JP2002225165A - 熱可塑性樹脂発泡成形体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】軽量、高剛性で、しかも発泡基材部とリブもし
くはボス状突起部との接合強度に優れた熱可塑性樹脂発
泡成形体を開発する。 【解決手段】発泡基材部に、該発泡基材部に一体化され
た発泡していてもよいリブもしくはボス状突起部を有し
てなる熱可塑性樹脂発泡成形体において、少なくとも前
記発泡基材部が空隙を有しないスキン層を有し、前記突
起部と前記発泡基材部との接合部の曲率Ｒと前記スキン
層の厚みＬの比（Ｒ／Ｌ）を３〜５０の範囲とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、熱可塑性樹脂発泡
成形体に関する。

【０００２】

【従来の技術】家電製品の部品や建材などのほか、ドア
トリム、サイドトリムなどの各種トリム類や各種ピラー
類、インストルメントパネルなどの自動車等の内装部品
においては、断熱性や軽量化が強く望まれており、その
手法として、例えば、特開平１１―１７９７５２公報に
はスキン層と発泡層から構成されたオレフィン系樹脂製
発泡成形体からなる自動車内装部品が開示されている。
このような発泡成形体は、発泡層とその表面に形成され
た空隙を有しない緻密なスキン層とからなる発泡基材部
に、該発泡基材部を車両本体や他の部材に取り付けるた
めのリブやボス状の突起部が該発泡基材部に一体的に設
けられた構造となっている。

【０００３】しかし、このようなリブもしくはボス状突
起部を発泡基材部に取り付けた場合の接合部は、発泡基
材部のスキン層と突起部の高さ方向における外周面とが
直角ないしは取り付け角度に応じた角部を有しており、
このため、外力が加わった場合に、当該角部に応力が集
中し、突起部が外れやすいという問題があった。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】このようなことから、
本発明者は、発泡基材部に、該発泡基材部に一体化され
た発泡していてもよいリブもしくはボス状突起部が設け
られてなる熱可塑性樹脂発泡成形体において、前記突起
部が発泡基材部から外れにくく、強固に接合されてなる
熱可塑性樹脂発泡成形体を開発すべく検討の結果、本発
明に至った。

【０００５】

【課題を解決するための手段】すなわち本発明は、発泡
基材部に、該発泡基材部に一体化された発泡していても
よいリブもしくはボス状突起部が設けられてなる熱可塑
性樹脂発泡成形体において、少なくとも前記発泡基材部
が空隙を有しないスキン層を有し、前記突起部と前記発
泡基材部との接合部の曲率Ｒと前記スキン層の厚みＬの
比（Ｒ／Ｌ）が３〜５０であることを特徴とする熱可塑
性樹脂発泡成形体を提供するものである。

【０００６】

【発明の実施の形態】以下、本発明について説明する。
本発明の熱可塑性樹脂発泡成形体は、図１にその断面を
示すように、発泡基材部（１）に、該発泡基材部と一体
化された発泡していてもよいリブもしくはボス状突起部
（以下、単に突起部と呼ぶこともある）（２）が設けら
れた構造からなっている。突起部は、発泡基材部と同一
材料により一体成形されていてもよいし、別部材として
予め製造された突起部を熱融着等によって発泡基材部に
一体的に取り付けたものであってもよいが、発泡基材部
と同一材料により一体成形されたものであることがより
好ましい。

【０００７】発泡基材部（１）は主要構成部の殆どの部
分において、その表面には空隙を全く有さないかあるい
はほとんど空隙を有さないスキン層（３）が形成されて
おり、その内部には空隙を有する発泡層（４）が形成さ
れた多層構造となっている。意匠面側の表面に形成され
るスキン層には各種柄模様やしぼ模様が施されていても
よく、また必要に応じて熱可塑性樹脂からなるシートや
フィルムあるいは織布、不織布、編物などの各種表皮材
が積層されていてもよい。突起部は、通常、非意匠面側
に設けられるが、かかる非意匠面にも必要に応じて熱可
塑性樹脂からなるシートやフィルムあるいは織布、不職
布、編物などの各種表皮材や裏打ち材が積層されていて
もよい。この場合、かかる表皮材や裏打ち材は一般的に
は、接合された突起部の部分を除いて積層されるが、場
合によっては、突起部も包み込むようにして発泡基材部
に積層されていてもよい。また、発泡基材部の一部には
スピーカーグリルや各種スイッチパネルなどを設けるた
めの開口穴（５）が適宜設けられていてもよく、その構
成は任意である。

【０００８】かかる発泡基材部において、十分な軽量性
を得るためには発泡層の密度は０．７ｇ／ｃｍ3 以
下、望ましくは０．６ｇ／ｃｍ3 以下であり、その下
限には特に制限はないが、発泡層の強度低下の面から
０．２ｇ／ｃｍ3 程度である。

【０００９】ここで、発泡基材部（１）の発泡層の密度
は、図２に示すように、スキン層（３）を含む発泡成形
体の厚みをＴとした時、厚み方向のほぼ中央から両表面
側に向かってそれぞれ成形体厚みの３０％（ｔ＝０．３
Ｔ）の範囲を切り出した中央層（２ｔ）の密度を示すも
のである。尚、発泡基材部の表面に表皮材が張り合わさ
れている場合には、表皮材（１３）や接着剤層のような
表皮材接合層（１５）を除いた部分の厚みを発泡成形体
の厚みＴとする。

【００１０】発泡基材部（１）は平面である必要はな
く、それぞれの使用目的に応じて所望の形状になるよう
に曲面や凹部あるいは凸部を有していてもよい。発泡基
材部（１）の厚みは、使用目的によって適宜決定される
が、薄すぎると強度的に劣るため、一般的には２〜１０
ｍｍ、望ましくは２．５ｍｍ〜８ｍｍ程度である。発泡
基材部の単位面積当たりの質量は、使用する熱可塑性樹
脂の種類や発泡基材部の厚みなどによっても変わるが、
強度等の物性に特段の悪影響がない限り、軽ければ軽い
ほど好ましく、一般には２２００ｇ／ｍ2 以下、望ま
しくは、１８００ｇ／ｍ2 以下である。

【００１１】本発明において、発泡基材部（１）に一体
的に設けられているリブやボス状突起部（２）とは、図
３に示されるようなリブ、ボス、ピン、あるいはクリッ
プ座等のような自動車本体（構造部材）あるいは他の部
品との嵌合ないしは取り付け目的で設けられる突起状物
を意味する。

【００１２】本発明は、このような突起部（２）が発泡
基材部（１）に接合されてなる熱可塑性樹脂発泡成形体
であって、この場合の前記突起部（２）と前記発泡基材
部（１）は、発泡基材部の表面スキン層と突起部の高さ
方向における外周面とが接合部において曲面となるよう
に接合され、その接合部の曲率Ｒと前記発泡基材部にお
けるスキン層の厚みＬの比（Ｒ／Ｌ）が３〜５０である
ように接合されてなることを特徴とするものである。こ
こで、接合部（６）とは、前記発泡基材部（１）と突起
部（２）とが接合された領域において、接合に伴う発泡
基材部および突起部の曲率部が終了する境界（１４）内
を指し、また、曲率Ｒは発泡基材部および突起部の最外
面における値をとる。

【００１３】これらの突起部の厚みはその目的に応じて
適宜設定されるが、例えば、クリップ座の場合にはその
厚みは一般的に１〜５ｍｍ程度であり、リブやボスの場
合は１〜３ｍｍ程度である。

【００１４】発泡基材部（１）に接合される突起部
（２）は、非発泡であるか発泡していても平均発泡倍率
が１．３倍以下の低発泡倍率であることが望ましい。突
起部（２）が発泡している場合、発泡部は突起部の全部
であってもよいし、部分的たとえば中央部分のみが発泡
していてもよい。平均発泡倍率は、この突起部全体にお
ける平均発泡倍率を示し、非発泡部を有している場合に
は非発泡部と発泡部の両方をあわせた平均発泡倍率を示
す。

【００１５】ここで、突起部（２）の平均発泡倍率の算
出に当たって、突起部とは前記の接合部の境界（１４）
より外部に突き出している部分を意味し、当該突起部に
おける非発泡部の比重と突起部全体の比重の比（非発泡
部の比重／突起部全体の比重）で表わすことができる。
尚、突起部中に非発泡部がない場合には、突起部の一部
をその材料に適した温度において一旦溶融状態にし、冷
却プレス等によって非発泡体を作成し、その比重を非発
泡部の比重として用いてもよい。このプレス時の圧力
は、０．１〜５ＭＰａの範囲である。それぞれの比重
は、一般的な水中置換法など公知の手法により測定され
る。

【００１６】これらの突起部（２）と発泡基材部（１）
とはある曲率Ｒを持った接合部（６）により接合されて
おり、この場合の曲率Ｒの寸法と突起部が接合される側
の発泡基材部のスキン層の厚みＬの比（Ｒ／Ｌ）が３〜
５０、好ましくは１０〜３０の範囲内にある必要があ
る。この比が小さすぎると、外力が加わった場合に接合
部に集中する応力が高くなり、容易に接合部のスキン層
が破壊して、突起部が外れ易くなり、また、その比が大
きすぎると突起部とは反対側の発泡基材部表面にひけ状
の外観不良を生じる。

【００１７】ここで突起部が接合される側の発泡基材部
のスキン層の厚みＬは、接合部（６）を除く突起部近傍
の任意の少なくとも３点におけるそれぞれの厚み方向の
断面から測定したスキン層の厚みの平均値とする。具体
的には、接合部（６）を除く突起部近傍の任意の少なく
とも３点について厚み方向に切断し、それぞれの断面に
ついて走査型電子顕微鏡写真をとったのち、図４に示す
ように、該写真上の発泡成形体表面（１６）から発泡コ
ア層（４）に向けて任意の５個所の位置に垂直線を引
き、それぞれの直線上の成形体表面（１６）から最初の
気泡（１７）までの長さを測定する。これをそれぞれの
断面について行い、それぞれの断面で測定された合計で
少なくとも１５点の測定値の平均値をスキン層厚みＬと
する。

【００１８】本発明においては、突起部近傍のスキン層
厚みそれ自体は特に限定されるものではなく、成形体の
形状や用いる材料により適宜決定されるが、一般的には
０．１〜１ｍｍ程度とすることが望ましい。

【００１９】このような発泡成形体に用いられる熱可塑
性樹脂としては、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリ
エチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、アクリロニトリル
スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリルブタ
ジエンスチレンターポリマー（ＡＢＳ樹脂）、ポリスチ
レン（ＰＳ樹脂）、ポリカーボネイト（ＰＣ樹脂）、ポ
リアミド等の熱可塑性樹脂あるいはこれらからなるポリ
マーアロイ、あるいはこれらの混合物が用いられ、本発
明における熱可塑性樹脂とはこれらを全て含むものであ
る。このような熱可塑性樹脂は、各種フィラーや繊維等
の強化用充填剤、着色用の顔料や不均一柄用の各種着色
剤、ポリエステル繊維等あるいは柔軟性付与のためのエ
ラストマー等を含んでいてもよい。また、帯電防止剤や
耐候剤、滑剤等の各種添加剤を含んでいてもよい。

【００２０】このような熱可塑性樹脂のうち、成形性や
軽量性に優れる点でプロピレン系樹脂単独あるいはこれ
と他の熱可塑性樹脂やエラストマーとの混合物が好まし
く使用される。ここで、プロピレン系樹脂としてはポリ
プロピレン単独重合体であってもよいし、プロピレンを
主成分として他のオレフィン成分例えばエチレンを共重
合させた共重合体であってもよい。

【００２１】プロピレン系樹脂を使用する場合には、２
３℃におけるアイゾット衝撃値が１０ｋJ／ｍ2 、好ま
しくは１５〜６０ｋJ／ｍ2（ＪＩＳ Ｋ６７５８ ノッ
チ有り）となるように各種配合材を加えることが望まし
い。本発明においては、プロピレン系樹脂に柔軟性を与
えるためのエラストマーを混合した混合物がより好まし
く用いられる。

【００２２】かかる目的で使用されるエラストマーとし
ては天然ゴムやイソプレンゴム、スチレンーブタジエン
ゴム、ブタジエンゴム、ニトリルゴム、あるいはエチレ
ンープロピレンゴム、エチレンーブテンゴム、エチレン
ーオクテンゴム等のオレフィン系ゴム、フッ素ゴムなど
が挙げられ、その中でも耐熱性に優れる点で、ＤＳＣの
ＰＥＡＫ値が４０〜１００℃（昇温速度１０℃／ｍｉ
ｎ）程度、ショアＡ硬度が７０〜９０（ＪＩＳ−Ｋ６３
０１、２３℃）、引っ張り延びが６００％（ＪＩＳ−Ｋ
６３０１、２３℃）以上のオレフィン系ゴムが望まし
い。

【００２３】このようなエラストマーを混合使用する場
合に、その添加量は使用する熱可塑性樹脂の種類、目的
とする成形体の必要とする諸性質により適宜選択される
が、プロピレン系樹脂にオレフィン系ゴムを添加する場
合、その比は重量比で７：３〜９：１程度である。

【００２４】本発明の熱可塑性樹脂発泡成形体を製造す
る方法としては、例えば、前記したように、突起部を発
泡基材部と同一材料により一体成形して取り付けてもよ
いし、別部材として予め成形された突起部を発泡基材部
に熱融着等により取り付けてもよいが、発泡基材部と突
起部とを同一材料によって一体成形したものであること
がより好ましい。前者の方法による場合には、発泡基材
部への突起部の取り付け部が本発明に規定するような条
件になるように設計されたキャビティを有する雌雄一対
からなる金型の金型キャビティ内に、発泡成分を含む溶
融状熱可塑性樹脂を供給、充填した後、金型の一部もし
くは全部の金型キャビティを拡大し、前記溶融状熱可塑
性樹脂を発泡させる方法が適用される。

【００２５】熱可塑性樹脂中に配合される発泡成分とし
ては、従来より公知の化学発泡剤を用いてもよいし、溶
融状熱可塑性樹脂中に炭酸ガスや窒素ガス等のガス体や
これらのガスを液化させたものを直接圧入してもよい。
化学発泡剤を用いる場合、その種類は特に制限ないが、
金型を腐食させ難いことから重曹等を主成分とする無機
系発泡剤が好適に使用される。このような化学発泡剤
は、熱可塑性樹脂との溶融混練時にそのまま添加、配合
してもよいが、一般的にはこれら発泡剤をその含量が２
０〜８０重量％になるように熱可塑性樹脂に練り込んだ
マスタ−バッチとして使用される。

【００２６】以下に、その代表的な方法について述べ
る。図５は、かかる方法で使用する金型の例をその概略
断面図で示したものである。この金型は、雄型（７）お
よび雌型（８）の雌雄一対からなり、両金型は通常その
いずれか一方がプレス装置等の型締め装置に接続され、
他方は固定されて縦方向または横方向に両金型が開閉可
能となっている。図では雄型（７）が固定され、雌型
（８）がプレス装置（図示せず）に接続されて、両金型
が縦方向に開閉するようになっている。このような金型
の所定の位置には、突起物を形成するための彫りこみ
や、クリップ座を形成するためのスライドコア等が設け
られている。図では下方に配置された金型に彫りこみが
設けられているが、上方に配置された金型に設けていて
もよく、あるいはその両方であってもよく、目的とする
成形体の用途あるいは使用形態に応じて適宜決定され
る。ここで、発泡基材部を形成する金型面と突起部を形
成する彫りこみ等の接合部は、最終的に得られた成形体
が所定の曲率Ｒを形成するようになっている。

【００２７】金型キャビティ内への溶融状熱可塑性樹脂
（９）の供給方法は任意であるが、一般的には金型内に
設けた樹脂供給路（１０）を介して射出機等の樹脂供給
装置（１１）と結ばれた樹脂供給口（１２）を雌雄いず
れかもしくは両方の金型の成形面に設け、該樹脂供給口
からキャビティ内に溶融状熱可塑性樹脂（９）を供給す
る方法が好ましい。この場合、樹脂供給口（１２）近傍
の樹脂供給路（１０）には任意に制御可能な開閉弁を設
け、樹脂供給装置（１１）に貯えられた溶融状熱可塑性
樹脂の供給、停止が任意に制御できるようになっている
ことが好ましい。

【００２８】金型キャビティ内への溶融状熱可塑性樹脂
（９）の充填は、両金型を閉じた状態での射出充填によ
る方法であってもよいし、開放状態にある両金型間に溶
融状熱可塑性樹脂を供給したのち両金型の型締め動作に
よって充填してもよく、その方法は、所望とする製品形
態等によって適宜選択される。

【００２９】いずれの方法においても、供給する溶融状
熱可塑性樹脂の温度は使用する熱可塑性樹脂の種類によ
って異なり、それぞれの樹脂によって最適の温度が設定
されるが、例えば、ポリプロピレン系樹脂にオレフィン
系ゴムを添加した熱可塑性樹脂材料を用いる場合には１
７０〜２６０℃程度、好ましくは１９０〜２３０℃程度
である。

【００３０】前者の射出充填法による方法としては、発
泡前の成形体厚みより小さいキャビティクリアランスに
なるように両金型を位置させた状態で、溶融状熱可塑性
樹脂（９）の供給を開始し（図６）、溶融状熱可塑性樹
脂の供給を行ないつつ金型を開いて（図７）、溶融状熱
可塑性樹脂の供給が完了すると同時にキャビティクリア
ランスが発泡前の成形体厚みと一致するようにキャビテ
ィ内に充填する（図８）方法や、発泡前の成形体厚みと
同じキャビティクリアランスになるように両金型を位置
させた状態で溶融状熱可塑性樹脂をキャビティ内に供給
する方法が挙げられる。

【００３１】前者の、発泡前の成形体厚みより小さいキ
ャビティクリアランスになるように両金型を位置させた
状態で、溶融状熱可塑性樹脂（９）の供給を開始する場
合、供給開始時のキャビティクリアランスは、そのとき
のキャビティ容積が発泡前の成形体の容積に対して通常
５容量％以上、１００容量％未満となる範囲、望ましく
は３０容量％〜７０容量％となる範囲である。

【００３２】このような状態で溶融状熱可塑性樹脂
（９）の供給を開始すると、溶融状熱可塑性樹脂の供給
が進むにつれて可動型が後退してキャビティクリアラン
スは拡大され、所要量の溶融状熱可塑性樹脂の供給が完
了した時点で、供給した溶融状熱可塑性樹脂の容積とキ
ャビティ容積が略等しくなり、キャビティ内に溶融状熱
可塑性樹脂が充填される。

【００３３】このとき、キャビティクリアランスの拡大
は、拡大量を制御しながら金型に取り付けたプレス装置
などによって積極的に行なってもよいし、供給する溶融
状熱可塑性樹脂の供給圧力を利用して拡大してもよい
が、この際に樹脂にかかる圧力が２〜５０ＭＰａ程度と
なるようにキャビティクリアランスの拡大を制御するこ
とが望ましい。また、キャビティクリアランスの拡大過
程では、キャビティ容積が供給された溶融状熱可塑性樹
脂（９）の容量よりも大きくなる場合もあるが、この場
合、溶融状熱可塑性樹脂の供給完了前あるいは完了とほ
ぼ同時に、所定のキャビティクリアランスになるように
型締めを行えばよく、特に問題とはならない。この際も
樹脂にかかる圧力が上記の範囲から外れないようにする
ことが望ましい。

【００３４】後者の、発泡前の成形体厚みと同じキャビ
ティクリアランスになるように両金型を位置させた状態
で溶融状熱可塑性樹脂（９）を供給してキャビティ内に
充填する場合には、通常の射出成形における場合と同様
に、溶融状熱可塑性樹脂の供給開始から供給完了までキ
ャビティクリアランスを発泡前の成形体厚みと同じにな
るように保持しておけばよい。

【００３５】両金型の型締め動作により溶融状熱可塑性
樹脂をキャビティ内に充填する方法としては、キャビテ
ィクリアランスが発泡前の成形体厚み以上になるように
両金型を予め開放した状態で所要量の溶融状熱可塑性樹
脂を供給し（図１１）、溶融状熱可塑性樹脂を供給した
後または供給完了と同時にキャビティクリアランスが発
泡前の成形体厚みと同じになるように型締めして充填す
る（図１２）方法や、キャビティクリアランスが発泡前
の成形体厚み以上になるように予め両金型を開放した状
態で溶融状熱可塑性樹脂の供給を開始し、溶融状熱可塑
性樹脂を供給しつつ型締めを開始して、溶融状熱可塑性
樹脂の供給と型締めを平行して行ないつつ溶融状熱可塑
性樹脂の供給完了とほぼ同時または供給完了後にキャビ
ティクリアランスが発泡前の成形体厚みと同じになるよ
うにしてもよい。

【００３６】溶融状熱可塑性樹脂（９）が充填された金
型キャビティは、殆ど空隙が存在しない状態にある。こ
の状態で、金型成形面に接する溶融状熱可塑性樹脂表面
にスキン層（３）を形成せしめるが、一般に金型温度は
使用する熱可塑性樹脂の融点または軟化点よりも低い温
度に設定されているため、この状態を保持して冷却を行
なうと、供給された溶融状熱可塑性樹脂は金型成形面に
接する表面部分より固化しはじめ、やがて空隙の殆どな
いスキン層（３）がその表面に形成される。金型の温度
は用いる熱可塑性樹脂の種類により適宜決定されるが、
例えば、ポリプロピレン系樹脂にオレフィン系エラスト
マーを添加した樹脂材料を用いる場合は、４０℃〜８０
℃程度、望ましくは５０〜７０℃程度である。

【００３７】このときの冷却時間、すなわち溶融状熱可
塑性樹脂がキャビティ内に充填されてから次工程の金型
を開放するまでの時間はスキン層の形成に大きく影響
し、その時間が短すぎるとスキン層は殆ど形成されない
か極めて薄いものとなり、またその時間が長すぎるとス
キン層が厚くなり過ぎるため、冷却時間は、所望のスキ
ン層厚みＬとなるように適宜設定される。この時の冷却
時間は、金型温度、溶融状熱可塑性樹脂の温度、樹脂の
種類等の諸条件によって変わるが、通常０．１〜２０秒
程度である。

【００３８】所定のスキン層が形成された後、金型キャ
ビティを成形体の厚み方向に開放すると、供給された溶
融状熱可塑性樹脂の未固化部分に閉じ込められていた発
泡成分が膨張し、発泡状態となりながら全体として金型
の開き方向、すなわち厚み方向に厚みを増す（図９）。

【００３９】キャビティクリアランスが発泡後の最終成
形体厚みになった時点で金型の開放動作を停止し、キャ
ビティクリアランスをこの厚みに保持しつつ、成形体を
冷却する。

【００４０】このとき、キャビティクリアランスを一旦
最終成形体厚みより僅かに大きくなるように金型を開放
し、熱可塑性樹脂の発泡層の一部がまだ溶融状態にある
間に最終成形体厚みになるまで型締めしてもよい。この
場合には、発泡成形体表面と金型成形面との密着性をよ
りよくすることができ、金型形状をより忠実に再現する
とともに、冷却効率を上げることもできる。このときの
型締め動作は、機械的に制御してもよいし、両金型が上
下方向に開放される場合には上型の自重によりキャビテ
ィを縮小してもよい。

【００４１】更には、少なくとも意匠面側となる金型キ
ャビティ面に微細な孔径からなる真空吸引口を設けた金
型を用い、溶融状熱可塑性樹脂の供給開始前あるいは供
給後に真空吸引口に繋がる吸引装置により真空吸引を行
い、形成されたスキン層をキャビティ面に吸着させるこ
とでも発泡成形体表面と金型成形面との密着性をよりよ
くすることができ、金型形状をより忠実に再現するとと
もに、冷却効率を上げることができる。

【００４２】冷却が完了した後、金型を完全に開放し、
最終成形体である発泡成形体を金型より取り出せば（図
１０）、図１に例示されるような表面に緻密なスキン層
（３）を有し、その内部に発泡層（４）を有し、所定の
形状の突起部が一体的に成形された熱可塑性樹脂発泡成
形体を得ることができる。

【００４３】また、予め金型内の所望の位置にシートや
フィルム等の表皮材（１６）を供給した後、上記したよ
うな方法で成形することにより、図１３にその断面が例
示されるような成形体表面の一部または全部にシートや
フィルム等の表皮材を貼合した表皮材貼合の熱可塑性樹
脂発泡成形体を製造することができる。

【００４４】

【発明の効果】本発明の熱可塑性樹脂発泡成形体は、軽
量、高剛性で、しかも発泡基材部とリブもしくはボス状
突起部との接合強度にも優れているため、自動車内装部
品、家電製品の部品、建材などとして幅広く使用するこ
とができ、とりわけ、自動車内装部品として有用であ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の成形体例の概略断面図である。

【図２】本発明の成形体における発泡基材部の密度測定
を示すための概略断面図である。

【図３】本発明の成形体にいて、発泡基材部と突起部の
接合部を示す概略断面図であり、それぞれの図は突起部
の形状の相違を示すものである。

【図４】本発明の成形体における発泡基材部のスキン層
の厚みの測定方法を概略断面図で示したものである。

【図５】本発明の方法で使用される金型例をその概略断
面図で示したものである。

【図６】本発明の熱可塑性樹脂発泡成形体を製造する工
程を金型の概略断面図で示したものである。

【図７】本発明の熱可塑性樹脂発泡成形体を製造する工
程を金型の概略断面図で示したものである。

【図８】本発明の熱可塑性樹脂発泡成形体を製造する工
程を金型の概略断面図で示したものである。

【図９】本発明の熱可塑性樹脂発泡成形体を製造する工
程を金型の概略断面図で示したものである。

【図１０】本発明の熱可塑性樹脂発泡成形体を製造する
工程を金型の概略断面図で示したものである。

【図１１】本発明の熱可塑性樹脂発泡成形体を製造する
工程を金型の概略断面図で示したものである。

【図１２】本発明の熱可塑性樹脂発泡成形体を製造する
工程を金型の概略断面図で示したものである。

【図１３】本発明の熱可塑性樹脂発泡成形体において、
表皮材が貼合された発泡成形体例を示したものである。

【符号の説明】

１：発泡基材部 ２：突起部 ３：スキン層 ４：発泡層 ５：開口穴 ６：接合部 ７：雄型 ８：雌型 ９：溶融状熱可塑性樹脂 １０：樹脂供給路 １１：樹脂供給装置 １２：樹脂供給口 １３：表皮材 １４： 発泡基材部と突起部の境界部 １５：表皮材接合層 １６：成形体表面 １７：気泡

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】発泡基材部に、該発泡基材部と一体化され
   た発泡していてもよいリブもしくはボス状突起部が設け
   られてなる熱可塑性樹脂発泡成形体において、少なくと
   も前記発泡基材部が空隙を有しないスキン層を有し、前
   記突起部と前記発泡基材部との接合部の曲率Ｒと前記ス
   キン層の厚みＬの比（Ｒ／Ｌ）が３〜５０であることを
   特徴とする熱可塑性樹脂発泡成形体。
2. 【請求項２】突起部の平均発泡倍率が１〜１．３倍であ
   ることを特徴とする請求項１に記載の熱可塑性樹脂発泡
   成形体。
3. 【請求項３】前記熱可塑性樹脂が、２３℃におけるアイ
   ゾット衝撃値が１０ＫＪ／ｍ2以上であるプロピレン系
   樹脂からなることを特徴とする請求項１及び２に記載の
   熱可塑性樹脂発泡成形体。
4. 【請求項４】熱可塑性樹脂発泡成形体が自動車内装用で
   ある請求項１〜３に記載の熱可塑性樹脂発泡成形体。