JP2002205388A - インクジェットヘッド及びノズルプレートの製造方法 - Google Patents
インクジェットヘッド及びノズルプレートの製造方法Info
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- JP2002205388A JP2002205388A JP2001002817A JP2001002817A JP2002205388A JP 2002205388 A JP2002205388 A JP 2002205388A JP 2001002817 A JP2001002817 A JP 2001002817A JP 2001002817 A JP2001002817 A JP 2001002817A JP 2002205388 A JP2002205388 A JP 2002205388A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 熱、湿度及び外的負荷による変形が少なく、
インクと殆ど反応しないインクジェットヘッドを供給す
ること。 【構成】 ノズルプレート７とガラス製の天板部材１を
備えるインクジェットヘッドにおいて、前記ノズルプレ
ート７をガラスで構成する。本発明によれば、 完全なガ
ラス化によって、インクジェットヘッドの熱、 湿度及び
外的負荷による変形及びインクとの反応を抑えることが
できる。
インクと殆ど反応しないインクジェットヘッドを供給す
ること。 【構成】 ノズルプレート７とガラス製の天板部材１を
備えるインクジェットヘッドにおいて、前記ノズルプレ
ート７をガラスで構成する。本発明によれば、 完全なガ
ラス化によって、インクジェットヘッドの熱、 湿度及び
外的負荷による変形及びインクとの反応を抑えることが
できる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、 インクジェットプ
リンタに備えられるインクジェットヘッドとこれを構成
するノズルプレートの製造方法に関するものである。
リンタに備えられるインクジェットヘッドとこれを構成
するノズルプレートの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、 プリンタの印字精度に対する要求
が高まり、更なる高解像度化と高画質化が求められてい
る。そのため、 インクヘッド部材の熱、 湿度、更には外
的負荷による変形が問題となっている。又、高画質化の
ために種々の成分のインクが開発されているが、 金属材
料と化学反応を起こすものも多く、インクヘッドに金属
材料の使用は好ましくない状況にある。
が高まり、更なる高解像度化と高画質化が求められてい
る。そのため、 インクヘッド部材の熱、 湿度、更には外
的負荷による変形が問題となっている。又、高画質化の
ために種々の成分のインクが開発されているが、 金属材
料と化学反応を起こすものも多く、インクヘッドに金属
材料の使用は好ましくない状況にある。
【０００３】そこで、 熱や湿度変化による変形が少な
く、 高強度でインクとの反応性の悪い材料としてガラス
が注目されている。
く、 高強度でインクとの反応性の悪い材料としてガラス
が注目されている。
【０００４】しかし、ガラスの加工は、 その極めて脆性
的な材料物性から非常に困難であることが知られてい
る。特に、ノズル穴の加工は困難を極めている。そのた
め、加工が容易な樹脂材料でノズル穴が連続して形成さ
れているノズルプレートを製作し、このノズルプレート
をガラス製の天板部材に接着してインクジェットヘッド
を構成する製造方法が知られている。
的な材料物性から非常に困難であることが知られてい
る。特に、ノズル穴の加工は困難を極めている。そのた
め、加工が容易な樹脂材料でノズル穴が連続して形成さ
れているノズルプレートを製作し、このノズルプレート
をガラス製の天板部材に接着してインクジェットヘッド
を構成する製造方法が知られている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、 上記従
来のインクジェットヘッドでは、天板部材とノズルプレ
ートとの熱膨張率差から、使用中に両部材が剥れてしま
うトラブルがしばしば発生する。又、 ノズルプレートに
レーザーを用いて穴加工する製造方法が提案されている
が、 この製造方法には非常にコストが掛かるという問題
がある。
来のインクジェットヘッドでは、天板部材とノズルプレ
ートとの熱膨張率差から、使用中に両部材が剥れてしま
うトラブルがしばしば発生する。又、 ノズルプレートに
レーザーを用いて穴加工する製造方法が提案されている
が、 この製造方法には非常にコストが掛かるという問題
がある。
【０００６】従って、本発明の第１の目的は、 熱、湿度
及び外的負荷による変形が少なく、インクと殆ど反応し
ないインクジェットヘッドを供給することにある。
及び外的負荷による変形が少なく、インクと殆ど反応し
ないインクジェットヘッドを供給することにある。
【０００７】又、本発明の第２の目的は、天板部材とノ
ズルプレートとの剥れのない安定したインクジェットヘ
ッドを供給することにある。
ズルプレートとの剥れのない安定したインクジェットヘ
ッドを供給することにある。
【０００８】更に、本発明の第３の目的は、インクジェ
ットヘッドを低コストで得ることができるノズルプレー
トの製造方法を提供することにある。
ットヘッドを低コストで得ることができるノズルプレー
トの製造方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、 請求項１記載の発明は、ノズルプレートとガラス製
の天板部材を備えるインクジェットヘッドにおいて、前
記ノズルプレートをガラスで構成したことを特徴とす
る。
め、 請求項１記載の発明は、ノズルプレートとガラス製
の天板部材を備えるインクジェットヘッドにおいて、前
記ノズルプレートをガラスで構成したことを特徴とす
る。
【００１０】請求項２記載の発明は、請求項１記載の発
明において、複数の微細溝が連続して形成されたガラス
製天板部材に、加熱軟化したガラス素材の金型によるプ
レス成形で得られるノズル穴が連続して形成されたガラ
ス製ノズルプレートを接着することによってインクジェ
ットヘッドを構成したことを特徴とする。
明において、複数の微細溝が連続して形成されたガラス
製天板部材に、加熱軟化したガラス素材の金型によるプ
レス成形で得られるノズル穴が連続して形成されたガラ
ス製ノズルプレートを接着することによってインクジェ
ットヘッドを構成したことを特徴とする。
【００１１】請求項３記載の発明は、ノズル穴が連続し
て形成されたノズルプレートを、加熱軟化したガラス素
材の金型によるプレス成形によって製造することを特徴
とする。
て形成されたノズルプレートを、加熱軟化したガラス素
材の金型によるプレス成形によって製造することを特徴
とする。
【００１２】従って、請求項１記載の発明によれば、 完
全なガラス化によって、インクジェットヘッドの熱、 湿
度及び外的負荷による変形及びインクとの反応を抑える
ことができる。
全なガラス化によって、インクジェットヘッドの熱、 湿
度及び外的負荷による変形及びインクとの反応を抑える
ことができる。
【００１３】請求項２記載の発明によれば、 ガラス製天
板部材に、ガラス製ノズルプレートを接着してインクジ
ェットヘッドを構成するため、 天板部材とノズルプレー
トとの剥れのない安定したインクジェットヘッドを得る
ことができる。
板部材に、ガラス製ノズルプレートを接着してインクジ
ェットヘッドを構成するため、 天板部材とノズルプレー
トとの剥れのない安定したインクジェットヘッドを得る
ことができる。
【００１４】請求項３記載の発明によれば、加熱軟化し
たガラス素材の金型によるプレス成形でガラス製ノズル
プレートを製造するようにしたため、完全にガラス化さ
れたインクジェットヘッドを低コストで得ることができ
る。
たガラス素材の金型によるプレス成形でガラス製ノズル
プレートを製造するようにしたため、完全にガラス化さ
れたインクジェットヘッドを低コストで得ることができ
る。
【００１５】
【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態を添付
図面に基づいて説明する。
図面に基づいて説明する。
【００１６】＜実施の形態１＞図１は本発明に係るイン
クジェットヘッドの構成図であり、該インクジェットヘ
ッドの製造においては、ヒーター２が予め形成されてい
るヒーターボード３とガラス製の天板部材１とを不図示
のバネによる組み込み荷重４を負荷することによって組
み合わせ、これによってインク室５を形成する。その
後、 直径３０μｍのインクの吐出口６が形成されたノズ
ルプレート７を接着してインク室５に蓋をすることにに
よってインクジェットヘッドを構成している。
クジェットヘッドの構成図であり、該インクジェットヘ
ッドの製造においては、ヒーター２が予め形成されてい
るヒーターボード３とガラス製の天板部材１とを不図示
のバネによる組み込み荷重４を負荷することによって組
み合わせ、これによってインク室５を形成する。その
後、 直径３０μｍのインクの吐出口６が形成されたノズ
ルプレート７を接着してインク室５に蓋をすることにに
よってインクジェットヘッドを構成している。
【００１７】而して、本実施の形態では、加熱軟化した
ガラス素材の金型によるプレス成形によって前記ノズル
プレート７を製造している。ここで、ガラス素材には重
クラウンガラス（ＳＫ１２）を使用した。
ガラス素材の金型によるプレス成形によって前記ノズル
プレート７を製造している。ここで、ガラス素材には重
クラウンガラス（ＳＫ１２）を使用した。
【００１８】ノズルプレート７の構成の詳細を図２に示
す。
す。
【００１９】ノズルプレート７全体の形状は高さｌｍ
ｍ、厚さ０．２ｍｍ、長さ２０ｍｍの長方形であって、
その厚さ方向に、後に天板部材１との組み合わせによっ
てインク室５を形成する吐出口（微細穴）６が形成され
ている。吐出口６は直径φ３０μｍの円孔であって、こ
れらはヒーターボード３と接する側から２０μｍの位置
に穴間ピッチ７０μｍ間隔で計２４個形成されている。
ｍ、厚さ０．２ｍｍ、長さ２０ｍｍの長方形であって、
その厚さ方向に、後に天板部材１との組み合わせによっ
てインク室５を形成する吐出口（微細穴）６が形成され
ている。吐出口６は直径φ３０μｍの円孔であって、こ
れらはヒーターボード３と接する側から２０μｍの位置
に穴間ピッチ７０μｍ間隔で計２４個形成されている。
【００２０】次に、 ノズルプレート７を製造するプレス
装置及び製造方法を図３に基づいて説明する。
装置及び製造方法を図３に基づいて説明する。
【００２１】図３はノズルプレート７を成形加工するた
めの成形用胴型８の構成を示しており、概略成形が完了
した状態を示している。図３において、 成形用胴型８を
上下に貫通した状態で貫通穴が形成されており、上側の
貫通穴には円柱状に成形された上型部材９が嵌合した状
態で上下方向に沿って摺動可能に挿入されている。そし
て、この上型部材９の下面には、 ガラス素材１０を押圧
してその表面に所望の形状を転写して吐出口（微細穴）
６を形成するための微細な突起９ｂ（図４参照）が形成
された成形面が形成されている。
めの成形用胴型８の構成を示しており、概略成形が完了
した状態を示している。図３において、 成形用胴型８を
上下に貫通した状態で貫通穴が形成されており、上側の
貫通穴には円柱状に成形された上型部材９が嵌合した状
態で上下方向に沿って摺動可能に挿入されている。そし
て、この上型部材９の下面には、 ガラス素材１０を押圧
してその表面に所望の形状を転写して吐出口（微細穴）
６を形成するための微細な突起９ｂ（図４参照）が形成
された成形面が形成されている。
【００２２】一方、下側の貫通穴には、上型部材９と同
様に円柱状に成形された下型部材１１が嵌合した状態で
挿入されている。そして、この下型部材１１の上端面に
は、ガラス素材１０が入る凹溝１１ａ（図４参照）が形
成されており、更にその凹溝１１ａの底面には上型部材
９に設けられた微細な突起９ｂが挿入されるための微細
穴１１ｂが形成されている。
様に円柱状に成形された下型部材１１が嵌合した状態で
挿入されている。そして、この下型部材１１の上端面に
は、ガラス素材１０が入る凹溝１１ａ（図４参照）が形
成されており、更にその凹溝１１ａの底面には上型部材
９に設けられた微細な突起９ｂが挿入されるための微細
穴１１ｂが形成されている。
【００２３】ここで、上型部材９と下型部材１１の成形
部の概略を図４に示す。
部の概略を図４に示す。
【００２４】図４に示すように、１つの上型部材９に対
してノズルプレート７の吐出口（微細穴）７を成形する
成形面を４つ有している。これらの４つの成形面は並ん
で配置されており、上型部材９の成形面には凸部９ａ、
下型部材１１には凹溝１１ａがそれぞれ形成されてい
る。
してノズルプレート７の吐出口（微細穴）７を成形する
成形面を４つ有している。これらの４つの成形面は並ん
で配置されており、上型部材９の成形面には凸部９ａ、
下型部材１１には凹溝１１ａがそれぞれ形成されてい
る。
【００２５】而して、下型部材１１の凹溝１１ａに上型
部材９の成形面に形成された凸部９ａが嵌合し、更に下
型部材１１の凹溝１１ａの底面に形成された微細穴１１
ｂに上型部材９の凸部９ａに形成された微細突起９ｂが
嵌合する。
部材９の成形面に形成された凸部９ａが嵌合し、更に下
型部材１１の凹溝１１ａの底面に形成された微細穴１１
ｂに上型部材９の凸部９ａに形成された微細突起９ｂが
嵌合する。
【００２６】一方、成形用胴型８の側面には開口穴が形
成されており、この開口穴を介して成形用胴型８の内部
にガラス素材１０が供給されるとともに、 成形の完了し
たノズルプレート７が成形用胴型８の内部から取り出さ
れる。尚、本実施の形態では、図４に示すようにノズル
プレート７を成形する成形面を４つ備えているため、１
回の成形で４つのノズルプレート７が得られる。
成されており、この開口穴を介して成形用胴型８の内部
にガラス素材１０が供給されるとともに、 成形の完了し
たノズルプレート７が成形用胴型８の内部から取り出さ
れる。尚、本実施の形態では、図４に示すようにノズル
プレート７を成形する成形面を４つ備えているため、１
回の成形で４つのノズルプレート７が得られる。
【００２７】又、成形用胴型８内には、 その四隅に位置
した状態で、この成形用胴型８、上型部材９、下型部材
１１を加熱するとともに、これらの成形用胴型８、上型
部材９及び下型部材１１を介してガラス素材１０を加熱
するためのヒーター１２が配置されている。
した状態で、この成形用胴型８、上型部材９、下型部材
１１を加熱するとともに、これらの成形用胴型８、上型
部材９及び下型部材１１を介してガラス素材１０を加熱
するためのヒーター１２が配置されている。
【００２８】上記の型構成を用いて本発明による成形プ
ロセスを経てノズルプレート７を成形するが、成形の温
度と加重のプロセス線図を図５に示す。
ロセスを経てノズルプレート７を成形するが、成形の温
度と加重のプロセス線図を図５に示す。
【００２９】先ず、上型部材９を成形用胴型８に対して
上方にスライドさせておく。この状態で、 オートハンド
等により所定温度に加熱されたガラス素材１０を下型部
材１１の成形面上に供給する。又、成形用胴型８と上型
部材９及び下型部材１１は、所定の成形条件に対応した
温度に加熱されている。尚、本実施の形態では、ガラス
素材１０の粘度で１０9.5 ｄＰａ・ｓに相当する温度
（６２０℃）であった。
上方にスライドさせておく。この状態で、 オートハンド
等により所定温度に加熱されたガラス素材１０を下型部
材１１の成形面上に供給する。又、成形用胴型８と上型
部材９及び下型部材１１は、所定の成形条件に対応した
温度に加熱されている。尚、本実施の形態では、ガラス
素材１０の粘度で１０9.5 ｄＰａ・ｓに相当する温度
（６２０℃）であった。
【００３０】次に、ガラス素材１０に対して、本実施の
形態では２０００Ｎの荷重を負荷してプレス加工を行
い、ガラス素材１０は最終的には、図２に示したような
状態となる。この状態でガラス素材１０を上型部材９の
成形面の微細突起９ｂが貫通して下型部材１１の凹溝１
１ａの底面の微細穴１１ｂに嵌合している。その後、成
形されたノズルプレート７（ガラス素材１０）は冷却さ
れる。
形態では２０００Ｎの荷重を負荷してプレス加工を行
い、ガラス素材１０は最終的には、図２に示したような
状態となる。この状態でガラス素材１０を上型部材９の
成形面の微細突起９ｂが貫通して下型部材１１の凹溝１
１ａの底面の微細穴１１ｂに嵌合している。その後、成
形されたノズルプレート７（ガラス素材１０）は冷却さ
れる。
【００３１】以上の工程の後、所定の温度まで温度が低
下したときに、オートハンド等によりノズルプレート７
（ガラス素材１０）を外部に取り出す。尚、本実施の形
態では、ガラス素材１０の粘度が１０14ｄＰａ・ｓに相
当する温度（５００℃）で凹レンズを取り出すことで吐
出口（微細穴）６が形成されたノズルプレート７を型部
材９，１１と融着することなく、又、プレート７自体が
割れることなく得ることに成功した。
下したときに、オートハンド等によりノズルプレート７
（ガラス素材１０）を外部に取り出す。尚、本実施の形
態では、ガラス素材１０の粘度が１０14ｄＰａ・ｓに相
当する温度（５００℃）で凹レンズを取り出すことで吐
出口（微細穴）６が形成されたノズルプレート７を型部
材９，１１と融着することなく、又、プレート７自体が
割れることなく得ることに成功した。
【００３２】以上によって成形したノズルプレート７の
吐出口（微細穴）６は測定の結果、直径はφ３０μｍ±
０．２μｍ、ノズル穴中心の高さは２０μｍ±０．２μ
ｍ、ノズル間ピッチは７０μｍ±０．３μｍで転写して
おり、外形寸法も長さ方向２０ｍｍ±５μｍ、高さ方向
ｌｍｍ±１０μｍ、幅方向０．２ｍｍ±５μｍの高精度
に成形されていた。
吐出口（微細穴）６は測定の結果、直径はφ３０μｍ±
０．２μｍ、ノズル穴中心の高さは２０μｍ±０．２μ
ｍ、ノズル間ピッチは７０μｍ±０．３μｍで転写して
おり、外形寸法も長さ方向２０ｍｍ±５μｍ、高さ方向
ｌｍｍ±１０μｍ、幅方向０．２ｍｍ±５μｍの高精度
に成形されていた。
【００３３】又、本発明方法によって連続的にノズルプ
レート７を成形した結果、全ての成形において問題のな
い吐出口（微細穴）６及び外形寸法が実現された。
レート７を成形した結果、全ての成形において問題のな
い吐出口（微細穴）６及び外形寸法が実現された。
【００３４】＜実施の形態２＞次に、本発明の実施の形
態２を図６〜図８に基づいて説明する。
態２を図６〜図８に基づいて説明する。
【００３５】本実施の形態では、産業用インクジェット
プリンタのインクジェットヘッドに使用されるノズルプ
レートを成形した例を示す。
プリンタのインクジェットヘッドに使用されるノズルプ
レートを成形した例を示す。
【００３６】成形するノズルプレート７の形状を図６に
示す。本実施の形態に係るノズルプレート７は吐出口
（微細穴）６の形状については前記実施の形態１と同じ
である。外形形状は実施の形態１の２０ｍｍに対して１
００ｍｍと長くなり、それに伴い吐出口（微細穴）６の
数が１２０個と多くなっている。又、成形に用いた硝種
も重クラウンガラス（ＳＫ１２）で同じである。
示す。本実施の形態に係るノズルプレート７は吐出口
（微細穴）６の形状については前記実施の形態１と同じ
である。外形形状は実施の形態１の２０ｍｍに対して１
００ｍｍと長くなり、それに伴い吐出口（微細穴）６の
数が１２０個と多くなっている。又、成形に用いた硝種
も重クラウンガラス（ＳＫ１２）で同じである。
【００３７】次に成形するノズルプレート７の形状が実
施の形態１と異なるため、使用した成形用型部材は、図
７に示すように、上型部材９と下型部材１１の外形成形
用の各凹凸形状が違っているが、１ショットで４個得ら
れる構造は同じである。
施の形態１と異なるため、使用した成形用型部材は、図
７に示すように、上型部材９と下型部材１１の外形成形
用の各凹凸形状が違っているが、１ショットで４個得ら
れる構造は同じである。
【００３８】上記の型構造によって成形を行った場合の
温度と荷重のプロセス線図を図８に示す。
温度と荷重のプロセス線図を図８に示す。
【００３９】前記実施の形態１と同様に６２０℃でプレ
ス加工を行ったが、ノズルプレート７が大きくなってい
るために荷重は１００００Ｎでプレス加工した。プレス
加工が終了した時点から冷却に入るが、５７０℃まで冷
却を行ったところで、その温度で１分間の保持した。こ
れは、やはり形状が大きくなっているため、実施の形態
１に比較してガラス素材の反りが生じ易くなっているた
めである。このため、５７０℃で定温保持することによ
って、ガラス素材１０の内部の熱応力の緩和を行った後
に再度冷却を開始した。
ス加工を行ったが、ノズルプレート７が大きくなってい
るために荷重は１００００Ｎでプレス加工した。プレス
加工が終了した時点から冷却に入るが、５７０℃まで冷
却を行ったところで、その温度で１分間の保持した。こ
れは、やはり形状が大きくなっているため、実施の形態
１に比較してガラス素材の反りが生じ易くなっているた
めである。このため、５７０℃で定温保持することによ
って、ガラス素材１０の内部の熱応力の緩和を行った後
に再度冷却を開始した。
【００４０】以上の工程の後、所定の温度まで温度が低
下したときに、オートハンド等によりノズルプレート７
を外部に取り出した。
下したときに、オートハンド等によりノズルプレート７
を外部に取り出した。
【００４１】以上によって成形したノズルプレート７の
吐出口（微細穴）６は測定の結果、直径はφ３０μｍ±
０．２μｍ、ノズル穴中心の高さは２０μｍ±０．２μ
ｍ、ノズル間ピッチは７０μｍ±０．３μｍで転写して
おり、外形寸法も長さ方向１００ｍｍ±５μｍ、高さ方
向ｌｍｍ±１０μｍ、幅方向０．２ｍｍ±５μｍの高精
度に成形されていた。
吐出口（微細穴）６は測定の結果、直径はφ３０μｍ±
０．２μｍ、ノズル穴中心の高さは２０μｍ±０．２μ
ｍ、ノズル間ピッチは７０μｍ±０．３μｍで転写して
おり、外形寸法も長さ方向１００ｍｍ±５μｍ、高さ方
向ｌｍｍ±１０μｍ、幅方向０．２ｍｍ±５μｍの高精
度に成形されていた。
【００４２】又、本発明方法によって連続的にノズルプ
レート７を成形した結果、全ての成形において問題のな
い吐出口（微細穴）６及び外形寸法が実現された。
レート７を成形した結果、全ての成形において問題のな
い吐出口（微細穴）６及び外形寸法が実現された。
【００４３】
【発明の効果】以上の説明で明らかなように、請求項１
記載の発明によれば、 完全なガラス化によって、インク
ジェットヘッドの熱、 湿度及び外的負荷による変形及び
インクとの反応を抑えることができる。
記載の発明によれば、 完全なガラス化によって、インク
ジェットヘッドの熱、 湿度及び外的負荷による変形及び
インクとの反応を抑えることができる。
【００４４】又、請求項２記載の発明によれば、 ガラス
製天板部材に、ガラス製ノズルプレートを接着してイン
クジェットヘッドを構成するため、 天板部材とノズルプ
レートとの剥れのない安定したインクジェットヘッドを
得ることができる。
製天板部材に、ガラス製ノズルプレートを接着してイン
クジェットヘッドを構成するため、 天板部材とノズルプ
レートとの剥れのない安定したインクジェットヘッドを
得ることができる。
【００４５】更に、請求項３記載の発明によれば、加熱
軟化したガラス素材の金型によるプレス成形でガラス製
ノズルプレートを製造するようにしたため、完全にガラ
ス化されたインクジェットヘッドを低コストで得ること
ができる。
軟化したガラス素材の金型によるプレス成形でガラス製
ノズルプレートを製造するようにしたため、完全にガラ
ス化されたインクジェットヘッドを低コストで得ること
ができる。
【図１】本発明の実施の形態１に係るインクジェットヘ
ッドの構成図である。
ッドの構成図である。
【図２】本発明の実施の形態１に係るインクジェットヘ
ッドのノズルプレートの概略図である。
ッドのノズルプレートの概略図である。
【図３】本発明の実施の形態１に係るノズルプレート成
形装置の概略図である。
形装置の概略図である。
【図４】本発明の実施の形態１に係るノズルプレート成
形用型部材の概略図である。
形用型部材の概略図である。
【図５】本発明の実施の形態１に係るノズルプレート成
形時の温度と荷重のプロセス線図である。
形時の温度と荷重のプロセス線図である。
【図６】本発明の実施の形態２に係るインクジェットヘ
ッドの構成図である。
ッドの構成図である。
【図７】本発明の実施の形態２に係るノズルプレート成
形用型部材の概略図である。
形用型部材の概略図である。
【図８】本発明の実施の形態２に係るノズルプレート成
形時の温度と荷重のプロセス線図である。
形時の温度と荷重のプロセス線図である。
１ 天板部材 ２ ヒーター ３ ヒーターボード ４ 組み込み荷重 ５ インク室 ６ 吐出口 ７ ノズルプレート ８ 成形用胴型 ９ 上型部材 １０ ガラス素材 １１ 下型部材 １２ ヒーター
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 野村 剛 東京都大田区下丸子３丁目30番２号キヤノ ン株式会社内 Ｆターム(参考） 2C056 EA04 EA21 EA24 FA03 HA16 HA17 2C057 AF21 AF65 AF99 AG12 AG46 AP13 AP25 AP49 AQ01
Claims (3)
- 【請求項１】 ノズルプレートとガラス製の天板部材を
備えるインクジェットヘッドにおいて、 前記ノズルプレートをガラスで構成したことを特徴とす
るインクジェットヘッド。 - 【請求項２】 複数の微細溝が連続して形成されたガラ
ス製天板部材に、加熱軟化したガラス素材の金型による
プレス成形で得られるノズル穴が連続して形成されたガ
ラス製ノズルプレートを接着することによって構成され
ることを特徴とする請求項１記載のインクジェットヘッ
ド。 - 【請求項３】 ノズル穴が連続して形成されたノズルプ
レートの製造方法であって、加熱軟化したガラス素材の
金型によるプレス成形によってガラス製ノズルプレート
を得ることを特徴とするノズルプレートの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001002817A JP2002205388A (ja) | 2001-01-10 | 2001-01-10 | インクジェットヘッド及びノズルプレートの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001002817A JP2002205388A (ja) | 2001-01-10 | 2001-01-10 | インクジェットヘッド及びノズルプレートの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002205388A true JP2002205388A (ja) | 2002-07-23 |
Family
ID=18871259
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001002817A Withdrawn JP2002205388A (ja) | 2001-01-10 | 2001-01-10 | インクジェットヘッド及びノズルプレートの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002205388A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8946088B2 (en) | 2010-10-01 | 2015-02-03 | Lancaster University Business Enterprises Limited | Method of metal deposition |
-
2001
- 2001-01-10 JP JP2001002817A patent/JP2002205388A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8946088B2 (en) | 2010-10-01 | 2015-02-03 | Lancaster University Business Enterprises Limited | Method of metal deposition |
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