JP2002178402A

JP2002178402A - エンボス成形装置及び樹脂製エンボスロール型の製造方法

Info

Publication number: JP2002178402A
Application number: JP2001177956A
Authority: JP
Inventors: Shigechika Miki; 繁親三木
Original assignee: MIKI SEISAKUSHO KK; Miki Manufacturing Co Ltd
Current assignee: MIKI SEISAKUSHO KK; Miki Manufacturing Co Ltd
Priority date: 2000-10-02
Filing date: 2001-06-13
Publication date: 2002-06-26
Anticipated expiration: 2021-06-13
Also published as: JP3284131B1

Abstract

(57)【要約】【課題】高度の熟練を必要とせず、短時間で微細な深
い凸凹模様を低コストで形成することができる樹脂製エ
ンボスロール型の製造方法を提供する。【解決手段】樹脂注型型枠１７ａ，１７ｂを使用し、金
属ロール１５の表面部にプレス成形性、耐摩耗性が金属
に劣らない硬質合成樹脂層２０を設ける。金属ロール１
５と硬質合成樹脂層２０は強固な接着層で結合されてい
る。この硬質合成樹脂層２０をマシニングセンターで高
速回転、高速送りで切削し模様を彫り込むことにより、
金属製エンボスロール型に比べ極めて高速加工が可能と
なり、短時間で微細な深い凸凹模様を有する樹脂製エン
ボスロール型が得られる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明はエンボス成形装置及び樹
脂製エンボスロール型の製造方法に関し、特に家屋、構
造物の外装材等に用いられる、意匠性の優れた窯業系ま
たは金属製、あるいは合成樹脂製外装材を生産するため
のエンボス成形装置及びこれに用いる樹脂製エンボスロ
ール型の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】近年、住宅向け外装材のニーズは意匠
性、デザイン性が重視される傾向にある。外装材の模様
を深く加工することで意匠性に富んだ外装材のデザイン
が強く要望されている。

【０００３】図６は従来の金属性エンボスロール型を用
いたエンボス成形装置のロール型部分の概略形状を示し
た正面図であり、図７は図６で示したＶＩＩ−ＶＩＩラ
インから見た図であり、図８は図７で示したＶＩＩＩ−
ＶＩＩＩラインの断面図である。

【０００４】これらの図を参照して、従来のエンボス成
形装置６０は、対向する１対の凸模様エンボスロール型
６１及び凹模様エンボスロール型６２によって構成され
ている。凸模様エンボスロール型６１の周壁面には凸模
様６６が形成されており、凹模様エンボスロール型６２
の周壁面には凸模様６６に対して反転した凹模様６７が
形成されている。これらの凸模様６６及び凹模様６７
は、凸模様エンボスロール型６１及び凹模様エンボスロ
ール型６２を互いに当接するように接近させこれらを図
７で示す方向に回転させたとき、全周壁面において互い
に嵌合するように形成されている。

【０００５】エンボス成形を行なう際には、図７で示し
ているように成形物たる鋼板３４を凸模様エンボスロー
ル型６１及び凹模様エンボスロール型６２の間に送りこ
む。凸模様エンボスロール型６１及び凹模様エンボスロ
ール型６２は互いに反対方向に回転しており、鋼板３４
はその間を通過する際に図８で示されているように凸模
様エンボスロール型６１の凸模様６６及び凹模様エンボ
スロール型６２の凹模様６７によって通過面が順次模様
付けられることになる。このようにして鋼板３４のエン
ボス成形がなされていた。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、金属
製、合成樹脂製外装材においてエンボスロール成形によ
る外装材の模様深さは極めて浅く意匠性(デザイン性)に
欠いていた。

【０００７】その原因として、この種の成形には上記の
ように金属製エンボスロール型により製造されているこ
とが挙げられる。金属製エンボスロール型の製作は、熟
練工による金属ロール表面の彫金加工や、腐食を利用し
たエッチング加工、倣い彫刻加工により製造されるた
め、高度の熟練技術と長い日数を要する。模様が微細で
深くなるほど金属製エンボスロール型は製作に長い時間
がかかり、それにともない価格もより高価なものにな
る。

【０００８】たとえ、切削加工が自動化されても金属製
エンボスロール型の材料が金属であるがゆえに加工に長
い日数を要するという問題は依然として存在する。模様
が深く、微細なほどマシニングセンターに取り付ける切
削工具の先端径は細くなり、刃長はより長くなる。加工
を急ぐと切削工具を容易に破損してしまうことから切削
工具の負担を減らすために送りの速度を落とし、一回当
りの切り込み量を少なくしなければならない。よって切
削加工に要する時間が模様の深さ、微細さに比例し長く
なり、コストアップとなる。

【０００９】その上、量産前の試作成形における金属製
エンボスロール型の微調整は熟練の手作業に頼るしかな
く、金属を少しずつ削ったり、盛ったりすることでさら
に日数を要する。以上のことから深い微細な模様の金属
製エンボスロール型を短納期・低価格で製造することは
極めて困難である。

【００１０】本発明は上記の問題を解決するもので、そ
の目的とするところは、成形物の模様深さを深くできる
エンボス成形装置を提供すると共に、それに用いるロー
ル型を高度の熟練を必要とせず、短期間で製造でき、且
つ模様の深さや細かさで製造コストが左右されない樹脂
製エンボスロール型の製造方法を提供することにある。

【課題を解決しようとする手段】上記の目的を達成する
ために請求項１記載の発明は、シート状の成形物を１対
のエンボスロール型を用いて成形するエンボス成形装置
であって、円柱形状よりなる芯材の周壁面に、プレス成
形性、耐磨耗性が少なくとも金属と同等の合成樹脂層が
形成され、合成樹脂層には凸模様が形成された凸模様エ
ンボスロール型と、凸模様エンボスロール型に対向する
ように配置され、且つ凸模様エンボスロール型と同じ寸
法、同じ材質で形成され、その合成樹脂層には、凸模様
に対して反転した凹模様が形成された凹模様エンボスロ
ール型とを備えたものである。

【００１１】このように構成すると、成形物は合成樹脂
層に形成された１対の凸模様と凹模様との間で成形され
る。

【００１２】請求項２記載の発明は、シート状の成形物
を１対のエンボスロール型を用いて成形するエンボス成
形装置であって、円柱形状よりなる芯材の周壁面に、プ
レス成形性、耐磨耗性が少なくとも金属と同等の合成樹
脂層が形成され、合成樹脂層には凸又は凹模様が形成さ
れた樹脂製エンボスロール型と、樹脂製エンボスロール
型に対向するように配置され、且つ樹脂製エンボスロー
ル型と同じ外形寸法の金属材質で形成され、その表面に
は凸又は凹模様に対して反転した凹又は凸模様が切削加
工された金属性エンボスロール型とを備えたものであ
る。

【００１３】このように構成すると、成形物は合成樹脂
層に形成された凸又は凹模様と金属体に形成された凹又
は凸模様との間で成形される。

【００１４】請求項３記載の発明は、樹脂製エンボスロ
ール型の製造方法であって、円柱形状よりなる金属ロー
ル等の芯材の周壁面に、プレス成形性、耐磨耗性が少な
くとも金属と同等の合成樹脂層を形成する工程と、形成
された合成樹脂層を切削加工して凹凸模様を形成する工
程とからなるものである。

【００１５】このように構成すると、芯材の上に形成さ
れた合成樹脂層が切削加工される。

【００１６】請求項４記載の発明は、請求項３記載の発
明の構成において、凹凸模様はマシニングセンターによ
る切削加工によって形成されるものである。

【００１７】このように構成すると、凹凸模様の形成が
自動化される。

【００１８】

【発明の効果】以上説明したように、請求項１記載の発
明は、成形物は合成樹脂層に形成された１対の凸模様と
凹模様との間で形成されるので、成形物の表面を成形時
に傷つける恐れがない。又、成形時に各々のロール型の
合成樹脂層が弾性変形するため、成形物の影響による合
成樹脂層の磨耗が少なくなる。

【００１９】更に、合成樹脂層は金属と比べて熱伝導率
が低いため成形時に成形物の熱を急激に奪う恐れがない
ため成形後の品質を向上する。

【００２０】請求項２記載の発明は、成形物は合成樹脂
層に形成された模様と金属体に形成された模様との間で
成形されるので、成形物の少なくとも一方面を成形時に
傷つける恐れがない。又、成形時に樹脂製ロール型の合
成樹脂層が弾性変形するため合成樹脂層の磨耗が少なく
なる。

【００２１】請求項３記載の発明は、合成樹脂層が切削
加工されるので、深い凹凸模様を短時間で容易に形成す
ることができる。

【００２２】請求項４記載の発明は、請求項３記載の発
明の効果に加えて、凹凸模様の形成が自動化されるの
で、精度良く効率的に樹脂製エンボスロール型を製造す
ることが可能となる。

【００２３】

【発明の実施の形態】本発明の第１の実施の形態として
図面を参照しながら樹脂製エンボスロール型の製造方法
について詳しく説明する。図１は樹脂注型枠を使用した
注型時の斜視図、図２は樹脂注型枠からの脱型時の斜視
図、図３は樹脂注型枠から脱型した樹脂ロールのマシニ
ングセンター加工の断面図である。

【００２４】先ず図１に示すごとく外周表面にエポキシ
系接着剤を塗布した金属ロール１５を、金属ロール１５
の外周側面より１５ｍｍ外側に隙間１８の空いた２分割
の樹脂注型枠１７ａ，１７ｂに設置する。その隙間１８
にウレタン樹脂２０の主剤・硬化剤の２液を攪拌混合し
真空脱泡後に注型枠１７ａの下部の注入口１９より圧入
する。

【００２５】このウレタン樹脂２０として被削性が良好
で少なくとも金属と同等のプレス成形性、耐摩耗性を有
する硬質合成樹脂を用いた。材料はたとえばウレオール
（バンティコ株式会社登録商標）６４１４Aを主成分と
する常温で硬化するウレタン樹脂（略称ＥＤＦ）があ
る。加熱硬化後のショアD硬度（ＩＳＯ８６８）が６５
から７０程度、破断に至る伸びが１００〜１５０％程度
のものが良く、樹脂厚さ１０ｍｍで加圧したときに約１
０％の変形で１．５〜３．０ｋｇ／ｍｍ^２の圧縮応力が
得られれば他の合成樹脂でもよい。注入が終了後、硬化
反応促進のため５０℃に保たれたオーブンに入れ２４時
間以上加熱する。

【００２６】次に図２のごとく樹脂２０が硬化後、樹脂
２０の巻き付いた金属ロール１５（以降、樹脂ロール２
２と記す）を樹脂注型枠１７ａ，１７ｂから取り外し自
然冷却する。このとき脱型された樹脂ロール２２の表面
は樹脂注型枠１７ａ，１７ｂの内面の転写であり無地で
ある。

【００２７】図３のごとく、脱型された樹脂ロール２２
はロータリーインデックス２４に取り付けられ、マシニ
ングセンター２５による自動切削加工を行う。樹脂ロー
ル２２表面の樹脂２０の切削性は良く金属の切削に比べ
て約１０倍から２０倍の送り速度に、切り込み量も２０
〜３０倍の加工が可能になる。その送り速度は切削する
模様の深さに全く左右されず、模様の深さに値段が比例
しない安価で安定した価格で本製品を提供できる。

【００２８】このようにエンボスロールの表面のみに加
工性に優れ且つ少なくとも金属と同等のプレス成形性、
耐摩耗性を有する硬質合成樹脂を使用することで、切削
の工具にかかる負担が軽減されマシニングセンターの送
りスピードが金属の切削に比べ１０〜２０倍に、切り込
み量も２０〜３０倍になる。

【００２９】図４はこの発明の第１の実施の形態による
エンボス成形装置におけるロール型部分の概略形状を示
した側面図であって、従来例で示した図７に対応した図
であり、図５は図４で示したＶ−Ｖラインの断面図であ
る。

【００３０】これらの図を参照して、エンボス成形装置
３０は対向する１対の凸模様エンボスロール型３１及び
凹模様エンボスロール型３２によって構成されている。
凸模様エンボスロール型３１は、芯材たる金属ロール１
５ａと金属ロール１５ａの周壁面に形成されたウレタン
樹脂２０ａとから構成され、ウレタン樹脂２０ａの表面
には上述のようにマシニングセンターによる切削加工に
よって凸模様３６が形成されている。

【００３１】一方、凹模様エンボスロール型は、芯材と
なる金属ロール１５ｂと、金属ロール１５ｂの周壁面に
形成されたウレタン樹脂２０ｂとから構成され、ウレタ
ン樹脂２０ｂの表面には同様にマシニングセンターによ
る切削加工によって凹模様３７が形成されている。そし
て凹模様エンボスロール型３２は凸模様エンボスロール
型３１と同じ寸法及び同じ材質によって構成されてい
る。

【００３２】凸模様エンボスロール型３１の凸模様３６
に対して凹模様エンボスロール型３２の凹模様３７は反
転した模様となっており、図４で示されているように凸
模様エンボスロール型３１及び凹模様エンボスロール型
３２を互いに当接させた状態で反対方向に回転させる
と、全周壁面において凸模様３６及び凹模様３７が互い
に嵌合するように構成されている。

【００３３】エンボス成形時にあっては凸模様エンボス
ロール型３１及び凹模様エンボスロール型３２を、それ
らの凸模様３６及び凹模様３７を嵌合させた状態で図４
で示すように互いに反対方向に回転させる。この状態で
成形すべき鋼板３４を凸模様エンボスロール型３１及び
凹模様エンボスロール型３２の間に送りこむ。すると図
５で示すように送りこまれた鋼板３４は、凸模様エンボ
スロール型３１の凸模様３６及び凹模様エンボスロール
型３２の凹模様３７によってエンボス成形された状態で
送り出されることになる。このようにして鋼板３４は、
ウレタン樹脂２０ａに形成された凸模様３６及びウレタ
ン樹脂２０ｂに形成された凹模様３７によってエンボス
加工されることになる。

【００３４】尚、上記の実施の形態においては対向する
１対のロール型の各々に樹脂製のエンボスロール型を採
用している。しかしこれに代えて一方のロール型のみに
樹脂製のエンボスロール型を採用し、他方のロール型に
は金属製のエンボスロール型を使用するようにしても良
い。この場合、樹脂性のエンボスロール型に対して成形
すべき鋼板の外面を接するようにすれば、その塗装皮膜
等を傷つけることなく成形することが可能となる。この
場合裏面側には金属製のエンボスロール型が接するた
め、より硬い成形物に対してより明瞭な模様付けをする
ことが可能となる。

【００３５】このようにロール型の表面のみに高性能な
硬質合成樹脂層を設けることによって近年の高意匠性の
要求に合った金属製、合成樹脂製外装材の成形に用いる
エンボスロール型を、熟練の技術と長い日数を必要とせ
ず、製造することができる。深く微細な高意匠なデザイ
ンでありながら、マシニングセンターの高速切削加工に
より切削所要時間は金属製エンボスロール型と比べ２０
分の１以下に短縮され、短納期で且つ低価格の樹脂製エ
ンボスロール型を提供することができるのである。

【００３６】また本樹脂製エンボスロール型は少なくと
も金属と同等のプレス成形性、耐摩耗性能を有し金属と
同等の転写能力も兼ね備えることから、外装材の生産メ
ーカーはエンボス成形装置のロール型を交換するだけで
現存の設備のまま成形ができる。新たな設備投資を必要
とせず生産サイクルも従来の金属製エンボスロール型の
成形と同じスピードで、成形が可能である。

【００３７】金属製外装材の生産にエンボス成形装置の
１対のロール型の少なくとも一方にこの樹脂製エンボス
ロール型を用いた場合、これに接する金属製外装材の原
料素材の塗装皮膜表面をエンボスロール成形の時に傷つ
けることなく成型することが出来る。成形時の傷が原因
となる錆びが防止され製品の品質が向上する。

【００３８】また近年高級感を出すための塗装鋼板をつ
や消しにするためガラス短繊維が入っており金属製エン
ボスロール型の表面が摩耗する原因となっていた。樹脂
製エンボスロール型では表面樹脂が微妙に弾性変形する
ことでガラス短繊維による樹脂表面摩耗を防止すること
が出来た。

【００３９】合成樹脂製外装材の生産にこの樹脂製エン
ボスロール型を用いた場合、樹脂製エンボスロール型の
表面樹脂層が金属と比べ熱伝導率が劣るため、合成樹脂
製外装材の原料がシート状に押出されて樹脂製エンボス
ロール型で模様付けされるときに材料の熱を急激に奪わ
れることがない。そのために深い模様でも材料の伸びが
よくなり、不良の原因となる破れが発生せず、均一な厚
みの良質な合成樹脂製外装材が安定して生産できた。

【００４０】表面に硬質合成樹脂を用いているため、金
属製エンボスロール型の場合に問題となっていた量産前
の試作テストにおける模様の微調整（肉盛りや削り
等）、デザインの部分的変更に容易に対応できる。よっ
て短期間で製品の品質作りこみが可能となる。

【００４１】切削性のよい高硬度合成樹脂を切削するた
め刃物の摩耗、破損がなく、加工開始から終了までの刃
物の交換、刃物摩耗管理が不要となり、安定した生産が
可能となった。

【００４２】このような種々の効果を有する樹脂製エン
ボスロール型を用いたエンボス成形装置及び樹脂製エン
ボスロール型の製造方法の工業的価値は非常に多大なも
のである。

【００４３】尚、上記の実施の形態では、樹脂製エンボ
スロール型の芯材として金属ロールを使用しているが、
金属ロールに代えてＦＲＰ、ＣＦＲＰまたはセラミック
スを芯材として使用しても良い。

【００４４】又、上記の実施の形態では、マシニングセ
ンターによる切削加工によって硬質合成樹脂に模様を形
成しているが、マシニングセンター以外の方法、装置を
用いて切削加工を行っても良いことを言うまでもない。

【００４５】更に、上記の実施の形態では、樹脂製ロー
ル型による成形物として金属製又は合成樹脂製の外装材
を対象としているが、この樹脂製ロール型は窯業系の外
装材等の成形加工にも適用できる。この場合、金属ロー
ルの周壁面に注入される硬質合成樹脂に、例えばテフロ
ン（登録商標）樹脂パウダー等の離型性の高い材料を混
入すると離型性の極めて高いロール型を製造することが
できる。すなわち、硬質合成樹脂を切削加工すると、混
入された材料が表面に表れ、直接窯業系の成形物と接触
してその離型性を発揮するからである。

【００４６】更に、窯業系の成形物を成形する場合に
は、切削加工された硬質合成樹脂の表面を例えばセラミ
ックブラストによる処理を行えばさらに離型性が向上す
る。このブラスト処理によって、硬質合成樹脂の表面に
微細な凹凸が形成され、その部分に少量のエアー溜まり
ができるので、離型性に好影響を与えるからである。

【実施例】図１において、直径２７０ｍｍ×長さ５００
ｍｍの金属ロール１５の外周表面に旋盤で幅２ｍｍ×深
さ２ｍｍのR溝を２０ｍｍピッチに加工した後、ショッ
トブラスト処理をかける。この工程は金属ロール１５と
樹脂２０との接着強度を上げる目的で行う。その後、金
属ロール１５をアセトン等の溶剤で脱脂し、ブラスト処
理された表面にエポキシ系接着剤を極薄く塗布する。次
に金属ロール１５の外周より外側へ１５mmの隙間１８を
空けた２分割の樹脂注型枠１７ａ，１７ｂの内径を、金
属ロール１５の中心を基準に同心円上に配置させ位置決
めを行い、ネジ止めとクランプで固定する。

【００４７】樹脂の注入口１９は注入時のエアー混入を
防ぐため樹脂注型枠１７ａの下部に配置する。樹脂粘度
を下げるため３５℃〜４０℃に加熱されたウレタン樹脂
２０の主剤、硬化剤を攪拌混合し、真空脱泡後樹脂注型
枠１７ａ下部の注入口１９より圧入する。尚、樹脂注型
枠１７ａ，１７ｂは製罐加工した後、機械加工により製
作された鋼鉄製のものであり、精度、強度に優れている
ので何度も繰り返し使える。

【００４８】図１の通り注型された樹脂は硬化反応促進
の為、５０℃に設定したオーブンに入れ２４時間以上加
熱後、図２の通り樹脂注型枠１７ａ，１７ｂから脱型す
る。金属ロール１５に巻き付いた樹脂２０は硬化する際
収縮する為、収縮の応力は金属ロール１５を締める方向
に加わるので強固に密着し接着強度も加えられ、金属ロ
ール１５から樹脂２０が剥がれる事はない。

【００４９】図３のごとく取り外した樹脂ロールをマシ
ニングセンター２５のベッド上に設置されたロータリー
インデックス２４（数値制御付角度割出し台）に取り付
け、自動切削加工を行う。切削刃物は先端半径０.３ｍ
ｍ〜１.０ｍｍのテーパーボールエンドミル２６を使用
する。切削加工用データは樹脂ロール２２の幅（Ｘ）×
ロールの円周長分（Ｙ）の面積分の深さデータ（Ｚ）を
用意する。刃物２６をロール２２の幅（Ｘ）分送りなが
ら模様深さデータ（Ｚ）で模様凹凸を加工する。ロール
の幅分の凹凸を１回加工するごとに、ロータリーインデ
ックス２４を１ピッチ分回転させ、次の凹凸を加工す
る。ロータリーインデックス２４の１ピッチあたりの送
りは０.０８５度（約０.２ｍｍピッチ程度）で送る。切
削時の送り速度は金属の切削時に比べて約１０倍〜２０
倍以上の速さで、切削性は抜群に良く、一度に模様深さ
の切り込み量７．５ｍｍ（金属の切削の２０〜３０倍以
上）での切削が可能である。量産前試作におけるロール
模様の微調整、模様の部分変更のための表面樹脂の削
り、盛り付けが樹脂であるがゆえに容易に行えた。

【比較例】実際にマシニングセンターで同じ刃物、同じ
回転数で金属と硬質合成樹脂を切削した時の加工条件を
以下に示す。刃物先端半径０．５ｍｍのテーパーボール
エンドミル（片角１０度、刃物材質は超硬合金）、マシ
ニングセンター主軸回転数１００００Ｒ．Ｐ．Ｍ．でＳ
５０Ｃの金属を加工した場合、送り速度＝１００ｍｍ／
ｍｉｎ、切り込み＝０．２５ｍｍが最大値で、それ以上
送り速度、切り込みを増やすと刃物が破損する。硬質合
成樹脂（ウレオール樹脂）の場合送り速度＝２０００ｍ
ｍ／ｍｉｎ、切り込み＝７．５ｍｍの高速加工が可能
となった。上記のとおり切削工具にかかる負担が軽減さ
れマシニングセンターの送りスピードが金属の切削に比
べ２０倍に、切り込み量も３０倍になる。また硬質合成
樹脂を加工した場合の刃物（テーパーボールエンドミ
ル）の摩耗、損傷はほとんど認められない。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の第１の実施の形態による樹脂製エン
ボスロール型の製造にあたって使用する樹脂注型枠の概
略形状を示した斜視図である。

【図２】図１で示した樹脂注型枠から樹脂ロールを取出
すときの状態を示した斜視図である。

【図３】図２で示した樹脂ロールを切削加工するための
マシニングセンターの使用状態を示した断面図である。

【図４】この発明の第１の実施の形態による成形装置の
ロール部分の概略形状を示した側面図である。

【図５】図４で示したＶ−Ｖラインの拡大断面図であ
る。

【図６】従来のエンボス成形装置のロール型部分の正面
図である。

【図７】図６で示したＶＩＩ−ＶＩＩラインから見た側
面図である。

【図８】図７で示したＶＩＩＩ−ＶＩＩＩラインの拡大
断面図である。

【符号の説明】

１５…金属ロール２０…ウレタン樹脂２２…樹脂ロール２５…マシニングセンター３１…凸模様エンボスロール型３２…凹模様エンボスロール型３４…鋼板３６…凸模様３７…凹模様尚、各図中同一符号は同一又は相当部分を示す。

─────────────────────────────────────────────────────

【手続補正書】

【提出日】平成１３年１１月１９日（２００１．１１．
１９）

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】特許請求の範囲

【補正方法】変更

【補正内容】

【特許請求の範囲】

【手続補正２】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００１０

【補正方法】変更

【補正内容】

【課題を解決しようとする手段】上記の目的を達成する
ために請求項１記載の発明は、シート状の成形物を１対
のエンボスロール型を用いて成形するエンボス成形装置
であって、円柱形状よりなる芯材の周壁面に、常温で硬
化する合成樹脂であって、加熱硬化後のショアD硬度
（ＩＳＯ８６８）が６５から７０程度、破断に至る伸び
が１００〜１５０％程度及び樹脂厚さ１０ｍｍで加圧し
たときに約１０％の変形で１．５〜３．０ｋｇ／ｍｍ^２
の圧縮応力となる合成樹脂よりなる合成樹脂層が形成さ
れ、合成樹脂層には凸模様が形成された凸模様エンボス
ロール型と、凸模様エンボスロール型に対向するように
配置され、且つ凸模様エンボスロール型と同じ寸法、同
じ材質で形成され、その合成樹脂層には凸模様に対して
反転した凹模様が形成された凹模様エンボスロール型と
を備えたものである。

【手続補正３】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００１２

【補正方法】変更

【補正内容】

【００１２】請求項２記載の発明は、シート状の成形物
を１対のエンボスロール型を用いて成形するエンボス成
形装置であって、円柱形状よりなる芯材の周壁面に、常
温で硬化する合成樹脂であって、加熱硬化後のショアD
硬度（ＩＳＯ８６８）が６５から７０程度、破断に至る
伸びが１００〜１５０％程度及び樹脂厚さ１０ｍｍで加
圧したときに約１０％の変形で１．５〜３．０ｋｇ／ｍ
ｍ^２の圧縮応力となる合成樹脂よりなる合成樹脂層が形
成され、合成樹脂層には凸又は凹模様が形成された樹脂
製エンボスロール型と、樹脂製エンボスロール型に対向
するように配置され、且つ樹脂製エンボスロール型と同
じ外形寸法の金属材質で形成され、その表面には凸又は
凹模様に対して反転した凹又は凸模様が切削加工された
金属性エンボスロール型とを備えたものである。

【手続補正４】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００１４

【補正方法】変更

【補正内容】

【００１４】請求項３記載の発明は、樹脂製エンボスロ
ール型の製造方法であって、円柱形状よりなる金属ロー
ル等の芯材の周壁面に、常温で硬化する合成樹脂であっ
て、加熱硬化後のショアD硬度（ＩＳＯ８６８）が６５
から７０程度、破断に至る伸びが１００〜１５０％程度
及び樹脂厚さ１０ｍｍで加圧したときに約１０％の変形
で１．５〜３．０ｋｇ／ｍｍ^２の圧縮応力となる合成樹
脂よりなる合成樹脂層を形成する工程と、形成された合
成樹脂層を切削加工して凹凸模様を形成する工程とから
なるものである。

【手続補正書】

【提出日】平成１４年１月１０日（２００２．１．１
０）

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】特許請求の範囲

【補正方法】変更

【補正内容】

【特許請求の範囲】

【手続補正２】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００１０

【補正方法】変更

【補正内容】

【課題を解決しようとする手段】上記の目的を達成する
ために請求項１記載の発明は、シート状の成形物を１対
のエンボスロール型を用いて成形するエンボス成形装置
であって、円柱形状よりなる芯材の周壁面に、常温で硬
化する合成樹脂であって、加熱硬化後のショアD硬度
（ＩＳＯ８６８）が６５から７０程度、破断に至る伸び
が１００〜１５０％程度及び樹脂厚さ１０ｍｍで加圧し
たときに約１０％の変形で１．５〜３．０ｋｇ／ｍｍ^２
の圧縮応力となる合成樹脂よりなる合成樹脂層が形成さ
れ、合成樹脂層には凸模様が切削加工によって形成され
た凸模様エンボスロール型と、凸模様エンボスロール型
に対向するように配置され、且つ凸模様エンボスロール
型と同じ寸法、同じ材質で形成され、その合成樹脂層に
は凸模様に対して反転した凹模様が切削加工によって形
成された凹模様エンボスロール型とを備えたものであ
る。

【手続補正３】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００１２

【補正方法】変更

【補正内容】

【００１２】請求項２記載の発明は、シート状の成形物
を１対のエンボスロール型を用いて成形するエンボス成
形装置であって、円柱形状よりなる芯材の周壁面に、常
温で硬化する合成樹脂であって、加熱硬化後のショアD
硬度（ＩＳＯ８６８）が６５から７０程度、破断に至る
伸びが１００〜１５０％程度及び樹脂厚さ１０ｍｍで加
圧したときに約１０％の変形で１．５〜３．０ｋｇ／ｍ
ｍ^２の圧縮応力となる合成樹脂よりなる合成樹脂層が形
成され、合成樹脂層には切削加工によって凸又は凹模様
が形成された樹脂製エンボスロール型と、樹脂製エンボ
スロール型に対向するように配置され、且つ樹脂製エン
ボスロール型と同じ外形寸法の金属材質で形成され、そ
の表面には凸又は凹模様に対して反転した凹又は凸模様
が切削加工された金属性エンボスロール型とを備えたも
のである。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】シート状の成形物を１対のエンボスロー
ル型を用いて成形するエンボス成形装置であって、円柱形状よりなる芯材の周壁面に、プレス成形性、耐磨
耗性が少なくとも金属と同等の合成樹脂層が形成され、
前記合成樹脂層には凸模様が形成された凸模様エンボス
ロール型と、前記凸模様エンボスロール型に対向するように配置さ
れ、且つ前記凸模様エンボスロール型と同じ寸法、同じ
材質で形成され、その合成樹脂層には前記凸模様に対し
て反転した凹模様が形成された凹模様エンボスロール型
とを備えた、エンボス成形装置。
【請求項２】シート状の成形物を１対のエンボスロー
ル型を用いて成形するエンボス成形装置であって、円柱形状よりなる芯材の周壁面に、プレス成形性、耐磨
耗性が少なくとも金属と同等の合成樹脂層が形成され、
前記合成樹脂層には凸又は凹模様が形成された樹脂製エ
ンボスロール型と、前記樹脂製エンボスロール型に対向するように配置さ
れ、且つ前記樹脂製エンボスロール型と同じ外形寸法の
金属材質で形成され、その表面には前記凸又は凹模様に
対して反転した凹又は凸模様が切削加工された金属性エ
ンボスロール型とを備えた、エンボス成形装置。
【請求項３】樹脂製エンボスロール型の製造方法であ
って、円柱形状よりなる金属ロール等の芯材の周壁面に、プレ
ス成形性、耐磨耗性が少なくとも金属と同等の合成樹脂
層を形成する工程と、前記形成された合成樹脂層を切削加工して凹凸模様を形
成する工程とからなる、樹脂製エンボスロール型の製造
方法。
【請求項４】前記凹凸模様は、マシニングセンターに
よる切削加工によって形成される、請求項３記載の樹脂
製エンボスロール型の製造方法。