当分を圧下ロール対を用いて圧下する方法が
提案されている。この方法によれば、凝固が完了した鋳
片の両端短辺部を圧下することがなく、ロールによる圧
下力が、鋳片の圧下にのみ働くので、中心偏析の改善効
果が期待できる。

【０００８】しかし、上記の特開平９−５７４１０号公
報および特開平９−２０６９０３号公報の方法でも、鋳
造方向の全長、鋳片の全幅にわたって中心偏析を安定し
て軽減することが困難な場合がある。未凝固部を含む鋳
片の圧下効果は、まさに鋳片の最終凝固部を圧下するこ
とにより得られる。しかし、最終凝固部の鋳片の鋳造方
向での位置は操業中に変化する。また、未凝固部先端の
形状が平坦でなくなることが多い。一方、圧下ロール対
による鋳片の圧下の場合には、鋳造方向に直角な線状で
の圧下となる。したがって、ロールによる単なる圧下で
は、適正な位置である最終凝固部を圧下することが困難
な場合がある。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、鋳片の全幅
および鋳造方向の全長にわたって、中心偏析の少ない鋼
の連続鋳造鋳片およびそのような中心偏析の少ない鋳片
を安定して確実に得ることができる鋳造方法を提供する
ことを目的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明の要旨は、下記の
（１）に示す鋼の連続鋳造鋳片および（２）に示すその
鋳片の鋳造方法にある。 （１）未凝固部を含む鋳片をバルジングさせた後、内部
が凝固完了するまでの間で圧下ロール対を用いて圧下し
た横断面形状が長方形の連続鋳造鋳片であって、圧下し
た後の鋳片の横断面における最大の厚さと最小の厚さの
差が、鋳片の両側短辺部の平均厚さの４％以下である鋼
の連続鋳造鋳片である。 （２）未凝固部を含む鋳片をバルジングさせた後、内部
が凝固完了するまでの間でバルジングさせた鋳片を、１
対以上の圧下ロール対によりバルジング量以下の圧下量
で圧下する際に、１対の圧下ロール対当たり、圧下ロー
ル対位置での溶鋼静鉄圧の１．５倍〜１０倍の圧下力で
圧下する上記（１）に記載の鋼の連続鋳造鋳片の鋳造方
法である。

【００１１】本発明で規定する「バルジング量以下の圧
下量で圧下」とは、未凝固部を含む鋳片をバルジングさ
せると、鋳片の幅中央部が最も厚さが厚くなるが、この
幅中央部がバルジングしたときの厚さから鋳片の両側短
辺部の厚さを引いた厚さ以下の圧下量で圧下することを
意味する。

【００１２】つぎに、本発明で規定する「圧下した後の
鋳片の横断面における最大の厚さと最小の厚さの差」を
説明する。

【００１３】図２は、未凝固部を含む鋳片をバルジング
させた後、内部が凝固完了するまでに圧下ロール対を用
いて圧下した長方形の鋳片の横断面の代表例を示す模式
図である。未凝固部を含む鋳片をバルジングさせる際
に、内部まで既に凝固完了している鋳片の両端短辺部は
バルジングしない。また、バルジングさせた後にロール
により鋳片を圧下しても、連続鋳造機に配置する通常の
圧下ロール対では、これら両側短辺部を圧下することは
困難である。したがって、これら短辺部の厚さは、凝固
収縮代を無視すると、鋳型出口の鋳片の厚さにほぼ等し
い。

【００１４】また、未凝固部を含む鋳片をバルジングさ
せた際、鋳片幅中央部が最もバルジングし、このような
バルジングした鋳片を圧下ロール対を用いて圧下する
と、図中の符号ａ１とａ２を結ぶ部分の厚さ、および符
号ｂ１とｂ２を結ぶ部分の厚さが短辺部の厚さ、すなわ
ち符号ｄ１とｄ２を結ぶ部分の厚さ、および符号ｄ３と
ｄ４を結ぶ部分の厚さよりも薄くなりやすい。バルジン
グした鋳片の幅中央部近傍が圧下される際に、短辺部近
傍の未凝固部を含む部分の凝固殻に圧下する力が作用す
るためである。

【００１５】図中に符号ｃ１とｃ２を結ぶ部分である幅
中央部近傍の圧下後の鋳片の厚さは、圧下する直前のバ
ルジングさせた鋳片厚さから、圧下厚さを引いた厚さと
なる。圧下量はバルジング量以下とするので、符号ｃ１
とｃ２を結ぶ部分である幅中央部近傍の圧下後の鋳片の
厚さは、バルジングしなくて、かつ圧下されない鋳片の
両側短辺部の厚さと同じか、その厚さよりも厚くなる。

【００１６】つまり、バルジングし、その後圧下された
鋳片の最大の厚さは、図中に符号ｃ１とｃ２を結ぶ部分
である幅中央部近傍の鋳片の厚さであり、また最小の厚
さは、図中の符号ａ１とａ２を結ぶ部分の厚さ、または
符号ｂ１とｂ２を結ぶ部分の厚さとなる。

【００１７】本発明者らは、Ｃ含有率が０．１５〜０．
２０質量％の鋼を、厚さ２４０ｍｍ、幅２３００ｍｍの
鋳片に鋳造し、種々の条件で鋳片をバルジングさせ、そ
の後圧下ロール対を用いて鋳片を圧下する試験を行っ
た。圧下する時期を鋳片の内部が凝固完了するまでと
し、圧下した後の鋳片の横断面における最大の厚さと最
小の厚さの差を、鋳片の両側短辺部の平均厚さの４％以
下とすることにより、たとえ最終凝固部近傍の上流側の
未凝固部先端の形状が平坦でない場合でも、鋳片の幅方
向の最終凝固部近傍が均一に、かつ効果的に圧下される
ことがわかった。したがって、圧下後の鋳片の最大の厚
さと最小の厚さの差を両側短辺部の平均厚さの４％以下
とすることにより、鋳片の全幅および鋳造方向の全長に
わたって、中心偏析の少ない鋳片を得ることができるこ
とがわかった。

【００１８】本発明の方法では、バルジングさせた後、
内部が凝固完了するまでの間で、１対以上の圧下ロール
対によりバルジング量以下の圧下量で圧下する際に、１
対の圧下ロール対当たり、圧下ロール対位置での溶鋼静
鉄圧の１．５倍〜１０倍の圧下力で圧下する。このよう
な圧下力の条件で鋳片を圧下することにより、上述する
鋳片厚さの条件を満たす本発明の鋳片を得ることができ
る。さらに、詳しく説明すると、つぎのとおりである。

【００１９】バルジングさせた後に鋳片を圧下するの
で、鋳片の両端短辺部を圧下することがなく、厚さ中心
部を効率よく圧下でき、最終凝固部近傍にある偏析成分
の濃化した溶鋼を効果的に鋳造方向の上流側に排出でき
る。さらに、１対の圧下ロール対当たり、圧下ロール対
位置での溶鋼静鉄圧の１．５〜１０倍の適正な圧下力で
鋳片を圧下するので、鋳片の幅方向を均一に効果的に圧
下でき、全幅方向の最終凝固部近傍に存在する濃化溶鋼
を効果的に鋳造方向の上流側に排出できる。

【００２０】したがって、上述の適正な圧下力で鋳片を
全長にわたって圧下することにより、鋳片の全幅および
鋳造方向の全長にわたって、中心偏析の少ない鋳片を安
定して確実に得ることができる。

【００２１】また、上述の適正な圧下力で鋳片を圧下す
るので、鋳片の厚さが幅方向で均一に圧下でき、圧下し
た後の鋳片の横断面における最大の厚さと最小の厚さの
差を、上述する鋳片の両側短辺部の平均厚さの４％以下
とすることができる。

【００２２】

【発明の実施の形態】本発明の鋳片は、未凝固部を含む
鋳片をバルジングさせた後、内部が凝固完了するまでの
間で圧下ロール対を用いて圧下した横断面形状が長方形
の連続鋳造鋳片であって、圧下した後の鋳片の横断面に
おける最大の厚さと最小の厚さの差が、鋳片の両側短辺
部の平均厚さの４％以下である鋳片である。

【００２３】横断面形状が長方形の鋳片を対象とするの
は、中心偏析が問題となる厚板などの製品鋼材の熱間圧
延用素材として、一般的に長方形の鋳片が用いられるか
らである。

【００２４】未凝固部を含む鋳片をバルジングさせ、そ
の後、内部が凝固完了するまでに圧下ロール対を用いて
鋳片を圧下するのは、鋳片の両端の短辺部を圧下するこ
とがないので、鋳片の幅方向で厚さ中心部を、均一に、
かつ効果的に圧下できるためである。

【００２５】圧下後の鋳片の最大の厚さと最小の厚さの
差を鋳片短辺部の厚さの４％以下とした鋳片とするの
は、このような厚さの差とすることにより、前述のとお
り、たとえ最終凝固部近傍の未凝固部先端の形状が平坦
でない場合でも、鋳片の厚さが幅方向で均一に、かつ効
果的に圧下でき、鋳片の全幅にわたって、中心偏析の少
ない鋳片を得ることができるからである。この厚さの差
が鋳片短辺部の厚さの４％を超えて大きいと、鋳片の幅
方向で部分的に圧下効果が小さく、幅方向で部分的に中
心偏析が発生する。

【００２６】さらに、圧下後の鋳片の最大の厚さと最小
の厚さの差を鋳片短辺部の厚さの４％以下とするので、
平坦度のよい鋳片が得られ、たとえば、このような鋳片
を素材として圧延した厚板の平坦度は良好である。

【００２７】図１は、本発明の方法を実施する場合の連
続鋳造装置の例を示す模式図である。この例では、浸漬
ノズル８から鋳型１内に流れ出る溶鋼７の吐出流に、そ
の流速を減じるように、電磁ブレーキ９により電磁力を
付与している。鋳型から引き抜かれた鋳片２は、冷却水
によって冷却されるので、凝固殻２ａの厚さが増してい
く。さらに鋳片はガイドロール対３および圧下ロール対
５を経てピンチロール６により引き抜かれる。また、こ
の例では、未凝固部２ｂを含む鋳片の領域に電磁撹拌装
置４を配置する例を示す。

【００２８】本発明の方法では、バルジングさせた後、
内部が凝固完了するまでの間で、１対以上の圧下ロール
対によりバルジング量以下の圧下量で圧下する際に、１
対の圧下ロール対当たり、圧下ロール対位置での溶鋼静
鉄圧の１．５倍〜１０倍の圧下力で圧下する。

【００２９】未凝固部を含む鋳片をバルジングさせる、
図１中にバルジングゾーンと記す鋳片の領域では、ガイ
ドロール３の鋳片厚さ方向の間隔は、鋳型出側以降から
圧下ロール対５の直前までの間において、引き抜き方向
に段階的に増加するように配置するのがよい。

【００３０】鋳片を圧下するに際し、バルジング量以下
の圧下量で圧下するのは、鋳片の両側短辺部を圧下しな
いためである。鋳片の両側短辺部を圧下できる圧下ロー
ル対を、連続鋳造機内に配置するのは、通常、困難なた
めである。

【００３１】バルジング量以下の圧下量で圧下する場合
に、バルジングさせた厚さ相当の５０％以上の厚さを圧
下するのが望ましい。５０％未満では、圧下量が少な
く、鋳片の幅方向で部分的に中心偏析が発生する場合が
ある。

【００３２】圧下ロール対の数は、１対以上とする。圧
下の効果を発揮するためには、最終凝固部近傍を圧下す
ればよく、その最終凝固部近傍の鋳造方向の長さは２〜
３ｍ程度であるので、圧下ロール対の数の上限は１０対
であればよい。

【００３３】１対の圧下ロール対当たり、圧下ロール位
置での溶鋼静鉄圧の１．５倍以上の圧下力で圧下するの
で、鋳片の幅方向および鋳造方向の全長にわたって、安
定して確実に中心偏析の発生を防止できる。鋳片の未凝
固部分の厚さは、幅方向で必ずしも同じではないので、
溶鋼静鉄圧の１．５倍未満の圧下力では、圧下位置での
未凝固部分の厚さが鋳片の幅方向に不均一な場合、未凝
固厚さの薄い部分では、鋳片が圧下されにくく、部分的
に中心偏析が発生する。一方、溶鋼静鉄圧の１０倍を超
える圧下力では、ロールの折損、ロール用のベアリング
の破損などの事故が発生しやすい。

【００３４】複数対の圧下ロール対で鋳片を圧下する際
には、それぞれの圧下ロール対ごとに、圧下ロール位置
での溶鋼静鉄圧の１．５倍〜１０倍の圧下力となる条件
で鋳片を圧下する。

【００３５】図１に示すように、鋳型内の溶鋼の吐出流
の流速を減じるための電磁ブレーキを、また、未凝固部
の溶鋼を攪拌するための電磁撹拌装置をそれぞれ配置す
るのが望ましい。その際、電磁ブレーキおよび電磁撹拌
装置は、通常用いられている装置でよい。

【００３６】電磁ブレーキを用いると、最終凝固部の幅
方向での形状が均一、すなわち、未凝固部先端の形状が
平坦になりやすいので、圧下ロール対による鋳片厚さ中
心部の圧下効果がより大きくなる。

【００３７】また、電磁撹拌装置を用いると、未凝固部
の溶鋼が撹拌され、凝固組織が等軸晶となりやすい。等
軸晶化することにより、鋳片の圧下の際に、濃化溶鋼の
排出が起こりやすくなる。電磁撹拌を加える場合、鋳片
の大きさにもよるが、周波数は１．０〜３．０Ｈz 程
度、電流値は４００〜９００Ａ程度とするのがよい。

【００３８】その他、凝固組織を等軸晶化する方法とし
て、ガイドロール対または圧下ロール対を介して、鋳片
の未凝固部に超音波を印加する方法でもよいし、操業面
からの簡便性を配慮して、低温鋳造、鋳型内の溶鋼中へ
の鋼線添加などの方法でもよい。

【００３９】図１では、垂直型連続鋳造機を示している
が、垂直曲げ型、湾曲型などの連続鋳造機にも本発明の
方法を適用できる。

【００４０】

【実施例】図１に示す装置構成で、垂直曲げ型の連続鋳
造装置を用いて、通常の厚板用に用いられる鋼で、表１
に示す化学組成の鋼の鋳造試験を行った。鋳片サイズ
は、厚さ２４０ｍｍ、幅２３００ｍｍとし、鋳造速度
１．２ｍ／分で鋳造した。タンデイッシュ内の溶鋼の過
熱度は通常の２０〜４０℃とし、鋳片の二次冷却の比水
量は１．３〜１．９リットル／ｋｇ−鋼の範囲とし、１
ヒート約２５０ｔの溶鋼を連続して３ヒート鋳造した。

【００４１】

【表１】 未凝固部の溶鋼を攪拌するための電磁撹拌装置を、メニ
スカスから９．３ｍの位置に設置した。未凝固部の溶鋼
を電磁撹拌する際、周波数は１．０〜２．０Ｈz、電流
値は９００Ａ程度とした。なお、吐出流の速度制御のた
めの電磁ブレーキは設けなかった。

【００４２】未凝固部を含む鋳片のバルジング量は２０
ｍｍとし、その後、１対の圧下ロール対を用いて、鋳片
の内部が凝固完了するまでに、バルジング相当量または
それ以下の厚さを圧下した。 圧下ロール対のロールの
直径は４５０ｍｍで、溶鋼のメニスカスから２１ｍの位
置に圧下ロール対を配置した。

【００４３】鋳造方向で長さ５０ｍｍの代表的な鋳片の
横断面サンプルを採取した。このサンプルの鋳片幅方向
に１００ｍｍ間隔で、鋳片の厚さ中心部の２０カ所か
ら、直径３ｍｍのドリル刃により切り削を採取してＣを
分析し、その平均値を求めた。その平均のＣ値をレード
ル値Ｃ_０ で除した比Ｃ／Ｃ_０ で鋳片の中心偏析の発
生状況を評価した。

【００４４】また、得られた代表的な鋳片を素材とし
て、厚さ３０ｍｍの厚板に熱間圧延し、厚板製品の平坦
度不良率を調査した。試験条件および試験結果を表２に
示す。

【００４５】

【表２】 本発明例の試験Ｎｏ．１では、二次冷却の比水量を１．
５リットル／ｋｇ−鋼とし、バルジング後の鋳片幅中央
部の圧下量を１８ｍｍとして試験した。また、圧下力は
圧下ロール位置での溶鋼静鉄圧の２．０倍である１３８
ｔｏｎになる条件で圧下した。この圧下時期、圧下量お
よび圧下力は、本発明の方法で規定する条件の範囲内で
ある。

【００４６】この試験Ｎｏ．１では、圧下後の鋳片の横
断面における最大の厚さと最小の厚さの差は、鋳片短辺
部の厚さの１．３％となった。この最大の厚さと最小の
厚さの差は、本発明の鋳片で規定する条件の範囲内であ
る。すなわち、本発明で規定する鋳片が得られた。鋳片
厚さ中心部のＣの中心偏析度である比Ｃ／Ｃ_０ は１．
１で、中心偏析は少なく、良好な鋳片が得られた。ま
た、この鋳片を熱間圧延した厚板製品の平坦度不良率は
０．２％で、良好な平坦度の厚板が得られた。

【００４７】本発明例の試験Ｎｏ．２では、二次冷却の
比水量を１．４リットル／ｋｇ−鋼とし、バルジング後
の鋳片幅中央部の圧下量を２０ｍｍとして試験した。ま
た、圧下力は圧下ロール位置での溶鋼静鉄圧の２．８倍
である１９４ｔｏｎになる条件で圧下した。この圧下時
期、圧下量および圧下力は、本発明の方法で規定する条
件の範囲内である。

【００４８】この試験Ｎｏ．２では、圧下後の鋳片の横
断面における最大の厚さと最小の厚さの差は、鋳片短辺
部の厚さの０．２％で、本発明で規定する鋳片が得られ
た。また、鋳片厚さ中心部のＣの中心偏析度である比Ｃ
／Ｃ_０ は１．０５で、中心偏析はほとんど発生しなか
った。また、この鋳片を熱間圧延した厚板製品の平坦度
不良率は０．１％で、鋳片および厚板製品ともに、試験
Ｎｏ．１より良好な結果となった。

【００４９】本発明例の試験Ｎｏ．３では、二次冷却の
比水量を１．３リットル／ｋｇ−鋼とし、バルジング後
の鋳片幅中央部の圧下量を１８ｍｍとして試験した。ま
た、圧下力は圧下ロール位置での溶鋼静鉄圧の２．３倍
である１５９ｔｏｎになる条件で圧下した。この圧下時
期、圧下量および圧下力は、本発明の方法で規定する条
件の範囲内である。

【００５０】この試験Ｎｏ．３では、圧下後の鋳片の横
断面における最大の厚さと最小の厚さの差は、鋳片短辺
部の厚さの２．５％で、本発明で規定する鋳片が得られ
た。また、鋳片厚さ中心部のＣの中心偏析度である比Ｃ
／Ｃ_０ は１．１で、中心偏析は少なく、良好な鋳片が
得られた。また、この鋳片を熱間圧延した厚板製品の平
坦度不良率は０．３％で、鋳片および厚板製品ともに、
良好な結果となった。

【００５１】比較例の試験Ｎｏ．４では、二次冷却の比
水量を１．９リットル／ｋｇ−鋼とし、バルジング後の
鋳片幅中央部の圧下量を９ｍｍとして試験した。また、
圧下力は圧下ロール位置での溶鋼静鉄圧の１．２倍であ
る８２ｔｏｎになる条件で圧下した。この圧下力は、本
発明の方法で規定する条件を外れて低い圧下力である。

【００５２】この試験Ｎｏ．４では、圧下後の鋳片の横
断面における最大の厚さと最小の厚さの差は、鋳片短辺
部の厚さの５．４％となった。この最大の厚さと最小の
厚さの差は、本発明の鋳片で規定する条件を外れた大き
な差であった。鋳片厚さ中心部のＣの中心偏析度である
比Ｃ／Ｃ_０ は１．４で、中心偏析が著しく発生した。
また、この鋳片を熱間圧延した厚板製品の平坦度不良率
は３．２％で、平坦度の悪い厚板であった。

【００５３】比較例の試験Ｎｏ．５では、二次冷却の比
水量を１．６リットル／ｋｇ−鋼とし、バルジング後の
鋳片幅中央部の圧下量を１３ｍｍとして試験した。ま
た、圧下力は圧下ロール位置での溶鋼静鉄圧の１．４倍
である９６ｔｏｎになる条件で圧下した。この圧下力
は、本発明の方法で規定する条件を外れて低い値であ
る。

【００５４】この試験Ｎｏ．５では、圧下後の鋳片の横
断面における最大の厚さと最小の厚さの差は、鋳片短辺
部の厚さの４．２％となった。この最大の厚さと最小の
厚さの差は、本発明の鋳片で規定する条件を外れた値で
あった。鋳片厚さ中心部のＣの中心偏析度である比Ｃ／
Ｃ_０ は１．３で、中心偏析が発生した。また、この鋳
片を熱間圧延した厚板製品の平坦度不良率は２．３％
で、平坦度の悪い厚板であった。

【００５５】

【発明の効果】本発明の鋳片は、鋳片の全幅および全長
にわたって、中心偏析の少ない連続鋳造鋳片であり、本
発明の方法の適用により、このような中心偏析の少ない
本発明の鋳片を得ることができる。本発明の鋳片を素材
として熱間圧延した製品、たとえば、厚板製品では、平
坦度のよい厚板が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の方法を実施する場合の連続鋳造装置の
例を示す模式図である。

【図２】未凝固部を含む鋳片をバルジングさせた後、内
部が凝固完了するまでに圧下ロール対を用いて圧下した
長方形の鋳片の横断面の代表例を示す模式図である。

【符号の説明】

１：鋳型 ２：鋳片 ２ａ：凝固殻
２ｂ：未凝固部 ３：ガイドロール対 ４：電磁撹拌装置 ５：圧下ロール対 ６：ピンチロール ７：溶鋼 ８：浸漬ノズル ９：電磁ブレーキ

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】未凝固部を含む鋳片をバルジングさせた
   後、内部が凝固完了するまでの間で圧下ロール対を用い
   て圧下した横断面形状が長方形の連続鋳造鋳片であっ
   て、圧下した後の鋳片の横断面における最大の厚さと最
   小の厚さの差が、鋳片の両側短辺部の平均厚さの４％以
   下であることを特徴とする鋼の連続鋳造鋳片。
2. 【請求項２】未凝固部を含む鋳片をバルジングさせた
   後、内部が凝固完了するまでの間でバルジングさせた鋳
   片を、１対以上の圧下ロール対によりバルジング量以下
   の圧下量で圧下する際に、１対の圧下ロール対当たり、
   圧下ロール対位置での溶鋼静鉄圧の１．５倍〜１０倍の
   圧下力で圧下することを特徴とする請求項１に記載の鋼
   の連続鋳造鋳片の鋳造方法。