JP2002248425A - 粉体樹脂コーティング製法とバレル研磨方法及びその製法による製造物 - Google Patents
粉体樹脂コーティング製法とバレル研磨方法及びその製法による製造物Info
- Publication number
- JP2002248425A JP2002248425A JP2001049477A JP2001049477A JP2002248425A JP 2002248425 A JP2002248425 A JP 2002248425A JP 2001049477 A JP2001049477 A JP 2001049477A JP 2001049477 A JP2001049477 A JP 2001049477A JP 2002248425 A JP2002248425 A JP 2002248425A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- barrel
- workpiece
- powder resin
- powder
- barrel polishing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
- H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
- H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
- H01F1/12—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials
- H01F1/14—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys
- H01F1/20—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys in the form of particles, e.g. powder
- H01F1/22—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys in the form of particles, e.g. powder pressed, sintered, or bound together
- H01F1/24—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys in the form of particles, e.g. powder pressed, sintered, or bound together the particles being insulated
- H01F1/26—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys in the form of particles, e.g. powder pressed, sintered, or bound together the particles being insulated by macromolecular organic substances
Landscapes
- Physics & Mathematics (AREA)
- Spectroscopy & Molecular Physics (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Dispersion Chemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Power Engineering (AREA)
- Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)
- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
- Manufacturing Cores, Coils, And Magnets (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 被加工物が多孔性の成形体であっても薄厚で
均一なコート層を成膜させることができ、作業性がよく
工程を簡略化し得る粉体樹脂コーティング製法とバレル
研磨方法及びその製法による製造物を提供すること 【解決手段】 バレル研磨装置１には、噴射口８から圧
縮空気を噴射するガス噴射手段と、排出口５，５から排
気する排気手段とを付設する。製造には、バレル２内に
メディア１１と多孔性のワーク１０を入れ、圧縮空気の
供給弁９と排気弁７を共に開いて装置１を起動する。所
定時間経過後に、供給弁９と排気弁７を共に閉じてバレ
ル２内に粉体樹脂１２を追加して加える。供給弁９のみ
を開いて装置１を起動し、所定時間経過後に排気弁７を
開く。さらに所定時間経過後に装置１を停止し、バレル
２内からワーク１０を取り出して熱乾燥炉に移し、熱乾
燥を行ってワーク１０表面の粉体樹脂１２を硬化させ
る。
均一なコート層を成膜させることができ、作業性がよく
工程を簡略化し得る粉体樹脂コーティング製法とバレル
研磨方法及びその製法による製造物を提供すること 【解決手段】 バレル研磨装置１には、噴射口８から圧
縮空気を噴射するガス噴射手段と、排出口５，５から排
気する排気手段とを付設する。製造には、バレル２内に
メディア１１と多孔性のワーク１０を入れ、圧縮空気の
供給弁９と排気弁７を共に開いて装置１を起動する。所
定時間経過後に、供給弁９と排気弁７を共に閉じてバレ
ル２内に粉体樹脂１２を追加して加える。供給弁９のみ
を開いて装置１を起動し、所定時間経過後に排気弁７を
開く。さらに所定時間経過後に装置１を停止し、バレル
２内からワーク１０を取り出して熱乾燥炉に移し、熱乾
燥を行ってワーク１０表面の粉体樹脂１２を硬化させ
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、粉体樹脂コーティ
ング製法とバレル研磨方法及びその製法による製造物に
関するもので、より具体的には、フェライト，希土類ボ
ンド磁石，鉄焼結部品等の多孔性の成形体の表面コート
を行うコーティング加工方法の改良に関する。
ング製法とバレル研磨方法及びその製法による製造物に
関するもので、より具体的には、フェライト，希土類ボ
ンド磁石，鉄焼結部品等の多孔性の成形体の表面コート
を行うコーティング加工方法の改良に関する。
【０００２】
【発明の背景】フェライトコアや希土類ボンド磁石等の
部品は、粉末原料をプレスで圧縮成形し、原料中のバイ
ンダを加熱等により硬化させたり、焼成することによ
り、適宜な形状のものを得ている。そして次に、サンド
ブラストやバレル研磨を施し、プレス成形時のバリ等の
面取りを行った後に、洗浄を行う手順を採る。
部品は、粉末原料をプレスで圧縮成形し、原料中のバイ
ンダを加熱等により硬化させたり、焼成することによ
り、適宜な形状のものを得ている。そして次に、サンド
ブラストやバレル研磨を施し、プレス成形時のバリ等の
面取りを行った後に、洗浄を行う手順を採る。
【０００３】そうした粉末原料を焼成したような成形体
は、表面に微細な穴を多数持ち、いわゆる多孔性のもの
となっており、粉末原料が易酸化性であることが多いこ
とから、洗浄後に表面に樹脂等の膜層（コート層）を形
成することが行われている。つまり、成形体の表面をコ
ート層で覆ってしまい、雰囲気と遮蔽することで防錆す
るとともに、成形体の欠けや割れを防ぐ表面保護として
いる。
は、表面に微細な穴を多数持ち、いわゆる多孔性のもの
となっており、粉末原料が易酸化性であることが多いこ
とから、洗浄後に表面に樹脂等の膜層（コート層）を形
成することが行われている。つまり、成形体の表面をコ
ート層で覆ってしまい、雰囲気と遮蔽することで防錆す
るとともに、成形体の欠けや割れを防ぐ表面保護として
いる。
【０００４】樹脂等のコート層を形成するコーティング
製法としては、コート液を吹き付けて成膜させるスプレ
ーコート，静電力で吸着により成膜させる電着コート，
電気化学的に成膜させるメッキコート等が一般的である
が、それぞれ以下のような欠点がある。
製法としては、コート液を吹き付けて成膜させるスプレ
ーコート，静電力で吸着により成膜させる電着コート，
電気化学的に成膜させるメッキコート等が一般的である
が、それぞれ以下のような欠点がある。
【０００５】スプレーコートでは、吹き付け作業が被加
工物の表側，裏側で２回となり、表裏を反転させて並べ
替える作業等、工程が多く手間がかかる。また、吹き付
けたコート液の大半が雰囲気に放散してしまい、むだが
多く環境に悪い。そして、被加工物が多孔性のものでは
表面の穴がコート液を吸い込むことから、コート層が凹
凸に仕上がってしまう。
工物の表側，裏側で２回となり、表裏を反転させて並べ
替える作業等、工程が多く手間がかかる。また、吹き付
けたコート液の大半が雰囲気に放散してしまい、むだが
多く環境に悪い。そして、被加工物が多孔性のものでは
表面の穴がコート液を吸い込むことから、コート層が凹
凸に仕上がってしまう。
【０００６】電着コートでは、電極部に被加工物をセッ
トする作業が煩雑であり、手間がかかる。また、メッキ
コートでは、材料コストが非常に高く、上記したフェラ
イトコアや希土類ボンド磁石等は製造単価の面で採算が
合わなくなる。
トする作業が煩雑であり、手間がかかる。また、メッキ
コートでは、材料コストが非常に高く、上記したフェラ
イトコアや希土類ボンド磁石等は製造単価の面で採算が
合わなくなる。
【０００７】さらにまた、他のコーティング製法とし
て、コート液を溜めた浴液槽に浸すことで成膜させるデ
ィップコートがあり、被加工物を浴液槽に単に浸すこと
でコーティングできるので作業性がよい。しかし、コー
ティングの膜厚が薄くなるため防錆力に不安が残り、被
加工物が多孔性のものでは表面の穴がコート液を吸い込
むことから、成膜にピンホールができやすく（図３
（ｃ）参照）、このためディップコートは補助的，簡易
的なコーティングに好ましいと言え、主のコーティング
には向かない。
て、コート液を溜めた浴液槽に浸すことで成膜させるデ
ィップコートがあり、被加工物を浴液槽に単に浸すこと
でコーティングできるので作業性がよい。しかし、コー
ティングの膜厚が薄くなるため防錆力に不安が残り、被
加工物が多孔性のものでは表面の穴がコート液を吸い込
むことから、成膜にピンホールができやすく（図３
（ｃ）参照）、このためディップコートは補助的，簡易
的なコーティングに好ましいと言え、主のコーティング
には向かない。
【０００８】一方、希土類ボンド磁石の製造では、コー
ト層の膜厚を１５〜３０μｍに設定しており、成膜が不
均一であっても防錆と表面保護を達成し得るようにする
ため比較的に厚めに成膜させている。このため、磁石と
被吸着体との磁気ギャップが大きくなる傾向にあり、磁
気回路の効率を悪化させていた。
ト層の膜厚を１５〜３０μｍに設定しており、成膜が不
均一であっても防錆と表面保護を達成し得るようにする
ため比較的に厚めに成膜させている。このため、磁石と
被吸着体との磁気ギャップが大きくなる傾向にあり、磁
気回路の効率を悪化させていた。
【０００９】本発明は、上記した背景に鑑みてなされた
もので、その目的とするところは、上記した問題を解決
し、被加工物が多孔性の成形体であっても、薄厚で均一
なコート層を成膜させることができ、作業性がよく工程
を簡略化し得る粉体樹脂コーティング製法とバレル研磨
方法及びその製法による製造物を提供することにある。
もので、その目的とするところは、上記した問題を解決
し、被加工物が多孔性の成形体であっても、薄厚で均一
なコート層を成膜させることができ、作業性がよく工程
を簡略化し得る粉体樹脂コーティング製法とバレル研磨
方法及びその製法による製造物を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記した目的を達成する
ために、本発明に係る粉体樹脂コーティング製法では、
粉末原料を成形し、硬化させて形成される成形体等の被
加工物の表面処理において、エポキシ樹脂等の粉体樹脂
を振動，撹拌等の作用力により前記被加工物の表面へ押
し当て付着させ、次いで、付着させた粉末樹脂を熱硬化
して前記被加工物の表面にコート層を形成するようにし
た。
ために、本発明に係る粉体樹脂コーティング製法では、
粉末原料を成形し、硬化させて形成される成形体等の被
加工物の表面処理において、エポキシ樹脂等の粉体樹脂
を振動，撹拌等の作用力により前記被加工物の表面へ押
し当て付着させ、次いで、付着させた粉末樹脂を熱硬化
して前記被加工物の表面にコート層を形成するようにし
た。
【００１１】また、前記粉体樹脂を前記被加工物の表面
へ押し当て付着させる付着工程は、バレル内で投入物を
撹拌するバレル研磨装置を用い、前記バレル内に、前記
被加工物と共にメディア及び前記粉体樹脂を投入し、前
記バレル研磨装置を起動してバレル内で投入物を撹拌す
ることにより行うようにするとよい。
へ押し当て付着させる付着工程は、バレル内で投入物を
撹拌するバレル研磨装置を用い、前記バレル内に、前記
被加工物と共にメディア及び前記粉体樹脂を投入し、前
記バレル研磨装置を起動してバレル内で投入物を撹拌す
ることにより行うようにするとよい。
【００１２】また、前記バレル研磨装置にはバレル内へ
不活性ガス等のガス噴射を行うガス噴射手段を付設し、
前記バレル研磨装置の起動時にガス噴射手段を起動し
て、バレル内でガス噴射しつつ投入物を撹拌することに
より付着工程を行うとよい。
不活性ガス等のガス噴射を行うガス噴射手段を付設し、
前記バレル研磨装置の起動時にガス噴射手段を起動し
て、バレル内でガス噴射しつつ投入物を撹拌することに
より付着工程を行うとよい。
【００１３】また、粉末原料を成形し、硬化させて形成
される成形体等の被加工物の表面処理において、バレル
内で投入物を撹拌するバレル研磨装置に、バレル内へ不
活性ガス等のガス噴射を行うガス噴射手段と、バレル内
のガスを排出する排気手段とを付設し、前記バレル内
に、前記被加工物と共にと粒，メディア等を投入し、前
記バレル研磨装置の起動時にガス噴射手段及び排気手段
を起動して、バレル内でガス噴射と排気を行いつつ投入
物を撹拌することにより前記被加工物の研削を行う。
される成形体等の被加工物の表面処理において、バレル
内で投入物を撹拌するバレル研磨装置に、バレル内へ不
活性ガス等のガス噴射を行うガス噴射手段と、バレル内
のガスを排出する排気手段とを付設し、前記バレル内
に、前記被加工物と共にと粒，メディア等を投入し、前
記バレル研磨装置の起動時にガス噴射手段及び排気手段
を起動して、バレル内でガス噴射と排気を行いつつ投入
物を撹拌することにより前記被加工物の研削を行う。
【００１４】さらに、上記した工程を実施後、粉末原料
を成形し、硬化させて形成される成形体等の被加工物の
表面処理において、上記の方法により前記被加工物の研
削を完了した後に、前記バレル内に、前記粉体樹脂を追
加して投入し、前記バレル研磨装置及び前記ガス噴射手
段とを起動してバレル内でガス噴射しつつ投入物を撹拌
することにより押し当て付着を行う。
を成形し、硬化させて形成される成形体等の被加工物の
表面処理において、上記の方法により前記被加工物の研
削を完了した後に、前記バレル内に、前記粉体樹脂を追
加して投入し、前記バレル研磨装置及び前記ガス噴射手
段とを起動してバレル内でガス噴射しつつ投入物を撹拌
することにより押し当て付着を行う。
【００１５】また、本発明に係る製造物は、希土類ボン
ド磁石やフェライトコア等の多孔性の成形体を被加工物
とし、上記した粉体樹脂コーティング製法により前記被
加工物の表面にコート層を形成する。
ド磁石やフェライトコア等の多孔性の成形体を被加工物
とし、上記した粉体樹脂コーティング製法により前記被
加工物の表面にコート層を形成する。
【００１６】従って本発明では、被加工物の表面に対し
て細かい樹脂粉体をパタパタと押し当てて付着させるこ
とになり、多孔性の被加工物表面の微細な穴に粉体が入
り込んで埋まり目止めすることができ、撹拌されること
から付着膜の表面が平坦化し、薄厚で均一な付着膜が得
られる。
て細かい樹脂粉体をパタパタと押し当てて付着させるこ
とになり、多孔性の被加工物表面の微細な穴に粉体が入
り込んで埋まり目止めすることができ、撹拌されること
から付着膜の表面が平坦化し、薄厚で均一な付着膜が得
られる。
【００１７】また、バレル内へガス噴射することでは、
バレル内を加圧することになり、粉体樹脂が拡散するの
で押し当て付着の均一化が図れる。また、バレル研磨に
際しては、噴射したガスで研磨くずやほこり等のゴミ粉
を吹き飛ばして分別させることができ、バレル内から排
出できる。従って、洗浄水を使用しない乾式の洗浄を行
うことができ、従来の乾燥工程は不要になる。
バレル内を加圧することになり、粉体樹脂が拡散するの
で押し当て付着の均一化が図れる。また、バレル研磨に
際しては、噴射したガスで研磨くずやほこり等のゴミ粉
を吹き飛ばして分別させることができ、バレル内から排
出できる。従って、洗浄水を使用しない乾式の洗浄を行
うことができ、従来の乾燥工程は不要になる。
【００１８】
【発明の実施の形態】図１は、本発明の第１の実施の形
態を適用するバレル研磨装置の断面図である。本形態に
おいて、バレル研磨装置１は、バレル２の底に回転部３
を備え、その回転部３を回転することによりバレル２内
の投入物を撹拌する構成になっている。
態を適用するバレル研磨装置の断面図である。本形態に
おいて、バレル研磨装置１は、バレル２の底に回転部３
を備え、その回転部３を回転することによりバレル２内
の投入物を撹拌する構成になっている。
【００１９】バレル２には、その底及び蓋４に排気口
５，５を設けてあり、排気口５，５それぞれから延びる
配管６，６を排気弁７に接続してあって、これらはバレ
ル２内のガスを大気中に排出する排気手段になってい
る。
５，５を設けてあり、排気口５，５それぞれから延びる
配管６，６を排気弁７に接続してあって、これらはバレ
ル２内のガスを大気中に排出する排気手段になってい
る。
【００２０】そして、バレル２の底に噴射口８を設けて
あり、噴射口８から延びる配管６を供給弁９に接続し、
その供給弁９の上流側にはエアーコンプレッサ１００を
接続してあって、これらはバレル２内へ圧縮空気のガス
噴射を行うガス噴射手段になっている。なお、バレル２
内に噴射するガスは圧縮空気に限らなく、例えば不活性
ガス等適宜に設定すればよく、ガスボンベに適宜な種類
のガスを充填し、そのガスボンベを供給弁９の上流側に
接続する構成でもよい。
あり、噴射口８から延びる配管６を供給弁９に接続し、
その供給弁９の上流側にはエアーコンプレッサ１００を
接続してあって、これらはバレル２内へ圧縮空気のガス
噴射を行うガス噴射手段になっている。なお、バレル２
内に噴射するガスは圧縮空気に限らなく、例えば不活性
ガス等適宜に設定すればよく、ガスボンベに適宜な種類
のガスを充填し、そのガスボンベを供給弁９の上流側に
接続する構成でもよい。
【００２１】被加工物としては、粉末原料を成形し、硬
化（熱硬化，焼結）させて形成される多孔性の成形体、
例えばフェライトコア，希土類ボンド磁石，鉄焼結部品
等を想定しているが、もちろんこれらに限定されるもの
ではない。前述したように、その製造には、粉末原料を
プレスで圧縮成形し、原料中のバインダを加熱等により
硬化させることにより、適宜な形状のものを得ている。
ここでは、図２に示すように、リング状の円板形状に形
成したものを被加工物（ワーク１０）とし、以下に示す
手順１〜７を順次に行う。
化（熱硬化，焼結）させて形成される多孔性の成形体、
例えばフェライトコア，希土類ボンド磁石，鉄焼結部品
等を想定しているが、もちろんこれらに限定されるもの
ではない。前述したように、その製造には、粉末原料を
プレスで圧縮成形し、原料中のバインダを加熱等により
硬化させることにより、適宜な形状のものを得ている。
ここでは、図２に示すように、リング状の円板形状に形
成したものを被加工物（ワーク１０）とし、以下に示す
手順１〜７を順次に行う。
【００２２】バレル研磨装置１のバレル２に、ワーク１
０とメディア１１を入れる（手順１）。メディア１１
は、被加工物相互の接触を防ぎ、と粒の担体となるもの
で、例えば金属球，鋳鉄粉，ガラス球，プラスチック粉
等があり、被加工物に対応させて適切なものを用いれば
よい。ワーク１０が希土類ボンド磁石の場合、セラミッ
ク製の球粉等が好ましい。
０とメディア１１を入れる（手順１）。メディア１１
は、被加工物相互の接触を防ぎ、と粒の担体となるもの
で、例えば金属球，鋳鉄粉，ガラス球，プラスチック粉
等があり、被加工物に対応させて適切なものを用いれば
よい。ワーク１０が希土類ボンド磁石の場合、セラミッ
ク製の球粉等が好ましい。
【００２３】次に、圧縮空気の供給弁９と排気弁７を共
に開いた状態で、バレル研磨装置１を起動し、所定時間
の運転を行う（手順２）。これにより回転部３が回転
し、バレル２内の投入物を撹拌することができ、ワーク
１０の面取り研削を行うことができる。このとき、供給
弁９と排気弁７を共に開けるので、バレル２内に圧縮空
気を噴射しつつ排気することになり、噴射した圧縮空気
で研磨くずやほこり等のゴミ粉を吹き飛ばして分別させ
ることができ、バレル２内から排出できる。従って、洗
浄水を使用しない乾式の洗浄を行うことができ、従来の
乾燥工程は不要になる。
に開いた状態で、バレル研磨装置１を起動し、所定時間
の運転を行う（手順２）。これにより回転部３が回転
し、バレル２内の投入物を撹拌することができ、ワーク
１０の面取り研削を行うことができる。このとき、供給
弁９と排気弁７を共に開けるので、バレル２内に圧縮空
気を噴射しつつ排気することになり、噴射した圧縮空気
で研磨くずやほこり等のゴミ粉を吹き飛ばして分別させ
ることができ、バレル２内から排出できる。従って、洗
浄水を使用しない乾式の洗浄を行うことができ、従来の
乾燥工程は不要になる。
【００２４】すなわち、この手順１，２は、バレル２内
でガス噴射と排気を行いつつ投入物を撹拌することによ
り被加工物の研削を行うバレル研磨の工程になってい
て、従来の洗浄工程と乾燥工程が不要になるので作業性
がよく、生産性を向上できる。
でガス噴射と排気を行いつつ投入物を撹拌することによ
り被加工物の研削を行うバレル研磨の工程になってい
て、従来の洗浄工程と乾燥工程が不要になるので作業性
がよく、生産性を向上できる。
【００２５】次いで、圧縮空気の供給弁９と排気弁７を
共に閉じ、「手順１」でメディア１１とワーク１０を入
れてあるバレル２内に粉体樹脂１２を追加して加える
（手順３）。粉体樹脂１２としては、例えばエボキシ樹
脂が好ましく、静電塗装用の粉体エボキシ樹脂がより好
ましい。
共に閉じ、「手順１」でメディア１１とワーク１０を入
れてあるバレル２内に粉体樹脂１２を追加して加える
（手順３）。粉体樹脂１２としては、例えばエボキシ樹
脂が好ましく、静電塗装用の粉体エボキシ樹脂がより好
ましい。
【００２６】その後、圧縮空気の供給弁９のみを開き、
バレル研磨装置１を起動する（手順４）。これにより回
転部３が回転し、バレル２内の投入物を撹拌することが
でき、粉体樹脂１２が拡散し、その粉体樹脂１２をワー
ク１０の表面に押し当て付着させることができる。この
とき、供給弁９のみを開くので、バレル２内に圧縮空気
を噴射して加圧することになり、噴射した圧縮空気で粉
体樹脂１２の拡散を促進でき、ワーク１０への押し当て
付着の均一化が図れる。
バレル研磨装置１を起動する（手順４）。これにより回
転部３が回転し、バレル２内の投入物を撹拌することが
でき、粉体樹脂１２が拡散し、その粉体樹脂１２をワー
ク１０の表面に押し当て付着させることができる。この
とき、供給弁９のみを開くので、バレル２内に圧縮空気
を噴射して加圧することになり、噴射した圧縮空気で粉
体樹脂１２の拡散を促進でき、ワーク１０への押し当て
付着の均一化が図れる。
【００２７】つまり、細かい粉体をパタパタと押し当て
付着させることになるので、図３（ａ）に示すように、
ワーク１０表面の微細な穴に粉体が入り込んで埋まり目
止めすることができ、メディア１１と共に撹拌されるこ
とから付着膜の表面が平坦化し、薄厚で均一な付着膜が
得られる。
付着させることになるので、図３（ａ）に示すように、
ワーク１０表面の微細な穴に粉体が入り込んで埋まり目
止めすることができ、メディア１１と共に撹拌されるこ
とから付着膜の表面が平坦化し、薄厚で均一な付着膜が
得られる。
【００２８】そして、所定時間が経過した後に、排気弁
７を開く（手順５）。これにより加圧状態から減圧し、
バレル２内に圧縮空気を噴射しつつ排気することにな
り、噴射した圧縮空気で研磨くずやほこり等のゴミ粉を
吹き飛ばして分別させることができ、バレル２内から排
出できる。
７を開く（手順５）。これにより加圧状態から減圧し、
バレル２内に圧縮空気を噴射しつつ排気することにな
り、噴射した圧縮空気で研磨くずやほこり等のゴミ粉を
吹き飛ばして分別させることができ、バレル２内から排
出できる。
【００２９】さらに所定時間が経過した後に、バレル研
磨装置１を停止し、圧縮空気の供給弁９を閉じ、排気弁
７を閉じる（手順６）。すなわち、これらの手順３〜６
は、バレル２内でガス噴射しつつ投入物を撹拌すること
により押し当て付着を行う粉体樹脂コーティングの工程
になっていて、薄厚でむらなく均一な付着膜が得られ
る。
磨装置１を停止し、圧縮空気の供給弁９を閉じ、排気弁
７を閉じる（手順６）。すなわち、これらの手順３〜６
は、バレル２内でガス噴射しつつ投入物を撹拌すること
により押し当て付着を行う粉体樹脂コーティングの工程
になっていて、薄厚でむらなく均一な付着膜が得られ
る。
【００３０】最後に、ふるいを使用してバレル２内から
ワーク１０を取り出す。そして、そのワーク１０を熱乾
燥炉に移し、所定温度で所定時間の熱乾燥を行ってワー
ク１０表面の粉体樹脂１２を硬化させる（手順７）。こ
れにより、ワーク１０の表面に、粉体樹脂１２によるコ
ート層１２０を成膜させることができる（図３（ａ）参
照）。
ワーク１０を取り出す。そして、そのワーク１０を熱乾
燥炉に移し、所定温度で所定時間の熱乾燥を行ってワー
ク１０表面の粉体樹脂１２を硬化させる（手順７）。こ
れにより、ワーク１０の表面に、粉体樹脂１２によるコ
ート層１２０を成膜させることができる（図３（ａ）参
照）。
【００３１】このように、エポキシ樹脂等の粉体樹脂１
２を振動，撹拌等の作用力によりワーク１０の表面へ押
し当てて付着させ、熱乾燥等により硬化を促して前記ワ
ーク１０の表面にコート層を形成するため、細かい粉体
の押し当て付着による成膜なので、多孔性のワーク１０
表面の微細な穴を目止めすることができ、従って薄厚，
均一でピンホールのない高品位なコート層１２０を形成
できる。
２を振動，撹拌等の作用力によりワーク１０の表面へ押
し当てて付着させ、熱乾燥等により硬化を促して前記ワ
ーク１０の表面にコート層を形成するため、細かい粉体
の押し当て付着による成膜なので、多孔性のワーク１０
表面の微細な穴を目止めすることができ、従って薄厚，
均一でピンホールのない高品位なコート層１２０を形成
できる。
【００３２】また、多孔性の成形体であっても薄厚で均
一なコート層１２０を成膜させることができるので、図
３（ｂ）に示すように、本発明に係る製法によるコート
層１２０を下地としてさらにディップコートを施しても
よい。その場合、コート層が二重になってディップコー
トによる膜層１２１の分は厚くなるが、それでもまだ従
来他の製法による成膜厚よりも薄く形成でき、防錆及び
表面保護の面でより高い能力を発現できる。
一なコート層１２０を成膜させることができるので、図
３（ｂ）に示すように、本発明に係る製法によるコート
層１２０を下地としてさらにディップコートを施しても
よい。その場合、コート層が二重になってディップコー
トによる膜層１２１の分は厚くなるが、それでもまだ従
来他の製法による成膜厚よりも薄く形成でき、防錆及び
表面保護の面でより高い能力を発現できる。
【００３３】なお、粉体樹脂コーティング製法として
は、バレル研磨装置１にガス噴射手段及び排気手段を必
ずしも付設しなくともよく、ワーク１０の面取り研削に
際して粉体樹脂１２を共に投入し、面取り研削と付着膜
の形成とを同一工程で処理してもよい。その場合、面取
りの研磨くず等のゴミ粉をコート層１２０にとじ込める
ことになるが、本発明に係る製法では薄厚，均一でピン
ホールのない高品位な成膜が得られることから実用上は
不都合がない。これにより、製造工程をより簡略化する
ことができ、生産性をより一層向上できる。＊実施例本
発明に係る粉体樹脂コーティング製法を、希土類ボンド
磁石の製造に適用した。使用したバレル研磨装置は、図
１に示すものと同様形態であり、バレル２の容量が２０
リットルで回転軸が上下方向の回転式であって、底と蓋
４それぞれに圧縮空気の噴射口８と排気口５，５を設け
た構成である。
は、バレル研磨装置１にガス噴射手段及び排気手段を必
ずしも付設しなくともよく、ワーク１０の面取り研削に
際して粉体樹脂１２を共に投入し、面取り研削と付着膜
の形成とを同一工程で処理してもよい。その場合、面取
りの研磨くず等のゴミ粉をコート層１２０にとじ込める
ことになるが、本発明に係る製法では薄厚，均一でピン
ホールのない高品位な成膜が得られることから実用上は
不都合がない。これにより、製造工程をより簡略化する
ことができ、生産性をより一層向上できる。＊実施例本
発明に係る粉体樹脂コーティング製法を、希土類ボンド
磁石の製造に適用した。使用したバレル研磨装置は、図
１に示すものと同様形態であり、バレル２の容量が２０
リットルで回転軸が上下方向の回転式であって、底と蓋
４それぞれに圧縮空気の噴射口８と排気口５，５を設け
た構成である。
【００３４】また、メディア１１はφ５のセラミック製
のものであり、被加工物（ワーク１０）は、φ２０×φ
１８×４の希土類ボンド磁石である。そして、粉体樹脂
１２として、静電塗装用の粉体エボキシ樹脂を使用し
た。製造は以下の手順で行った。この手順で製造した製
造物をワークＡと呼ぶことにする。
のものであり、被加工物（ワーク１０）は、φ２０×φ
１８×４の希土類ボンド磁石である。そして、粉体樹脂
１２として、静電塗装用の粉体エボキシ樹脂を使用し
た。製造は以下の手順で行った。この手順で製造した製
造物をワークＡと呼ぶことにする。
【００３５】（１）バレル研磨装置１のバレル２内に、
メディア１１（１リットルカップ２杯分）と、ワーク１
０（１リットルカップ１杯分）を入れた。 （２）圧縮空気の供給弁９と排気弁７を共に開いた状態
でバレル研磨装置１を起動し、４０回転/分で１５分間
の運転を行った。
メディア１１（１リットルカップ２杯分）と、ワーク１
０（１リットルカップ１杯分）を入れた。 （２）圧縮空気の供給弁９と排気弁７を共に開いた状態
でバレル研磨装置１を起動し、４０回転/分で１５分間
の運転を行った。
【００３６】（３）圧縮空気の供給弁９と排気弁７を共
に閉じ、手順（１）でメディア１１とワーク１０を入れ
てあるバレル２内に粉体樹脂１２（１リットルカップ２
杯分）を加えた。 （４）圧縮空気の供給弁９のみを開き、バレル研磨装置
１を起動した。 （５）１０分経過後に、排気弁７を開いた。
に閉じ、手順（１）でメディア１１とワーク１０を入れ
てあるバレル２内に粉体樹脂１２（１リットルカップ２
杯分）を加えた。 （４）圧縮空気の供給弁９のみを開き、バレル研磨装置
１を起動した。 （５）１０分経過後に、排気弁７を開いた。
【００３７】（６）さらに５分経過した後に、バレル研
磨装置１を停止し、圧縮空気の供給弁９を閉じ、排気弁
７を閉じた。
磨装置１を停止し、圧縮空気の供給弁９を閉じ、排気弁
７を閉じた。
【００３８】（７）ふるいを使用してバレル２内からワ
ーク１０を取り出し、そのワーク１０を熱乾燥炉に移
し、温度１６０℃で４０分間の熱乾燥を行ってワーク１
０表面の粉体樹脂１２を硬化させた。
ーク１０を取り出し、そのワーク１０を熱乾燥炉に移
し、温度１６０℃で４０分間の熱乾燥を行ってワーク１
０表面の粉体樹脂１２を硬化させた。
【００３９】一方、実施例を評価するため、製造条件を
変更した比較例を設定し、以下のように製造した。つま
り、比較例としては、上記した手順（１），（２）のバ
レル研磨を行い、続いてバレル２内から取り出したワー
ク１０を純水に浸して超音波洗浄を行った後、乾燥させ
る（粉体樹脂コーティングに係る工程、手順（３）〜
（７）は行わない）といった従来手順により製造した製
造物を用意した。この比較例の手順で製造した製造物を
ワークＢと呼ぶことにする。これらワークＡ，Ｂを温度
６０℃，湿度９０％の雰囲気に放置し、酸化状態を観察
した結果を表１に示す。
変更した比較例を設定し、以下のように製造した。つま
り、比較例としては、上記した手順（１），（２）のバ
レル研磨を行い、続いてバレル２内から取り出したワー
ク１０を純水に浸して超音波洗浄を行った後、乾燥させ
る（粉体樹脂コーティングに係る工程、手順（３）〜
（７）は行わない）といった従来手順により製造した製
造物を用意した。この比較例の手順で製造した製造物を
ワークＢと呼ぶことにする。これらワークＡ，Ｂを温度
６０℃，湿度９０％の雰囲気に放置し、酸化状態を観察
した結果を表１に示す。
【００４０】
【表１】
【００４１】また、ワークＡ，Ｂの表面状態を観察した
結果を表２に示す。
結果を表２に示す。
【００４２】
【表２】
【００４３】さらに、ワークＡ，Ｂにはディップコート
を施す実験を行った。つまり、上記した静電塗装用の粉
体エボキシ樹脂を希釈溶剤で樹脂分３０％に希釈し、そ
の浴液槽にワークＡ，Ｂをそれぞれ１分間浸して、これ
を熱乾燥させて両者の表面にコート層を形成した。この
ディップコートを施した製造物をそれぞれワークＡ２，
ワークＢ２と呼ぶことにする。これらワークＡ２，Ｂ２
を温度６０℃，湿度９０％の雰囲気に放置し、酸化状態
を観察した結果を表３に示す。
を施す実験を行った。つまり、上記した静電塗装用の粉
体エボキシ樹脂を希釈溶剤で樹脂分３０％に希釈し、そ
の浴液槽にワークＡ，Ｂをそれぞれ１分間浸して、これ
を熱乾燥させて両者の表面にコート層を形成した。この
ディップコートを施した製造物をそれぞれワークＡ２，
ワークＢ２と呼ぶことにする。これらワークＡ２，Ｂ２
を温度６０℃，湿度９０％の雰囲気に放置し、酸化状態
を観察した結果を表３に示す。
【００４４】
【表３】
【００４５】そして、ワークＡ２，Ｂ２の表面状態を観
察した結果を表４に示す。
察した結果を表４に示す。
【００４６】
【表４】
【００４７】上記した各実験結果から明らかなように、
本発明に係る製法によるワークＡでは、防錆力が格段に
強いことが確認できた。また、コート層の成膜状態がピ
ンホールのない高品位なものであることも確認できた。
本発明に係る製法によるワークＡでは、防錆力が格段に
強いことが確認できた。また、コート層の成膜状態がピ
ンホールのない高品位なものであることも確認できた。
【００４８】そして、表面仕上げとしてディップコート
を施したワークＡ２では、防錆力をより一層に向上でき
ることを確認できた。また、コート層の成膜状態が均一
で高品位なものであることも確認できた。
を施したワークＡ２では、防錆力をより一層に向上でき
ることを確認できた。また、コート層の成膜状態が均一
で高品位なものであることも確認できた。
【００４９】
【発明の効果】以上のように、本発明に係る粉体樹脂コ
ーティング製法では、細かい粉体の押し当て付着による
成膜なので、多孔性の被加工物の表面の微細な穴を目止
めすることができ、従って薄厚，均一でピンホールのな
い高品位なコート層を形成できる。
ーティング製法では、細かい粉体の押し当て付着による
成膜なので、多孔性の被加工物の表面の微細な穴を目止
めすることができ、従って薄厚，均一でピンホールのな
い高品位なコート層を形成できる。
【００５０】そして、この製法はバレル研磨装置を用い
て実施でき、被加工物の面取り研削に際して粉体樹脂を
共に投入し、面取り研削と付着膜の形成とを同一工程で
処理することもでき、作業性がよく製造工程を簡略化す
ることができ、生産性を向上できる。
て実施でき、被加工物の面取り研削に際して粉体樹脂を
共に投入し、面取り研削と付着膜の形成とを同一工程で
処理することもでき、作業性がよく製造工程を簡略化す
ることができ、生産性を向上できる。
【図１】本発明の第１の実施の形態を適用するバレル研
磨装置の断面図である。
磨装置の断面図である。
【図２】被加工物である希土類ボンド磁石の斜視図であ
る。
る。
【図３】（ａ），（ｂ）は、本発明コート層の成膜を説
明する断面図である。（ｃ）は、従来例を示している。
明する断面図である。（ｃ）は、従来例を示している。
１ バレル研磨装置 ２ バレル ３ 回転部 ４ 蓋 ５ 排気口 ６ 配管 ７ 排気弁 ８ 噴射口 ９ 供給弁 １０ ワーク（被加工物） １１ メディア １２ 粉体樹脂 １００ エアーコンプレッサ １２０ コート層 １２１ 膜層
フロントページの続き Ｆターム(参考） 3C058 AA09 AC01 CA01 4D075 AB02 AB08 AB12 AB33 AB39 BB04X BB12Y BB14Y BB16Y BB26Z CA33 CA48 DA23 DA25 DB02 DC16 DC19 EA02 EB33 5E062 CD01
Claims (6)
- 【請求項１】 粉末原料を成形し、硬化させて形成され
る成形体等の被加工物の表面処理において、 エポキシ樹脂等の粉体樹脂を振動，撹拌等の作用力によ
り前記被加工物の表面へ押し当て付着させ、次いで付着
させた前記粉体樹脂を熱硬化させて前記被加工物の表面
にコート層を形成することを特徴とする粉体樹脂コーテ
ィング製法。 - 【請求項２】 前記粉体樹脂を前記被加工物の表面へ押
し当て付着させる付着工程は、バレル内で投入物を撹拌
するバレル研磨装置を用い、 前記バレル内に、前記被加工物とともにメディア及び前
記粉体樹脂を投入し、前記バレル研磨装置を起動してバ
レル内で投入物を撹拌することにより行うことを特徴と
する請求項１に記載の粉体樹脂コーティング製法。 - 【請求項３】 前記バレル研磨装置には、バレル内へ不
活性ガス等のガス噴射を行うガス噴射手段を付設し、 前記バレル研磨装置の起動時に前記ガス噴射手段を起動
して、前記バレル内でガス噴射しつつ投入物を撹拌する
ことにより、前記付着工程を行うことを特徴とする請求
項１に記載の粉体樹脂コーティング製法。 - 【請求項４】 粉末原料を成形し、硬化させて形成され
る成形体等の被加工物の表面処理において、 バレル内で投入物を撹拌するバレル研磨装置に、前記バ
レル内へ不活性ガス等のガス噴射を行うガス噴射手段
と、前記バレル内のガスを排出する排気手段とを付設
し、 前記バレル内に、前記被加工物とともにと粒，メディア
等を投入し、前記バレル研磨装置の起動時に前記ガス噴
射手段及び前記排気手段を起動して、前記バレル内でガ
ス噴射と排気を行いつつ投入物を撹拌することにより前
記被加工物の研削を行うことを特徴とするバレル研磨方
法。 - 【請求項５】 粉末原料を成形し、硬化させて形成され
る成形体等の被加工物の表面処理において、 請求項４に記載のバレル研磨方法による前記被加工物の
研削を完了した後に、前記バレル内に、粉体樹脂を追加
して投入し、前記バレル研磨装置及び前記ガス噴射手段
とを起動して前記バレル内でガス噴射しつつ投入物を撹
拌することにより前記被加工物の表面に対する前記粉末
樹脂の付着を行うことを特徴とする請求項１に記載の粉
体樹脂コーティング製法。 - 【請求項６】 希土類ボンド磁石やフェライトコア等の
多孔性の成形体であって、 前記成形体を被加工物とし、請求項１〜３あるいは５に
記載の粉体樹脂コーティング製法により前記被加工物の
表面にコート層を形成したことを特徴とする製造物。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001049477A JP2002248425A (ja) | 2001-02-23 | 2001-02-23 | 粉体樹脂コーティング製法とバレル研磨方法及びその製法による製造物 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001049477A JP2002248425A (ja) | 2001-02-23 | 2001-02-23 | 粉体樹脂コーティング製法とバレル研磨方法及びその製法による製造物 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002248425A true JP2002248425A (ja) | 2002-09-03 |
Family
ID=18910576
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001049477A Withdrawn JP2002248425A (ja) | 2001-02-23 | 2001-02-23 | 粉体樹脂コーティング製法とバレル研磨方法及びその製法による製造物 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002248425A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101766068B1 (ko) | 2015-12-01 | 2017-08-07 | 현대자동차주식회사 | 차량용 영구자석 제조장치 및 이를 이용한 차량용 영구자석 제조방법 |
| KR101766069B1 (ko) | 2015-12-01 | 2017-08-08 | 현대자동차주식회사 | 차량용 영구자석 제조장치 및 이를 이용한 차량용 영구자석 제조방법 |
| CN108247436A (zh) * | 2018-03-27 | 2018-07-06 | 包头中科泰磁涂层科技有限责任公司 | 一种研磨抛光钕铁硼材料的方法 |
-
2001
- 2001-02-23 JP JP2001049477A patent/JP2002248425A/ja not_active Withdrawn
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101766068B1 (ko) | 2015-12-01 | 2017-08-07 | 현대자동차주식회사 | 차량용 영구자석 제조장치 및 이를 이용한 차량용 영구자석 제조방법 |
| KR101766069B1 (ko) | 2015-12-01 | 2017-08-08 | 현대자동차주식회사 | 차량용 영구자석 제조장치 및 이를 이용한 차량용 영구자석 제조방법 |
| US10421223B2 (en) | 2015-12-01 | 2019-09-24 | Hyundai Motor Company | Apparatus and method for manufacturing permanent magnet |
| CN108247436A (zh) * | 2018-03-27 | 2018-07-06 | 包头中科泰磁涂层科技有限责任公司 | 一种研磨抛光钕铁硼材料的方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN106736306A (zh) | 一种电子产品金属壳体及其表面处理方法 | |
| JP2002369896A (ja) | ゴルフボール | |
| JP2002248425A (ja) | 粉体樹脂コーティング製法とバレル研磨方法及びその製法による製造物 | |
| WO2013105301A1 (ja) | 電子部品のコア部材のバリ取り処理方法及びその装置 | |
| CN110947604A (zh) | 一种悬浮式磁芯涂装工艺 | |
| JPH09205013A (ja) | 防錆被覆層を有するボンド磁石とその防錆被覆処理方法 | |
| EP1028437A1 (en) | HIGH CORROSION-RESISTANT R-Fe-B-BASE BONDED MAGNET AND METHOD OF MANUFACTURING THE SAME | |
| JPH05302176A (ja) | 皮膜形成方法 | |
| JP2978137B2 (ja) | 金属表面処理方法およびその処理を施した金属材 | |
| JP4721085B2 (ja) | 補助タンブラー及び補助タンブラーによるセラミックス部品のバリ取り方法 | |
| JP3834707B2 (ja) | 希土類磁石の防錆処理方法 | |
| JP2000133541A (ja) | 高耐食性Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石の製造方法 | |
| CN114147185A (zh) | 电动车后衣架的制造工艺 | |
| WO1999023676A1 (fr) | Procede de fabrication d'aimants a liaison r-fe-b presentant une haute resistance a la corrosion | |
| JPH113811A (ja) | 希土類ボンド磁石およびその製造方法 | |
| JP2009212102A (ja) | ボンド磁石の製造方法 | |
| JP4873438B2 (ja) | マグネシウム成形体の表面処理方法 | |
| JP2000012317A (ja) | 磁石及びその製造方法 | |
| JP2000091112A (ja) | 希土類ボンド磁石およびその製造方法 | |
| CN107999348A (zh) | 一种喷涂前处理方法以及喷涂前处理装置 | |
| JP3236816B2 (ja) | 高耐食性Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石とその製造方法 | |
| JP2003089062A (ja) | マグネシウム合金の表面処理方法 | |
| KR101961183B1 (ko) | 금형의 증착 전처리 방법 | |
| JP2001262333A (ja) | スパッタリング用ターゲットの製造方法 | |
| JPH10296627A (ja) | 研磨装置及び方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20080513 |