JP2002194399A

JP2002194399A - 界面活性剤を含有する粒状物の乾燥方法、及び粒状洗剤組成物の製造方法

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Publication number: JP2002194399A
Application number: JP2000395234A
Authority: JP
Inventors: Hiromichi Horie; 弘道堀江
Original assignee: Lion Corp
Current assignee: Lion Corp
Priority date: 2000-12-26
Filing date: 2000-12-26
Publication date: 2002-07-10

Abstract

(57)【要約】【課題】臭気が発生せず、色調、溶解性、流動性等の
物性に優れた粒状洗剤組成物を製造することができると
ともに、製造エネルギーの低減と生産効率の向上を図る
ことができる粒状洗剤組成物の製造方法を提供する。【解決手段】本発明の粒状洗剤組成物の製造方法は、
（ａ）水分を５〜５０質量％含有する界面活性剤ペース
トと、界面活性剤以外の所定の粉末原料とを混合し、ド
ウ状物を調製するドウ状物調製工程と、（ｂ）ドウ状物
を粉砕助剤の存在下で破砕し、粒状物を調製する粒状化
工程と、（ｃ）前記粒状物を、１００〜４００℃の熱気
流で輸送しつつ並流乾燥する乾燥工程とを有することを
特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、界面活性剤を含有
する粒状物の乾燥方法、及び粒状洗剤組成物の製造方法
に係り、特に、界面活性剤を含有する粒状物を乾燥する
技術に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、衣料用等の粒状洗剤組成物の製造
方法として、例えば、概略下記の方法が知られている。
第１の方法として、洗剤スラリーを調製した後、噴霧乾
燥し、次いで攪拌造粒することにより粒状洗剤組成物を
製造する方法が知られている。第２の方法として、洗剤
スラリーを調製した後、噴霧乾燥し、次いで捏和するこ
とにより、ドウ状化させ、次いで破砕造粒することによ
り粒状洗剤組成物を製造する方法が知られている。第３
の方法として、洗剤スラリーを調製した後、噴霧乾燥
し、次いで流動層造粒することにより粒状洗剤組成物を
製造する方法が知られている。

【０００３】第４の方法として、ビルダー等を添加した
界面活性剤ペーストを調製した後、この界面活性剤ペー
ストを攪拌造粒することにより粒状洗剤組成物を製造す
る方法が知られている。第５の方法として、ビルダー等
を添加した界面活性剤ペーストを調製した後、攪拌造粒
し、次いで、流動層乾燥を行うことにより粒状洗剤組成
物を製造する方法が知られている。第６の方法として、
界面活性剤ペーストを調製し、次いで界面活性剤ペース
トを乾燥した後、攪拌、捏和破砕、流動層造粒のいずれ
かの工程を経て粒状洗剤組成物を製造する方法が知られ
ている。

【０００４】上記従来の第１〜第３の粒状洗剤組成物の
製造方法においては、洗剤スラリーを噴霧乾燥する工程
を有するため、水溶液や水分散液を出発原料とする場合
には均一な粒状洗剤組成物を製造することができるとい
う利点を有する。しかしながら、噴霧乾燥は多大な乾燥
エネルギーを要するため、製造エネルギーが増大すると
ともに、乾燥工程で洗剤成分の反応や分解が生じ、得ら
れる粒状洗剤組成物の白色度が低下して色調が不良にな
る、臭気が発生する等の恐れがある。

【０００５】また、上記第４の粒状洗剤組成物の製造方
法においては、多量の水分を含む界面活性剤ペースト
を、乾燥工程を経ずに直接造粒するため、生産効率が低
下するとともに、造粒物の粉体物性（流動性、耐ケーキ
ング性等）が悪化する恐れがある。なお、造粒物の粉体
物性（流動性、耐ケーキング性等）を改善する目的で、
造粒後に流動層乾燥を行う上記第５の粒状洗剤組成物の
製造方法が知られているが、流動層乾燥はバッチ式で行
うため、生産効率がさらに低下するという問題点を有し
ている。また、流動層乾燥は多大なエネルギーを要する
ため、製造エネルギーが増大するとともに、乾燥工程で
洗剤成分の反応や分解が生じ、得られる粒状洗剤組成物
の色調が不良になる、臭気が発生する等の恐れもある。

【０００６】また、上記第６の粒状洗剤組成物の製造方
法においては、乾燥効率の悪い界面活性剤ペーストを乾
燥するため、上記第１〜第３、第５の製造方法に比較し
て、さらに多大な乾燥エネルギーを要し、製造エネルギ
ーが増大するとともに、乾燥工程で洗剤成分の反応や分
解が生じ、得られる粒状洗剤組成物の色調が不良になる
等の恐れがある。また、界面活性剤ペーストを直接乾燥
するため、得られる粒状洗剤組成物の粒径が粗大化しや
すく、溶解性が低下する恐れもある。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】上述したように、従来
の粒状洗剤組成物の製造方法における、高い製造エネル
ギー、生産効率の低下、得られる粒状洗剤組成物の粉体
物性の悪化、色調不良や臭気発生等の問題は特に乾燥工
程に起因して生じる問題である。そこで、本発明は、こ
のような事情に鑑みてなされたものであり、臭気が発生
せず、色調、溶解性、流動性等の物性に優れた粒状洗剤
組成物を製造することができるとともに、製造エネルギ
ーの低減と生産効率の向上を図ることができる、界面活
性剤を含有する粒状物の乾燥方法、及び粒状洗剤組成物
の製造方法を提供することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明者は、上記課題を
解決するべく、種々検討を行った結果、界面活性剤を含
有する粒状物を所定の条件で気流乾燥することにより、
臭気が発生せず、色調、溶解性、流動性等の物性に優れ
た粒状洗剤組成物を製造することができるとともに、製
造エネルギーの低減と生産効率の向上を図ることができ
ることを見出した。

【０００９】すなわち、本発明の界面活性剤を含有する
粒状物の乾燥方法は、１００〜４００℃の熱気流で輸送
しつつ並流乾燥することを特徴とする。そして、この本
発明の界面活性剤を含有する粒状物の乾燥方法を用いる
ことにより、以下の本発明の粒状洗剤組成物の製造方法
を提供することができる。本発明の粒状洗剤組成物の製
造方法は、界面活性剤を含有する粒状物を、１００〜４
００℃の熱気流で輸送しつつ並流乾燥する工程を有する
ことを特徴とする。

【００１０】また、本発明は特に、界面活性剤ペースト
を用いて粒状洗剤組成物を製造する場合に好適であり、
この場合の本発明の粒状洗剤組成物の製造方法は、
（ａ）水分を５〜５０質量％含有する界面活性剤ペース
トと、界面活性剤以外の所定の粉末原料とを混合し、ド
ウ状物を調製する工程と、（ｂ）前記ドウ状物を粉砕助
剤の存在下で破砕し、粒状物を調製する工程と、（ｃ）
前記粒状物を、１００〜４００℃の熱気流で輸送しつつ
並流乾燥する工程とを有することを特徴とする。

【００１１】本発明者は、上記本発明の界面活性剤を含
有する粒状物の乾燥方法、及び粒状洗剤組成物の製造方
法によれば、界面活性剤を含有する粒状物を乾燥する際
に、粒状物を気流とともに並流乾燥するため、乾燥効率
（熱効率）に優れ、少ない風量、熱量で乾燥することが
できるとともに、５秒以下の瞬間乾燥が実現することを
見出した。その結果、洗剤成分の熱変性を低減すること
ができるとともに、製造エネルギーを低減することがで
き、さらに、乾燥時間を短縮化することができるため、
生産効率を向上することができることを見出した。ま
た、気流乾燥機は構造が簡単で、据え付け面積が小さ
く、安価であるため、粒状洗剤組成物の製造設備の小型
化と製造コストの低減を図ることができるという利点も
合わせ持つ。

【００１２】なお、気流を用いて粒状物を乾燥する方法
としては、従来、粒状物を３ｍ／ｓ以下の熱気流が流動
している流動床に導入し、熱気流で攪拌しながら乾燥す
る流動層乾燥や、粒状物を１ｍ／ｓ程度の熱気流が流れ
ている乾燥室内に導入し、粒状物を回転容器あるいはベ
ルトコンベア等の搬送手段で搬送しながら乾燥する通気
乾燥などが知られている。しかしながら、流動乾燥で
は、一般に乾燥時間は５〜６０分程度と本発明の乾燥時
間５秒以下に比較して長く、乾燥時間を短縮化した場合
には、粒状物を流動化させることが難しくなるうえ、乾
燥機内の滞留時間が短くなるため、乾燥が不十分にな
る。また、乾燥を十分行うために、風量や熱量を高く設
定した場合には、粒子の凝集、熱変性等が生じる恐れが
ある。なお、これらの問題は通気乾燥においても同様で
ある。

【００１３】

【発明の実施の形態】本発明の界面活性剤を含有する粒
状物の乾燥方法を用いた、本発明の粒状洗剤組成物の製
造方法について説明する。本発明の粒状洗剤組成物の製
造方法は、界面活性剤を含有する粒状物を、１００〜４
００℃の熱気流で輸送しつつ並流乾燥する乾燥工程を有
することを特徴としており、本発明は界面活性剤を含有
する粒状物を乾燥する乾燥工程を有するものであれば、
いかなる粒状洗剤組成物の製造方法にも適用可能であ
る。

【００１４】しかしながら、本発明は特に、界面活性剤
ペーストを用いて粒状洗剤組成物を製造する場合に好適
であり、この場合の本発明の粒状洗剤組成物の製造方法
は、（ａ）水分を５〜５０質量％含有する界面活性剤ペ
ーストと、界面活性剤以外の所定の粉末原料とを混合
し、ドウ状物を調製するドウ状物調製工程と、（ｂ）前
記ドウ状物を粉砕助剤の存在下で破砕し、粒状物を調製
する粒状化工程と、（ｃ）前記粒状物を、１００〜４０
０℃の熱気流で輸送しつつ並流乾燥する乾燥工程とを有
することを特徴とする。

【００１５】上述の乾燥工程は工程（ｃ）に相当するた
め、工程（ａ）〜（ｃ）を有する粒状洗剤組成物の製造
方法を取り上げて本発明について詳述する。以下、本発
明の粒状洗剤組成物の製造方法における各工程（ａ）〜
（ｃ）について説明する。

【００１６】１．工程（ａ）：ドウ状物調製工程工程（ａ）では、混練機、押出機、混練／押出機、混合
機等を用い、界面活性剤ペーストと界面活性剤以外の所
定の粉末原料を捏和（混練）し、ドウ状物を調製する。
処理温度は、例えば２０〜８０℃に設定する。ドウ状物
とは、粉末原料と、液体、ペースト、ゲル等の流動性を
有する材料との捏和物をいい、流動性を有する材料に
は、それ自体は流動性を有していなくても、加熱したり
応力をかけることにより流動化するものも含まれる。ま
た、ドウ状物の形状や大きさは用いる装置や組成等によ
って異なり、大きなかたまりやヌードル状、あるいは比
較的小さい粒子の集合体等として得られる。

【００１７】界面活性剤ペーストとは１種若しくは複数
種の界面活性剤と水とを混合したものであり、界面活性
剤としては、公知のノニオン界面活性剤、アニオン界面
活性剤、カチオン界面活性剤、両性界面活性剤を用いる
ことができる。これらの中でも洗浄性能向上の観点か
ら、ノニオン界面活性剤、アニオン界面活性剤のいずれ
か若しくは双方を用いることが望ましい。

【００１８】また、最終的に製造する粒状洗剤組成物中
における界面活性剤の合計濃度は１０〜５０質量％が好
ましく、１２〜４０質量％がより好ましい。なお、界面
活性剤の濃度が１０質量％未満では洗浄力が不十分とな
る恐れがあり、５０質量％を超えた場合には、流動性、
耐ケーキング性等の粉体物性が悪化する恐れがある。

【００１９】界面活性剤ペースト中の水分濃度は、５〜
５０質量％が好ましく、５〜４０質量％がより好まし
い。水分濃度が５質量％以下では、得られる粒状洗剤組
成物の溶解性が悪化する恐れがあり、水分濃度が５０質
量％を超えた場合には、得られる粒状洗剤組成物の流動
性、耐ケーキング性等の粉体物性が悪化する恐れがあ
る。

【００２０】また、界面活性剤ペーストと混合する界面
活性剤以外の所定の粉末原料としては、ビルダー（キレ
ートビルダー、有機ビルダー、アルカリビルダー）、吸
油性担体、粘土鉱物、中性無機塩等を例示することがで
きる。なお、最終的に製造する粒状洗剤組成物中におけ
るこれら粉末原料の合計濃度は４０〜９０質量％が好ま
しく、５０〜９０質量％がより好ましい。粉末原料の濃
度が４０質量％未満では、得られる粒状洗剤組成物の粉
体物性が悪化する恐れがあり、９０質量％を超えると、
添加による効果が飽和するとともに、必要な界面活性剤
の配合量を確保できなくなる恐れがある。

【００２１】以下に、本発明の粒状洗剤組成物の製造方
法に用いて好適な界面活性剤及び粉末原料の具体例、並
びに工程（ａ）に用いて好適な装置の具体例を挙げる。（1）界面活性剤ノニオン界面活性剤・炭素数６〜２２、好ましくは８〜１８の脂肪族アルコ
ールに炭素数２〜４のアルキレンオキシドを平均３〜３
０モル、好ましくは５〜２０モル付加したポリオキシア
ルキレンアルキル（またはアルケニル）エーテル。この
中でも、ポリオキシエチレンアルキル（またはアルケニ
ル）エーテル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレ
ンアルキル（またはアルケニル）エーテルが好適であ
る。脂肪族アルコールとしては、第１級アルコールや、
第２級アルコールが使用され、特に第１級アルコールが
好ましい。また、そのアルキル基は分岐鎖を有していて
もよい。

【００２２】・ポリオキシエチレンアルキル（またはア
ルケニル）フェニルエーテル・長鎖脂肪酸アルキルエステルのエステル結合間にアル
キレンオキシドを付加した、例えば下記一般式（I）で
示される脂肪酸アルキルエステルアルコキシレート。Ｒ¹ＣＯ（ＯＡ）ｎＯＲ² （I）（但し、式（I）中、Ｒ¹ＣＯは炭素数６〜２２、好まし
くは８〜１８の脂肪酸残基、ＯＡはエチレンオキシド、
プロピレンオキシド等の炭素数２〜４、好ましくは２〜
３のアルキレンオキシドの付加単位をそれぞれ示す。ｎ
はアルキレンオキシドの平均付加モル数を示し、一般に
３〜３０、好ましくは５〜２０である。Ｒ ²は炭素数１
〜３の置換基を有してもよい低級アルキル基を示す。）・ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル・ポリオキシエチレンソルビット脂脂酸エステル・ポリオキシエチレン脂肪酸エステル・ポリオキシエチレン硬化ヒマシ油・グリセリン脂肪酸エステル・脂肪酸アルカノールアミド

【００２３】上記ノニオン界面活性剤の中でも、融点が
４０℃以下で、ＨＬＢが９〜１６のポリオキシエチレン
アルキル（またはアルケニル）エーテル、ポリオキシエ
チレンポリオキシプロピレンアルキル（またはアルケニ
ル）エーテル、脂肪酸メチルエステルにエチレンオキシ
ドを付加した脂肪酸メチルエステルエトキシレート、脂
肪酸メチルエステルにエチレンオキシドとプロピレンオ
キシドを付加した脂肪酸メチルエステルエトキシプロポ
キシレート等が好適に用いられる。また、上記界面活性
剤を一種若しくは複数種用いることができる。

【００２４】アニオン界面活性剤・直鎖または分岐アルキル（平均炭素鎖長８〜１８）ベ
ンゼンスルホン酸塩・長鎖アルキル（平均炭素鎖長１０〜２０）スルホン酸
塩・長鎖オレフィン（平均炭素鎖長１０〜２０）スルホン
酸塩・長鎖モノアルキル（平均炭素鎖長１０〜２０）硫酸エ
ステル塩・ポリオキシエチレン（平均重合度１〜１０）長鎖アル
キル（平均炭素鎖長１０〜２０）エーテル硫酸エステル
塩・ポリオキシエチレン（平均重合度３〜３０）アルキル
（平均炭素鎖長６〜１２）フェニルエーテル硫酸エステ
ル塩・α−スルホ脂肪酸アルキルエステル塩（脂肪酸残基の
平均炭素鎖長１２〜２０）・長鎖モノアルキル、ジアルキルまたはセスキアルキル
リン酸塩・ポリオキシエチレンモノアルキル、ジアルキルまたは
セスキアルキルリン酸塩・高級脂肪酸塩（石けん）これらのアニオン界面活性剤は、ナトリウム塩、カリウ
ム塩等のアルカリ金属塩や、アミン塩、アンモニウム塩
等として用いることができる。また、上記界面活性剤を
一種若しくは複数種用いることができる。

【００２５】カチオン界面活性剤・下記一般式（II）で表されるジ長鎖アルキルジ短鎖ア
ルキル型４級アンモニウム塩［Ｒ¹Ｒ²Ｒ³Ｒ⁴Ｎ］⁺・Ｘ^- （II）（但し、式（II）中、Ｒ¹及びＲ²は、炭素数が１２〜２
６、好ましくは１４〜１８のアルキル基を示す。Ｒ³及
びＲ⁴は、炭素数が１〜４、好ましくは１〜２のアルキ
ル基、ベンジル基、炭素数が２〜４、好ましくは２〜３
のヒドロキシアルキル基、又はポリオキシアルキレン基
を示す。Ｘは、ハロゲン、ＣＨ３ＳＯ４、Ｃ２Ｈ５ＳＯ
４、１／２ＳＯ４、ＯＨ、ＨＳＯ４、ＣＨ３ＣＯ２又は
ＣＨ３−Ｃ６Ｈ４−ＳＯ３を示す。）・下記一般式（III）で表されるモノ長鎖アルキルトリ
短鎖アルキル型４級アンモニウム塩［Ｒ¹Ｒ²Ｒ³Ｒ⁴Ｎ］⁺・Ｘ^- （III）（但し、式（III）中、Ｒ¹は、炭素数が１２〜２６、好
ましくは１４〜１８のアルキル基を示す。Ｒ²、Ｒ³及び
Ｒ⁴は、炭素数が１〜４、好ましくは１〜２のアルキル
基、ベンジル基、炭素数が２〜４、好ましくは２〜３の
ヒドロキシアルキル基、又はポリオキシアルキレン基を
示す。Ｘは、ハロゲン、ＣＨ３ＳＯ４、Ｃ２Ｈ５ＳＯ
４、１／２ＳＯ４、ＯＨ、ＨＳＯ４、ＣＨ３ＣＯ２又は
ＣＨ３−Ｃ６Ｈ４−ＳＯ３を示す。）

【００２６】・下記一般式（IV）で表されるテトラ短鎖
アルキル型４級アンモニウム塩［Ｒ¹Ｒ²Ｒ³Ｒ⁴Ｎ］⁺・Ｘ^- （IV）（但し、式（IV）中、Ｒ¹、Ｒ²、Ｒ³及びＲ⁴は、炭素数
が１〜４、好ましくは１〜３のアルキル基、ベンジル
基、炭素数が２〜４、好ましくは２〜３ヒドロキシアル
キル基、又はポリオキシアルキレン基を示す。Ｘは、ハ
ロゲン、ＣＨ３ＳＯ４、Ｃ２Ｈ５ＳＯ４、１／２ＳＯ
４、ＯＨ、ＨＳＯ４、ＣＨ３ＣＯ２又はＣＨ３−Ｃ６Ｈ
４−ＳＯ３を示す。）・下記一般式（V）で表されるトリ長鎖アルキルモノ短
鎖アルキル型４級アンモニウム塩［Ｒ¹Ｒ²Ｒ³Ｒ⁴Ｎ］⁺・Ｘ^- （V）（但し、式（V）中、Ｒ¹、Ｒ²及びＲ³は、炭素数が１２
〜２６、好ましくは１４〜１８のアルキル基を示す。Ｒ
⁴は、炭素数が１〜４、好ましくは１〜２アルキル基、
ベンジル基、炭素数が２〜４、好ましくは２〜３のヒド
ロキシアルキル基又はポリオキシアルキレン基を示す。
Ｘは、ハロゲン、ＣＨ３ＳＯ４、Ｃ２Ｈ５ＳＯ４、１／
２ＳＯ４、ＯＨ、ＨＳＯ４、ＣＨ３ＣＯ２又はＣＨ３−
Ｃ６Ｈ４−ＳＯ３を示す。）

【００２７】両性界面活性剤・ベタイン類：ラウリン酸アミドプロピルベタイン、ス
テアリン酸アミドエチルベタイン等・イミダゾリン誘導体類：２−アルキル−Ｎ−カルボキ
シメチル−Ｎ−ヒドロキシエチルイミダゾリニウムベタ
イン、Ｎ−ヤシ油脂肪酸アシル−Ｎ−カルボキシエチル
−Ｎ−ヒドロキシエチルエチレンジアミンナトリウム等・リン酸塩型：レシチン（ホスファチジルコリン）等

【００２８】（２）粉末原料・キレートビルダー：ゼオライト、トリポリリン酸ナト
リウム、ピロリン酸ナトリウム等・有機ビルダー：クエン酸ナトリウム、エチレンジアミ
ン四酢酸ナトリウム、ニトリロ三酢酸塩、ポリアクリル
酸ナトリウム、アクリル酸ナトリウム−無水マレイン酸
ナトリウム共重合物、ポリアセタールカルボキシレー
ト、ヒドロキシイミノジコハク酸ナトリウム等・アルカリビルダー：炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、
炭酸水素ナトリウム、炭酸水素カリウム、珪酸ナトリウ
ム、結晶性シリケート等・吸油性担体：ホワイトカーボン、非晶質シリカ、非晶
質アルミノケイ酸塩、澱粉等・粘土鉱物：モンモリロナイト（ベントナイト）、ヘク
トライト、サポナイト、スチーブンサイト等・中性無機塩：硫酸ナトリウム、硫酸カリウム、塩化ナ
トリウム、塩化カリウム等

【００２９】（３）装置・混練機：栗本鉄工所製の商品名「ＫＲＣニーダー」、
ホソカワミクロン製の商品名「ナウターミキサー」、不
二パウダル製の商品名「リボンミキサー」等・押出機：不二パウダル製の商品名「ペレッターダブ
ル」等のスクリュー、カッター等を有する押出機・混練／押出機：ホソカワミクロン製の商品名「エクス
トルード・オー・ミックス」、不二パウダル製の商品名
「ツインドームグラン」等・混合機：深江工業製の商品名「ハイスピードミキサ
ー」、マツボー製の商品名「レーディゲミキサー」等

【００３０】２．工程（ｂ）：粒状化工程工程（ｂ）では、上記工程（ａ）で調製したドウ状物を
粉砕助剤の存在下で破砕することにより粒状化し、粒状
物を調製する。粉砕助剤としては公知の粉砕助剤を用い
ることができ、例えば、ゼオライト等のアルミノ珪酸
塩、炭酸ナトリウム、炭酸カルシウム等の炭酸塩、非晶
質シリカ、ケイ酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム等の
ケイ酸塩を用いることができる。なお、粉砕助剤の平均
粒径は５００μｍ以下が好ましく、２５０μｍ以下がよ
り好ましい。このように平均粒径が小さい微細な粉末助
剤を用いることにより、ドウ状物の破砕機への付着を抑
制し、ドウ状物を均一に破砕することができる。また、
上記工程（ａ）で調製したドウ状物１００質量％に対す
る粉末助剤の添加量は１〜２０質量％が好ましく、３〜
１５質量％がより好ましい。粉砕助剤の添加量が１質量
％未満ではドウ状物が破砕機に付着する恐れがあり、２
０質量％を超えた場合にはドウ状物が破砕されすぎて、
微粉が多量に発生し、破砕機の集塵系が閉塞する恐れが
ある。

【００３１】ドウ状物を破砕し粒状化する破砕機として
は、内部に回転体とスクリーンを装着した破砕造粒機、
より好ましくは、ハンマーミル、アトマイザー、パルペ
ライザー等の衝撃式破砕機、カッターミル、フェザーミ
ル等の切断・剪断式破砕機等を用いることができる。こ
のような破砕機としては、具体的には、ホソカワミクロ
ン製の商品名「フィッツミル」、不二パウダル製の商品
名「コミニューター」、岡田精工製の商品名「スピード
ミル」を挙げることができる。

【００３２】ドウ状物の破砕に際し、破砕機に備えられ
た回転体の回転速度を２０〜６０ｍ／ｓｅｃ、好ましく
は２５〜５５ｍ／ｓｅｃとすることが望ましい。回転体
の回転速度が２０ｍ／ｓｅｃ未満では、破砕能力が低下
して得られる粒状物中の粗大粒子が増加する恐れがあ
り、６０ｍ／ｓｅｃを超えた場合には微粉が増加する恐
れがある。また、処理温度は５〜８０℃が好ましく、１
０〜７０℃がより好ましい。処理温度が５℃未満では、
結露が発生して破砕機への粒子の付着が増加するととも
に、微粉が増加する恐れがあり、７０℃を超えた場合に
は、得られる粒状物中の粗大粒子が増加し、破砕機への
粒子の付着が増加する恐れがある。

【００３３】３．工程（ｃ）：乾燥工程工程（ｃ）で、上記工程（ｂ）で得られた粒状物の乾燥
を行う。本発明では、気流乾燥を採用し、上記工程
（ｂ）で得られた粒状物を、１００〜４００℃（好まし
くは１２０〜３００℃）の熱気流で輸送しつつ並流乾燥
することを特徴とする。気流温度が１００℃未満では、
得られる粒状洗剤組成物の粉体物性や溶解性が悪化する
恐れがあり、４００℃を超えた場合には、得られる粒状
洗剤組成物の色調が不良になるとともに、溶解性が悪化
し、さらに、洗剤粒子が気流乾燥機に付着する恐れがあ
る。また、熱気流の風速を２０〜４０ｍ／ｓ、好ましく
は２５〜３５ｍ／ｓｅｃとすることが望ましい。粒状物
を乾燥する際の熱気流の風速を２０ｍ／ｓ未満とした場
合には、乾燥機内の粒状物の滞留時間が長くなるため、
洗剤成分が熱変性する恐れがあり、また、乾燥機が長い
場合や高低差がある場合には粒状物の輸送が難しくな
る。また、熱気流の風速が４０ｍ／ｓを超えた場合に
は、乾燥機内の粒状物の滞留時間が短くなりすぎて乾燥
が不十分になる恐れがある。

【００３４】また、粒状物を乾燥する際の熱気流のフル
ード数（Ｆｒ）を８〜３０、好ましくは１０〜３０とす
ることが望ましい。熱気流のフルード数（Ｆｒ）が８未
満では輸送効率が低下する恐れがあり、３０を超えた場
合には熱気流の衝撃で洗剤粒子が破壊される恐れがあ
る。なお、熱気流のフルード数（Ｆｒ）は下記一般式
（VI）で定義されるものである。Ｆｒ＝ｕ／（Ｄ・ｇｃ）^1/2（VI）（但し、式（VI）中、ｕは輸送風速（ｍ／ｓ）、Ｄは輸
送配管の内径（ｍ）、ｇｃは重力加速度（９．８ｍ／ｓ
²）を表す。）

【００３５】また、粒状物（固体）と気流（気体）との
比率（固／気比）を質量比で１以下、好ましくは０．８
以下とすることが望ましい。粒状物と気流との比率が１
を超えた場合には、輸送配管が閉塞する恐れがある。ま
た、粒状物の平均滞留時間を０．５〜５秒、好ましくは
１〜３秒とすることが望ましい。平均滞留時間が０．５
秒未満では、得られる粒状洗剤組成物の粉体物性や溶解
性が悪化する恐れがあり、５秒を超えた場合には、得ら
れる粒状洗剤組成物の溶解性が悪化する恐れがある。な
お、本発明では気流乾燥を採用したことにより瞬間乾燥
が可能となり、５秒以下、あるいは３秒以下でも十分に
乾燥を行うことができる。また、この工程において、配
管内に洗剤粒子が付着することを防止するために、上記
工程（ｂ）で用いた粉砕助剤を、粒状物１００質量％に
対し０．１〜１０質量％程度添加して乾燥を行うことが
好ましい。

【００３６】乾燥を終えた粒状物は、気流乾燥機に備え
られたサイクロン等により回収され最終製品（粒状洗剤
組成物）となる。なお、乾燥を終えた粒状物にさらに後
工程で、プロテアーゼ、リパーゼ、セルラーゼ等の酵素
や香料などを添加して最終製品としてもよい。最終的に
得られる粒状洗剤組成物は、平均粒子径が３００〜３０
００μｍ、好ましくは４００〜２０００μｍ、嵩密度が
０．６〜１．３ｇ／ｍｌ、好ましくは０．７〜１．２ｇ
／ｍｌであることが望ましい。平均粒子径、嵩密度をこ
のように規定することにより、流動性、溶解性に優れた
粒状洗剤組成物を提供することができる。

【００３７】工程（ｃ）において用いて好適な気流乾燥
機としては、ホソカワミクロン製の商品名「ドライマイ
スタ」、奈良機械製の商品名「瞬間気流乾燥機」、奈良
機械製の「トルネッシュドライヤー」、西村機械製の商
品名「気流乾燥装置」、ダルトン製の商品名「気流乾燥
機」、マツボー製の商品名「スピンフラッシュドライヤ
ー」、日本乾燥機製の商品名「フラッシュダライヤ
ー」、増野製作所製の商品名「パウヒーター」等を例示
することができる。

【００３８】図１に気流乾燥機の一例を模式的に示し、
この図に基づいて、気流乾燥機の一例について具体的に
説明する。ただし、本発明で用いる気流乾燥機はこれに
限定されるものではない。図１において、符号１は熱風
発生器、符号２は気流乾燥部、符号４は一次サイクロ
ン、符号５は二次サイクロン、符号６は被乾燥物供給
器、符号７は集塵機、符号８は排風ブロアをそれぞれ示
している。

【００３９】図１に示す気流乾燥機においては、熱風発
生器１から熱気流が、被乾燥物供給器６から粒状物（被
乾燥物）がそれぞれ気流乾燥部２に供給されて、粒状物
の乾燥が行われる。気流乾燥部２での乾燥を終えた粒状
物は気流とともに一次サイクロン４、２次サイクロン５
に導かれ、サイクロン４、５内において粒状物と気流と
が分離される。粒状物はサイクロン４、５で回収され
て、図示下方から取り出されるようになっている。一
方、気流及び、サイクロン４、５で回収されなかった洗
剤微粉は集塵機７に導かれ、集塵機７により洗剤微粉が
回収され、気流のみが排風ブロア８から排出されるよう
になっている。集塵機７で回収された洗剤微粉はドウ状
物調製工程の原料の一部として再利用することが可能で
ある。

【００４０】本発明の粒状洗剤組成物は工程（ａ）〜
（ｃ）において説明した原料以外に種々の原料を適宜添
加することができる。例えば、カルボキシメチルセルロ
ース、ポリエチレングリコール等の再汚染防止剤、パラ
トルエンスルホン酸塩、トルエンスルホン酸塩、キシレ
ンスルホン酸塩、尿素等の粘度調整剤、第４級アンモニ
ウム塩、ベントナイト等の柔軟性付与剤、亜硫酸ナトリ
ウム、亜硫酸水素ナトリウム等の還元剤、過炭酸ナトリ
ウム、過ほう酸ナトリウム等の漂白剤、エチレンジアミ
ンテトラアセテート、オクタノイルオキシベンゼンスル
ホン酸ナトリウム等の漂白活性化剤、アミノスチルベン
型、ビフェニル型などの蛍光増白剤、色素等を添加する
ことができる。

【００４１】なお、これらの原料のうち、水や熱により
劣化しにくい成分を添加する場合には、ドウ状物調製工
程（ａ）で界面活性剤ペーストとともに捏和すればよ
い。また、水や熱により劣化しやすい成分（例えば、再
汚染防止剤、尿素、第４級アンモニウム塩、漂白剤、漂
白活性化剤、色素等）を添加する場合には、乾燥工程
（ｃ）で乾燥を終えた粒状物に添加すればよい。

【００４２】本発明の粒状洗剤組成物の製造方法をまと
めると以下のようになる。１．本発明の粒状洗剤組成物の製造方法は、界面活性剤
を含有する粒状物を気流乾燥する乾燥工程を有するもの
であり、１００〜４００℃（好ましくは１２０〜３００
℃）の熱気流で輸送しつつ並流乾燥する乾燥工程を有す
ることを特徴とする。

【００４３】２．本発明は特に、界面活性剤ペーストを
用いて粒状洗剤組成物を製造する場合に好適であり、こ
の場合の本発明の粒状洗剤組成物の製造方法は、（ａ）
水分を５〜５０質量％含有する界面活性剤ペーストと、
界面活性剤以外の所定の粉末原料とを混合し、ドウ状物
を調製するドウ状物調製工程と、（ｂ）ドウ状物を粉砕
助剤の存在下で破砕し、粒状物を調製する粒状化工程
と、（ｃ）粒状物を、１００〜４００℃（好ましくは１
２０〜３００℃）の熱気流で輸送しつつ並流乾燥する乾
燥工程とを有することを特徴とする。

【００４４】このように、本発明の粒状洗剤組成物の製
造方法においては特に乾燥工程が特徴的なものとなって
いる。そして、乾燥工程における乾燥条件を下記のよう
に設定することが好ましい。３．熱気流の風速を２０〜４０ｍ／ｓ（好ましくは２５
〜３５ｍ／ｓｅｃ）とすることが望ましい。４．熱気流のフルード数（Ｆｒ）を８〜３０（好ましく
は１０〜３０）とすることが望ましい。５．粒状物（固体）と気流（気体）との比率（固／気
比）を質量比で１以下（好ましくは０．８以下）とする
ことが望ましい。

【００４５】本発明の粒状洗剤組成物の製造方法によれ
ば、界面活性剤を含有する粒状物を乾燥する際に、粒状
物を気流とともに並流乾燥するため、乾燥効率（熱効
率）に優れ、少ない風量、熱量で乾燥することができる
とともに、５秒以下、あるいは３秒以下の瞬間乾燥を実
現することができる。その結果、洗剤粒子の熱変性を低
減することができるとともに、製造エネルギーを低減す
ることができ、さらに、乾燥時間を短縮化することがで
きるため、生産効率を向上することができる。また、気
流乾燥機は構造が簡単で、据え付け面積が小さく、安価
であるため、粒状洗剤組成物の製造設備の小型化と製造
コストの低減を図ることができるという利点も合わせ持
つ。なお、以上、本発明の界面活性剤を含有する粒状物
の乾燥方法を用いた本発明の粒状洗剤組成物の製造方法
についてのみ説明したが、本発明はこれに限定されるも
のではなく、本発明は、界面活性剤を含有する粒状物を
乾燥する工程を含むものであれば、いかなる場合にも適
用可能である。

【００４６】

【実施例】以下、本発明に係る実施例、及び比較例につ
いて説明する。本発明に係る実施例１〜９、及び比較例
１〜５において、粒状洗剤組成物を製造し、得られた各
粒状洗剤組成物について評価を行った。実施例１〜９で
は本発明の製造方法により製造を行い、比較例１〜５で
は本発明以外の製造方法により製造を行った。また、実
施例１〜９では配合組成と製造方法を変えて粒状洗剤組
成物を製造し、比較例１〜５では実施例３と同じ配合組
成とし、製造方法のみを変えて粒状洗剤組成物の製造を
行った。各実施例、比較例における配合組成、製造方
法、得られた粒状洗剤組成物の評価結果を表１〜表３に
示す。

【００４７】また、各実施例、比較例において用いた原
料、製造方法、得られた粒状洗剤組成物の評価項目、評
価方法について以下に詳述する。［使用原料］界面活性剤ペーストＡ：Ｃ１２Ｈ２５Ｏ（ＣＨ２ＣＨ２
Ｏ）６Ｈ、水分濃度６質量％界面活性剤ペーストＢ：Ｃ１６Ｈ３３ＣＯ（ＯＣＨ２Ｃ
Ｈ２）９ＯＣＨ３、水分濃度１０質量％界面活性剤ペーストＣ：α−スルホ脂肪酸メチルエステ
ルナトリウム（脂肪酸：Ｃ１４／Ｃ１６＝２／８）、水
分濃度２８質量％界面活性剤ペーストＤ：脂肪酸ナトリウム（脂肪酸：Ｃ
１２〜Ｃ１８混合物）、水分濃度３４質量％界面活性剤前駆体ペーストＥ：ドデシルベンゼンスルホ
ン酸、水分濃度５質量％（なお、表１〜表３では簡略化
のため、界面活性剤前駆体ペーストＥを界面活性剤ペー
ストＥと略記している。）粉末原料Ａ：Ａ型ゼオライト（水沢化学（株）製、商品
名「シルトンＢ」）粉末原料Ｂ：炭酸ナトリウム（旭硝子（株）製）粉末原料Ｃ：炭酸カリウム（旭硝子（株）製）粉末原料Ｄ：Ｃａベントナイト（ＳＵＤ−ＣＨＥＭＩＥ
−ＡＧ製、商品名「ＬＡＵＮＤＲＯＳＩＬ」）粉末原料Ｅ：ホワイトカーボン（（株）トクヤマ製、商
品名「トクシールＮＲ」）粉砕助剤：Ａ型ゼオライト（水沢化学（株）製、商品名
「シルトンＢ」）酵素：リパーゼ／プロテアーゼ／セルラーゼ／アルカラ
ーゼ＝１／１／１／１混合物（ノボノルディスク社製）

【００４８】［製造方法Ａ］：本発明の製造方法界面活性剤ペーストおよび粉末原料をレーディゲミキサ
ー（（株）マツボー製、Ｍ−２０型）に投入して攪拌混
合し、粒径１ｍｍ以上のドウ状物を調製した。主軸の回
転速度、チョッパーの回転速度をそれぞれ２００ｒｐ
ｍ、６０００ｒｐｍとし、処理温度を５０℃、処理時間
を８分とした。次いで、得られたドウ状物を粉砕助剤と
ともに、２ｍｍφの孔径を有するスクリーンを装着した
カッターミル（ホソカワミクロン（株）製、フィツミル
ＤＫＡ６型、カッターの直径０．２６３４ｍ）に投入
し、カッターを回転速度２１００ｒｐｍで回転させ、１
０℃の冷風共存下、破砕造粒を行った。次いで、得られ
た粒状物（造粒物）を気流乾燥機（ダルトン社製、ＡＣ
Ｄ−５型）に投入し、表１に示す条件で乾燥を行った
後、サイクロンにより粒状物と気流を分離し、粒状物を
回収した。また、気流に伴われた洗剤微粉は集塵機によ
り回収し、ドウ状物調製工程の原料の一部として再利用
した。最後に、得られた粒状物と酵素及び香料を水平回
転ドラム（Ｄ＝０．６ｍ、Ｌ＝１．２ｍ）に投入し、フ
ルード数０．２の条件で３分間混合し、粒状洗剤組成物
を得た。

【００４９】［製造方法Ｂ］：本発明の製造方法界面活性剤ペーストおよび粉末原料を連続ニーダー（栗
本鉄工所（株）製、Ｓ−４型）に投入し、処理温度を５
５℃、平均滞留時間を３０秒として捏和し、粒径１ｍｍ
以上のドウ状物を調製した。次いで、得られたドウ状物
を粉砕助剤とともに、２ｍｍφの孔径を有するスクリー
ンを装着したカッターミル（ホソカワミクロン（株）
製、フィツミルＤＫＡ６型、カッターの直径０．２６３
４ｍ）に投入し、カッターを回転速度２１００ｒｐｍで
回転させ、１０℃の冷風共存下、破砕造粒を行った。次
いで、得られた粒状物（造粒物）を気流乾燥機（ダルト
ン社製、ＡＣＤ−５型）に投入し、表１、表２に示す条
件で乾燥を行った後、サイクロンにより粒状物と気流を
分離し、粒状物を回収した。また、気流に伴われた洗剤
微粉は集塵機により回収し、ドウ状物調製工程の原料の
一部として再利用した。最後に、得られた粒状物と酵素
及び香料を水平回転ドラム（Ｄ＝０．６ｍ、Ｌ＝１．２
ｍ）に投入し、フルード数０．２の条件で３分間混合
し、粒状洗剤組成物を得た。

【００５０】［製造方法Ｃ］：本発明の製造方法界面活性剤前駆体ペーストおよび粉末原料を連続ニーダ
ー（栗本鉄工所（株）製、Ｓ−４型）に投入し、処理温
度を６０℃、平均滞留時間を４０秒として、界面活性剤
前駆体を中和して界面活性剤を合成するとと同時に捏和
を行い、粒径１ｍｍ以上のドウ状物を調製した。次い
で、得られたドウ状物を粉砕助剤とともに、２ｍｍφの
孔径を有するスクリーンを装着したカッターミル（ホソ
カワミクロン（株）製、フィツミルＤＫＡ６型、カッタ
ーの直径０．２６３４ｍ）に投入し、カッターを回転速
度２１００ｒｐｍで回転させ、１０℃の冷風共存下、破
砕造粒を行った。次いで、得られた粒状物（造粒物）を
気流乾燥機（ダルトン社製、ＡＣＤ−５型）に投入し、
表１に示す条件で乾燥を行った後、サイクロンにより粒
状物と気流を分離し、粒状物を回収した。また、気流に
伴われた洗剤微粉は集塵機により回収し、ドウ状物調製
工程の原料の一部として再利用した。最後に、得られた
粒状物と酵素及び香料を水平回転ドラム（Ｄ＝０．６
ｍ、Ｌ＝１．２ｍ）に投入し、フルード数０．２の条件
で３分間混合し、粒状洗剤組成物を得た。

【００５１】［製造方法Ｄ］：本発明以外の製造方法界面活性剤ペーストおよび粉末原料を連続ニーダー（栗
本鉄工所（株）製、Ｓ−４型）に投入し、処理温度を５
５℃、平均滞留時間を３０秒として捏和し、粒径１ｍｍ
以上のドウ状物を調製した。次いで、得られたドウ状物
を粉砕助剤とともに、２ｍｍφの孔径を有するスクリー
ンを装着したカッターミル（ホソカワミクロン（株）
製、フィツミルＤＫＡ６型、カッターの直径０．２６３
４ｍ）に投入し、カッターを回転速度２１００ｒｐｍで
回転させ、１０℃の冷風共存下、破砕造粒を行った。サ
イクロンにより粒状物と冷風を分離し、粒状物を回収し
た。また、冷風に伴われた洗剤微粉は集塵機により回収
し、ドウ状物調製工程の原料の一部として再利用した。
最後に、気流乾燥を行わずに、得られた粒状物と酵素及
び香料を水平回転ドラム（Ｄ＝０．６ｍ、Ｌ＝１．２
ｍ）に投入し、フルード数０．２の条件で３分間混合
し、粒状洗剤組成物を得た。

【００５２】［製造方法Ｅ］：本発明以外の製造方法界面活性剤ペーストおよび粉末原料を連続ニーダー（栗
本鉄工所（株）製、Ｓ−４型）に投入し、処理温度を５
５℃、平均滞留時間を３０秒として捏和し、粒径１ｍｍ
以上のドウ状物を調製した。次いで、得られたドウ状物
を気流乾燥機（ダルトン社製、ＡＣＤ−５型）に投入
し、表３に示す条件で乾燥を行った後、粉砕助剤ととも
に２ｍｍφの孔径を有するスクリーンを装着したカッタ
ーミル（ホソカワミクロン（株）製フィツミルＤＫＡ６
型、カッターの直径０．２６３４ｍ）に投入し、カッタ
ーを回転速度２１００ｒｐｍで回転させ、１０℃の冷風
共存下、破砕造粒を行った。サイクロンにより粒状物と
冷風を分離し、粒状物を回収した。また、冷風に伴われ
た洗剤微粉は集塵機により回収し、ドウ状物調製工程の
原料の一部として再利用した。最後に、得られた粒状物
と酵素及び香料を水平回転ドラム（Ｄ＝０．６ｍ、Ｌ＝
１．２ｍ）に投入し、フルード数０．２の条件で３分間
混合し、粒状洗剤組成物を得た。

【００５３】［製造方法Ｆ］：本発明以外の製造方法界面活性剤ペーストおよび粉末原料をスラリー化した
後、得られたスラリー（スラリー中の水分濃度４０質量
％）を、加圧ノズルを用いて噴霧乾燥機（塔高さ２ｍ、
有効長５ｍ）に導入し、２５０℃の熱風で向流式噴霧乾
燥を行い噴霧乾燥粒子を得た。次いで、得られた粒子を
連続ニーダー（栗本鉄工所（株）製、Ｓ−４型）に投入
し、処理温度を５５℃、平均滞留時間を３０秒として捏
和し、粒径１ｍｍ以上のドウ状物を調製した。次いで、
得られたドウ状物を粉砕助剤とともに、２ｍｍφの孔径
を有するスクリーンを装着したカッターミル（ホソカワ
ミクロン（株）製フィツミルＤＫＡ６型、カッターの直
径０．２６３４ｍ）に投入し、カッターを回転速度２１
００ｒｐｍで回転させ、１０℃の冷風共存下、破砕造粒
を行った。サイクロンにより粒状物と冷風を分離し、粒
状物を回収した。また、冷風に伴われた洗剤微粉は集塵
機により回収し、ドウ状物調製工程の原料の一部として
再利用した。最後に、得られた粒状物と酵素及び香料を
水平回転ドラム（Ｄ＝０．６ｍ、Ｌ＝１．２ｍ）に投入
し、フルード数０．２の条件で３分間混合し、粒状洗剤
組成物を得た。

【００５４】［製造方法Ｇ］：本発明以外の製造方法界面活性剤ペーストおよび粉末原料をレーディゲミキサ
ー（（株）マツボー製Ｍ−２０型）に投入して攪拌混合
し、粒径１ｍｍ以上のドウ状物を調製した。主軸の回転
速度、チョッパーの回転速度をそれぞれ２００ｒｐｍ、
６０００ｒｐｍとし、処理温度を５０℃、処理時間を８
分とした。次いで、得られたドウ状物を粉砕助剤ととも
に、２ｍｍφの孔径を有するスクリーンを装着したカッ
ターミル（ホソカワミクロン（株）製フィツミルＤＫＡ
６型、カッターの直径０．２６３４ｍ）に投入し、カッ
ターを回転速度２１００ｒｐｍで回転させ、１０℃の冷
風共存下、破砕造粒を行った。次いで、得られた粒状物
（造粒物）を流動層式乾燥機（パウレック社製、ＦＤ−
ＷＲＴ−２０型）に投入し、表３に示す条件で乾燥を行
った。最後に、乾燥後の粒状物と酵素及び香料を水平回
転ドラム（Ｄ＝０．６ｍ、Ｌ＝１．２ｍ）に投入し、フ
ルード数０．２の条件で３分間混合し、粒状洗剤組成物
を得た。

【００５５】なお、以上の各製造方法により粒状洗剤組
成物を製造する際に要する製造エネルギーを下記判定基
準により評価し、表１〜表３に合わせて記載している。
単位重量当たりの粒状洗剤組成物を製造する際に必要な
エネルギーを相対値で評価した。但し、噴霧乾燥機を用
いて単位重量当たりの粒状洗剤組成物を製造した場合
（製造方法Ｆにより製造した場合）に必要なエネルギー
（ｋｃａｌ／ｋｇ）を１００％として評価した。判定基準高：必要なエネルギーが噴霧乾燥機を用いた場合の
９０％以上やや高：必要なエネルギーが噴霧乾燥機を用いた場合の
８０％以上９０％未満低：必要なエネルギーが噴霧乾燥機を用いた場合の
８０％未満

【００５６】［評価項目と評価方法］（溶解性試験）得られた粒状洗剤組成物のうち、ＪＩＳ
２４メッシュｐａｓｓ〜ＪＩＳ３２メッシュｏｎの洗剤
粒子０．７４２ｇを５℃の水道水１リットルに投入し、
マグネチックスターラーにより回転速度２５０ｒｐｍで
撹拌し、洗剤粒子が９０％溶解するのに要する時間を、
電気伝導度計を用いて測定した。

【００５７】（香気安定性試験）口径３０ｍｍの３０ｍ
ｌガラス容器に、得られた粒状洗剤組成物を８０％充填
した後密閉し、５０℃で保存した。２週間経過後にガラ
ス容器の蓋を開け、そのにおいを下記判定基準に基づい
て官能評価した。なお、不快臭を感じさせる場合をにお
いが悪いと判断した。また、「香気安定性が良い」、
「香気安定性が悪い」とは、それぞれ「においの経時変
化が少ないもの」、「においの経時変化が著しいもの」
をいう。判定基準 ◎：極めて良好 ○：良好 △：少し悪い ×：極めて悪い

【００５８】（白色度試験）得られた粒状洗剤組成物の
ｂ値をハンター白色度計で測定した。このｂ値に基づい
て、下記判定基準により白色度を評価した。判定基準 ◎：極めて良好（ｂ値が３未満） ○：良好（ｂ値が３以上６未満） ×：不良（ｂ値が６以上）

【００５９】（流動性試験）ＪＩＳＺ２５０２に基づ
いて、得られた粒状洗剤組成物の室温における安息角を
排出法で測定し、下記判定基準により流動性を評価し
た。判定基準 ◎：極めて良好（安息角が５０°未満） ○：良好（安息角が５０°以上６０°未満） △：少し悪い（安息角が６０°以上６５°未満） ×：極めて悪い（安息角が６５°以上）

【００６０】

【表１】

【００６１】

【表２】

【００６２】

【表３】

【００６３】［結果］本発明の製造方法を用いて粒状洗
剤組成物を製造した実施例１〜９では、得られた粒状洗
剤組成物の溶解性、香気安定性、白色度、流動性がいず
れも良好であった。また、実施例１〜５、７〜９では製
造エネルギーが低く、実施例６では製造エネルギーがや
や高いものの、噴霧乾燥あるいは流動層乾燥を用いた比
較例３、５よりも低く、本発明の粒状洗剤組成物の製造
方法によれば、各種物性が良好な粒状洗剤組成物を製造
することができるとともに、製造エネルギーの低減を図
ることができることが判明した。

【００６４】これに対して、ドウ状物を粒状化した後、
乾燥を行わなかった比較例１では、得られた粒状洗剤組
成物の香気安定性、流動性が悪かった。また、ドウ状物
を調製した後、造粒する前（粒状物を調製する前）に気
流乾燥を行った比較例２では、得られた粒状洗剤組成物
の香気安定性、流動性が実施例１〜９に比較して悪かっ
た。また、スラリーを調製した後、噴霧乾燥を行った比
較例３では、得られた粒状洗剤組成物の白色度が低く、
実施例１〜９に比較して香気安定性が悪かった。また、
ドウ状物を粒状化した後、乾燥機内滞留時間を５秒とし
て流動層乾燥を行った比較例４では、得られた粒状洗剤
組成物の香気安定性、流動性が実施例１〜９に比較して
悪かった。また、ドウ状物を粒状化した後、乾燥機内滞
留時間を１８０秒として流動層乾燥を行った比較例５で
は、得られた粒状洗剤組成物の白色度が低かった。な
お、乾燥を行わなかった比較例１、及び気流乾燥を行っ
た比較例２では製造エネルギーは低くなっている。これ
に対して、噴霧乾燥、流動層乾燥を通常の条件で行った
比較例３、５では製造エネルギーが高く、流動層乾燥を
短時間だけ行った比較例４では製造エネルギーが低くな
っている。このように、比較例１〜５では、各種物性が
良好な粒状洗剤組成物を製造すること、製造エネルギー
の低減を図ることの双方を図ることはできなかった。

【００６５】

【発明の効果】以上説明したように、本発明の界面活性
剤を含有する粒状物の乾燥方法、及び粒状洗剤組成物の
製造方法によれば、ドウ状物を乾燥する際に、１００〜
４００℃の熱気流で輸送しつつ並流乾燥する方法を採用
したので、臭気が発生せず、色調、溶解性、流動性等の
物性に優れた粒状洗剤組成物を提供することができると
ともに、製造エネルギーの低減と生産効率の向上を図る
ことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、本発明の粒状洗剤組成物の製造方法
の乾燥工程において用いて好適な気流乾燥機を模式的に
示す図である。

【符号の説明】

１熱風発生器２気流乾燥部４一次サイクロン５二次サイクロン６被乾燥物供給器７集塵機８排風ブロア

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】界面活性剤を含有する粒状物を、１００
〜４００℃の熱気流で輸送しつつ並流乾燥することを特
徴とする界面活性剤を含有する粒状物の乾燥方法。
【請求項２】界面活性剤を含有する粒状物を、１００
〜４００℃の熱気流で輸送しつつ並流乾燥する工程を有
することを特徴とする粒状洗剤組成物の製造方法。
【請求項３】（ａ）水分を５〜５０質量％含有する界
面活性剤ペーストと、界面活性剤以外の所定の粉末原料
とを混合し、ドウ状物を調製する工程と、（ｂ）前記ド
ウ状物を粉砕助剤の存在下で破砕し、粒状物を調製する
工程と、（ｃ）前記粒状物を、１００〜４００℃の熱気
流で輸送しつつ並流乾燥する工程とを有することを特徴
とする粒状洗剤組成物の製造方法。