JP2002213511A - 圧入組付ブッシュおよびその組付方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 インナ軸部材の外周面に連結ゴム弾性体を加
硫接着せしめたブッシュ本体を外筒金具に圧入固定する
ことによって形成される、内部に中空のすぐり部を備え
た圧入組付ブッシュにおいて、防振特性や耐久性のばら
つきを軽減乃至は防止することを目的とする。 【解決手段】 連結ゴム弾性体１６の軸方向両側の鍔部
２６，２６に対して、すぐり部５２を外部空間に連通せ
しめる連通溝４０，４０を形成した。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【技術分野】本発明は、例えば自動車のステアリングラ
ックハウジングの車両ボデーへの取付部位に装着される
ラックハウジングブッシュやサスペンションブッシュ等
として用いられる圧入組付ブッシュとその製造方法に係
り、特にインナ軸部材の外周面に筒状の連結ゴム弾性体
を加硫接着せしめた一体加硫成形品をアウタ部材の組付
孔に対して圧入することによって組み付けた圧入組付ブ
ッシュとその製造方法に関するものである。

【０００２】

【背景技術】従来から、上述の如きラックハウジングブ
ッシュやサスペンションブッシュ等の一種として、円筒
形状を有する筒状本体部の軸方向両端部分に対して径方
向外方に広がる鍔部がそれぞれ一体形成された連結ゴム
弾性体を、インナ軸部材の外周面上に加硫接着せしめた
一体加硫成形品を、アウタ部材の円形の組付孔に対して
軸方向に圧入することにより、筒状本体部の外周面を組
付孔の内周面に圧接させると共に、鍔部をアウタ部材に
おける組付孔の開口端面に密接させて、インナ軸部材と
アウタ部材を連結ゴム弾性体で弾性的に連結した構造の
圧入組付ブッシュが、知られている。このような圧入組
付ブッシュでは、インナ軸部材とアウタ部材の連結部位
において、軸直角方向や軸方向の防振効果を、連結ゴム
弾性体と一対の鍔部によって得ることが出来るのであ
る。

【０００３】また、かかる圧入組付ブッシュにおいて
は、例えば自動車の前後方向と左右方向など、異なる軸
直角方向で互いに異なる防振特性が要求される場合が多
く、そのような要求に対しては、一般に、連結ゴム弾性
体の軸方向両端部分の鍔部間に跨がって連結ゴム弾性体
とアウタ部材の間を軸方向に延びるすぐり部を、周上の
適当な箇所に設けることによって、異なる径方向でのば
ね比を大きく設定した構造が、採用されている。

【０００４】ところで、このような圧入組付ブッシュで
は、各種の防振ゴム装置と同様に、要求される防振特性
や耐久性等を発揮し得るように、連結ゴム弾性体の形状
や材質などが適宜に設計されることとなるが、特に、上
述の如きすぐり部を備えた圧入組付ブッシュにおいて
は、装着状態下での防振特性や耐久性がばらつき易い傾
向にあった。特に、軸方向両端の鍔部を備えない圧入組
付ブッシュや、すぐり部を備えない圧入組付ブッシュに
比して、それら鍔部とすぐり部を併せ備えた上述の如き
圧入組付ブッシュにおいては、組み付けて出荷した後に
連結ゴム弾性体が大きく膨らんで特性が大幅に低下して
しまうおそれもあったのである。

【０００５】

【解決課題】ここにおいて、本発明は、上述の如き事情
を背景として為されたものであって、その解決課題とす
るところは、防振特性や耐久性のばらつきが軽減乃至は
防止されて、所期の特性を安定して得ることの出来る、
新規な構造の圧入組付ブッシュおよび圧入組付ブッシュ
の製造方法を提供することにある。

【０００６】

【解決手段】上述の如き問題に関して本発明者が実験，
調査および検討を行ったところ、問題となっている防振
特性や耐久性の低下の大きな原因が、圧入用の潤滑剤に
あるという考えに至ったのであり、かかる知見に基づい
て、本発明を完成し得たのである。

【０００７】すなわち、圧入組付ブッシュでは、一体加
硫成形品をアウタ部材に圧入するに際して、圧入作業を
容易に且つ安定して行うために、一般に、連結ゴム弾性
体の外周面に対して吹き付けや塗布等によって潤滑剤が
付着せしめられる。ここにおいて、この潤滑剤の付着
は、軸方向両端の鍔部を備えない圧入組付ブッシュやす
ぐり部を備えない圧入組付ブッシュでも同様に施される
ものであるが、特に鍔部とすぐり部を備えた圧入組付ブ
ッシュでは、外部空間に対して遮断されたすぐり部が形
成されることから、このすぐり部に潤滑剤が残存する場
合があり、残存した潤滑剤が連結ゴム弾性体に対して劣
化等を惹起させるのであろうことが、本発明者の検討結
果によって明らかとなったのである。それ故、例えば連
結ゴム弾性体に対して潤滑剤としてのオイルが過度に付
着した場合やオイル濃度が高い場合、或いは潤滑剤とし
てのオイルにマシン油等が混入した場合などにおいて
は、連結ゴム弾性体に対して著しい膨潤等の不具合が発
生するおそれのあることも、明らかとなったのである。

【０００８】そして、このようにして得られた新たな知
見に基づいて完成された本発明の特徴とするところは、
円筒形状を有する筒状本体部の軸方向両端部分に対して
径方向外方に広がる鍔部がそれぞれ一体形成された連結
ゴム弾性体を、インナ軸部材の外周面上に加硫接着せし
めた一体加硫成形品を、アウタ部材の円形の組付孔に対
して軸方向に圧入することにより、前記筒状本体部の外
周面を該組付孔の内周面に圧接させると共に、前記鍔部
を該アウタ部材における該組付孔の開口端面に密接させ
て、前記インナ軸部材と該アウタ部材を前記連結ゴム弾
性体で弾性的に連結せしめる一方、該連結ゴム弾性体の
軸方向両端部分の前記鍔部間に跨がって該連結ゴム弾性
体と該アウタ部材の間を軸方向に延びるすぐり部を周上
の少なくとも一カ所に設けた圧入組付ブッシュにおい
て、前記連結ゴム弾性体の軸方向両側の鍔部における前
記すぐり部に対応した位置に、それぞれ、外周側に開口
する切欠状の連通溝を設けて、それら連通溝を通じて、
該すぐり部の軸方向両側を外部空間に連通せしめたこと
にある。

【０００９】このような本態様に従う構造とされた圧入
組付ブッシュにおいては、一体加硫成形品をアウタ部材
に対して圧入組付けすることによって連結ゴム弾性体と
アウタ部材の間に形成されるすぐり部が、連通溝を通じ
て軸方向両側で外部空間に開口せしめられていることか
ら、すぐり部に残留した潤滑剤も容易に外部に排出され
得る。それ故、例えば潤滑剤としてのオイルが連結ゴム
弾性体に過度に付着した場合やオイル濃度が高い場合、
或いは潤滑剤としてのオイルにマシン油等が混入した場
合などにおいても、連結ゴム弾性体の表面から潤滑剤が
速やかに除かれ得るのであり、潤滑剤の連結ゴム弾性体
への悪影響が軽減乃至は防止され得ることから、目的と
する防振特性や耐久性等を有利に且つ安定して得ること
が可能となるのである。

【００１０】なお、上述の如き本発明に係る圧入組付ブ
ッシュにおいては、前記インナ軸部材の中心軸が略鉛直
方向となるように装着せしめられることが望ましく、そ
れによって、装着状態下に及ぼされる重力が、すぐり部
に残存する潤滑剤に対して排出方向に作用せしめられる
ことから、残存する潤滑剤による連結ゴム弾性体への悪
影響が一層有利に回避され得る。

【００１１】さらに、本発明は、（ａ）円筒形状を有す
る筒状本体部の軸方向両端部分に対して径方向外方に広
がる鍔部がそれぞれ一体形成された連結ゴム弾性体を、
インナ軸部材の外周面上に加硫接着せしめた一体加硫成
形品を準備する工程と、（ｂ）該一体加硫成形品におけ
る連結ゴム弾性体の外周面に潤滑剤を付着せしめる工程
と、（ｃ）かかる潤滑剤を付着せしめた一体加硫成形品
を、別途形成したアウタ部材の円形の組付孔に対して軸
方向に圧入せしめる工程とを、含んで、前記連結ゴム弾
性体における前記筒状本体部の外周面が該組付孔の内周
面に圧接せしめられると共に、前記鍔部が該アウタ部材
における該組付孔の開口端面に密接せしめられて、前記
インナ軸部材と該アウタ部材が前記連結ゴム弾性体で弾
性的に連結せしめられる一方、該連結ゴム弾性体の軸方
向両端部分の前記鍔部間に跨がって該連結ゴム弾性体と
該アウタ部材の間を軸方向に延びるすぐり部が周上の少
なくとも一カ所に設けられた圧入組付ブッシュを製造す
るに際して、前記一体加硫成形品に対して、連結ゴム弾
性体の軸方向両側の鍔部における前記すぐり部に対応し
た位置に、それぞれ、外周側に開口する切欠状の連通溝
を、予め形成せしめて、該一体加硫成形品を前記アウタ
部材に圧入することによって形成される前記すぐり部の
軸方向両側を、それら連通溝を通じて、外部空間に連通
せしめて、該すぐり部に残存する前記潤滑剤の該すぐり
部を通じての外部への排出を許容する圧入組付ブッシュ
の製造方法も、特徴とする。

【００１２】このような本発明方法に従えば、連結ゴム
弾性体に潤滑剤を十分に付着せしめることによって、一
体加硫成形品のアウタ部材への圧入組付けを一層容易に
且つ安定して行うことが出来ると共に、一体加硫成形品
のアウタ部材への組付後に、すぐり部に残留した潤滑剤
が連通溝を通じて外部に排出され得ることから、かかる
潤滑剤が連結ゴム弾性体に付着して残留することに起因
する防振特性や耐久性の悪化等といった問題も有利に軽
減乃至は回避されることとなって、目的とする防振特性
や耐久性を安定して得ることが可能となるのである。

【００１３】なお、すぐり部に残留した潤滑剤の排出
は、すぐり部の軸方向両側が連通溝によって大気に連通
されていることから、重力の作用で有利に実現され得る
が、その他、例えば圧縮空気を用いて強制的にすぐり部
から排出せしめることも可能である。

【００１４】また、上述の如き本発明方法においては、
前記連結ゴム弾性体を前記アウタ部材に圧入せしめた
後、最終装着状態に至るまでの間の所定時間に亘って、
前記インナ軸部材の中心軸が略鉛直方向となるように保
持せしめるようにすることも可能であり、それによっ
て、圧入組付ブッシュが最終的に所定の部材間に組み付
けられた最終装着状態下で、該圧入組付ブッシュの中心
軸が水平方向に近くなる場合でも、最終装着状態に至る
前の段階で、すぐり部への潤滑剤の残存を解消せしめる
ことが可能となる。

【００１５】より具体的には、例えば、一体加硫成形品
をアウタ部材に圧入した後、自動車等への最終組付けを
行う場所まで搬送せしめる搬送状態下において、或いは
最終組付けに供される迄の期間ストックしておくストッ
ク状態下において、圧入組付ブッシュの中心軸が鉛直方
向に近くなるように支持等せしめることにより、搬送時
に潤滑油を連結ゴム弾性体の表面から減少乃至は消去せ
しめることが可能となる。

【００１６】

【発明の実施形態】以下、本発明をより具体的に明らか
にするために、本発明の実施形態について、図面を参照
しつつ、詳細に説明する。

【００１７】先ず、図１〜３には、本発明の一実施形態
として、圧入組付ブッシュであるステアリングラックハ
ウジング用ブッシュ１０（以下、ブッシュ１０と略称す
る）が示されている。このブッシュ１０は、インナ軸部
材としての内筒金具１２と、アウタ部材としての外筒金
具１４が、互いに径方向に所定距離を隔てて配設されて
いると共に、それらの間に介装された連結ゴム弾性体と
しての本体ゴム弾性体１６によって連結されている。そ
して、内筒金具１２が、図示しない車両ボデーに対して
ボルト固定されている一方、外筒金具１４がステアリン
グラックハウジング２０（以下、ハウジング２０と略称
する）に一体形成されていることにより、本実施形態の
ブッシュ１０が、ハウジング２０と車両ボデーの間に介
装されて、ハウジング２０をボデーに対して防振支持せ
しめるようになっている。

【００１８】より詳細には、ブッシュ１０は、ブッシュ
本体２２と外筒金具１４によって構成されている。更
に、ブッシュ本体２２は、図４〜５にも示されているよ
うに、内筒金具１２と本体ゴム弾性体１６を備えてい
る。内筒金具１２は、厚肉且つ小径の円筒形状を有して
おり、鋼材等によって形成されている。また、本体ゴム
弾性体１６は、全体として略円筒形状を有しており、軸
方向中央部分が軸方向両端部分よりも小径とされること
によって、軸方向中央部分には、筒状本体部としての小
径部２４が形成されていると共に、軸方向両端部分に
は、鍔部としての大径部２６，２６が形成されている。
なお、小径部２４は、大径部２６よりも軸方向長さが大
きく設定されており、本実施形態では、好ましくは、本
体ゴム弾性体１６の全長の１／２〜３／４の軸方向長さ
で形成される。

【００１９】そして、本体ゴム弾性体１６の内周面が、
内筒金具１２の外周面に対して加硫接着されることによ
り、本体ゴム弾性体１６が内筒金具１２を備えた一体加
硫成形品として形成されている。また、内筒金具１２と
本体ゴム弾性体１６は同軸的に位置せしめられており、
内筒金具１２と本体ゴム弾性体１６の各中心軸が、一体
加硫成形品の中心軸２８とされている。更に、本体ゴム
弾性体１６の軸方向長さは、内筒金具１２よりも小さく
されており、内筒金具１２の軸方向両端部が、それぞ
れ、本体ゴム弾性体１６よりも軸方向外方に僅かに突出
されている。なお、上述の説明からも明らかように、本
実施形態においては、ブッシュ本体２２が、一体加硫成
形品として形成されている。

【００２０】さらに、本体ゴム弾性体１６の小径部２４
には、ブッシュ本体２２の中心軸２８を挟んだ径方向
（軸直角方向）両側において、一対の凹所３０，３０が
形成されている。この凹所３０は、小径部２４の外周面
に開口して略一定の断面形状で、小径部２４を軸方向全
長に亘ってストレートに延びるようにして形成されてい
る。また、凹所３０の深さ寸法は、内筒金具１２まで至
らない大きさとされていると共に、その周方向幅寸法
は、好ましくは、３０°〜１２０°の範囲内の大きさに
設定されている。

【００２１】また、図６にも示されているように、本体
ゴム弾性体１６の小径部２４の軸方向両端部分には、第
一の周溝３２，３２が形成されている。この第一の周溝
３２は、略Ｕ字型の断面形状を有しており、小径部２４
の外周面に開口して全周に亘って形成されている。ま
た、第一の周溝３２の深さ寸法は、内筒金具１２まで至
らない大きさとされており、本実施形態においては、凹
所３０の深さ寸法と略同一とされている。これにより、
凹所３０の形成部位では、各第一の周溝３２が凹所３０
の軸方向端部を構成しており、一対の凹所３０，３０
が、軸方向両端部分において一対の第一の周溝３２，３
２により、相互に接続せしめられた構造とされている。

【００２２】さらに、小径部２４の軸方向両端部分に
は、第一の周溝３２，３２を介して、それぞれ、大径部
２６，２６が一体形成されている。大径部２６は、略矩
形状の一定断面で周方向の全周に亘って延びる円環ブロ
ック形状を有しており、軸方向内側面には、周方向に延
びる前記第一の周溝３２が形成されている一方、軸方向
外側面には、内周縁部に沿って周方向に延びる第二の周
溝３４が形成されている。この第二の周溝３４は、開口
側に向かって拡開した略Ｕ字形の断面形状を有してお
り、大径部２６の軸方向外方に開口して周方向の全周に
亘って略一定の断面形状で連続して環状に形成されてい
る。また、第二の周溝３４の深さ寸法は、第一の周溝３
２まで至らない大きさとされており、本実施形態におい
ては、大径部２６の軸方向長さの１／４〜１／２とされ
ている。なお、第二の周溝３４における内周側壁面は、
実質的に内筒金具１２の外周面によって構成されてい
る。

【００２３】更にまた、大径部２６は、その軸方向内面
３６と軸方向外面３８が、ブッシュ本体２２の中心軸２
８に直交する直交軸方向に対して軸方向内方に所定の傾
斜角度：γだけ傾斜せしめられていると共に、その外周
面が、中心軸２８回りの円筒面に対して軸方向内方に傾
斜角度：γだけ傾斜せしめられている。これにより、各
大径部２６の軸方向先端面は、径方向内側から外側に行
くに従って、次第に軸方向内方に向かって内側に傾斜す
るようにして、軸方向に所定角度：γだけ傾斜せしめら
れており、後述するブッシュ本体２２の外筒金具１４へ
の圧入作業が容易に行われ得るようになっている。

【００２４】また、大径部２６には、ブッシュ本体２２
の中心軸２８を挟んだ径方向両側において、連通溝とし
ての一対のスリット４０，４０が形成されている。この
スリット４０は、大径部２６の外周面に開口して略一定
の断面形状で、大径部２６の軸方向全体に亘ってストレ
ートに延びるようにして形成されている。そして、特に
本実施形態では、小径部２４の各凹所３０の軸方向両側
に位置するようにして、各一対のスリット４０，４０
が、形成されている。これにより、凹所３０は、その軸
方向両側において、スリット４０，４０を通じて、本体
ゴム弾性体１６の軸方向両側に開口せしめられている。
なお、スリット４０の深さ寸法は、凹所３０と略同じと
されていると共に、その周方向幅寸法は、凹所３０の周
方向幅寸法より小さいことが望ましく、本実施形態で
は、凹所３０の周方向幅寸法の１／６〜２／３の大きさ
とされている。

【００２５】一方、外筒金具１４が形成されたハウジン
グ２０は、図１に示されているように、長手状の中空管
体形状を有しており、鉄系金属やアルミニウム合金等の
金属材を用いて、鋳造やプレス加工等によって形成され
ている。また、図面には明らかにされていないが、ハウ
ジング２０の内部には、ハウジング２０の略中心軸上を
ストレートに延びるステアリングラックが移動可能に配
設されている。更に、その軸方向両端部には、蛇腹構造
を有する中空砲弾形状のカバー４２，４２が取り付けら
れて、タイロッドエンド４４，４４の突出部分が覆われ
ている。また、ハウジング２０の略中央部分には、ピニ
オン用ハウジング４６が略鉛直上方に向かって突設され
ている。そして、かかるピニオン用ハウジング４６から
突設された回転操作軸４８に及ぼされる回転駆動力が、
油圧式補助機構（所謂，パワーステアリング機構）等を
介してステアリングラックに噛合されたピニオンに及ぼ
されることにより、ステアリングラックを介して、長手
方向両側に突設されたタイロッドエンド４４，４４が駆
動されて、図示しないフロントホイールに操舵力が及ぼ
されるようになっている。

【００２６】そして、このような構造とされたハウジン
グ２０に対して、その中心軸を略水平方向に挟んだ両側
にそれぞれ突出して、各二つの外筒金具１４，１４が一
体形成等によって固設されている。この外筒金具１４
は、ハウジング２０の軸方向両端部近くに設けられてお
り、図２〜３に示されているように、何れも、略鉛直方
向に延びる組付孔としての圧入孔５０を備えている。こ
こにおいて外筒金具１４は、大径の円筒形状を有してお
り、ブッシュ本体２２における小径部２４の軸方向長さ
と略同じ軸方向長さを有している。また、外筒金具１４
の内径寸法は、ブッシュ本体２２の小径部２４の外径寸
法よりも僅かに小さくされていると共に、外筒金具１４
の外径寸法は、ブッシュ本体２２の大径部２６の外径寸
法よりも大きくされている。

【００２７】そして、前述の如き構造とされたブッシュ
本体２２が、ハウジング２０等と別体形成されて、外筒
金具１４の圧入孔５０に圧入固定されることによって、
ハウジング２０に対して組み付けられている。

【００２８】ここにおいて、外筒金具１４は、その内周
面が、本体ゴム弾性体１６の小径部２４の外周面に圧接
されていると共に、外筒金具１４の軸方向両端面が、本
体ゴム弾性体１６の大径部２６の軸方向内面３８に圧接
されていることにより、外筒金具１４に対するブッシュ
本体２２の軸方向の抜けが阻止されている。

【００２９】さらに、ブッシュ本体２２における一対の
大径部２６，２６は、それらの軸方向内面３６，３６が
外筒金具１４の軸方向両端面に対して、大径部２６，２
６の弾性に基づいて圧接されており、それによって、外
筒金具１４の軸方向両端面から、大径部２６，２６が軸
方向外方に向かって突出せしめられている。また、各大
径部２６は、外筒金具１４の圧接によって軸方向外方に
押し出されるように弾性変形せしめられており、その軸
方向外面（突出先端面）３８が内筒金具１２の軸方向端
面よりも所定寸法：ｔだけ、軸方向外方に突出せしめら
れている（図２参照）。

【００３０】また、特に本実施形態では、ブッシュ本体
２２を外筒金具１４に圧入するに際して、本体ゴム弾性
体１６の外周面に対して、潤滑剤としてのオイル２９
が、吹き付けや塗布等によって十分に付着されている。

【００３１】要するに、ブッシュ本体２２を、別途形成
されたハウジング２０の外筒金具１４に圧入組付けする
に際しては、例えば、図７に示されているように、先
ず、図示しないクランプ等でハウジング２０を固定的に
支持せしめて外筒金具１４の中心軸を略鉛直方向に向け
た状態下で、外筒金具１４の軸方向上側にブッシュ本体
２２を重ね合わせて同一中心軸（２８）上に位置決めセ
ットする。また、ブッシュ本体２２の外筒金具１４上へ
のセット前或いはセット後に、ブッシュ本体２２の外周
側に配設したノズル５１，５１から潤滑剤（オイル２
９），好適にはパラフィン系オイル等を噴出させて、ブ
ッシュ本体２２における本体ゴム弾性体１６の外周面に
付着せしめる。その後、ブッシュ本体２２の内筒金具１
２の上端面に対して押圧治具５３を重ね合わせて、該押
圧治具５３を介して内筒金具１２にプレス荷重を加える
ことにより、ブッシュ本体２２を外筒金具１４に圧入せ
しめるようにされるのである。

【００３２】さらに、このような圧入による組付け状態
下においては、ブッシュ本体２２に設けられた一対の凹
所３０，３０が外筒金具１４によって覆蓋されることに
より、一対のすぐり部５２，５２が形成されている。こ
のすぐり部５２は、外筒金具１４の軸方向の略全長に亘
って形成されていると共に、その軸方向両端部がブッシ
ュ本体２２の大径部２６，２６に形成されたスリット４
０，４０を通じて、外部空間に開口、接続せしめられて
いる。

【００３３】また、図７にも示されているように、内筒
金具１２の軸方向両側には、ストッパ板５４，５４が重
ね合わされて配設されている。このストッパ板５４は、
金属等の剛性材によって形成されており、厚肉円板形状
を有していると共に、中央部分には貫通孔５６が設けら
れている。また、貫通孔５６の径方向寸法は、内筒金具
１２の内径寸法と略同じとされていると共に、ストッパ
板５４の外径寸法は、外筒金具１４の外径寸法と略同じ
とされている。

【００３４】そして、内筒金具１２および該内筒金具１
２の軸方向両側に重ね合わされたストッパ板５４，５４
に対して、軸方向一方の側からボルト１８が挿通される
と共に、該ボルト１８の脚部先端にナット５８が螺着さ
れることにより、ストッパ板５４，５４が、内筒金具１
２の軸方向両端部に対して締付固定されており、内筒金
具１２の軸方向両端部で軸直角方向に広がって固設され
ている。なお、図面により明らかにはされていないが、
ストッパ板５４，５４は、車両ボデーに対して直接に或
いはボルト１８等を介して固着されている。

【００３５】これにより、４つのブッシュ１０は、ハウ
ジング２０の中心軸を挟んだ両側において、それぞれ二
つずつ装着されており、各ブッシュ１０における内筒金
具１２が図示しない車両ボデーに対して取り付けられる
一方、外筒金具１４がハウジング２０と一体形成されて
いることによって、ハウジング２０が、それら４つのブ
ッシュ１０を介して車両ボデーに対して防振支持せしめ
られるようになっている。

【００３６】そこにおいて、上述の如き構造とされたブ
ッシュ１０にあっては、すぐり部５２の軸方向両側に位
置せしめられた大径部２６，２６に対して、それぞれ、
外周面に開口するスリット４０，４０が設けられてお
り、これらのスリット４０，４０を通じてすぐり部５２
が軸方向両端部分において外部空間に連通せしめられて
いることから、本体ゴム弾性体１６の小径部２４の外周
面等に付着されたオイル（２９）が、スリット４０を通
じて外部に吐出されることとなり、オイルのすぐり部５
２への滞留が軽減乃至は防止され得るのである。

【００３７】また、本実施形態では、ブッシュ１０の外
筒金具１４（換言すれば、ハウジング２０）への装着状
態下で、ブッシュ１０の中心軸２８が略鉛直方向とされ
るようになっていることから、すぐり部５２に残留した
オイルが、重力の作用を上手く利用してスリット４０か
ら外部へ排出せしめられ得るのである。なお、好ましく
は、ブッシュ１０をハウジング２０に圧入組付けした
後、ハウジング２０の自動車への最終組付けを行う場所
まで搬送したり、ストックしておく時間中、ブッシュ１
０の中心軸２８が鉛直方向に近くなるように支持され
る。

【００３８】従って、かかるブッシュ１０においては、
例えばオイルが本体ゴム弾性体１６に過度に付着した場
合やオイル濃度が高い場合、或いはオイルにマシン油等
が混入した場合などにおいても、本体ゴム弾性体１６の
表面からオイルが速やかに除去せしめられ得るのであ
り、それによって、オイルの本体ゴム弾性体１６への悪
影響が軽減乃至は防止され得て、目的とする防振特性や
耐久性等が有利に且つ安定して発揮され得るのである。

【００３９】しかも、上述の如きブッシュ１０のハウジ
ング２０への組付方法に従えば、本体ゴム弾性体１６に
オイルを十分に付着せしめることによって、ブッシュ本
体２２の外筒金具１４への圧入作業を一層効率的に行う
ことが出来ると共に、かかる圧入作業の後に、すぐり部
５２に残留したオイルを、スリット４０を通じて外部に
排出することが出来ることから、オイルが本体ゴム弾性
体１６に付着して残留することに起因する防振特性や耐
久性の悪化等が大きな問題となるようなこともない。な
お、ブッシュ本体２２の表面に直接付着して残る程度の
オイルは、大きな問題となることがなく、特に本実施形
態ではパラフィン系オイルを採用することによって、表
面に直接付着した程度の微量のオイルは、ブッシュ本体
２２に拡散させて、ブッシュ本体２２の表面に付着した
状態での残存を回避することが可能となる。

【００４０】また、上述の如き構造とされたステアリン
グラックハウジングにおいては、上述の如き特定構造の
ブッシュ１０を採用したことにより、残留オイルによる
悪影響が防止されて、すぐり部５２を備えた本体ゴム弾
性体１６の本来の弾性特性による、車両の操縦安定性と
乗り心地の両立が安定して達成されることとなるのであ
る。

【００４１】以上、本発明の実施形態について詳述して
きたが、これはあくまでも例示であって、本発明は、か
かる実施形態における具体的な説明によって、何等、限
定的に解釈されるものでない。

【００４２】例えば、前記実施形態において、凹所３０
の底壁部に、緩衝部材としての弾性突部を突設すること
も可能である。それによって、ブッシュ１０に対して、
滑らかな荷重―撓み特性を付与することが可能となる。

【００４３】さらに、前記実施形態では、すぐり部５２
の軸方向両端部が同一の大きさのスリット４０，４０に
よって開口されていたが、それら一対のスリット４０，
４０の大きさや形状を相互に異ならせても良い。

【００４４】加えて、本発明は、例示の如きステアリン
グラックハウジング用ブッシュの他、サスペンションブ
ッシュやボデーマウント等、各種の圧入組付ブッシュに
対して、何れも適用可能であることは言うまでもない。

【００４５】その他、一々列挙はしないが、本発明は、
当業者の知識に基づいて種々なる変更，修正，改良等を
加えた態様において実施され得るものであり、また、そ
のような実施態様が、本発明の趣旨を逸脱しない限り、
何れも、本発明の範囲内に含まれるものであることは、
言うまでもない。

【００４６】

【発明の効果】上述の説明から明らかなように、本発明
に従う構造とされた圧入組付ブッシュにおいては、連結
ゴム弾性体とアウタ部材の間に形成されるすぐり部が、
連通溝を通じて軸方向両側で外部空間に開口せしめられ
ていることによって、一体加硫成形品をアウタ部材に対
して圧入組付けした後、すぐり部に残留した潤滑剤を容
易に外部に排出させることが出来るのであり、それによ
って、潤滑剤の連結ゴム弾性体への悪影響が軽減乃至は
防止され得るのである。

【００４７】また、本発明方法に従えば、連結ゴム弾性
体に潤滑剤を十分に付着せしめることによって、一体加
硫成形品のアウタ部材への圧入組付けを有利に行うこと
が出来ると共に、一体加硫成形品のアウタ部材への組付
後に、すぐり部に残留した潤滑剤を連通溝を通じて容易
に外部に排出することが出来るのであり、それ故、潤滑
剤のすぐり部への残留に起因する悪影響を軽減乃至は回
避せしめつつ、ブッシュの圧入組付作業性の向上が図ら
れ得るのである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施形態としてのステアリングラッ
クハウジング用ブッシュが組み付けられたステアリング
ラックハウジングの防振支持構造を示す斜視図である。

【図２】図１に示されたステアリングラックハウジング
用ブッシュを示す縦断面図であって、図３におけるII―
II断面図である。

【図３】図２におけるIII ―III 断面図である。

【図４】図２に示されたステアリングラックハウジング
用ブッシュを構成するブッシュ本体の縦断面図であっ
て、図５におけるIV―IV断面に相当する図である。

【図５】図４におけるＶ―Ｖ断面図である。

【図６】図４に示されたブッシュ本体の一要部を拡大し
て示す縦断面図である。

【図７】図４に示されたブッシュ本体の外筒金具（ステ
アリングラックハウジング）への圧入組付け工程の説明
図である。

【図８】図２に示されたステアリングラックハウジング
用ブッシュのステアリングラックハウジングへの最終装
着状態下を示す縦断面図である。

【符号の説明】

１０ ステアリングラックハウジング用ブッシュ １２ 内筒金具 １４ 外筒金具 １６ 本体ゴム弾性体 ２２ ブッシュ本体 ２４ 小径部 ２６ 大径部 ４０ スリット ５０ 圧入孔 ５２ すぐり部

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 円筒形状を有する筒状本体部の軸方向両
   端部分に対して径方向外方に広がる鍔部がそれぞれ一体
   形成された連結ゴム弾性体を、インナ軸部材の外周面上
   に加硫接着せしめた一体加硫成形品を、アウタ部材の円
   形の組付孔に対して軸方向に圧入することにより、前記
   筒状本体部の外周面を該組付孔の内周面に圧接させると
   共に、前記鍔部を該アウタ部材における該組付孔の開口
   端面に密接させて、前記インナ軸部材と該アウタ部材を
   前記連結ゴム弾性体で弾性的に連結せしめる一方、該連
   結ゴム弾性体の軸方向両端部分の前記鍔部間に跨がって
   該連結ゴム弾性体と該アウタ部材の間を軸方向に延びる
   すぐり部を周上の少なくとも一カ所に設けた圧入組付ブ
   ッシュにおいて、 前記連結ゴム弾性体の軸方向両側の鍔部における前記す
   ぐり部に対応した位置に、それぞれ、外周側に開口する
   切欠状の連通溝を設けて、それら連通溝を通じて、該す
   ぐり部の軸方向両側を外部空間に連通せしめたことを特
   徴とする圧入組付ブッシュ。
2. 【請求項２】 前記インナ軸部材の中心軸が略鉛直方向
   となるように装着せしめられる請求項１に記載の圧入組
   付ブッシュ。
3. 【請求項３】 円筒形状を有する筒状本体部の軸方向両
   端部分に対して径方向外方に広がる鍔部がそれぞれ一体
   形成された連結ゴム弾性体を、インナ軸部材の外周面上
   に加硫接着せしめた一体加硫成形品を準備する工程と、 該一体加硫成形品における連結ゴム弾性体の外周面に潤
   滑剤を付着せしめる工程と、 かかる潤滑剤を付着せしめた一体加硫成形品を、別途形
   成したアウタ部材の円形の組付孔に対して軸方向に圧入
   せしめる工程とを、含んで、前記連結ゴム弾性体におけ
   る前記筒状本体部の外周面が該組付孔の内周面に圧接せ
   しめられると共に、前記鍔部が該アウタ部材における該
   組付孔の開口端面に密接せしめられて、前記インナ軸部
   材と該アウタ部材が前記連結ゴム弾性体で弾性的に連結
   せしめられる一方、該連結ゴム弾性体の軸方向両端部分
   の前記鍔部間に跨がって該連結ゴム弾性体と該アウタ部
   材の間を軸方向に延びるすぐり部が周上の少なくとも一
   カ所に設けられた圧入組付ブッシュを製造するに際し
   て、 前記一体加硫成形品に対して、連結ゴム弾性体の軸方向
   両側の鍔部における前記すぐり部に対応した位置に、そ
   れぞれ、外周側に開口する切欠状の連通溝を、予め形成
   せしめて、該一体加硫成形品を前記アウタ部材に圧入す
   ることによって形成される前記すぐり部の軸方向両側
   を、それら連通溝を通じて、外部空間に連通せしめて、
   該すぐり部に残存する前記潤滑剤の該すぐり部を通じて
   の外部への排出を許容することを特徴とする圧入組付ブ
   ッシュの製造方法。
4. 【請求項４】 前記連結ゴム弾性体を前記アウタ部材に
   圧入せしめた後、最終装着状態に至るまでの間の所定時
   間に亘って、前記インナ軸部材の中心軸が略鉛直方向と
   なるように保持せしめる請求項３に記載の圧入組付ブッ
   シュの製造方法。