JP2002192548A

JP2002192548A - プラスチック発泡複合体の製造方法

Info

Publication number: JP2002192548A
Application number: JP2000404601A
Authority: JP
Inventors: Tadaaki Shiina; 直礼椎名; Akira Kitaichi; 彬北市; Susumu Nakano; 進中野; Hiroo Miyairi; 裕夫宮入
Original assignee: SHIINA KASEI KK
Current assignee: SHIINA KASEI KK
Priority date: 2000-12-26
Filing date: 2000-12-26
Publication date: 2002-07-10

Abstract

(57)【要約】（修正有）【課題】発泡体は断熱性には優れるが、水と接触し又湿
度の高い所に置かれると吸湿して著しく断熱性が低下す
る。又強度が低く時間の経過で収縮し、耐候性が悪いの
でこの様な欠点の改良が強く求められている。【解決手段】均一微細な気泡の低密度の発泡体２の上
に、プラスチックの表皮１を造ると、吸湿による断熱性
の低下がなくなり、強度が向上し、時間の経過で収縮す
る性質もなくなり耐候性も向上する。このような発泡複
合体は粉末プラスチックとポリオレフィンの架橋発泡性
粒状体とを金型に入れ、回転しながら加熱して均一な厚
さの表皮１を造り、その上に粒状体を付着させ、金型の
温度を発泡剤の分解温度にして発泡させて、金型に発泡
粒を充満させて金型の内圧を１．５ｋｇ／ｃｍ^３以上に
して次いで冷却することによって得られる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】プラスチックの発泡体は、極めて小さい気
泡とこれを取り巻く薄い気泡膜で構成され、気体の占め
る体積分率が高く対流が少ないので、断熱性、クッショ
ン性、浮揚性が良好で各方面で大量に用いられている。
発泡体は、このような特徴を持つ半面、強度が低いため
単独では使用しにくく、又気泡膜が薄いため吸湿して断
熱性が低下する。又気泡膜が延伸されているため時間の
経過とともに収縮し耐候性が悪いなどの欠点がある。本
発明はプラスチックフォームの全面にプラスチックの表
皮をつくりプラスチックフォームの持つ欠点を全て解消
し、長所を保持した材料を開発するものである。［発明の属する技術の分野］

【０００２】断熱材、建材、クション材、衝撃吸収材、
浮揚材、防蝕方法［従来の技術］

【０００３】プラスチック発泡体の表面にプラスチック
の表皮を設ける技術の一つは、回転成形で表皮を造り、
その中にポリウレタンを注入発泡させる方法である。こ
の方法で強度と吸湿性は改善されるが、表皮とコアが接
着せず、曲げ強度、ねじり強度、耐衝撃性が十分でな
い。又表皮を発泡させることもできにくく、二種類の異
なる材料から成るので成形品の再利用ができにくい。又
製造が二工程で二種類の金型が必要なためコスト高とな
る。他の一つはブロー成形で表皮を造り、その中に予備
発泡体を入れこれを加熱して一体化するもので、この加
熱一体化を高温で行うことができないので、コアの粒子
間の間隙が湿気の通路となる恐れがあり、表皮とコアと
の接着が不十分で曲げ強度、ねじり強度、耐衝撃性が良
好でない。又表皮を発泡させせることもできにくい。

【０００４】プラスチックの粉末と発泡性の粒状体とを
金型に同時に入れ、これを回転成形で表皮と発泡体との
発泡複合体を造る技術がある。この技術は金型内で表皮
とコアを同時に造るので、両者の接着が良好で曲げ強
度、ねじり強度、耐衝撃性に優れた成形体が得られる。
この技術は発明者の一人が約３０年前に発明したもの
で、ＵＳＰ３．８１４．７７８，ＵＳＰ３．９１４．３
６１に記されている。この技術は二種類の材料を同時に
金型に入れ、表皮とコアを同時に成形し、又コアは金型
の中で架橋と発泡とを行い、均一な厚さの表皮と高倍率
に発泡したボイドの無いコアとをつくるもので、成形方
法が難しく、３０年経った今まで実用化されるに至って
いない。［発明が解決しようとする課題］

【０００５】本発明は軽量で強度があり、断熱性、クッ
ション性に優れ、長年使用しても吸湿して断熱性が低下
することがなく、時間の経過による変形、収縮もなく耐
候性に優れた金型の通りの寸法精度の発泡複合体を、容
易に且つ確実に得ることができる製造技術を確立しよう
とするものである。［発明の実施の形態］

【０００６】本発明はプラスチック粉末又は細粒とこれ
より形の大きい架橋発泡性の粒状体とを同時に金型に入
れ、この材料に遠心力を与えないように回転しながら外
部より加熱し成形する。まずプラスチック粉末又は細粒
を金型の内面に溶融付着させて表皮をつくり、この上に
発泡性粒状体を付着させる。更に加熱して金型の温度を
発泡剤の分解温度にして発泡させて、発泡粒状体を金型
に充満させ、金型内の圧力を１．５気圧以上にして、発
泡体粒子を合体一体化させる。このとき表皮とコアとは
金型内で接着し、表皮が均一な厚さでボイドのない発泡
複合体にして冷却し金型より取出すもので、大変寸法精
度の優れた成形体の成形法である。

【０００７】即ち本発明はポリオレフィンの架橋発泡体
の気泡が発泡剤の分解温度で安定であることと、小さい
粒子と大きい粒子とを金型に入れ、回転しながら加熱す
ることで表皮とコアとに分けられること、金型の加熱、
冷却を加圧下で行うことで発泡粒子が合体し一体化する
ことによってボイドのない発泡複合体になり、表皮とコ
アが型内で接着する。その結果金型の形通りの第１図の
ごとき発泡複合体が成形できることを見出したのであ
る。そしてこの発泡複合体は収縮することがなく、耐候
性も良好で吸湿しない省エネルギー用の断熱材および軽
量で強度のあるクッション材、浮揚材等になり広範囲の
用途に用いられる。又此の発泡複合体は表皮を発泡させ
て、更に断熱性を向上させ、成形素材としてプラスチッ
クの廃棄物を再利用することも可能で、丈夫な製品から
柔らかくて、衝撃を受けても壊れない製品まで、広い密
度の範囲の製品が製造できる。

【０００８】本発明の表皮用材料はポリオレフィン、ナ
イロン、ＡＢＳ等の熱可塑性樹脂の粉末か細粒で、熱硬
化性樹脂の半硬化の粉末も利用できる。吸湿の少ないポ
リオレフィンが好ましく、更に好ましくは高密度ポリエ
チレンである。高密度ポリエチレンは強度があり成形性
に優れる。ここで細粒とは粒径が２ｍｍ以下の粒状体を
言う。細粒は架橋発泡性粒状体と使用して表皮になり、
粉末プラスチックと使用してコアになり、粉末プラスチ
ック、架橋発泡性粒状体と使用して中間相にもなる。本
発明の表皮はその厚さが０．５ｍｍ以上のもので、０．
５ｍｍに達しない表皮は、均一な厚さになりにくく、湿
気を通して断熱層を吸湿させる。表皮の粉末は球形であ
ることが好ましく、粉砕した髭のある材料は成形性が悪
い。表皮の厚さは好ましくは１ｍｍ以上で、７ｍｍより
厚い表皮はこの表皮層を通って多量の熱が逃散し、また
衝撃で壊れやすい。

【０００９】本発明の表皮は最小厚さと最大厚さとの比
が１／２以上で、これ以下になると機械的性質、断熱性
が低下する。本発明では断熱性を良好にするために、表
皮も第２図のように発泡させることがある。断熱材の場
合には吸湿性を考慮して、球形気泡の密度０．２５ｇ／
ｃｍ^３以上の表皮にする。表皮を発泡することで断熱
性、衝撃吸収性も向上し衝撃で壊れない成形体となる。
本発明では大きさの異なる二種類以上の粉末と細粒とを
用いて二層以上の表皮を造ることが出来る。この時一方
の表皮材の粒径が他方の粒径の３倍以上であることが必
要である。従って三層の表皮層を造るには１倍、３倍、
９倍の粒径の三種の表皮材を用いる。この技術を利用し
て表皮を発泡体の表皮にし、その上に発泡していない薄
い表皮を載せ、断熱性があり且つ表皮が平滑、美麗な第
３図の様な複合体を造ることが出来る。そして発泡体の
表皮にするとコアが均一微細の発泡体になる。本発明の
表皮に架橋剤を入れ架橋した表皮とすることが出来て、
これに依って表皮の凹凸を減らすことも薄い表皮をつく
ることも出来る。又エチレン酢酸ビニル共重合体、エチ
レンエチルアクリレート共重合体等を使って柔らかい表
皮も出来るのでクション材等にも適用できる。

【００１０】発明者等は表皮が均一な厚さでコアが低密
度の複合体の製造方法を検討し、表皮に使用する粉末プ
ラスチックを１９０℃に於ける角速度１（ｒａｄ／ｓ）
として貯蔵弾性率が１×１０^３（Ｐａ）以上のものを用
いることにより、この目的を達成することを見出した。
ここに貯蔵弾性率とは試料に周期的（正弦的）な応力を
与えると、それに対応する歪みも周期的（正弦的）に変
化するが位相にずれを生じる。応力を歪みで割ると弾性
率になるが、これをベクトル的又は複素的に表現すると
Ｇ^＊＝Ｇ′＋ｉＧ″となる。この弾性率の実数部が貯蔵
弾性率、虚数部が損失弾性率となる。この貯蔵弾性率の
測定方法は、例えばコーンプレート．レオメーターなど
で行われる。この装置は円板と円錐が対向（円錐の頂点
を円板の中心に向けて）しており、その間には粘弾性液
体或いは融液が満たされている。円板を周期的に振動さ
せて、粘弾性体を介して動く円錐体の振動の振幅比と位
相差から、粘弾性定数（例えばＧ′、Ｇ″）を求める。

【００１１】本発明に用いられる粉末プラスチックは貯
蔵弾性率が１×１０^３（Ｐａ）以上の熱可塑性樹脂の粉
末で、好ましい貯蔵弾性率は５×１０^３（Ｐａ）以上
で、更に好ましくは１×１０^４（Ｐａ）以上である。そ
して貯蔵弾性率が１×１０^５以上であると表皮にピンホ
ールが出来てコアの発泡は良くない。貯蔵弾性率の大き
い樹脂に相溶性を有する貯蔵弾性率の低い樹脂、例えば
中密度ポリエチレンや低密度ポリエチレン等を混合し
て、使用することもある。

【００１２】本発明の表皮材に無機物のフィラー、繊維
等を入れることがあり、これにより表皮の厚さの均一化
や難燃化を計ることがあり、又カーボンブラック、ステ
ンレス繊維等を混入させ、静電気の発生を防止すること
もある。又防黴剤、抗菌剤、顔料等を混入させて使用す
ることもある。

【００１３】本発明の架橋発泡性粒状体は、架橋剤と発
泡剤とを混合したポリオレフィン又は発泡剤を混合した
ポリオレフィンを電離性放射線で架橋したものである。
ポリオレフィンの架橋発泡体は耐熱性があり、発泡剤が
分解する温度の２００℃でも弾性率が高く気泡が安定
で、表皮のある発泡複合体の製造を可能にし、表皮と発
泡体が完全に接着し一体化した成形体が出来る。本発明
の架橋剤はジクミルパーオキサイド、２．５ジメチル
２．５ビスｔブチルパーオキシヘキサン、ジ．ｔブチ
ルパーオキサイド等の有機過酸化物である。架橋材の添
加量は０．２ＰＨＰ以上、０．８ＰＨＲ以下で、好ま
しくは０．３ＰＨＲ以上、０．５ＰＨＲ以下である。架
橋発泡によりボイドがなく気泡径が０．２乃至０．５ｍ
ｍの均一な気泡で１０乃至４０倍に膨脹した発泡体が造
れる。架橋剤の使用量が少ないと発泡が不足し気泡が粗
大になり、多すぎると表皮の凹凸が激しくなり、金型の
角の部分に発泡体が充満しない。発泡体の膨脹は通常相
似形になるが、本願の発泡性粒状体は合体し一体化する
ので変形する。これには架橋剤の添加量を少なくする必
要がある。また少ない架橋剤の発泡性粒子は表皮を痛め
ない。架橋剤と共に１．２ポリブタジエントリアリルシ
アヌレート、トリメチロールプロパントリメタクリレ
ート等の反応性二重結合を分子中に２個以上有する架橋
助剤を用いることがあり、架橋助剤を用いると均一微細
な気泡の発泡体になる。架橋助剤の添加量は有機過酸化
物と同量位である。

【００１４】本発明の架橋発泡性粒状体は架橋剤と発泡
剤とを混合したポリエチレン、ポリプロピレン、エチレ
ン酢酸ビニル共重合体等のポリオレフィンで、粉末プラ
スチックや細粒に比して粒径が３倍以上のものである。
通常の粒径は３ｍｍ以上であるが好ましい粒径は５ｍｍ
以上の大きい粒径にすると分解ガスが有効に使え、表皮
の凹凸を減らし表皮の角の内面のｒを大きくすることが
できる。そしてその形状は金型内で加熱され収縮して発
泡する時の形が球体または長さが直径とほぼ等しいロッ
ド、立方体、立方体に近い直方体等で、金型内で回転に
より動きやすい形のものが好ましい。また材料はオート
クレーブ法でつくった低密度ポリエチレンでＭＦＲが
０．５乃至１０のものが望ましい。

【００１５】本発明の発泡剤はアゾジカーボンアミド、
ジニトロソペンタメチレンテトラミン又はこの発泡剤
の混合物等の分解発熱性の発泡剤である。発泡剤の混合
量は５ＰＨＲ以上４０ＰＨＲ以下であり、好ましくは１
０ＰＨＲ以上３０ＰＨＲ以下である。そして発泡剤が少
ないと密度が不均一で断熱性が良好でなく、発泡剤が多
いとボイドが多くなる。発泡剤と共にステアリン酸亜
鉛、亜鉛華、尿素等の発泡助剤を用い発泡剤、発泡助剤
系の分解温度を低下させる。発泡剤の分解温度は２００
℃であるが助剤を用いて、この分解温度を１６５乃至１
８５℃にすると、発泡体のボイドの発生が少なく表皮が
均一の厚さの複合体になる。発泡助剤にステアリン酸亜
鉛を用いると安定した発泡が行われる。又発泡剤と共に
核剤を用いて気泡を微細化することもある。材料の混練
はニーダー又はバンバリーミキサーで、架橋剤の分解し
ない温度で練り、ロールで板状にして粒状に切断する
か、ゴム用の押出機でロッドにして切断するのが一般で
ある。しかしこのようなゴム用の機械では、シエアーが
低く良く混練出来ないので、プラスチックの押出機又は
これに類似の機械、好ましくは二軸の押出機を通す。こ
れにより発泡剤の分散が良好になりボイドの発生が減少
し、発泡ガスを有効に利用できる。

【００１６】本発明に使用する金型は熱伝導性の良い
鉄、アルミ、ステンレススチール等の金属材料の板材、
又は鋳物を用いる。二つ割りか、側壁と上、下の蓋とか
ら構成されるのが普通である。通常回転成形用の金型は
板金によって造られ、金型の肉厚は２乃至３ｍｍであ
る。本願の金型は発泡圧がかかるので、このような金型
では耐えられず、５ｍｍ以上の鉄板か又はそれと同等以
上の熱容量の材料で金型を造り、金型の温度を均一にし
２．５ｋｇｆ／ｃｍ^２の内圧に耐えられるようにする。
そして必要に応じリブを付ける。鉄板を溶接した金型で
は断面が直角二等辺三角形の材料を角に取り付け、角の
角度を鈍角にするのが好ましい。土中に埋める箱状体で
は四角の角に材料をもり、内側の断面が八角形の箱にし
て、底と側面下部にパイプ状の補強体をつけることもあ
る。又成形体の角の部分の表皮にはｒを付けるのが好ま
しく、此のｒを５ｍｍ以上にすると、強度的に優れた成
形体になる。成形体の冷却時の収縮により金型と成形体
とが離れにくくなることがあるので、金型には離型剤を
用い、離型用の勾配を付けて、成形体を抜き易くする。
このときの勾配は通常２／１００以上である。

【００１７】金型には発泡時金型内にあった空気を逃散
させるために直径３乃至１０ｍｍの小孔を設け、此の小
孔に断熱性のパイプを取り付ける。一端は外に出し、他
端は金型内の中央傍とする。此のパイプにはテフロン
（登録商標）チューブが用いられるが、先端にはプラス
チック粉末が外に出ないように、孔のあるテフロンテー
プを巻いたり、チューブ内にガラスファイバーを詰めた
りする。小孔は通常一つであるが面積の大きい金型では
二つ以上にすることもある。この小孔を設けない金型で
回転成形すると、発泡相にボイドが発生しやすい。なお
金型にゴムパッキングを使用するとボイドが発生するの
で、パッキングは用いない。

【００１８】金型の回転は二軸回転、揺動回転等で回転
速度は通常１乃至２０ｒｐｍとし、金型内に入れた材料
に遠心力がかからない様にする。この回転は正回転と逆
回転を併用するのが普通であるが、遠心力がかからない
範囲で速いほうが表皮とコアとの分離が良い。

【００１９】加熱は熱風、直火、油加熱等によって行わ
れる。金型の加熱は発泡剤の分解温度である１７０乃至
２１０℃とする。金型の温度を此の温度まで加熱すると
型内の材料も類似した温度になり、発泡が直ちに起こ
る。発泡剤の分解は発熱反応なので短時間で完結する。
加熱時間は通常２０乃至４０分である。箱をつくる金
型では、外箱部分に比べて内箱部分の加熱があまくなっ
て表皮の肉厚が薄くなるので、内箱部分の加熱を増強す
る。発泡剤の分解で発熱するが、発泡剤はポリオレフィ
ン中に均一に分散しているので、温度の上昇はそれ程で
はない。金型の外側に銅管を溶接してこれに油を通し、
金型の加熱、冷却を行う方法がある。この方法の特長は
加熱、冷却がより均等に行えて、角の部分の加熱を強く
して成形体の内面の角にｒを付けることができる。

【００２０】加熱後金型は水中に浸漬するか、シャワー
により急速に冷却することにより、発泡複合体は金型よ
り取り出される。水冷により表皮は急速に冷却、硬化す
るがこの時中央の発泡相は溶融しており、発泡圧がかか
りながら表皮が冷却硬化するので、成形体の表面は平滑
美麗で金型の形通りのものとなり、また時間の経過によ
り収縮変形しない強度のある成形体となる。冷却時間は
３０分位である。

【００２１】本発明では金型にパッキングを使用しない
ので、加熱の初期には金型内への空気の出入りがある。
空気の出入りは表皮の生成により止まり、温度の上昇と
発泡剤の分解により、金型内の圧力は徐々に上昇する。
そして発泡性粒子は金型内で膨脹して型内の隅々まで材
料が充満して、合体一体化して表皮とコアとが接着した
ボイドの無い発泡複合体となる。金型内にあった空気と
発泡時に逃散したガスは型内の中央に集まり、金型に設
けられたガス抜き用のパイプから外部に逃散させる。こ
のパイプは直径が小さいので、ガスが抜け出た後は材料
が詰まり、金型は密閉される。そして発泡粒子を合体一
体化させ、表皮とコアとを接着させるのに１．５ｋｇ／
ｃｍ^２以上の内圧が必要である。

【００２２】本発明でボイドの無い発泡相にするため
に、発泡助剤を使用して発泡剤系の分解温度を下げる。
そして発泡助剤を使用する効果は発泡温度を下げるだけ
でなく分解する温度の巾を広くし、発泡粒子の膨脹する
時間を長くし、ゆっくり膨脹させるためである。また表
皮の材料もコアのボイドの発生に影響するが、これは金
型内への空気の出入りに影響し、金型の内圧にも影響す
るためである。

【００２３】本発明では金型にパッキングを使用しない
ので、成形時にバリが出る。バリの多い成形方法は成形
時の金型内の圧力が低下し、表皮に薄い部分を造るので
バリは少量にすることが望ましい。材料の使用量の１％
以下にする。またガス抜きをした発泡複合体の孔は、冷
却後に同じ表皮材を詰め、加熱して補修する。

【００２４】本願の発泡複合体はコアを３０倍に発泡さ
せることが可能で、断熱性に優れ、肉厚が厚い表皮なの
で、湿度の高いところで長期間置いても吸湿しない、省
エネルギー用の断熱材である。通常の断熱材はすべて吸
湿して著しく断熱性が低下するが、この発泡複合体は吸
湿して断熱性が低下しない唯一の断熱材である。従って
表皮の厚さを２ｍｍ以上にして、吸湿を防止し表皮の最
小厚さを最大厚さの１／２以上にする。又表皮を発泡さ
せ断熱性を向上させる。そしてこのような複合体で始め
て断熱材として建物の耐用年数の５０年にも及ぶ長期間
の使用にも断熱性が低下することなく、使用エネルギー
を低減できる。此の発泡複合体では表皮が発泡体の全面
を覆い発泡体の相が空気と接触していないことが必要
で、発泡体に孔を開ける時には、孔の表面にも１ｍｍ以
上の厚さの表皮を造ることが必要である。本発明の発泡
体は断熱性を良好にするためにボイドの無い相にするこ
とが必要で、ボイドの多い発泡体には大きなボイドが含
まれるので、断熱性を良好にするには最大ボイドの最大
断面積を２５ｍｍ^２以下にする必要がある。

【００２５】本発明の発泡複合体はサンドイッチ構造体
なので、表皮と発泡体とが良く接着していることが必須
の要件で、良く接着して一体となっていて始めて耐吸湿
性が向上し、曲げ強度、ねじり強度、衝撃強度等の機械
的性質も優れたものとなる。本発明の発泡体はポリオレ
フィンの低密度の架橋発泡体で半硬質のフォーム材であ
る。従ってこの発泡体は圧縮強度があまり高くないの
で、強度のある複合体にするには丈夫な表皮に強固に接
着させる必要があり、その接着力は発泡体の強度以上で
ある事が必要である。

【００２６】発泡層の厚さは通常１０乃至１００ｍｍ
で、１０ｍｍ以下にすると表皮と発泡層との分離が良く
ない、一方発泡層の厚さを１００ｍｍ以上にすることは
可能であるが１００ｍｍ以上にすることは希である。そ
して大型の成形体では発泡相の厚さを１００ｍｍ程度に
押さえて中空の発泡複合体にする。

【００２７】本発明の発泡体はポリオレフィンの架橋発
泡体で弾性があり衝撃吸収性がある。従ってこれに丈夫
な表皮材を形成させたものは極めて耐衝撃性に優れたも
ので壊れない。又本発明の発泡複合体はたとえ衝撃で壊
れても、それは表面の一層に止まり発泡体や反対側の表
皮には影響を及ぼさない。本発明の複合体はクッション
材に使用することがあり、この時表皮も発泡体にする。
コア用の発泡体は通常３０倍、４０倍なので、表皮用の
発泡体は通常１０倍以下の発泡体である。そして丈夫で
軽量で衝撃を受けても壊れない複合体になる。本発明で
は３０倍に発泡したコアの上に５倍に発泡した表皮を付
けたものはシーツだけ敷けばベッドになり、水洗いや消
毒の可能な病院で用いられる感染防止用のベッドに適用
出来る。

【００２８】本発明では第１図のように表皮と発泡体と
の成形体を造るものであるが、又第４図のような表皮が
あり、その下に発泡層があり、芯層には成形体とほぼ相
似形の気体層のある複合体を造ることが出来る。そして
この成形体は弾性に優れ、軽量でクッション材、浮き等
に使用される。なお大きな成形体では芯部まで発泡体を
詰める必要のないものも多く、発泡相の厚さは通常２５
乃至１００ｍｍにすれば十分な強度がある。本発明の複
合体は野球場の塀にして、選手の衝突時の怪我を防止す
ることが出来る。本発明の複合体は自立性があり軟らか
い板や、又丈夫な板にもなるので、この板の上下２ヵ所
をとめ、板同志を凹凸で結合して塀にすることが出来
る。発泡複合体の板全体を波板状にすることで衝撃を吸
収することも出来る。

【００２９】架橋発泡性材料を球形又はロッド状にし
て、これに発泡しないか、僅かに発泡する材料を被覆さ
せ発泡性材料として用いることもある。この材料を金型
に入れて表皮材の粉末プラスチックと共に成形発泡させ
ると、第５図のように発泡層に発泡しないか、僅かに発
泡した材料の区画が出来る。この区画が成形体の表皮と
接合して強度メンバーとなり、機械的強度に優れた複合
体になる。区画と区画の間隔は１０乃至５０ｍｍとす
る。

【００３０】本発明では表皮があり、その下に発泡層が
あって第６図に示す如く、芯層にはプラスチック、ゴム
等の粒状体、本発泡複合体を砕いた粒状体等のある複合
体を造ることが出来る。この成形では粉末プラスチック
と架橋発泡性粒状体と、この架橋発泡性粒状体より更に
形の大きいプラスチック、ゴム及び本発泡複合体の廃棄
物等の粒状体を用いる。これらの素材を金型に入れて、
回転しながら加熱して造るもので、これに依り形の大き
い廃棄物等が成形体の中央に集まり、これを表皮をもつ
発泡体で取り囲んでいるため、丈夫で断熱性の優れた成
形体が出来る。そしてこの技術は他の方法では利用出来
ない架橋ポリエチレンの廃棄物、ＦＲＰの廃棄物も中央
に入れて用いることが出来る。ただ此の成形体は通常５
０ｍｍ以上の肉厚の板、柱等の用途に限定される。本発
明では表皮用材料、架橋発泡性粒状体の材料に産業廃棄
物を利用することが出来る。本発明の表皮材、架橋発泡
性粒状体には少量の泥や砂が入っても成形性にはあまり
影響しない。又本発明の発泡は架橋発泡性粒状体による
もので、小さい粒子が多数集合状態で発泡して、これが
合体して発泡相を造るので、たとえ少量の発泡性の悪い
粒子が混ざっていても全体の成形性には影響しない。そ
の上プラスチック廃棄物で成形した複合体の表皮に薄い
新規樹脂の表皮を付けることも出来る。プラスチック廃
棄物は大量に排出されるので、本技術で断熱材を造り、
木材の代用として再利用すべきである。

【００３１】本発明では表皮と発泡相の一方または双方
に難燃剤を入れて成形し、難燃性の優れた成形体とする
ことが出来る。本発明の成形体は金型内にプラスチック
フィルム、複合フィルム、金属泊、薄い金属シート等を
貼っておいて成形しこれ等のものが成形体の表面に接着
した成形体を造ることができる。本発明の成形体の表皮
にフィラー、ガラス繊維、カーボンブラック、ステンレ
ス繊維等を入れて表皮を増強し、又静電気の発生を防止
することが出来、凹凸のある金型を用いて表面に凹凸の
ある成形体とすることも出来る。

【００３２】本発明ではボルト、ナット、パイプ等を発
泡複合体に埋め込むことが出来る。例えばボルトを埋め
込むには、金型の内側にボルトを入れ、頭を金型の内面
に接触させ、一端は金型の孔を通して外にだし、その先
端にナットを付けて成形する。熱は金型の外にあるナッ
トと金型に接しているボルトの頭からボルトに伝わって
加熱されボルトの表面に表皮を造る。この表皮は発泡複
合体の表皮や発泡相と接合して、ボルトを強固に固定す
る。そしてこの金具を取り付けることにより複合成形体
同士、または他の物体との強固な接続が出来る。また金
型に孔をあけて金属パイプを通し、このパイプに表皮を
造ると、図７のようにこの表皮は板の上、下の表皮とが
繋がり、且つ発泡相とも良く接着している補強体となる
ので、この発泡板は耐圧縮性、耐衝撃性、の著しく改善
された成形体となる。またこれを利用して、厚さが１．
０ｍｍ以上の表皮のある板に直角の孔作りが可能であ
り、このような孔を設けると、その孔に水を長期間通し
ても発泡体が吸水、吸湿せず、断熱性が低下しないの
で、深夜電力の利用や、太陽熱利用の温水、冷水の貯蔵
用の断熱容器等に利用される。

【００３３】本発明の成形体に凸部を造り、この成形体
または他の成形体に同じ寸法の凹部または孔を造り、こ
れを結合して成形体を繋ぐことが出来る。本発明の成形
体は金型通りの形状となり、弾性のあるコアの上に平滑
な表皮があるので、この成形体は凹凸結合で丈夫で気密
性を保持した結合が出来る。また一度結合したらなかな
か外れない、そして此の表皮を低倍率の発泡体にする
と、気密性は更に向上し水が洩れなくすることが出来
る。これを利用して箱の表面に縁と平行で連続した凹部
をつくり、蓋に同じように凸部を設け、結合すると水漏
れのない気密箱となる。

【００３４】本発明の方法で長尺の円筒体または半円筒
体をつくり、その一端に雄ネジを、他端に雌ネジをつ
け、これを結合（半円筒体は二枚合せて）して温泉パイ
プとして利用出来る。このパイプは強度、弾性、水密性
があるので、結合するだけで使用可能である。このパイ
プを難燃性としてダクトにも使用出来、難燃性を完全に
得るためにブリキ等の薄い金属製のカバーを掛けるか、
さらに完全にするためにこのカバーと中のパイプとの間
に空気相をつくる。又半球の一方に雄ネジを他方に雌ネ
ジをつくりこれを結合して、球体とすることもできる。

【００３５】本発明で長尺半円筒体をつくり、この両端
に凹凸部を設けて、結合出来るようにし、重りを付けて
沈め、半円筒体の凹面を沖に向け、水面が凹面の中心線
に来るように設置する。船舶が沈んで水面に浮いた油が
押し寄せて来ても油はこの半円筒体を超えることも、潜
り抜けることも出来ないので、この半円筒体の中心部に
浮いた油は集まる。そしてこの方法によって油の回収は
極めて容易となる。

【００３６】金属製のアングルで箱状の枠を造り、これ
に発泡板を並べアングルにネジ孔をあけて、ボルトで発
泡板の接触部に圧力を掛けられる構造とする。また発泡
板同士の接触部には発泡プラスチックやそのパッキング
を用い、気密な断熱箱やプールとすることが出来る。こ
の技術で成形された板は極めて平滑で寸法精度が良く仕
上がり、この様な使い方も出来る。板６枚だけの箱でな
く、例えば一面に４枚ずつ２４枚を使った箱でも、それ
よりも大きい形の箱でも出来る。

【００３７】本発明の成形体はサンドイッチ構造で、中
央に耐衝撃性のポリオレフィンの架橋発泡体があり、上
下の表皮と一体に接合しているので、衝撃で破壊しにく
い。衝撃に依ってぶつかった部分の表皮が壊れても、コ
アの発泡体や反対側の表皮が壊れるようなことは全く無
い。この性質を利用して大きなドラムを造り、硝子で固
めた放射性廃棄物を入れたステンレスドラムをこの中に
入れ、この二つのドラムの間に、高温では流動するが室
温では流動しない油とゴムとの混合物等を入れて密封す
れば、放射性廃棄物の保管用として長年月の使用に対し
ても錆びることはない。そしてこの方法は防水性が完全
なので土中に埋めることが出来る。又この材料でガソリ
ンタンクを造ると、自動車の衝突時にタンクは壊れない
ので火災が発生することもない。

【００３８】この成形体の中央にボルト又はナットを埋
め込むと、この成形体は容易に他の物に固定することが
出来る。例えばシート、肘掛け背当てのある椅子を一体
に成形しこの成形体の下部にナットを埋め込み、車体に
ボルトを付けて、このボルト、ナットで椅子を車体に取
り付ける。この椅子はプラスチックの表皮と発泡体だけ
で出来ていて、自立性があり、クッション性もあるの
で、航空機や鉄道等の乗物で使用し衝突事故があっても
人身事故には至らない。この椅子では必要な部分の表皮
やコアを厚くした成形体もできる。無論この場合床や壁
にもこの材料を用いることが好ましい。丸テーブルを造
り、ナットを埋めれば極めて簡単にテーブルを組み立て
ることが出来て便利である。本願の成形体は軽くて強度
があるので、移動が容易に出来る。

【００３９】海中に設置した鉄パイプのように、海水の
干満により乾いたり濡れたりする部分のパイプは極めて
錆びやすい。その上この部分は船舶により損傷されるこ
とも多い。この鉄パイプの干満部分を通常の方法で防食
処理しておき、本願の方法で鉄パイプの外径と同じ内径
の長尺半円筒体を造り、二つ合わせで被せる。このカバ
ーは三層体なので船が衝突しても壊れるのは表面層だけ
で、防食部が損傷することがない。又此の成形体を損傷
させた場合にはその部分を裏面側にして使用することが
容易にできる。次いで、本発明の実施例を記す［実施例１］

【００４０】高密度ポリエチレン、密度０．９６ｇ／ｃ
ｍ^３，１９０℃に於ける角速度１（ｒａｄ／ｓ）の貯蔵
弾性率１×１０^４（Ｐａ）の粉末５８ｇと低密度ポリエ
チレン、密度０．９２ｇ／ｃｍ^３、ＭＦＲ１．５、
にジクミルパーオキサイド０．５ＰＨＲ、アゾジカーボ
ンアミド２０ＰＨＲ、を混練して一辺３ｍｍの粒状にし
た材料１０ｇを、内法１００×１００×２５ｍｍの金型
（肉厚４ｍｍ）に入れる。これを揺動回転の電気加熱成
形機で主回転速度１０ｒｐｍ、副回転速度５ｒｐｍ、２
３０℃で１５分、２０分、２２．５分、２３．５
分、２５分間それぞれ加熱し、水冷して成形体を取り出
した。これを二つ割にした成形体の断面を第８図、第９
図の写真に示す。写真の通り１５分で表皮が約半分形成
され、２０分で表皮は完成する。２２．５分で粒状体が
表皮に付着して少し膨脹し、２３．５分で粒状体は膨脹
して、２５分で膨脹が完成した。この時金型の温度は発
泡剤の分解温度の２００℃でコアの発泡体の密度は０．
０５ｇ／ｃｍ^３で均一微細の気泡でボイドの無いもので
あった。この様に大きさの異なるプラスチックの粉末と
発泡性粒状体とを金型に入れ回転しながら、加熱すると
表皮と発泡体とでなる発泡複合体が得られる。［実施例２］

【００４１】貯蔵弾性率の異なる高密度ポリエチレンの
粉末と［実施例１］の架橋発泡性粒状体とを用い実施例
１と同じように、発泡複合体を造った。その結果は第１
表の通りで、貯蔵弾性率が１×１０^３（Ｐａ）以上であ
るとボイドが無く、表皮の凹凸の少ない発泡複合体にな
る。［実施例３］

【００４２】［実施例１］の高密度ポリエチレンを使用
し、オートクレーブ法、及びチューブラー法で造った低
密度ポリエチレン及びＥＶＡを用い、ジクミルパーオキ
サイド０．５ＰＨＲ、アゾジカーボンアミド２０ＰＨ
Ｒ、を混練して１辺４ｍｍの粒状にし、これを用いて
［実施例１］の方法で発泡複合体を造った。その結果は
第２表の如くオートクレーブ法の低密度ポリエチレンが
表皮の凹凸が少なく、ボイドの少ない発泡複合体にな
る。［実施例４］

【００４３】［実施例１］の高密度ポリエチレンとオー
トクレーブ法，ＭＦＲ１．５の低密度ポリエチレン
に、ジクミルパーオキサイドを０．１、０．３、
０．５、０．７、０．９、ＰＨＲとアゾジカーボンア
ミド２０ＰＨＲ、架橋助剤トリメチロールプロパントリ
アクリレートを０．５ＰＨＲとをそれぞれ混練して、１
辺４ｍｍの粒状にし、これを用いて［実施例１］のよう
に発泡複合体を造った。その結果は第３表の通り架橋剤
が０．１ＰＨＲでは架橋が不足で、良く発泡せず、０．
９ＰＨＲでは架橋がオーバーでボイドも出来て表皮の凹
凸が激しくなり、又架橋助剤を使用すると、均一微細な
気泡になる。［実施例５」

【００４４】［実施例１］の高密度ポリエチレンと低密
度ポリエチレンを使用し、架橋剤にジクミルパーオキサ
イド、ジ．ｔブチルパーオキサイド、ビス．ｔブチ
ルパーオキシジイソプロピルベンゼン、２，５ジメチ
ル２，５ビス．ｔブチルパーオキシヘキサン、ｔブチ
ルクミルパーオキサイド、ジ．ｔヘキシルパーオキサ
イド、をそれぞれ０．５ＰＨＲ用い、これをニーダーで
混練しゴム用の押出機で粒状体としたものを更にプラス
チック用の押出機を通し［実施例１］のように１００×
１００×２５ｍｍの金型で発泡複合体を製造した。その
結果は第４表のように架橋剤による差は比較的すくな
い。又材料をプラスチック用の押出機を通すことで、均
一微細な気泡とボイドのない発泡複合体となる。［実施例６］

【００４５】［実施例１］の高密度ポリエチレンを用
い、［実施例１］の低密度ポリエチレンのコンパウンド
にステアリン酸亜鉛を１、３、６、ＰＨＲそれぞれ加え
て１辺が４ｍｍの架橋発泡性粒状体をつくり、これを２
００×２００×５０ｍｍの金型に入れ、［実施例１］と
同じ回転速度と温度で発泡複合体を造った。その結果は
第５表の通りで、成形時の最高金型内圧（圧電式圧力計
にて測定）は１．８乃至２．５ｋｇ／ｃｍ^２で、ステ
アリン酸亜鉛が多いと表皮の凹凸が少なく、ボイドの発
生が減少する。尚アゾジカーボンアミド２０部にステア
リン酸亜鉛を１，３，６部加えた、発泡剤系の分解温
度を測定した結果は第５表に示す通りで、好ましい発泡
剤、発泡助剤系の分解温度は１６５乃至１８５℃であ
る。なおこの成形体より表皮と発泡体の接合物をとり、
その接着力を測定したが接着力は発泡体の強度以上で接
着力は測定出来なかった。［実施例７」

【００４６】［実施例６］の方法で架橋助剤を６ＰＨＲ
にし高密度ポリエチレンの量をそれぞれ１２２、２４
１、４６７ｇとし、表皮の厚さが１ｍｍ、２ｍｍ、４
ｍｍの発泡複合体をつくった。その結果は第６表の通
り、薄い表皮の時は、金型の内圧が低くなり、ボイドが
発生する。そしてボイドの多いものほど大きなボイドが
含まれ、断熱性が悪くなるので、最大のボイドの最大の
断面積は２５ｍｍ^２以下とすることが好ましい。［実施例８］

【００４７】［実施例７］の方法で加熱槽の温度を２０
０℃、２３０℃、２６０℃にして発泡複合体を製造し
た。その結果は第７表の通りで、２００℃では加熱時間
が長くなり、気泡径も大きくなり、又ボイドも多くな
る。なお金型よりはみ出したバリは極めて少量で材料使
用量の０．３％であった。［実施例９］

【００４８】［実施例６］の方法で金型の底の中央に小
孔を開け、これに直径５ｍｍのテフロンチューブを差込
みその先端を金型の中央にし小孔のあるテフロンテープ
を巻きこれによりガス抜きをした。一方は孔のない金型
で、その他は同じ条件で成形した。この結果は第８表の
通りで、ガス抜きをすることによりボイドの生成を減少
させることが出来る。以上の結果から型内の圧力は１．
５ｋｇ／ｃｍ^２必要である。［実施例１０］

【００４９】内法１５０×１５０×１５０ｍｍで表皮の
厚さ３ｍｍ，発泡相の厚さ４４ｍｍ密度０．０５ｇ／ｃ
ｍ^３の断熱箱を金型の内箱のつばを広くして、外箱と
繋げる形にし、外箱は側面と底とを別々にして繋ぐ形に
して材料を入れ易くし底の中央にガス抜き用の孔をつく
った。この金型を用いて［実施例６］と同じように回転
成形した。出来た断熱箱は写真３に示すように金型の形
状通りで、表皮が均一の厚さでボイドが無く、第９表に
示すように製造して３日までは少し収縮するが、その後
は収縮のしない断熱箱であった。［実施例１１］

【００５０】［実施例６］と同じ方法で架橋発泡性粒状
体の粒径を１ｍｍ、３ｍｍ、５ｍｍ７ｍｍにして、２０
０×２００×５０ｍｍの金型で発泡複合体を造った。そ
の結果は第１０表の通りで粒径が小さいとボイドの発生
が多く表皮の凹凸も多くなり粒径が大きくなるとこの反
対でかつ成形体の表皮の内面の角のｒが大きくなる。［実施例１２］

【００５１】内径５０ｍｍ，長さ１９５ｍｍ，厚さ３０
ｍｍ，の半円筒形でその両端に高さ１０ｍｍ，巾１０ｍ
ｍ，の凸部と深さ１０ｍｍ，巾１０ｍｍの凹部のある
金型を用い、［実施例６］の粉末プラスチック２０４ｇ
と架橋発泡性粒状体６０ｇとをこの金型に入れ、加熱温
度２３０℃、加熱時間３０分で成形して発泡複合体を造
った。この成形体は金型の通りの寸法に出来て、凸部の
高さと巾、凹部の深さと巾は９．８ｍｍで、この発泡複
合体は弾性があり凹凸を噛み合わせたものは、強い結合
で、一度結合すると簡単には抜けないものであった。こ
の成形体に重りを付けて水中に半分沈め、水面を半円の
中心線にすると防油堤として好ましいものであった。［実施例１３］

【００５２】［実施例６］と同じように表皮厚さ３ｍｍ
でコア密度が０．０５ｇ／ｃｍ^３で２００×２００×２
５ｍｍの発泡複合体Ａと、同形で肉厚１ｍｍの発泡し
ていない表皮とその下に肉厚２ｍｍの２倍発泡の表皮と
を持つ発泡複合体Ｂを粉末プラスチック、粒径１ｍ
ｍ、発泡剤１ＰＨＲの細粒、発泡性粒状体とでつくっ
た。この発泡複合体それぞれの熱伝導率は、Ａは０．０６２（ｋｃａｌ／ｍ．ｈｒ．℃）で、Ｂは０．０５６（ｋｃａｌ／ｍ．ｈｒ．℃）であ
った。表皮を発泡させることにより断熱性が良好になる
が、また表皮を発泡させるとコアのボイドが減少し、そ
して発泡表皮の上に発泡させない表皮を付けると外観が
きれいになる。［実施例１４］

【００５３】３３０×３００×３０ｍｍの発泡複合体
Ａの３３０×３００ｍｍの面に巾１０ｍｍ深さ１０ｍ
ｍ，長さ２００ｍｍの凹部が３００ｍｍの辺の縁から
１０ｍｍの中央寄りの上下の中央にあり、この凹部から
一番遠い３００×３０ｍｍの面の中央に凹部と同じ大き
さの凸部をつくり、これと同じ凸部を上下の３３０×
３０ｍｍの面の中央にも設けた。一方３３０×３３０
×３０ｍｍの大きさの発泡複合体Ｂの一面の４周辺に２
００×１０×１０ｍｍの凹部を辺から１０ｍｍ離し中央
に付けた発泡複合体をつくった。Ａの板４枚の凸部を
凹部に入れ側面とし、この上下にＢの板をはめこんだ
ものは、組み立て解体が容易な断熱箱になる。そして
Ｂの四隅に夫々凸部をつくり、上下の凸部同士を結合す
ると、この箱は外れることのない極めて丈夫な密閉箱で
水漏れしないものであった。［実施例１５］

【００５４】３３０×３００×３０ｍｍの発泡複合体の
板４枚を側壁とし、この中央に３００×３００×３０
ｍｍの発泡複合体を置いて底板とし、鉄のアングルをこ
の箱の外側に置き、此の箱の板の接触部にアングルにあ
けた孔とこの孔に入れたボルトで圧力をかけられるよう
にした。この組み立て箱は水を遮断できるもので、表皮
を［実施例１３］のように、発泡表皮にすると水密性が
更に向上する。［発明の効果］

【００５５】以上説明した如く。発泡時の内圧に耐えれ
る金型を使用し、粉末プラスチックとこれより形の大き
い架橋発泡性粒状体を金型に入れ材料に遠心力を与えな
いように回転しながら外部より加熱して、均一の厚さの
表皮を生成させた。この表皮の上に発泡粒状体を付着さ
せ、金型の温度を発泡剤の分解温度にして発泡させて、
発泡粒子を金型に充満させ、内圧を１．５気圧以上にし
て、発泡粒を合体一体化させて表皮とコアとを接着させ
冷却して発泡複合体とする。この製造方法により表皮と
発泡体とで成る成形体が安定して一工程で製造出来、こ
の成形体は軽量で強度が有り、断熱性に優れ、吸湿して
断熱性が低下することが無く、クッション性、衝撃吸収
性を有するので、極めて有用なものである。又この成形
体はプラスチックの廃棄物を利用して種々の特長のある
製品を造ることが可能であり、解体組み立てが出来るプ
レハブ式の部品となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】表皮と発泡体の成形体

【図２】発泡表皮と発泡体の成形体

【図３】表皮と発泡表皮と発泡体の成形体

【図４】表皮と発泡体と中空部で成る成形体

【図５】表皮と発泡体と区画で成る成形体

【図６】表皮と発泡体とゴム、プラスチックの粒状態で
成る成形体

【図７】表皮と発泡体と補強体で成る成形体

【図８】発泡複合体の製造過程の写真１

【図９】発泡複合体の製造過程の写真２

【図１０】断熱箱の断面図の写真

【符号の説明】

（１）表皮（７）補強
体（２）発泡体（３）発泡表皮（４）中空（５）区画（６）ゴム、プラスチック粒状態

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｂ２９Ｌ 22:00 Ｂ２９Ｃ 67/22 Ｆターム(参考） 4F201 AA04 AC01 AE02 AG20 AH55 BA03 BC01 BC12 BC15 BC17 BC19 BD05 BM01 BM06 BS04 4F212 AA04 AC01 AE02 AG20 AH55 UA02 UB01 UB11 UB30 UF01 UF21 UF50 UL09 UN01 UN11

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】プラスチックの粉末又は細粒と該粉末又は
細粒より大きい形の発泡剤を配合したポリオレフィンの
架橋発泡性粒状体とを、材料が金型内で動けるように入
れ、材料に遠心力を与えないように回転しながら加熱す
る。型内ではまずプラスチック粉末又は細粒が成形体の
表皮を作り、その上に発泡性粒状体を付着させ、更に加
熱して金型の温度を発泡剤の分解温度にして、発泡剤を
分解して発泡粒を膨脹させて金型に充満させる。金型内
の圧力は１．５ｋｇｆ／ｃｍ^２以上にして発泡粒子を合
体一体化させ表皮とコアとを型内で接着させ、次いで冷
却することを特徴とする発泡複合体の製造方法。
【請求項２】［請求項１］に於いて、ポリオレフィンに
０．２乃至０．５ＰＨＲの有機過酸化物と１０乃至３０
ＰＨＲの発泡剤及び発泡助剤を用い、此の系の発泡する
温度を１６５乃至１８５℃とした発泡性粒状体を用いる
方法。
【請求項３】［請求項１］に於いてポリオレフィン、有
機過酸化物および発泡剤との混合物をプラスチックの押
出機又はそれに類似の機械でロッド状に押出し、切断し
た架橋発泡性粒状体を使用する方法。
【請求項４】［請求項１］に於いて、発泡性粒状体とし
て、１２５ｍｍ^３以上の大きさの粒状体を用いる方法。
【請求項５】［請求項１］に於いて、粉末プラスチック
として、１９０℃に於ける角速度１（ｒａｄ／ｓ）の貯
蔵弾性率が１×１０^３（Ｐａ）以上の物を用いる方法。
【請求項６】［請求項１］に於いて、金型は５ｍｍ以上
の厚さの鉄板又はそれと同等以上の熱容量のある金属体
で、２．５ｋｇ／ｃｍ^２の内圧に耐えられる金型を用い
る方法。
【請求項７】［請求項１］に於いて、金型に一個又は数
個の小孔をあけ、これに断熱性のパイプを取り付け、一
端を金型の中に入れ、他端を外に出し、金型よりガス抜
きする発泡複合体の製造方法。
【請求項８】［請求項１］に於いて、プラスチックの表
皮材にも発泡剤を混合して、二相以上の発泡体で構成さ
れる発泡複合体を製造する方法。
【請求項９】［請求項１］に於いて、大きさの異なる二
種以上のプラスチック粉末又は細粒を用いて、二層又は
三層以上の表皮層を有する成形体を製造する方法。
【請求項１０】［請求項１］に於いて、表皮にプラスチ
ックの産業廃棄物を用い、その外側に廃棄物でないプラ
スチックで被覆した二層の表皮で造った発泡複合体。
【請求項１１】［請求項１］に於いて、金型より出る
バリを使用した材料の１％以下とする発泡複合体の製造
方法。
【請求項１２】金型に入れる粉末プラスチック及び発泡
性粒状体を少量にし成形体の中央に成形体とほぼ相似形
の気体相のある発泡複合体を製造する方法。
【請求項１３】［請求項１］に於いて、架橋発泡する材
料に、発泡しないか又は僅かに発泡した材料を被覆した
材料を用い、成形体内に発泡しないか、僅かに発泡した
材料の区画のある発泡複合体を製造する方法。
【請求項１４】［請求項１］に於いて、粉末と発泡する
粒状体と共に、この粒状体より大きいゴム、プラスチッ
ク又はそれ等の複合材の粒子を加え、これを回転しなが
ら加熱して、これ等の粒子が成形体の中央にあり、これ
等を発泡体で固定した発泡複合体を製造する方法。
【請求項１５】［請求項１］に於いて、金型に成形用金
具を入れ、金具の表面にも表皮を生成させた発泡複合体
を製造する方法。
【請求項１６】［請求項１５］に於いて、成形用金具と
してパイプ又はロッドを用い、その表面に表皮を生成さ
せた後成形用金具を取り去り、発泡複合体に表皮のある
孔を作った成形体。
【請求項１７】［請求項１］の方法で、金型の平行な２
面に直角に成形用金具をつけ、平行な２面と成形用金具
上に表皮を作り、表皮を結ぶ直角なパイプ状又は板状の
補強体を設けた発泡複合体。
【請求項１８】［請求項１］の方法で凸部のある発泡複
合体を作り、異なる発泡複合体に同じ寸法の凹部又は孔
を作り、機械的に結合することを可能にした発泡複合
体。
【請求項１９】［請求項１］の方法で、雄ネジと雌ネジ
のある成形体を造り、ネジ結合を可能にした発泡複合
体。
【請求項２０】［請求項１］の方法でボルト又はナット
を取り付けた成形体をつくり、結合することを可能にし
た発泡複合体。
【請求項２１】［請求項１］の方法で一部の表皮又はコ
アを薄くし、一部の表皮又はコアを厚くした発泡複合
体。
【請求項２２】［請求項１］に於いて、成形体の表皮の
角部内面に５ｒ以上のｒをつけた発泡複合体。
【請求項２３】発泡複合体の内部にある最大のボイドの
大きさは最大断面積が２５ｍｍ^２以下である発泡複合
体。
【請求項２４】［請求項１］に於いて、表皮の最小厚さ
と最大厚さとの比を１／２以上にした発泡複合体。
【請求項２５】発泡複合体の椅子をつくり、その下部に
ナット又はボルトを埋め込み、乗物の床に結合すること
のできる乗り物用椅子。
【請求項２６】［請求項１］の方法で板状体を造り、こ
れを組み立てた箱状の組み立て体で、板と板との接触部
に圧力を加え、水が漏れない構造とした発泡複合組立て
体。
【請求項２７】［請求項１］の方法で四隅に孔のある板
状体をつくり、これを金属の支持体にボルト止めして、
プールの側面及び底面にし、板と板との接触部にゴム、
水膨脹ゴム、プラスチックフォーム等を介在させ水漏れ
を防止したプール。
【請求項２８】［請求項１］の方法で、高密度ポリエチ
レンの表皮と、密度が０．１ｇ／ｃｍ^３以下のポリオレ
フィンの架橋発泡体とで構成されるタンクを造り、車の
部材とし車が衝突しても壊れず、火災を発生させないガ
ソリンタンク。
【請求項２９】［請求項１］の方法で造った発泡複合体
容器に防錆する物質を挿入し、防錆する物質と容器との
間に加熱すると流動するが、室温では流動しないゴム又
は油を入れ密封する防錆方法。
【請求項３０】［請求項１］の方法で長尺半円筒体で、
両端が結合できる成形体を造り、これを連結し、重りを
付けて水面が半円の中心線になるように沈め、油の来る
方向に凹面を向けた油の遮断方法。
【請求項３１】［請求項１］の方法で、金型内にプラス
チックフィルム、プラスチック複合フィルム、薄い金属
板、金属泊等の薄物体を接着して成形し、表面にこれ等
の薄物を付着させた発泡複合体を製造する方法。
【請求項３２】海水の干満で濡れたり乾いたりする部分
の金属パイプを防食処理したものをつくり［請求項１］
の方法でつくった長尺半円筒体の二つで金属パイプの干
満部を覆う防蝕方法。
【請求項３３】［請求項１］の方法で造った外側が四角
で内側が八角形の箱と蓋とで構成された、水が入らない
箱状体を土中に埋めて使用する方法。
【請求項３４】［請求項１］の方法で造った箱と蓋で成
る箱状体で、箱の上部に箱の縁と平行で連続している凹
部をつくり、蓋に同形の凸部をつくって結合させる箱状
体。