JP2002187119A - 外壁材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】成形型の表面形状を転写して成形する外壁材の
製造方法の提供。 【解決手段】成形型の表面形状を転写して成形する外壁
材の製造方法において、前記成形型には、外壁材の実寸
サイズと略同一のサイズのマスター型より転写したもの
を使用し、前記マスター型には、所定の表面形状を有す
る複数のブロック型１６を配列した型を使用する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、建築用外壁材の製
造方法に関し、特に成形型の表面形状を転写して成形す
る外壁材の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より、ＧＲＣ（ガラス繊維強化セメ
ント）、ＡＬＣ（気泡軽量コンクリート）等の建築用外
壁材は、成形型の表面形状を転写して成形されることが
多い。該成形型のサイズは、外壁材の製品サイズと略同
一であり、平面のサイズが矩形で、幅が１〜２ｍ、長さ
が２〜４ｍであることが一般的である。

【０００３】以下、従来の成形型の製造工程について説
明する。図９〜図１６には、従来の樹脂製成形型の製造
工程が示される。図９は、石膏母型４２から反転転写に
より石膏第二母型４６を製造する工程を示す概略図であ
る。石膏母型４２は、所定サイズ（たとえば、矩形で縦
横が４００×５００ｍｍ）の石膏板の表面に表面模様が
形成されたもので、１枚のみ存在するオリジナル型であ
る。

【０００４】図９（ａ）において、石膏母型４２が表面
模様４１の面を上にして定盤４０上に静置される。石膏
母型４２の四周が枠材４３によって囲まれ、枠材４３が
動かないように外側からマグネット４４で固定され、土
手が形成される。次に、シリコーン樹脂原料が土手の内
部に流し込まれる。シリコーン樹脂原料はその後硬化す
る。これにより、石膏母型４２の表面模様４１が転写さ
れた反転母型４５ができる。すなわち、シリコーン樹脂
原料が硬化した後、枠材４３が外され、シリコーン樹脂
が石膏母型４２から剥がされ、分離されることで反転母
型４５となる。

【０００５】図９（ｂ）において、反転母型４５が反転
表面模様の面を上にして定盤４０上に静置される。反転
母型４５の四周が枠材４３によって囲まれ、枠材４３が
動かないように外側からマグネット４４で固定され、土
手が形成される。次に、石膏が土手の内部に流し込まれ
る。石膏はその後硬化する。これにより、反転母型４５
の反転表面模様が転写された石膏第二母型４６ができ
る。石膏第二母型４６の表面模様は、石膏母型４２の表
面模様４１と同一となる。

【０００６】図９（ｂ）で示される工程が複数回繰り返
され、１個の反転母型４５を基にして石膏第二母型４６
が複数個製造される。図９（ｃ）において、反転され定
盤４０上に静置された石膏第二母型４６の裏面が研削さ
れ、複数個の石膏第二母型４６、４６…の厚さが揃えら
れる。

【０００７】次に、図１０に示されるように、裏面が研
削され厚さが揃えられた石膏第二母型４６、４６…が定
盤４７上に縦横方向に配列、接着され、外壁材の実寸サ
イズと略同一のサイズの石膏実寸母型４６ａが形成され
る。配列、接着後、石膏第二母型４６、４６同士の継ぎ
目４８のうち、修正作業が必要な箇所には、補修用石膏
が盛りつけられたり、手作業またはＮＣ加工機により修
正研削作業が行われる。

【０００８】なお、石膏実寸母型４６ａには、通常は複
数種類の表面模様の石膏第二母型４６、４６…が使用さ
れ、複数種類の表面模様により実寸サイズ全体の表面模
様となるが、場合によっては一種類のみの表面模様の石
膏第二母型４６、４６…が配列、接着されることもあ
る。

【０００９】次に、図１１に示されるように、定盤４７
上に静置された石膏実寸母型４６ａの四周が所定寸法を
有する枠材４９により囲まれ、土手が形成される。次
に、エポキシ樹脂原料等の合成樹脂原料５０が土手の内
部に流し込まれる。合成樹脂原料５０が硬化する前に、
図１２に示される、鉄骨によりリブ補強された架台５１
が枠材４９の上に配設され、ガラス繊維およびエポキシ
樹脂原料等を混合したバックアップ材５２が架台５１と
合成樹脂原料５０の双方に係合するようにして接着され
る。なお、合成樹脂原料５０は、必要に応じてガラス繊
維等と合成樹脂原料との積層構造とする場合がある。

【００１０】合成樹脂原料５０およびバックアップ材５
２が硬化した後、架台５１がホイスト等で吊り上げられ
ながら枠材４９が外される。架台５１がさらにホイスト
等で吊り上げられ、石膏実寸母型４６ａと硬化した合成
樹脂原料５０との界面が剥がされ、分離される。図１３
は、分離された後の中間樹脂型５３の完成した状態の正
面図である。

【００１１】すなわち、中間樹脂型５３は、硬化した合
成樹脂原料５０、バックアップ材５２および架台５１よ
り構成され、硬化した合成樹脂原料５０の表面模様は、
石膏母型４２の表面模様４１の反転パターンとなる。な
お、図１１で示される作業は、一回反転転写すると石膏
第二母型４６、４６…が破損するため、複数回反転転写
することができない。また、中間樹脂型５３は通常は１
個だけ製作される。

【００１２】次に、図１４に示されるように、定盤４７
上に中間樹脂型５３が反転された状態（樹脂面が上面
側）で静置され、中間樹脂型５３のうち硬化した合成樹
脂原料５０の部分の四周が所定寸法を有する枠材５５に
より囲まれ、土手が形成される。次に、エポキシ樹脂原
料、ＦＲＰ（ガラス繊維強化樹脂）原料等の合成樹脂原
料５６が土手の内部に流し込まれる。合成樹脂原料５６
が硬化する前に、図１２に示される、鉄骨によりリブ補
強された架台５８が枠材５５の上に配設され、ガラス繊
維およびエポキシ樹脂原料等を混合したバックアップ材
５７が架台５８と合成樹脂原料５６の双方に係合するよ
うにして接着される。なお、合成樹脂原料５６は、必要
に応じてガラス繊維等と合成樹脂との積層構造とする場
合がある。

【００１３】合成樹脂原料５６およびバックアップ材５
７が硬化した後、架台５８がホイスト等で吊り上げられ
ながら枠材５５が外される。架台５８がさらにホイスト
等で吊り上げられ、中間樹脂型５３と硬化した合成樹脂
原料５６との界面が剥がされ、分離される。図１５は、
分離された後の樹脂実寸母型５９の完成した状態の正面
図である。

【００１４】すなわち、樹脂実寸母型５９は、硬化した
合成樹脂原料５６、バックアップ材５７および架台５８
より構成され、硬化した合成樹脂原料５６の表面模様
は、石膏母型４２の表面模様４１と同一となる。なお、
図１４の状態で、通常は１個の中間樹脂型５３から１個
の樹脂実寸母型５９が反転転写成形される。

【００１５】次に、図１６（ａ）に示されるように、定
盤４７上に樹脂実寸母型５９が反転された状態（樹脂面
が上面側）で静置され、樹脂実寸母型５９のうち硬化し
た合成樹脂原料５６の部分の四周が所定寸法を有する枠
材６１により囲まれ、土手が形成される。次に、エポキ
シ樹脂、ＦＲＰ等の合成樹脂原料６２が土手の内部に流
し込まれる。合成樹脂原料６２は、硬化した後に取り外
される。

【００１６】図１６（ｂ）に示されるように、定盤４７
上に硬化した合成樹脂原料６２が反転された状態で（パ
ターン面が定盤側になるように）静置、固定され、裏面
が研削され厚さが揃えられる。図１６（ｃ）に示される
ように、硬化した合成樹脂原料６２の研削された面（裏
面）に、両面テープ６３または接着剤を介して鉄板６４
が貼り付けられ、ワーク型６５が完成する。このよう
に、図１６に示される作業を複数回繰り返すことで、複
数枚の成形型が製造できる。

【００１７】すなわち、ワーク型６５は、硬化した合成
樹脂原料６２、両面テープ６３および鉄板６４より構成
され、硬化した合成樹脂原料６２の表面模様は、石膏母
型４２の表面模様４１の反転パターンとなる。

【００１８】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上述の製造方
法では、反転転写の回数が多く、また、外壁材の実寸サ
イズと略同一のサイズの型を反転転写するため、作業が
繁雑であった。すなわち、外壁材の実寸サイズと略同一
のサイズの型は、幅１〜２ｍ、長さ２〜４ｍ程度の大き
な寸法であり重量も大きく、かつ、架台に固定されてい
るものもあり、架台の反りやうねりの影響を受けやす
く、平面精度を維持するのが困難であった。また、ある
程度の平面精度を維持するためには、架台製造に多くの
費用と時間を要していた。

【００１９】しかも、石膏母型４２から反転転写作業に
より複数の石膏第二母型４６を製造する際に、一旦、反
転母型４５に転写した後、壊れやすく耐久性のない石膏
第二母型４６にするため、壊れにくく耐久性に優れた樹
脂実寸母型５９とするべくさらなる反転転写作業を行わ
なければならない。このため、多大の労力、費用と製造
時間を要していた。

【００２０】

【課題を解決するための手段】本発明は前述の課題を解
決するためになされたもので、成形型の表面形状を転写
して成形する外壁材の製造方法において、前記成形型に
は、外壁材の実寸サイズと略同一のサイズのマスター型
より転写したものを使用し、前記マスター型には、所定
の表面形状を有する複数のブロック型を配列した型を使
用することを特徴とする外壁材の製造方法を提供する。

【００２１】この構成によれば、複数のブロック型を配
列したマスター型より転写した成形型が得られるので、
外壁材の実寸サイズと略同一のサイズの型を複数回反転
転写作業する必要がなく、作業の簡略化が図れ、また、
型の平面精度の維持も容易である。

【００２２】本発明において、前記ブロック型は、石膏
母型の表面形状を、熱硬化性樹脂原料または硬質ゴム原
料を用いて転写成形した型であることが好ましい。１個
の石膏の母型からは１個の反転転写成形型しか得られな
いが、該反転転写成形型が熱硬化性樹脂原料または硬質
ゴム原料を用いて転写成形した型であれば、該反転転写
成形型からさらに複数個の転写型であるブロック型を転
写成形できるからである。

【００２３】また、本発明において、前記ブロック型
は、石膏母型の表面形状を、熱硬化性樹脂原料または硬
質ゴム原料を用いて転写成形し、かつ、熱硬化性樹脂ま
たは硬質ゴムと金属部材とが一体化された型であること
が好ましい。このように、熱硬化性樹脂または硬質ゴム
と金属部材とを一体化することにより、樹脂の硬化収縮
による表面形状の寸法ずれをきわめて小さくでき、平面
精度に優れ、かつ、寸法ずれのない成形型を製造でき
る。

【００２４】また、本発明において、前記ブロック型
は、ＣＡＤデータおよび／またはＣＡＭデータにしたが
ってＮＣ加工で表面が加工されたものであることが好ま
しい。ブロック型の表面模様を、石膏板の表面に形成さ
れた表面模様を転写成形する方法でなく、直接ブロック
型の表面にＣＡＤデータおよび／またはＣＡＭデータに
したがってＮＣ加工で形成することもできる。このよう
な形成方法であれば、従来プロセスと比べ、型の反転転
写の回数が減らせ、また、従来より自由度のある設計が
できる。

【００２５】

【発明の実施の形態】図１は本発明の実施形態であるブ
ロック型１６の製造工程を示す断面図である。図１
（ａ）において、外壁材製品の表面形状の原形となるべ
き、所定の表面形状が施された石膏母型２が定盤１上に
静置され、所定寸法の枠材３、３…によって四周が囲ま
れ、土手が形成される。枠材３、３…の周囲はマグネッ
ト４、４…により固定される。

【００２６】石膏母型２の大きさは表面模様等により異
なるが、矩形で４００〜５００ｍｍ角程度が一般的であ
る。石膏母型２の表面模様の形成は、職人による手掘
り、ＮＣ装置による自動機械加工、サンドブラスト加
工、ウォータージェット加工等、各種の方法により行え
る。

【００２７】エポキシ樹脂型１０ａの成形に先立って、
石膏母型２の表面に離型剤が塗布される。次に、あらか
じめ支持板５にスポット溶接で固定されたエキスパンド
メタル（金属板の全面に所定長さの平行なスリットが入
れられた後、スリットに垂直な方向に引き伸ばされ網状
となった部材）６が石膏母型２の表面上方に配設され、
平板状部材である支持板５が、石膏母型２の表面および
石膏母型２四周の枠材３、３…を覆って、枠材３、３…
の上面上に静置され、枠材３、３…に固定される。

【００２８】支持板５は、厚さ２０〜３０ｍｍの金属板
であり、樹脂鋳込みのための数箇所の鋳込み口７が穿設
されており、また、支持板５を枠材３、３…に固定する
ための螺合手段８である複数個のボルト孔８ｂが穿設さ
れている。枠材３、３…の対応する位置には、めネジ加
工が施されており、複数個のボルト８ａにより、支持板
５が枠材３、３…に固定される。

【００２９】石膏母型２、枠材３、３…および支持板５
で形成される空間には、金属粉を混合したエポキシ樹脂
原料１０が鋳込み口７、７…を介して樹脂注入機９、９
より注入される。鋳込み口７よりエポキシ樹脂原料１０
がオーバーフローする手前で注入が止められ、エポキシ
樹脂原料１０はその状態で硬化する。硬化が終了した時
点で、ボルト８ａ、８ａ…が外され、次に、マグネット
４および枠材３もゆっくりと外され、その後、石膏母型
２とエポキシ樹脂（硬化したエポキシ樹脂原料１０）と
の界面が分離される。

【００３０】これにより、表面に石膏母型２の表面模様
が反転転写された硬化したエポキシ樹脂原料１０、エキ
スパンドメタル６および支持板５とが組み合わさったエ
ポキシ樹脂型１０ａが完成する。なお、エポキシ樹脂型
１０ａの表面模様は、石膏母型２の表面模様の反転パタ
ーンである。

【００３１】なお、本実施形態では、エポキシ樹脂型１
０ａに、転写成形に好適であるエポキシ樹脂原料１０を
使用したが、他の熱硬化性樹脂原料または硬質ゴム原料
を用いて転写成形する方法であっても、同様の効果が得
られる。熱硬化性樹脂原料としては、たとえば、ポリエ
ステル樹脂原料、ビニルエステル樹脂原料が使用でき、
硬質ゴム原料としては、たとえば、ウレタンゴムが使用
できる。

【００３２】図１（ｂ）において、エポキシ樹脂型１０
ａが支持板５を下面にして定盤１上に静置され、所定寸
法の枠材３、３…によって四周が囲まれ、土手が形成さ
れる。枠材３、３…の周囲はマグネット４、４…により
固定される。エポキシ樹脂型１５ａの成形に先立って、
硬化したエポキシ樹脂原料１０の表面に離型剤が塗布さ
れる。次に、支持板１１にあらかじめスポット溶接され
た、金属部材１２としてのエキスパンドメタルが硬化し
たエポキシ樹脂原料１０の表面上方に配設され、平板状
部材である支持板１１が、硬化したエポキシ樹脂原料１
０の表面および枠材３、３…を覆って、枠材３、３…の
上面上に静置され、枠材３、３…に固定される。

【００３３】支持板１１は、厚さ２０〜３０ｍｍの金属
板であり、樹脂鋳込みのための数箇所の鋳込み口１３が
穿設されており、また、支持板１１を枠材３、３…に固
定するための螺合手段８である複数個のボルト孔１４ｂ
が穿設されている。枠材３、３…の対応する位置には、
めネジ加工が施されており、複数個のボルト１４ａによ
り、支持板１１が枠材３、３…に固定される。

【００３４】金属部材１２としてのエキスパンドメタル
は、支持板１１と注入されるエポキシ樹脂原料１５との
接着力を確保する作用（ブリッジ効果）を果す。また、
エキスパンドメタルを配設するかわりに、支持板１１に
あらかじめ溝加工を施すことでも同様の効果が得られ
る。

【００３５】エポキシ樹脂（硬化したエポキシ樹脂原料
１０）、枠材３、３…および支持板１１で形成される空
間には、金属粉を混合したエポキシ樹脂原料１５が鋳込
み口１３、１３…を介して樹脂注入機９、９より注入さ
れる。鋳込み口１３よりエポキシ樹脂原料１５がオーバ
ーフローする手前で注入が止められ、エポキシ樹脂原料
１５はその状態で硬化する。硬化が終了した時点で、ボ
ルト１４ａ、１４ａ…が外され、次に、マグネット４お
よび枠材３もゆっくりと外され、その後、エポキシ樹脂
（硬化したエポキシ樹脂原料１０）とエポキシ樹脂（硬
化したエポキシ樹脂原料１５）との界面が分離される。

【００３６】これにより、表面にエポキシ樹脂（硬化し
たエポキシ樹脂原料１０）の表面模様が反転転写された
エポキシ樹脂（硬化したエポキシ樹脂原料１５）、金属
部材１２であるエキスパンドメタルおよび支持板１１と
が組み合わさったエポキシ樹脂型１５ａが完成する。な
お、エポキシ樹脂型１５ａの表面模様は、石膏母型２の
表面模様と同一のパターンである。

【００３７】図１（ｃ）において、エポキシ樹脂型１５
ａは所定のサイズに切断され（図中の破線を参照）、図
１（ｄ）に示されるようなブロック型１６が製造され
る。ブロック型１６を多数個製造するには、図１の
（ｂ）、（ｃ）の工程を繰り返すことにより行える。通
常、石膏母型２は数種類存在し、その各々について上記
の作業を繰り返し、複数種のブロック型１６をそれぞれ
複数個ずつ製造することになる。

【００３８】その他、ブロック型１６の製造方法とし
て、石膏母型２の表面模様をスキャナー等により読み取
りデジタルデータ化したものにしたがって、またはＣＡ
Ｄデータ、ＣＡＭデータにしたがってＮＣ加工機を用い
て金属板または金属板に樹脂、ゴムを積層した２層板の
樹脂層、ゴム層等に直接加工し所定の表面形状を施した
ブロック型１６とすることもできる。

【００３９】ＮＣ加工機としては、マシニングセンタ、
放電加工機等が使用できる。

【００４０】次に、複数個製造されたブロック型１６、
１６…を二次元方向に配列して外壁材の実寸サイズと略
同一のサイズのマスター型を製造する。図２は、ブロッ
ク型１６、１６…を二次元方向に配列するのに使用する
下型基体２２の斜視図である。下型基体２２は、ベース
プレート１７と、複数のブロックよりなる脱着可能な外
枠フレーム１８、１８…および間仕切り１９、１９…と
から構成されている。

【００４１】ベースプレート１７は、裏側を鉄骨のリブ
で補強されており、表面の鉄板部分には、約５０ｍｍの
間隔でボルト孔２１が二次元方向に多数穿設されてい
る。外枠フレーム１８および間仕切り１９は、外壁材製
品のサイズに応じて取り替えや位置変更ができるように
なっており、共用もできる。また、外枠フレーム１８お
よび間仕切り１９は、複数のブロックよりなるため、容
易に脱着ができる。

【００４２】図２における、外枠フレーム１８および間
仕切り１９の上面に形成されている溝２０は、マスター
型３４から転写成形されるワーク型６５を使用して外壁
材を製造する際のアライメント（位置調整）に使用する
溝を形成するために設けられている。すなわち、外壁材
の表面の所定箇所に溝が形成されていることで、外壁材
を所定寸法に切断する際、該溝がアライメントに利用さ
れる。したがって、溝２０は、成形型３７の表面形状に
かかわらず、定位置に配される。

【００４３】次に、下型基体２２にブロック型１６、１
６…を配列して外壁材の実寸サイズと略同一のサイズの
マスター型３４を製造する工程について説明する。図３
は、下型基体２２にブロック型１６、１６…を配列する
状態を説明する斜視図である。下型基体２２は、受け鋼
材２３、２３、２３の上に載せられている。また、安全
上の観点より、下型基体２２はアイボルトのような吊り
治具を介してさらに若干高さだけ吊り上げられた状態で
作業することが望ましい。

【００４４】ブロック型１６の支持板１１の裏側の所定
の位置には、あらかじめ、めネジ加工を施し、ボルトが
螺嵌できるようにしておく。ブロック型１６は外枠フレ
ーム１８および間仕切り１９に囲まれた凹部空間２４の
所定位置に配設される。その後、下型基体２２の裏側か
らボルト２５が嵌挿され、ブロック型１６が下型基体２
２に固定される。

【００４５】１個のブロック型１６のボルト２５を固定
する位置は、ブロック型１６の四隅および中心の計５箇
所が望ましいが、これに限定されない。また、ボルト２
５での固定は、トルクレンチ等を用いたボルト締め方法
が望ましい。また、ブロック型１６の幅寸法は、凹部空
間２４の幅寸法よりも１〜２ｍｍ小さくしておくことが
望ましい。このようにして、図３に示されるように、ブ
ロック型１６、１６…が順に下型基体２２に配設、固定
される。

【００４６】図４は、１つの凹部空間２４を埋めるべき
最終のブロック型１６を配設する方法を示す斜視図であ
る。図４に示されるように、ブロック型１６の両端部近
傍に直径４〜５ｍｍ程度のめネジ２６を２〜４箇所加工
し、当該めネジ２６、２６…にアイボルト等の吊り治具
２７、２７…を螺嵌し、ブロック型１６を吊り治具２
７、２７…を介してホイスト等で吊り上げ、凹部空間２
４に落とし込む。落としこみが完了した時点で、吊り治
具２７を外し、めネジ２６の部分をフッ素樹脂テープ等
にてシールする。

【００４７】図４に示される方法以外に、図５に示され
るような方法も採り得る。すなわち、外枠フレーム１８
の一部分である端部フレーム３０を外し、ブロック型１
６を下部基体２２の端に載置し、ブロック型１６をスラ
イドさせながら凹部空間２４に挿入する方法である。端
部フレーム３０は、その後、正規位置に固定される。

【００４８】下部基体２２への最終のブロック型１６の
配設が完了した後、ブロック型１６と外枠フレーム１８
および間仕切り１９との界面２８に、ウレタン樹脂７０
でウレタン樹脂７０の断面が三角形状になるようにシー
ルを施す（図５中の円内参照）。ウレタン樹脂７０の断
面が三角形状になるようにシールすることで、後工程で
ある、マスター型３４から反転転写して成形型を製造す
る際、注入する樹脂原料が、マスター型３４と成形型と
の界面の隙間に流れ込まないようにできるばかりでな
く、注入する樹脂原料が硬化した後、離型性を良好にで
きる。

【００４９】次に、ブロック型１６、１６同士の継ぎ目
２９にフッ素樹脂テープを使用してシールを施す。フッ
素樹脂テープでシールすることにより、成形型の継ぎ目
修正作業が容易になる。上記の一連の作業により、図７
に示されるようなマスター型３４を製造できる。

【００５０】下型基体２２へブロック型１６を組込み、
配設する作業は一人で作業できることが望ましい。その
ためには、ブロック型１６の取り付け、取り外しが容易
にできるように、図６（ａ）に示すようにブロック型１
６の支持板１１の側面にめネジ３１を加工する。このよ
うにすれば、樹脂ブロック１６の取り付け、取り外し
時、めネジ３１にボルトを螺嵌し、当該ボルトに指を引
っ掛け、持ち上げる等が可能となる。

【００５１】また、図６（ｂ）に示されるように、ブロ
ック型１６の支持板１１下面両端に切り欠き部３２、３
２を加工する。このようにすれば、ブロック型の取り付
け、取り外し時、切り欠き部３２、３２に指を引っ掛
け、持ち上げる等が可能となる。

【００５２】さらに、ブロック型１６の支持板１１の材
質としてアルミニウム等の軽量金属を用い、図６（ｃ）
に示すように、支持板１１を中空部分３３、３３…を有
する中空構造体としてもよい。このようにブロック型１
６を軽量化することで、取り付け、取り外し作業が簡単
になり、一人で作業ができる。

【００５３】マスター型３４が製造された後、マスター
型３４から反転転写して成形型３７が製造される。その
後、成形型３７の継ぎ目等の修正作業が行われる。すな
わち、マスター型３４におけるブロック型１６、１６同
士の継ぎ目に段差、凹凸があると、マスター型３４から
反転転写された成形型にも段差、凹凸等を生じるので、
成形型３７の段階で継ぎ目等の修正を施す。

【００５４】成形型３７での継ぎ目修正作業は、図８に
示されるようにブロック型１６の大きさや表面模様の配
置を自在に変えることで、作業が大幅に軽減できる。す
なわち、図８（ａ）に示されるように、表面模様の平坦
部３６で継ぐことや、図８（ｃ）に示されるように、表
面模様の凹部から凸部への立上がり部３９で継ぐこと
で、継ぎ目修正作業が大幅に軽減できる。

【００５５】図８（ａ）のように継いだ場合、反転転写
された成形型３７の形状は図８（ｂ）のようになる。し
たがって、継ぎ目により発生する凸部３８を、エメリー
ペーパー、サンダー等で軽く削るだけでよい。また、図
８（ｃ）のように立上がり部３９で継いだ場合、継ぎ目
の修正は不要となる。

【００５６】図７に示されるマスター型３４は、図１５
に示される従来工程の実寸母型５９として使用できる。
図７に示されるように、マスター型３４を成形枠体３５
に組み込み、図１６に示されるような工程を経ること
で、鉄板と一体化されたワーク型の製造ができる。ま
た、マスター型３４は、本実施形態で示される以外に、
特開平９−２０１８２６に開示される発明に使用する樹
脂製成形型としても使用できる。

【００５７】なお、図３に示されるような下型基体２２
の、外枠フレーム１８および間仕切り１９によって囲ま
れる凹部空間２４に、配設されるブロック型１６の種類
を複数種使用することで、組合せに自由度が生じ、容易
に新たな表面形状を有するマスター型３４を製造でき
る。

【００５８】また、２個の凹部空間２４、２４の一方と
他方とに、それぞれ異なる種類のブロック型１６、１６
…を配設することで容易に新たな表面形状を有するマス
ター型３４を製造することもできる。さらに、下型基体
２２を複数個所有していれば、表面形状の異なるブロッ
ク型１６、１６…を同時に異なる下型基体２２に組み込
むことができ、マスター型３４の生産性を向上させるこ
ともできる。

【００５９】

【発明の効果】本発明によれば、複数のブロック型を配
列したマスター型より転写した成形型が得られるので、
外壁材の実寸サイズと略同一のサイズの型を複数回反転
転写作業する必要がなく、作業の簡略化が図れ、また、
型の平面精度の維持も容易である。

【００６０】また、本発明において、ブロック型が、熱
硬化性樹脂原料または硬質ゴム原料と金属部材とを一体
化したものであれば、樹脂原料の硬化収縮による表面形
状の寸法ずれを非常に小さくでき、寸法ずれのない成形
型を製造できる。

【００６１】また、本発明において、前記ブロック型
が、ＣＡＤデータ、ＣＡＭデータにしたがってＮＣ加工
で表面が加工されたものであれば、従来プロセスに比べ
反転転写回数が減少し、また、自由度のある設計ができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態に係るブロック型の製造工
程を示す断面図。

【図２】下型基体の斜視図。

【図３】下型基体にブロック型を配列する状態を説明す
る斜視図。

【図４】１つの凹部空間２４を埋めるべき最終ブロック
型１６を配設する方法を示す斜視図。

【図５】１つの凹部空間２４を埋めるべき最終ブロック
型１６を配設する方法を示す斜視図。

【図６】ブロック型の構成を説明する概念図。

【図７】マスター型を成形枠体に組み込む作業を説明す
る概念図。

【図８】成形型における継ぎ目修正作業を説明する概念
図。

【図９】従来の工程において、石膏母型から反転転写に
より石膏第二母型を製造する工程を示す概略図。

【図１０】従来の工程に使用される、石膏実寸母型の斜
視図。

【図１１】従来の工程において、石膏実寸母型から反転
転写により中間樹脂型を製造する工程を示す概略図。

【図１２】従来の工程に使用される、架台の斜視図。

【図１３】従来の工程に使用される、中間樹脂型の概略
図。

【図１４】従来の工程において、中間樹脂型から反転転
写により樹脂実寸母型を製造する工程を示す概略図。

【図１５】従来の工程に使用される、樹脂実寸母型の斜
視図。

【図１６】従来の工程において、樹脂実寸母型から反転
転写等によりワーク型を製造する工程を示す概略図。

【符号の説明】

１：定盤 ２：石膏母型 ３：枠材 ４：マグネット ５：支持板 ６：エキスパンドメタル ７：鋳込み口 ８：螺合手段 ８ａ：ボルト ８ｂ：ボルト孔 ９：樹脂注入機 １０：エポキシ樹脂原料 １０ａ：エポキシ樹脂型 １１：支持板 １２：金属部材（エキスパンドメタル） １３：鋳込み口 １４：螺合手段 １４ａ：ボルト １４ｂ：ボルト孔 １５：エポキシ樹脂原料 １５ａ：エポキシ樹脂型 １６：ブロック型 １７：ベースプレート １８：外枠フレーム １９：間仕切り ２０：溝 ２１：ボルト孔 ２２：下型基体 ２３：受け鋼材 ２４：凹部空間 ２６：めネジ ２７：吊り治具 ２８：界面 ２９：継ぎ目 ３０：端部フレーム ３１：めネジ ３２：切り欠き ３３：中空部分 ３４：マスター型 ３５：成形枠体 ３６：平坦部 ３７：成形型 ３８：凸部 ３９：立ち上がり部 ４０：定盤 ４１：表面模様 ４２：石膏母型 ４３：枠材 ４４：マグネット ４５：反転母型 ４６：石膏第二母型 ４６ａ：石膏実寸母型 ４７：定盤 ４８：継ぎ目 ４９：枠材 ５０：合成樹脂原料 ５１：架台 ５２：バックアップ材 ５３：中間樹脂型 ５５：枠材 ５６：合成樹脂原料 ５７：バックアップ材 ５８：架台 ５９：樹脂実寸母型 ６１：枠材 ６２：合成樹脂原料 ６３：両面接着テープ ６４：鉄板 ６５：ワーク型 ７０：ウレタン樹脂

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】成形型の表面形状を転写して成形する外壁
   材の製造方法において、 前記成形型には、外壁材の実寸サイズと略同一のサイズ
   のマスター型より転写したものを使用し、 前記マスター型には、所定の表面形状を有する複数のブ
   ロック型を配列した型を使用することを特徴とする外壁
   材の製造方法。
2. 【請求項２】前記ブロック型は、石膏母型の表面形状
   を、熱硬化性樹脂原料または硬質ゴム原料を用いて転写
   成形した型である請求項１に記載の外壁材の製造方法。
3. 【請求項３】前記ブロック型は、石膏母型の表面形状
   を、熱硬化性樹脂原料または硬質ゴム原料を用いて転写
   成形し、かつ、熱硬化性樹脂または硬質ゴムと金属部材
   とが一体化された型である請求項１に記載の外壁材の製
   造方法。
4. 【請求項４】前記ブロック型は、ＣＡＤデータおよび／
   またはＣＡＭデータにしたがってＮＣ加工で表面が加工
   されたものである請求項１に記載の外壁材の製造方法。