JP2002169325A

JP2002169325A - 静電荷像現像剤および画像形成方法

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Publication number: JP2002169325A
Application number: JP2000367966A
Authority: JP
Inventors: Yoshiaki Kobayashi; 義彰小林; Yukio Hosoya; 幸夫細谷; Hajime Tadokoro; 肇田所; Hiroshi Yamazaki; 弘山崎; Hiroyuki Yamada; 裕之山田; Akizo Shirase; 明三白勢
Original assignee: Konica Minolta Inc
Current assignee: Konica Minolta Inc
Priority date: 2000-12-04
Filing date: 2000-12-04
Publication date: 2002-06-14

Abstract

(57)【要約】【課題】画像汚れのない高画質の画像を長期にわたり
安定的に形成することができる静電荷像現像剤およびこ
れを用いた画像形成方法を提供すること。【解決手段】静電荷像現像剤は、結着樹脂中に離型剤
を含有する樹脂粒子と着色剤粒子とを塩析／融着させて
得られた、当該離型剤が特定の結晶性エステル化合物か
らなるトナーと、磁性体よりなるコア粒子に少なくとも
架橋構造を有するアクリル樹脂を含む樹脂により被覆樹
脂層が形成されてなるキャリアとにより構成される。画
像形成方法は、上記の静電荷像現像剤により現像された
トナー像が形成された記録材を、加熱ローラーと加圧ロ
ーラーとの間を通過させて定着する工程を含む。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えば複写機、プ
リンタ等に用いられる静電荷像現像剤およびこれを用い
た画像形成方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】現在、例えば電子写真法等で使用される
静電荷像現像剤として、キャリアとトナーからなる二成
分現像剤が広く利用されている。このような二成分現像
剤を構成するキャリアとしては、好適な摩擦帯電性を発
揮することができると共に、いわゆるスペントトナーの
発生を有効に防止することができることから、例えば、
鉄、マグネタイト、フェライト等の磁性体よりなるコア
粒子に樹脂被覆層が形成された樹脂被覆キャリアが好ま
しく用いられている。斯かる樹脂としては、例えばスチ
レンアクリル樹脂、フッ素系樹脂、シリコーン樹脂等が
知られている。

【０００３】一方、トナーとしては、トナー画像の高画
質化を図るために小粒径化の要請があり、従来において
は粉砕法によって製造される粉砕トナーが広く利用され
ていたが、粉砕トナーと比較してトナーを小粒径化する
ために必要なエネルギーが少なく、しかも、粉砕に伴う
微粉の発生などの問題がないことから、重合法によって
製造される、いわゆる重合トナーが有用なものとされて
いる。ここに、重合法トナーとして、例えば懸濁重合ト
ナーや会合型トナーが知られており、会合型トナーは形
状の制御が容易である点で好ましい。

【０００４】しかしながら、樹脂粒子と着色剤粒子とを
会合させることにより得られる会合粒子（着色粒子）は
不定形で滑面を有する形状であることから、角部分に電
荷が集中しやすく、その結果トナーの帯電性が不均一と
なり、結局、長期にわたり安定した画像を形成すること
ができないという問題がある。

【０００５】一方、転写紙等の記録材上に形成されたト
ナー像を定着する方式として、当該トナー像が形成され
た記録材を、加熱ローラーと加圧ローラーの間に通過さ
せて定着する熱ロール定着方式が広く利用されている。

【０００６】然るに、熱ロール定着方式においては、溶
融状態のトナーが加熱ローラに付着するオフセット現象
により、画像汚れが発生しやすいという欠点がある。そ
のため、トナーに離型剤を添加することにより、トナー
自体に離型性を付与して定着性を改良することが広く行
われている。離型剤を添加するに際しては、離型剤がト
ナー粒子の表面に偏在しにくいものであるため、多量あ
るいは細かく分散した状態で添加することが必要であ
る。重合法により得られるトナーに離型剤を添加含有さ
せる方法としては、樹脂粒子と離型剤粒子とを会合させ
る方法が知られている。

【０００７】しかしながら、この方法では、樹脂粒子と
離型剤粒子との会合粒子から離型剤が遊離し、この離型
剤がキャリアなどの摩擦帯電部材に融着して、帯電性を
低下させるばかりか、得られる会合粒子（着色粒子）内
に十分な量の離型剤を導入することができず、また、形
成される会合粒子間において、離型剤の含有量にバラツ
キが生じ、トナー全体として十分な離型性を発揮するこ
とができない、という問題がある。特に、結晶性エステ
ル化合物、いわゆるエステル系ワックスを離型剤として
用いた場合には、当該エステル系ワックス自体が低分子
構造であり、いわゆるポリオレフィン系ワックスに比し
て、分子鎖の絡み合いが少ないため、このような問題が
顕著に現れる。

【０００８】また、トナーを利用する画像形成方法にお
いては、初期画像の高画質化の要請、並びに繰り返し使
用に伴う画質低下および画像不良発生の防止といった課
題がある。例えば、階調性の低下、細線再現性の低下、
画像濃度変化、濃度ムラ、カブリ等の問題を解決する必
要がある。これら問題の大きな要因として、トナー帯電
量の制御の難しさ、不安定性がある。このトナー帯電量
は摩擦帯電を利用しているため、その制御、安定化はき
わめて難しい。これらの問題に対しては、トナーの結着
樹脂、荷電制御剤、外添剤、その他添加剤等による数多
くの提案がなされ、列挙にいとまがない。しかしなが
ら、トナーを使用する各画像形成工程の性能および信頼
性の向上にともない、さらなる高画質化および現像剤の
高耐久性が追求されている。

【０００９】さらに近年、電子写真方式は種々の分野で
利用されている。例えばモノクロ複写機のみならず、コ
ンピュータの出力端末であるプリンタや、カラー複写
機、カラープリンタ等の分野でも利用されている。これ
らの利用が進むにつれ、画像の品質に対する要求はます
ます高まっている。特にカラートナーによるトナー像を
複数重ねて画像を形成する多色画像形成方法では、帯電
性等の微小変化による現像性（現像トナー量）の僅かな
変化、ハーフトーンの転写性の変化により、色重ねによ
る二次色の色相の変化が大きくなり、従って、帯電性等
の安定性の要求がきわめて厳しい。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、以上のよう
な事情に基づいてなされたものであって、その目的は、
画像汚れのない高画質の画像を長期にわたり安定的に形
成することができる静電荷像現像剤を提供することにあ
る。本発明の他の目的は、画像汚れのない高画質の画像
を長期にわたり安定的に形成することができる画像形成
方法を提供することにある。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明の静電荷像現像剤
は、少なくとも樹脂、離型剤および着色剤を含有するト
ナーと、キャリアとからなる静電荷像現像剤において、
トナーは、結着樹脂中に離型剤を含有する樹脂粒子と着
色剤粒子とを塩析／融着させて得られたものであって、
当該離型剤が下記一般式（Ｉ）で示される結晶性エステ
ル化合物からなるものであり、キャリアは、磁性体より
なるコア粒子に被覆樹脂層が形成されてなり、当該被覆
樹脂層が少なくとも架橋構造を有するアクリル樹脂を含
む樹脂よりなるものであることを特徴とする。

【００１２】

【化３】

【００１３】〔式中、Ｒ¹およびＲ²は、各々、置換基
を有していてもよい炭素数が１〜４０の炭化水素基を示
し、ｎは１〜４の整数である。また、Ｒ¹およびＲ
²は、互いに同一であっても、異なっていてもよい。〕

【００１４】本発明の静電荷像現像剤は、少なくとも樹
脂、離型剤および着色剤を含有するトナーと、上記のキ
ャリアとからなる静電荷像現像剤において、トナーは、
結着樹脂中に離型剤を含有する樹脂粒子と着色剤粒子と
を塩析／融着させて得られたものであって、当該離型剤
が上記一般式（Ｉ）で示される結晶性エステル化合物か
らなるものであり、かつ、形状係数の変動係数が１６％
以下であり、個数粒度分布における個数変動係数が２７
％以下であるトナー粒子からなるものであることを特徴
とする。

【００１５】本発明の静電荷像現像剤は、少なくとも樹
脂、離型剤および着色剤を含有するトナーと、上記のキ
ャリアとからなる静電荷像現像剤において、トナーは、
結着樹脂中に離型剤を含有する樹脂粒子と着色剤粒子と
を塩析／融着させて得られたものであって、当該離型剤
が上記一般式（Ｉ）で示される結晶性エステル化合物か
らなるものであり、かつ、角がないトナー粒子の割合が
５０個数％以上であり、個数粒度分布における個数変動
係数が２７％以下であるトナー粒子からなるものである
ことを特徴とする。

【００１６】本発明の静電荷像現像剤は、少なくとも樹
脂、離型剤および着色剤を含有するトナーと、上記のキ
ャリアとからなる静電荷像現像剤において、トナーは、
結着樹脂中に離型剤を含有する樹脂粒子と着色剤粒子と
を塩析／融着させて得られたものであって、当該離型剤
が上記一般式（Ｉ）で示される結晶性エステル化合物か
らなるものであり、かつ、形状係数が１．２〜１．６の
範囲にあるトナー粒子の割合が６５個数％以上であり、
形状係数の変動係数が１６％以下であるトナー粒子から
なるものであることを特徴とする。

【００１７】本発明の画像形成方法は、少なくとも樹
脂、離型剤および着色剤を含有するトナーと、キャリア
とからなる静電荷像現像剤により現像されたトナー像が
形成された記録材を、加熱ローラーと加圧ローラーとの
間を通過させて定着する工程を含む画像形成方法におい
て、トナーは、結着樹脂中に離型剤を含有する樹脂粒子
と着色剤粒子とを塩析／融着させて得られたものであっ
て、当該離型剤が下記一般式（Ｉ）で示される結晶性エ
ステル化合物からなるものであり、キャリアは、磁性体
よりなるコア粒子に被覆樹脂層が形成されてなり、当該
被覆樹脂層が少なくとも架橋構造を有するアクリル樹脂
を含む樹脂よりなるものであることを特徴とする。

【００１８】

【化４】

【００１９】〔式中、Ｒ¹およびＲ²は、各々、置換基
を有していてもよい炭素数が１〜４０の炭化水素基を示
し、ｎは１〜４の整数である。また、Ｒ¹およびＲ
²は、互いに同一であっても、異なっていてもよい。〕

【００２０】本発明の画像形成方法は、少なくとも樹
脂、離型剤および着色剤を含有するトナーと、上記のキ
ャリアとからなる静電荷像現像剤により現像されたトナ
ー像が形成された記録材を、加熱ローラーと加圧ローラ
ーとの間を通過させて定着する工程を含む画像形成方法
において、トナーは、結着樹脂中に離型剤を含有する樹
脂粒子と着色剤粒子とを塩析／融着させて得られたもの
であって、当該離型剤が上記一般式（Ｉ）で示される結
晶性エステル化合物からなるものであり、かつ、形状係
数の変動係数が１６％以下であり、個数粒度分布におけ
る個数変動係数が２７％以下であるトナー粒子からなる
ものであることを特徴とする。

【００２１】本発明の画像形成方法は、少なくとも樹
脂、離型剤および着色剤を含有するトナーと、上記のキ
ャリアとからなる静電荷像現像剤により現像されたトナ
ー像が形成された記録材を、加熱ローラーと加圧ローラ
ーとの間を通過させて定着する工程を含む画像形成方法
において、トナーは、結着樹脂中に離型剤を含有する樹
脂粒子と着色剤粒子とを塩析／融着させて得られたもの
であって、当該離型剤が上記一般式（Ｉ）で示される結
晶性エステル化合物からなるものであり、かつ、角がな
いトナー粒子の割合が５０個数％以上であり、個数粒度
分布における個数変動係数が２７％以下であるトナー粒
子からなるものであることを特徴とする。

【００２２】本発明の画像形成方法は、少なくとも樹
脂、離型剤および着色剤を含有するトナーと、上記のキ
ャリアとからなる静電荷像現像剤により現像されたトナ
ー像が形成された記録材を、加熱ローラーと加圧ローラ
ーとの間を通過させて定着する工程を含む画像形成方法
において、トナーは、結着樹脂中に離型剤を含有する樹
脂粒子と着色剤粒子とを塩析／融着させて得られたもの
であって、当該離型剤が上記一般式（Ｉ）で示される結
晶性エステル化合物からなるものであり、かつ、形状係
数が１．２〜１．６の範囲にあるトナー粒子の割合が６
５個数％以上であり、形状係数の変動係数が１６％以下
であるトナー粒子からなるものであることを特徴とす
る。

【００２３】

【作用】本発明の現像剤によれば、離型剤を含有する樹
脂粒子と着色剤粒子とを塩析／融着させて得られる特定
の会合型トナーと、架橋アクリル樹脂被覆キャリアとに
より構成されることにより、環境変動に対して安定した
帯電性が得られ、画像汚れのない高画質の画像を長期に
わたって安定的に形成することができる。すなわち、特
定の会合型トナーによれば、離型剤が微細なドメイン構
造でトナー粒子（会合粒子）中に存在しているので、離
型剤自体の付着性を低下させることができると共に、離
型剤がキャリアに移行した場合であっても、架橋アクリ
ル樹脂被覆キャリアと組み合わせて使用することによ
り、キャリアの被覆樹脂層が当該トナーを構成する樹脂
粒子と類似の構造を有するものであるため、環境変動に
対する帯電性の変化の程度がトナーとキャリアとの間で
ほとんど変わらず、安定した帯電性が得られる。さら
に、キャリアの樹脂被覆層を構成するアクリル樹脂が架
橋構造を有するため、強靱な膜構造が形成され、優れた
耐久性が得られる。

【００２４】また、トナー粒子間における離型剤の分散
状態（分散領域・分散量）および表面状態のバラツキを
少なくすることができるので、十分な離型性が担保さ
れ、画像汚れのない高画質の画像を得ることができる。

【００２５】また、形状係数の変動係数が１６％以下で
あり、個数粒度分布における個数変動係数が２７％以下
であるトナー粒子から構成されるトナーを使用すること
により、トナーの帯電性を安定化させることができ、高
画質な画像を長期にわたって形成することができる。

【００２６】また、角がないトナー粒子の割合を５０個
数％以上とし、個数粒度分布における個数変動係数を２
７％以下に制御されたトナー粒子から構成されるトナー
を使用することによっても、トナーの帯電性を安定化さ
せることができ、高画質な画像を長期にわたって形成す
ることができる。

【００２７】さらに、形状係数が１．２〜１．６の範囲
にあるトナー粒子の割合が６５個数％以上であり、形状
係数の変動係数が１６％以下であるトナー〔Ｃ〕を使用
することによっても、トナーの帯電性を安定化させるこ
とができ、高画質な画像を長期にわたって形成すること
ができる。

【００２８】カラートナーによるトナー像を複数重ねて
画像を形成する多色画像形成方法においても、各色のト
ナー粒子間で安定した帯電性が得られるので、転写特性
が安定し、色重ねによる二次色の色相の変化が少なくな
り、従って、高品位のカラー画像を形成することができ
る。

【００２９】

【発明の実施の形態】以下、本発明について詳細に説明
する。本発明の現像剤は、少なくとも樹脂、離型剤およ
び着色剤を含有するトナーとキャリアとからなる二成分
現像剤である。

【００３０】キャリアは、磁性体よりなるコア粒子に被
覆樹脂層が形成されて構成され、被覆樹脂層が少なくと
も架橋構造を有するアクリル樹脂を含む樹脂よりなるも
のである。

【００３１】キャリアのコア粒子を構成する磁性体とし
ては、例えば下記一般式（II）で示されるフェライト、
あるいはマグネタイトなどが挙げられる。

【００３２】

【化５】

【００３３】〔式中、Ｍは、Ｃａ、Ｌｉ、Ｍｇより選択
される軽金属を示し、ｘおよびｙは、それぞれ２あるい
は１であり、ａ＋ｂ＝１である。〕

【００３４】上記一般式（II）において、ｘおよびｙは
モル数であり、磁気特性の観点からｘ＜ｙの関係を満足
することが好ましい。ｘのモル数は、１５．０〜４０．
０モル％であり、好ましくは２０．０〜３０．０モル％
である。この範囲を満足することにより、キャリアに対
して所定の磁気特性を確実に付与することができ、しか
も感光体に対して適度な研磨効果が発揮され、画質の高
い画像を確実に形成することができる。

【００３５】コア粒子には、必要に応じて、例えばＭｎ
などの重金属を添加することができる。この場合には、
当該重金属の割合は１０．０モル％未満であることが好
ましい。この割合が１０．０モル％以上になると、その
他の金属が含有されていることによる影響を受けやすく
なり、例えばキャリアの磁気特性を低下させることがあ
る。

【００３６】一方、被覆樹脂層を構成する架橋構造を有
するアクリル樹脂は、例えば、官能基を有する（メタ）
アクリル酸エステル系単量体、またはその他の共重合し
うる単量体との共重合体を、熱処理あるいは触媒の存在
下にて処理することにより官能基を架橋反応させる手
段、あるいは紫外線が照射されて硬化（架橋）される多
官能性単量体をスチレンアクリル樹脂中に添加し、これ
をコア粒子に被覆した後、紫外線を照射することにより
多官能性単量体を架橋させる手段等により得られるもの
である。

【００３７】（メタ）アクリル酸エステル系単量体とし
ては、アクリル酸、グリシジルアクリレート、２−ヒド
ロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシプロピルア
クリレート、２−アミノエチルアクリレート、メタクリ
ル酸、グリシジルメタクリレート、２−ヒドロキシエチ
ルメタクリレート、２−ヒドロキシプロピルメタクリレ
ート、２−アミノエチルメタクリレート等が挙げられ
る。

【００３８】硬化しうる官能基を有する多官能性単量体
としては、エチレングリコールジアクリレート、ジエチ
レングリコールジアクリレート、トリエチレングリコー
ルジアクリレート、グリシジルアクリレート、２−ヒド
ロキシエチルアクリレート、エチレングリコーリジメタ
クリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、
トリエチレングリコールジメタクリレート、グリシジル
メタクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート
等を挙げることができる。

【００３９】（メタ）アクリル酸エステル系単量体と共
重合しうる単量体としては、スチレン、ｏ−メチルスチ
レン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−
メチルスチレン、ｐ−クロロスチレン、３，４−ジクロ
ロスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレ
ン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｔ−ブチルスチレ
ン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチ
レン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレ
ン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレンの様なスチレンあるいは
スチレン誘導体；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エ
チル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸ｎ−ブ
チル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸イソブチ
ル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸２−エチ
ルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ラ
ウリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジメチル
アミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル等の
メタクリル酸エステル誘導体；アクリル酸メチル、アク
リル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ
−ブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸イソブチ
ル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸２−エチルヘ
キシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸ラウリル、
アクリル酸フェニル、アクリル酸ジメチルアミノエチ
ル、アクリル酸ジエチルアミノエチル等のアクリル酸エ
ステル誘導体等が挙げられ、これらは単独あるいは組み
合わせて使用することができる。また、αーエチルアク
リル酸、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮
酸、マレイン酸モノブチルエステル、マレイン酸モノオ
クチルエステル、ケイ皮酸無水物、アルケニルコハク酸
メチルハーフエステル等も使用することができる。

【００４０】コア粒子に対する樹脂被覆量は、０．０１
〜１０質量％であることが好ましく、より好ましくは
０．１〜５質量％である。樹脂被覆量が０．０１質量％
未満の場合、コア粒子の表面に均一な被覆樹脂層を形成
することが困難となり、所望の帯電性が得られないこと
がある。一方、１０質量％を超える場合には、被覆樹脂
層の厚みが過大となるため、キャリア粒子同士の造粒が
生じやすく、キャリア粒子間において均一な帯電性を得
ることが困難となる。

【００４１】以上のようにして得られるキャリアの粒径
は、体積平均粒径で１０〜１００μｍであることが好ま
しく、より好ましくは２５〜８０μｍ、さらに好ましく
は３５〜７０μｍである。体積平均粒径が１０μｍより
も小さい場合には、キャリア粒子が感光体に付着しやす
くなり、画質の高い画像を形成することが困難となる。
一方、体積平均粒径が１００μｍよりも大きい場合に
は、現像スリーブ上に形成される磁気ブラシが粗にな
り、画質の高い画像を形成することが困難となる。ここ
に、キャリアの体積平均粒径は、走査型電子顕微鏡によ
りキャリア粒子を２５０倍に拡大した写真を撮影し、こ
の写真に基づいて当該キャリア粒子の最大長軸径を測定
し、この測定を５００個のキャリア粒子について行い、
それらの平均値を算出することにより得られたものであ
る。

【００４２】キャリア粒子の粒度分布については、２５
μｍ未満のキャリア粒子が１５質量％以下、２５μｍ以
上３７μｍ未満のキャリア粒子が１〜３５質量％、３７
μｍ以上４４μｍ未満のキャリア粒子が３〜７０質量
％、４４μｍ以上６３μｍ未満のキャリア粒子が２〜７
０質量％、６３μｍ以上７５μｍ未満のキャリア粒子が
４５質量％以下、７５μｍ以上のキャリア粒子が２０質
量％以下であることが好ましい。粒度分布が上記範囲を
満足することにより、キャリア粒子間における帯電性お
よび磁気特性のバラツキを少なくすることができ、より
確実に、画質の高い画像を長期にわたって安定的に形成
することができる。この粒度分布は、開口部が２５μ
ｍ、３７μｍ、４４μｍ、６３μｍ、７５μｍの標準篩
を使用し、開口部の大きい順に篩を重ね、その最上部に
１００．０ｇのキャリアを入れる。ついで振動機によ
り、水平旋回数＝２８５回／分、振動回数＝１５０回／
分の条件で１５分間篩い、各篩の残量及び最下層より流
出した質量を測定することにより得られたものである。

【００４３】キャリアの抵抗は、１０⁶Ωｃｍ以上であ
ることが好ましく、さらに好ましくは１０⁸Ωｃｍ〜１
０¹³Ωｃｍである。キャリアの抵抗が１０⁶Ωｃｍ未満
である場合には、キャリア粒子に対する感光体表面から
の電荷の注入によるキャリア付着が発生しやすくなり、
画質の高い画像を形成することが困難となる。ここに、
キャリアの抵抗の測定方法は、以下とおりである。すな
わち、測定セルの断面積を１ｃｍ²として、キャリア１
ｇを測定試料として当該測定セルに入れて、その高さを
測定（ｈ）し、１ｋｇの荷重を測定試料が充填されたセ
ルに加え、上部電極と下部電極の間に電圧（Ｖ）を印加
し、流れる電流（ｉ）を測定し抵抗を下記式を用いて求
めた。なお、電流値としては電圧を印加してから３０秒
後の値を使用した。さらに、測定環境条件は常温常湿環
境（２０℃／５０％ＲＨ）である。

【００４４】

【数１】キャリアの抵抗［Ωｃｍ］＝Ｖ／（ｉ×ｈ）

【００４５】本発明の現像剤を構成するトナーは、結着
樹脂、着色剤および離型剤を含有するトナーであって、
結着樹脂中に離型剤を含有する樹脂粒子と、着色剤粒子
とを塩析／融着させて得られる会合型のトナー粒子によ
り構成される。

【００４６】トナーを構成する離型剤は、上記一般式
（Ｉ）で示される結晶性エステル化合物（以下、「特定
のエステル化合物」という。）からなるものであり、例
えばアルコールとカルボン酸との脱水縮合反応により好
適に合成することができる。

【００４７】特定のエステル化合物を示す一般式（Ｉ）
において、Ｒ¹およびＲ²は、各々、置換基を有してい
てもよい炭化水素基を示す。炭化水素基Ｒ¹の炭素数は
１〜４０とされ、好ましくは１〜２０、更に好ましくは
２〜５とされる。炭化水素基Ｒ²の炭素数は１〜４０と
され、好ましくは１６〜３０、更に好ましくは１８〜２
６とされる。また、炭化水素基Ｒ¹および炭化水素基Ｒ
²は、互いに同一であっても、異なっていてもよい。ま
た、一般式（Ｉ）において、ｎは１〜４の整数とされ、
好ましくは２〜４、さらに好ましくは３〜４、特に好ま
しくは４とされる。

【００４８】特定のエステル化合物の具体例としては、
下記式（Ｗ１）〜（Ｗ２２）に示す化合物を例示するこ
とができる。

【００４９】

【化６】

【００５０】

【化７】

【００５１】

【化８】

【００５２】離型剤の含有割合としては、通常１〜３０
質量％とされ、好ましくは２〜２０質量％、さらに好ま
しくは３〜１５質量％とされる。

【００５３】本発明において「離型剤を含有する樹脂粒
子」は、結着樹脂を得るための単量体中に離型剤を溶解
させ、得られる単量体溶液を水系媒体中に分散させ、こ
の系を重合処理することにより、ラテックス粒子として
得ることができる。

【００５４】離型剤を含有する樹脂粒子を得るための好
ましい重合法としては、臨界ミセル濃度以下の濃度の界
面活性剤を溶解してなる水系媒体中に、離型剤を単量体
中に溶解してなる単量体溶液を、機械的エネルギーを利
用して油滴（１０〜１０００ｎｍ）を形成して分散液を
調製し、得られた分散液に水溶性重合開始剤を添加し
て、ラジカル重合させる方法（以下、この明細書におい
て「ミニエマルジョン法」という。）を挙げることがで
きる。なお、水溶性重合開始剤を添加することに代え
て、または、当該水溶性重合開始剤を添加するととも
に、油溶性の重合開始剤を前記単量体溶液中に添加して
もよい。

【００５５】ここに、機械的エネルギーによる油滴分散
を行うための分散機としては、特に限定されるものでは
なく、高速回転するローターを備えた攪拌装置「クレア
ミックス（ＣＬＥＡＲＭＩＸ）」（エム・テクニック
（株）製）、超音波分散機、機械式ホモジナイザー、マ
ントンゴーリンおよび圧力式ホモジナイザーなどを挙げ
ることができる。また、分散粒子径としては、１０〜１
０００ｎｍとされ、好ましくは３０〜３００ｎｍとされ
る。

【００５６】トナーを構成する結着樹脂は、ＧＰＣによ
り測定される分子量分布で１５０，０００〜１，００
０，０００の領域にピークまたはショルダーを有する高
分子量成分と、１，０００〜２０，０００の領域にピー
クまたはショルダーを有する低分子量成分とを含有する
樹脂であることが好ましい。さらに、５０，０００〜１
４０，０００の領域にピークまたはショルダーを有する
中間分子量成分を含有することが好ましい。このよう
に、高分子量成分と低分子量成分とを併用することによ
り、耐オフセット性の向上と定着性（画像形成支持体に
対する接着性）を両立することができる。

【００５７】ここに、ＧＰＣによる樹脂の分子量の測定
方法としては、測定試料０．５〜５．０ｍｇ（具体的に
は１ｍｇ）に対してＴＨＦを１ｃｃ加え、マグネチック
スターラーなどを用いて室温にて攪拌を行って十分に溶
解させる。次いで、ポアサイズ０．４５〜０．５０μｍ
のメンブランフィルターで処理した後にＧＰＣへ注入す
る。ＧＰＣの測定条件としては、４０℃にてカラムを安
定化させ、ＴＨＦを毎分１ｃｃの流速で流し、１ｍｇ／
ｃｃの濃度の試料を約１００μｌ注入して測定する。カ
ラムは、市販のポリスチレンジェルカラムを組み合わせ
て使用することが好ましい。例えば、昭和電工社製のＳ
ｈｏｄｅｘＧＰＣＫＦ−８０１，８０２，８０３，
８０４，８０５，８０６，８０７の組合せや、東ソー社
製のＴＳＫｇｅｌＧ１０００Ｈ、Ｇ２０００Ｈ，Ｇ３０
００Ｈ，Ｇ４０００Ｈ，Ｇ５０００Ｈ，Ｇ６０００Ｈ，
Ｇ７０００Ｈ，ＴＳＫｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎの組
合せなどを挙げることができる。また、検出器として
は、屈折率検出器（ＩＲ検出器）またはＵＶ検出器を用
いるとよい。試料の分子量測定では、試料の有する分子
量分布を単分散のポリスチレン標準粒子を用いて作成し
た検量線を用いて算出する。検量線作成用のポリスチレ
ンとしては１０点程度用いるとよい。

【００５８】以下、樹脂粒子の構成材料および調製方法
（重合方法）について説明する。樹脂粒子を得るために
使用する重合性単量体としては、ラジカル重合性単量体
を必須の構成成分とし、必要に応じて架橋剤を使用する
ことができる。また、以下の酸性基を有するラジカル重
合性単量体または塩基性基を有するラジカル重合性単量
体を少なくとも１種類含有させることが好ましい。

【００５９】ラジカル重合性単量体としては、特に限定
されるものではなく、従来公知のラジカル重合性単量体
を用いることができる。また、要求される特性を満たす
ように、１種または２種以上のものを組み合わせて用い
ることができる。具体的には、芳香族系ビニル単量体、
（メタ）アクリル酸エステル系単量体、ビニルエステル
系単量体、ビニルエーテル系単量体、モノオレフィン系
単量体、ジオレフィン系単量体、ハロゲン化オレフィン
系単量体等を用いることができる。

【００６０】芳香族系ビニル単量体としては、例えば、
スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、
ｐ−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェ
ニルスチレン、ｐ−クロロスチレン、ｐ−エチルスチレ
ン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルス
チレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチル
スチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルス
チレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、２，４−ジメチル
スチレン、３，４−ジクロロスチレン等のスチレン系単
量体およびその誘導体が挙げられる。

【００６１】（メタ）アクリル酸エステル系単量体とし
ては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル
酸ブチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル
酸シクロヘキシル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸
メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メ
タクリル酸ヘキシル、メタクリル酸−２−エチルヘキシ
ル、β−ヒドロキシアクリル酸エチル、γ−アミノアク
リル酸プロピル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル
酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノ
エチル等が挙げられる。

【００６２】ビニルエステル系単量体としては、酢酸ビ
ニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等が挙げ
られる。

【００６３】ビニルエーテル系単量体としては、ビニル
メチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブ
チルエーテル、ビニルフェニルエーテル等が挙げられ
る。モノオレフィン系単量体としては、エチレン、プロ
ピレン、イソブチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４
−メチル−１−ペンテン等が挙げられる。

【００６４】ジオレフィン系単量体としては、ブタジエ
ン、イソプレン、クロロプレン等が挙げられる。

【００６５】ハロゲン化オレフィン系単量体としては、
塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル等が挙げられ
る。

【００６６】（２）架橋剤：架橋剤としては、トナーの
特性を改良するためにラジカル重合性架橋剤を添加して
も良い。ラジカル重合性架橋剤としては、ジビニルベン
ゼン、ジビニルナフタレン、ジビニルエーテル、ジエチ
レングリコールメタクリレート、エチレングリコールジ
メタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレ
ート、フタル酸ジアリル等の不飽和結合を２個以上有す
るものが挙げられる。

【００６７】（３）酸性基または塩基性基を有するラジ
カル重合性単量体：酸性基を有するラジカル重合性単量
体または塩基性基を有するラジカル重合性単量体として
は、例えば、カルボキシル基含有単量体、スルホン酸基
含有単量体、第１級アミン、第２級アミン、第３級アミ
ン、第４級アンモニウム塩等のアミン系の化合物を用い
ることができる。酸性基を有するラジカル重合性単量体
としては、カルボン酸基含有単量体として、アクリル
酸、メタクリル酸、フマール酸、マレイン酸、イタコン
酸、ケイ皮酸、マレイン酸モノブチルエステル、マレイ
ン酸モノオクチルエステル等が挙げられる。スルホン酸
基含有単量体としては、スチレンスルホン酸、アリルス
ルホコハク酸、アリルスルホコハク酸オクチル等が挙げ
られる。これらは、ナトリウムやカリウム等のアルカリ
金属塩あるいはカルシウムなどのアルカリ土類金属塩の
構造であってもよい。

【００６８】塩基性基を有するラジカル重合性単量体と
しては、アミン系の化合物が挙げられ、ジメチルアミノ
エチルアクリレート、ジメチルアミノエチルメタクリレ
ート、ジエチルアミノエチルアクリレート、ジエチルア
ミノエチルメタクリレート、および上記４化合物の４級
アンモニウム塩、３−ジメチルアミノフェニルアクリレ
ート、２−ヒドロキシ−３−メタクリルオキシプロピル
トリメチルアンモニウム塩、アクリルアミド、Ｎ−ブチ
ルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジブチルアクリルアミド、
ピペリジルアクリルアミド、メタクリルアミド、Ｎ−ブ
チルメタクリルアミド、Ｎ−オクタデシルアクリルアミ
ド；ビニルピリジン、ビニルピロリドン；ビニルＮ−メ
チルピリジニウムクロリド、ビニルＮ−エチルピリジニ
ウムクロリド、Ｎ，Ｎ−ジアリルメチルアンモニウムク
ロリド、Ｎ，Ｎ−ジアリルエチルアンモニウムクロリド
等を挙げることができる。

【００６９】本発明に用いられるラジカル重合性単量体
としては、酸性基を有するラジカル重合性単量体または
塩基性基を有するラジカル重合性単量体が単量体全体の
０．１〜１５質量％使用することが好ましく、ラジカル
重合性架橋剤はその特性にもよるが、全ラジカル重合性
単量体に対して０．１〜１０質量％の範囲で使用するこ
とが好ましい。

【００７０】樹脂粒子の分子量を調整することを目的と
して、一般的に用いられる連鎖移動剤を用いることが可
能である。連鎖移動剤としては、特に限定されるもので
はなく例えばオクチルメルカプタン、ドデシルメルカプ
タン、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン等のメルカプタ
ン、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステ
ル、ターピノーレン、四臭化炭素およびα−メチルスチ
レンダイマー等が使用される。

【００７１】本発明に用いられるラジカル重合開始剤は
水溶性であれば適宜使用が可能である。例えば過硫酸塩
（過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等）、アゾ系化
合物（４，４′−アゾビス４−シアノ吉草酸及びその
塩、２，２′−アゾビス（２−アミジノプロパン）塩
等）、パーオキシド化合物等が挙げられる。更に上記ラ
ジカル性重合開始剤は、必要に応じて還元剤と組み合わ
せレドックス系開始剤とする事が可能である。レドック
ス系開始剤を用いる事で、重合活性が上昇し重合温度の
低下が図れ、更に重合時間の短縮が期待できる。重合温
度は、重合開始剤の最低ラジカル生成温度以上であれば
どの温度を選択しても良いが例えば５０℃から９０℃の
範囲が用いられる。但し、常温開始の重合開始剤、例え
ば過酸化水素−還元剤（アスコルビン酸等）の組み合わ
せを用いる事で、室温またはそれ以上の温度で重合する
事も可能である。

【００７２】前述のラジカル重合性単量体を使用して重
合を行うためには、界面活性剤を使用して水系媒体中に
油滴分散を行う必要がある。この際に使用することので
きる界面活性剤としては特に限定されるものでは無い
が、下記のイオン性界面活性剤を好適なものの例として
挙げることができる。イオン性界面活性剤としては、ス
ルホン酸塩（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、
アリールアルキルポリエーテルスルホン酸ナトリウム、
３，３−ジスルホンジフェニル尿素−４，４−ジアゾ−
ビス−アミノ−８−ナフトール−６−スルホン酸ナトリ
ウム、オルト−カルボキシベンゼン−アゾ−ジメチルア
ニリン、２，２，５，５−テトラメチル−トリフェニル
メタン−４，４−ジアゾ−ビス−β−ナフトール−６−
スルホン酸ナトリウム等）、硫酸エステル塩（ドデシル
硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタ
デシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム等）、
脂肪酸塩（オレイン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウ
ム、カプリン酸ナトリウム、カプリル酸ナトリウム、カ
プロン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン
酸カルシウム等）が挙げられる。また、ノニオン性界面
活性剤も使用することができる。具体的には、ポリエチ
レンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド、ポリプロ
ピレンオキサイドとポリエチレンオキサイドの組み合わ
せ、ポリエチレングリコールと高級脂肪酸とのエステ
ル、アルキルフェノールポリエチレンオキサイド、高級
脂肪酸とポリエチレングリコールのエステル、高級脂肪
酸とポリプロピレンオキサイドのエステル、ソルビタン
エステル等を挙げることができる。

【００７３】トナーを構成する着色剤としては、カーボ
ンブラック、磁性体、染料、顔料等を任意に使用するこ
とができ、カーボンブラックとしてはチャンネルブラッ
ク、ファーネスブラック、アセチレンブラック、サーマ
ルブラック、ランプブラック等が使用される。磁性体と
しては鉄、ニッケル、コバルト等の強磁性金属、これら
の金属を含む合金、フェライト、マグネタイト等の強磁
性金属の化合物、強磁性金属を含まないが熱処理する事
により強磁性を示す合金、例えばマンガン−銅−アルミ
ニウム、マンガン−銅−錫等のホイスラー合金と呼ばれ
る種類の合金、二酸化クロム等を用いることができる。

【００７４】染料としてはＣ．Ｉ．ソルベントレッド
１、同４９、同５２、同５８、同６３、同１１１、同１
２２、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１９、同４４、同７
７、同７９、同８１、同８２、同９３、同９８、同１
０３、同１０４、同１１２、同１６２、Ｃ．Ｉ．ソルベ
ントブルー２５、同３６、同６０、同７０、同９３、同
９５等を用いる事ができ、またこれらの混合物も用いる
ことができる。顔料としてはＣ．Ｉ．ピグメントレッド
５、同４８：１、同５３：１、同５７：１、同１２２、
同１３９、同１４４、同１４９、同１６６、同１７７、
同１７８、同２２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３
１、同４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、同１
７、同９３、同９４、同１３８、同１５５、同１５６、
同１８０、同１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７、
Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、同６０等を用いる
事ができ、これらの混合物も用いることができる。数平
均一次粒子径は種類により多様であるが、概ね１０〜２
００ｎｍ程度が好ましい。

【００７５】着色剤は表面改質して使用することもでき
る。その表面改質剤としては、従来公知のものを使用す
ることができ、具体的にはシランカップリング剤、チタ
ンカップリング剤、アルミニウムカップリング剤等が好
ましく用いることができる。

【００７６】トナーには、流動性、帯電性の改良および
クリーニング性の向上などの目的で、いわゆる外添剤を
添加して使用することができる。これら外添剤としては
特に限定されるものでは無く、種々の無機微粒子、有機
微粒子及び滑剤を使用することができる。この無機微粒
子としては、シリカ、チタニア、アルミナ等の無機酸化
物粒子の使用が好ましく、さらに、これら無機微粒子は
シランカップリング剤やチタンカップリング剤等によっ
て疎水化処理されていることが好ましい。疎水化処理の
程度としては特に限定されるものではないが、メタノー
ルウェッタビリティーとして４０〜９５のものが好まし
い。メタノールウェッタビリティーとは、メタノールに
対する濡れ性を評価するものである。この方法は、内容
量２５０ｍｌのビーカー中に入れた蒸留水５０ｍｌに、
測定対象の無機微粒子を０．２ｇ秤量し添加する。メタ
ノールを先端が液体中に浸せきされているビュレットか
ら、ゆっくり攪拌した状態で無機微粒子の全体が濡れる
までゆっくり滴下する。この無機微粒子を完全に濡らす
ために必要なメタノールの量をａ（ｍｌ）とした場合
に、下記式により疎水化度が算出される。

【００７７】

【数２】疎水化度＝〔ａ／（ａ＋５０）〕×１００

【００７８】また、有機微粒子としては数平均一次粒子
径が１０〜２０００ｎｍ程度の球形の有機微粒子を使用
することができる。このものとしては、スチレンやメチ
ルメタクリレートなどの単独重合体やこれらの共重合体
を使用することができる。滑剤には、例えばステアリン
酸の亜鉛、アルミニウム、銅、マグネシウム、カルシウ
ム等の塩、オレイン酸の亜鉛、マンガン、鉄、銅、マグ
ネシウム等の塩、パルミチン酸の亜鉛、銅、マグネシウ
ム、カルシウム等の塩、リノール酸の亜鉛、カルシウム
等の塩、リシノール酸の亜鉛、カルシウムなどの塩等の
高級脂肪酸の金属塩が挙げられる。

【００７９】これらの外添剤の添加量としては、トナー
中に０．１〜５．０質量％、好ましくは０．５〜４．０
質量％である。また、外添剤としては種々のものを組み
合わせて使用してもよい。

【００８０】本発明のトナーを製造する方法の一例とし
ては、（１）離型剤を単量体中に溶解して単量体溶液を
調製する溶解工程、（２）得られる単量体溶液を水系媒
体中に分散する分散工程、（３）得られる単量体溶液の
水系分散系を重合処理することにより、離型剤を含有す
る樹脂粒子の分散液（ラテックス）を調製する重合工
程、（４）得られる樹脂粒子と、前記着色剤粒子とを水
系媒体中で塩析／融着させて会合粒子（トナー粒子）を
得る塩析／融着工程、（５）得られる会合粒子を水系媒
体中より濾別し、当該会合粒子から界面活性剤などを洗
浄除去する濾過・洗浄工程、（６）洗浄処理された会合
粒子の乾燥工程から構成され、（７）乾燥処理された会
合粒子に外添剤を添加する外添剤添加工程が含まれてい
てもよい。

【００８１】（１）溶解工程；離型剤を単量体中に溶解
する方法としては特に限定されるものではない。単量体
への離型剤の溶解量としては、最終的に得られるトナー
における離型剤の含有割合が１〜３０質量％、好ましく
は２〜２０質量％、更に好ましくは３〜１５質量％とな
る量とされる。なお、この単量体溶液中に、油溶性重合
開始剤および他の油溶性の成分を添加することもでき
る。

【００８２】（２）分散工程；単量体溶液を水系媒体中
に分散させる方法としては、特に限定されるものではな
いが、機械的エネルギーにより分散させる方法が好まし
く、特に、臨界ミセル濃度以下の濃度の界面活性剤を溶
解してなる水系媒体中に、機械的エネルギーを利用して
単量体溶液を油滴分散させること（ミニエマルジョン法
における必須の態様）が好ましい。ここに、機械的エネ
ルギーによる油滴分散を行うための分散機としては、特
に限定されるものではないが、例えば「クレアミック
ス」、超音波分散機、機械式ホモジナイザー、マントン
ゴーリンおよび圧力式ホモジナイザーなどを挙げること
ができる。また、分散粒子径としては、１０〜１０００
ｎｍとされ、好ましくは３０〜３００ｎｍとされる。

【００８３】（３）重合工程；重合工程においては、基
本的には従来公知の重合法（乳化重合法、懸濁重合法、
シード重合法などの造粒重合法）を採用することができ
る。好ましい重合法の一例としては、ミニエマルジョン
法、すなわち、臨界ミセル濃度以下の濃度の界面活性剤
を溶解してなる水系媒体中に、機械的エネルギーを利用
して単量体溶液を油滴分散させて得られる分散液に水溶
性重合開始剤を添加して、ラジカル重合させる方法を挙
げることができる。

【００８４】（４）塩析／融着工程；塩析／融着工程に
おいては、上記の重合工程により得られる樹脂粒子の分
散液に着色剤粒子の分散液を添加し、前記樹脂粒子と、
前記着色剤粒子とを水系媒体中で塩析／融着させる。ま
た、当該塩析／融着工程においては、樹脂粒子および着
色剤粒子とともに、荷電制御剤などの内添剤粒子なども
融着させることもできる。

【００８５】さらに、当該塩析／融着工程においては、
離型剤を含有する樹脂粒子とともに、これらを含有しな
い樹脂粒子を融着させることもできる。ここに、好適な
態様として、離型剤を含有する中間分子量の樹脂粒子
（ＭＰ）と、低分子量の樹脂粒子（ＬＰ）と、高分子量
の樹脂粒子（ＨＰ）と、着色剤粒子とを塩析／融着させ
る方法を挙げることができる。

【００８６】離型剤を中間分子量の樹脂粒子（ＭＰ）の
みに含有させることにより、当該中間分子量の樹脂粒子
（ＭＰ）による優れた耐オフセット性／定着性が発現さ
れるとともに、高分子量の樹脂粒子（ＨＰ）により付与
される耐オフセット性および巻き付き防止性、低分子量
の樹脂粒子（ＬＰ）により付与される好適な定着性が損
なわれることがない。

【００８７】塩析／融着工程における「水系媒体」と
は、主成分（５０質量％以上）が水からなるものをい
う。ここに、水以外の成分としては、水に溶解する有機
溶媒を挙げることができ、例えばメタノール、エタノー
ル、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチル
エチルケトン、テトラヒドロフランなどが挙げられる。
これらのうち、樹脂を溶解しない有機溶媒であるメタノ
ール、エタノール、イソプロパノール、ブタノールのよ
うなアルコール系有機溶媒が特に好ましい。

【００８８】塩析／融着工程に使用される着色剤粒子
は、着色剤を水系媒体中に分散することにより調製する
ことができる。着色剤の分散処理は、水中で界面活性剤
濃度を臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以上にした状態で行わ
れる。着色剤の分散処理に使用する分散機は特に限定さ
れないが、好ましくは、「クレアミックス」、超音波分
散機、機械的ホモジナイザー、マントンゴーリンや圧力
式ホモジナイザー等の加圧分散機、サンドグラインダ
ー、ゲッツマンミルやダイヤモンドファインミル等の媒
体型分散機が挙げられる。また、使用される界面活性剤
としては、前述の界面活性剤と同様のものを挙げること
ができる。

【００８９】なお、着色剤（粒子）は表面改質されてい
てもよい。着色剤の表面改質法は、溶媒中に着色剤を分
散させ、その分散液中に表面改質剤を添加し、この系を
昇温することにより反応させる。反応終了後、着色剤を
濾別し、同一の溶媒で洗浄ろ過を繰り返した後、乾燥す
ることにより、表面改質剤で処理された着色剤（顔料）
が得られる。

【００９０】塩析／融着法は、樹脂粒子と着色剤粒子と
が存在している水中に、アルカリ金属塩および／または
アルカリ土類金属塩等からなる塩析剤を臨界凝集濃度以
上の凝集剤として添加し、次いで、前記樹脂粒子のガラ
ス転移点以上に加熱することで塩析を進行させると同時
に融着を行う工程である。この工程では、水に無限溶解
する有機溶媒を添加してもよい。

【００９１】ここで、塩析剤であるアルカリ金属塩及び
アルカリ土類金属塩は、アルカリ金属として、リチウ
ム、カリウム、ナトリウム等が挙げられ、アルカリ土類
金属として、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウ
ム、バリウムなどが挙げられ、好ましくはカリウム、ナ
トリウム、マグネシウム、カルシウム、バリウムが挙げ
られる。また塩を構成するものとしては、塩素塩、臭素
塩、沃素塩、炭酸塩、硫酸塩等が挙げられる。

【００９２】さらに、前記水に無限溶解する有機溶媒と
しては、メタノール、エタノール、１−プロパノール、
２−プロパノール、エチレングリコール、グリセリン、
アセトン等があげられるが、炭素数が３以下のメタノー
ル、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール
のアルコールが好ましく、特に、２−プロパノールが好
ましい。

【００９３】塩析／融着工程においては、塩析剤を添加
した後に放置する時間（加熱を開始するまでの時間）を
できるだけ短くすることが好ましい。すなわち、塩析剤
を添加した後、樹脂粒子および着色剤粒子の分散液の加
熱をできるだけ速やかに開始し、樹脂粒子のガラス転移
温度以上とすることが好ましい。この理由としては明確
ではないが、塩析した後の放置時間によって、粒子の凝
集状態が変動し、粒径分布が不安定になったり、融着さ
せたトナーの表面性が変動したりする問題が発生する。
加熱を開始するまでの時間（放置時間）は、通常３０分
以内とされ、好ましくは１０分以内である。塩析剤を添
加する温度は特に限定されないが、樹脂粒子のガラス転
移温度以下であることが好ましい。

【００９４】また、塩析／融着工程においては、加熱に
より速やかに昇温させる必要があり、昇温速度として
は、１℃／分以上とすることが好ましい。昇温速度の上
限は、特に限定されないが、急速な塩析／融着の進行に
よる粗大粒子の発生を抑制する観点から１５℃／分以下
とすることが好ましい。さらに、樹脂粒子および着色剤
粒子の分散液が前記ガラス転移温度以上の温度に到達し
た後、当該分散液の温度を一定時間保持することによ
り、塩析／融着を継続させることが肝要である。これに
より、トナー粒子の成長（樹脂粒子および着色剤粒子の
凝集）と、融着（粒子間の界面消失）とを効果的に進行
させることができ、最終的に得られるトナーの耐久性を
向上することができる。また、会合粒子の成長を停止さ
せた後に、加熱による融着を継続させてもよい。

【００９５】（５）濾過・洗浄工程；この濾過・洗浄工
程では、上記の工程で得られたトナー粒子の分散液から
当該トナー粒子を濾別する濾過処理と、濾別されたトナ
ー粒子（ケーキ状の集合物）から界面活性剤や塩析剤な
どの付着物を除去する洗浄処理とが施される。ここに、
濾過処理方法としては、遠心分離法、ヌッチェ等を使用
して行う減圧濾過法、フィルタープレス等を使用して行
う濾過法など特に限定されるものではない。

【００９６】（６）乾燥工程；この工程は、洗浄処理さ
れたトナー粒子を乾燥処理する工程である。この工程で
使用される乾燥機としては、スプレードライヤー、真空
凍結乾燥機、減圧乾燥機などを挙げることができ、静置
棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥
機、攪拌式乾燥機などを使用することが好ましい。乾燥
処理されたトナー粒子の水分は、５質量％以下であるこ
とが好ましく、更に好ましくは２質量％以下とされる。

【００９７】なお、乾燥処理されたトナー粒子同士が、
弱い粒子間引力で凝集している場合には、当該凝集体を
解砕処理してもよい。ここに、解砕処理装置としては、
ジェットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル、フ
ードプロセッサー等の機械式の解砕装置を使用すること
ができる。

【００９８】（７）外添剤の添加工程；この工程は、乾
燥処理されたトナー粒子に外添剤を添加する工程であ
る。外添剤を添加するために使用される装置としては、
タービュラーミキサー、ヘンシエルミキサー、ナウター
ミキサー、Ｖ型混合機などの種々の公知の混合装置を挙
げることができる。

【００９９】本発明に使用されるトナーは、着色剤、離
型剤以外にトナー用材料として種々の機能を付与するこ
とのできる材料を加えてもよい。具体的には荷電制御剤
等が挙げられる。これらの成分は前述の塩析／融着段階
で樹脂粒子と着色剤粒子と同時に添加し、トナー中に包
含する方法、樹脂粒子自体に添加する方法等種々の方法
で添加することができる。荷電制御剤も同様に種々の公
知のもので、かつ水中に分散することができるものを使
用することができる。具体的には、ニグロシン系染料、
ナフテン酸または高級脂肪酸の金属塩、アルコキシル化
アミン、第４級アンモニウム塩化合物、アゾ系金属錯
体、サリチル酸金属塩あるいはその金属錯体等が挙げら
れる。

【０１００】以上のように、本発明に使用されるトナー
は、離型剤を含有する樹脂粒子と、着色剤粒子とを水系
媒体中で塩析／融着させて得られる会合型のトナーであ
り、離型剤を含有する樹脂粒子と着色剤粒子とを塩析／
融着させることにより、離型剤を微細なドメイン構造で
トナー粒子（会合粒子）中に存在させることができると
ともに、トナー粒子間における離型剤の分散状態（分散
領域・分散量）および表面状態のバラツキを少なくする
ことができるので、離型剤がキャリアに移行することが
抑制され、安定した帯電性が得られる。また、本発明に
使用されるトナーは、その製造時から表面に凹凸がある
形状を有しており、さらに、樹脂粒子と着色剤粒子とを
水系媒体中で融着して得られる会合型のトナーであるた
めに、トナー粒子間における形状および表面性の差がき
わめて小さく、結果として表面性が均一となりやすい。
このためにトナー間での定着性に差異を生じにくく、定
着性も良好に保つことができる。

【０１０１】本発明において使用されるトナーは、形状
係数の変動係数が１６％以下であり、個数粒度分布にお
ける個数変動係数が２７％以下であるトナー粒子、角が
ないトナー粒子の割合が５０個数％以上であり、個数粒
度分布における個数変動係数が２７％以下であるトナー
粒子、あるいは形状係数が１．２〜１．６の範囲にある
トナー粒子の割合が６５個数％以上であり、形状係数の
変動係数が１６％以下であるトナー粒子から構成され
る。

【０１０２】トナーの形状係数は、下記式により示され
るものであり、トナー粒子の丸さの度合いを示す。

【０１０３】

【数３】形状係数＝｛（最大径／２）²×π｝／投影面積

【０１０４】ここに、最大径とは、トナー粒子の平面上
への投影像を２本の平行線ではさんだとき、その平行線
の間隔が最大となる粒子の幅をいう。また、投影面積と
は、トナー粒子の平面上への投影像の面積をいう。本発
明では、この形状係数は、走査型電子顕微鏡により２０
００倍にトナー粒子を拡大した写真を撮影し、ついでこ
の写真に基づいて「ＳＣＡＮＮＩＮＧＩＭＡＧＥＡ
ＮＡＬＹＺＥＲ」（日本電子社製）を使用して写真画像
の解析を行うことにより測定した。この際、１００個の
トナー粒子を使用して本発明の形状係数を上記算出式に
て測定したものである。

【０１０５】本発明において使用されるトナーにおいて
は、この形状係数が１．２〜１．６の範囲にあるトナー
粒子の割合を６５個数％以上であることが好ましく、よ
り好ましくは７０個数％以上である。この形状係数が
１．２〜１．６の範囲にあるトナー粒子の割合が６５個
数％以上であることにより、転写されたトナー層におけ
るトナー粒子の充填密度が高くなって定着性が向上し、
オフセットが発生しにくくなる。また、トナー粒子が破
砕しにくくなってキャリア等の帯電付与部材の汚染が減
少し、トナーの帯電性が安定しやすくなる。

【０１０６】この形状係数を制御する方法は特に限定さ
れるものではない。例えば、トナー粒子を熱気流中に噴
霧する方法、トナー粒子を気相中において衝撃力による
機械的エネルギーを繰り返して付与する方法、トナーを
溶解しない溶媒中に添加し旋回流を付与する方法等によ
り、形状係数を１．２〜１．６にしたトナー粒子を調製
し、これを通常のトナー中へ本発明の範囲内になるよう
に添加して調整する方法がある。また、いわゆる重合法
トナーを調製する段階で全体の形状を制御し、形状係数
を１．２〜１．６に調整したトナー粒子を同様に通常の
トナーへ添加して調整する方法がある。上記方法の中で
は重合法トナーが製造方法として簡便である点と、粉砕
トナーに比較して表面の均一性に優れる点等で好まし
い。

【０１０７】トナーの形状係数の変動係数は下記式から
算出される。

【０１０８】

【数４】形状係数の変動係数＝（Ｓ₁／Ｋ）×１００（％）

【０１０９】〔式中、Ｓ₁は１００個のトナー粒子の形
状係数の標準偏差を示し、Ｋは形状係数の平均値を示
す。〕

【０１１０】本発明に使用されるトナーにおいては、こ
の形状係数の変動係数は１６％以下であることが好まし
く、より好ましくは１４％以下である。形状係数の変動
係数が１６％以下であることにより、転写されたトナー
層（粉体層）の空隙が減少して定着性が向上し、オフセ
ットが発生しにくくなる。また、帯電量分布をよりシャ
ープなものとすることができ、画質が向上する。

【０１１１】このトナーの形状係数および形状係数の変
動係数を、極めてロットのバラツキなく均一に制御する
ためには、離型剤を含有する樹脂粒子（重合体粒子）を
融着、形状制御させる工程において、形成されつつある
トナー粒子（着色粒子）の特性をモニタリングしながら
適正な工程終了時期を決める方法が好ましい。モニタリ
ングするとは、インラインに測定装置を組み込みその測
定結果に基づいて、工程条件の制御をするという意味で
ある。すなわち、形状などの測定をインラインに組み込
んで、樹脂粒子を着色剤粒子と水系媒体中で塩析／融着
させる際の融着工程で逐次サンプリングを実施しながら
形状や粒径を測定し、所望の形状になった時点で反応を
停止する。モニタリング方法としては、特に限定される
ものではないが、フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２
０００（東亜医用電子社製）を使用することができる。
本装置は試料液を通過させつつリアルタイムで画像処理
を行うことで形状をモニタリングできるため好適であ
る。すなわち、反応場よりポンプなどを使用し、常時モ
ニターし、形状などを測定することを行い、所望の形状
などになった時点で反応を停止するものである。

【０１１２】本発明に使用されるトナーの個数粒度分布
および個数変動係数はコールターカウンターＴＡ−ある
いはコールターマルチサイザー（コールター社製）で測
定されるものである。本発明においてはコールターマル
チサイザーを用い、粒度分布を出力するインターフェー
ス（日科機製）、パーソナルコンピューターを接続して
使用した。前記コールターマルチサイザーにおいて使用
するアパーチャーとしては１００μｍのものを用いて、
２μｍ以上のトナーの体積、個数を測定して粒度分布お
よび平均粒径を算出した。個数粒度分布とは、粒子径に
対するトナー粒子の相対度数を表すものであり、個数平
均粒径とは、個数粒度分布におけるメジアン径を表すも
のである。トナーの「個数粒度分布における個数変動係
数」は下記式から算出される。

【０１１３】

【数５】個数変動係数＝〔Ｓ₂／Ｄ_n〕×１００（％）

【０１１４】〔式中、Ｓ₂は個数粒度分布における標準
偏差を示し、Ｄ_nは個数平均粒径（μｍ）を示す。〕

【０１１５】本発明に使用されるトナーの個数変動係数
は２７％以下であることが好ましく、より好ましくは２
５％以下である。個数変動係数が２７％以下であること
により、転写されたトナー層（粉体層）の空隙が減少し
て定着性が向上し、オフセットが発生しにくくなる。ま
た、帯電量分布がよりシャープなものとなり、転写効率
が高くなって画質が向上する。

【０１１６】トナーにおける個数変動係数を制御する方
法は特に限定されるものではない。例えば、トナー粒子
を風力により分級する方法も使用できるが、個数変動係
数をより小さくするためには液中での分級が効果的であ
る。この液中で分級する方法としては、遠心分離機を用
い、回転数を制御してトナー粒子径の違いにより生じる
沈降速度差に応じてトナー粒子を分別回収し調製する方
法がある。

【０１１７】本発明に使用されるトナーを構成するトナ
ー粒子中、角がないトナー粒子の割合は５０個数％以上
であることが好ましく、より好ましくは７０個数％以上
である。角がないトナー粒子の割合が５０個数％以上で
あることにより、転写されたトナー層（粉体層）の空隙
が減少して定着性が向上し、オフセットが発生しにくく
なる。また、摩耗、破断しやすいトナー粒子および電荷
の集中する部分を有するトナー粒子が減少することとな
り、帯電量分布がよりシャープなものとなって、帯電性
も安定し、良好な画質を長期にわたって形成できる。

【０１１８】ここに、「角がないトナー粒子」とは、電
荷の集中するような突部またはストレスにより摩耗しや
すいような突部を実質的に有しないトナー粒子を言い、
具体的には以下のトナー粒子を角がないトナー粒子とい
う。すなわち、図１（ａ）に示すように、トナー粒子Ｔ
の長径をＬとするときに、半径（Ｌ／１０）の円Ｃで、
トナー粒子Ｔの周囲線に対し１点で内側に接しつつ内側
をころがした場合に、当該円Ｃがトナー粒子Ｔの外側に
実質的にはみださない場合を「角がないトナー粒子」と
いう。「実質的にはみ出さない場合」とは、はみ出す円
が存在する突起が１箇所以下である場合をいう。また、
「トナー粒子の長径」とは、当該トナー粒子の平面上へ
の投影像を２本の平行線ではさんだとき、その平行線の
間隔が最大となる粒子の幅をいう。なお、図１（ｂ）お
よび（ｃ）は、それぞれ角のあるトナー粒子の投影像を
示している。

【０１１９】角がないトナー粒子の割合の測定は次のよ
うにして行った。先ず、走査型電子顕微鏡によりトナー
粒子を拡大した写真を撮影し、さらに拡大して１５，０
００倍の写真像を得る。次いでこの写真像について前記
の角の有無を測定する。この測定を１００個のトナー粒
子について行った。

【０１２０】角がないトナーを得る方法は特に限定され
るものではない。例えば、形状係数を制御する方法とし
て前述したように、トナー粒子を熱気流中に噴霧する方
法、またはトナー粒子を気相中において衝撃力による機
械的エネルギーを繰り返して付与する方法、あるいはト
ナーを溶解しない溶媒中に添加し、旋回流を付与するこ
とによって得ることができる。また、樹脂粒子を塩析／
融着させる場合の融着停止段階では融着粒子表面には多
くの凹凸があり、表面は平滑でないが、形状制御工程で
の温度、攪拌翼の回転数および攪拌時間等の条件を適当
なものとすることによって、角がないトナーが得られ
る。これらの条件は、樹脂粒子の物性により変わるもの
であるが、例えば、樹脂粒子のガラス転移点温度以上
で、より高回転数とすることにより、表面は滑らかとな
り、角がないトナーが形成できる。

【０１２１】本発明において使用されるトナーの粒径
は、個数平均粒径で３〜８μｍのものが好ましい。この
粒径は、重合法によりトナー粒子を形成させる場合に
は、後に詳述するトナーの製造方法において、凝集剤の
濃度や有機溶媒の添加量、または融着時間、さらには重
合体自体の組成によって制御することができる。個数平
均粒径が３〜８μｍであることにより、定着工程におい
て、飛翔して加熱部材に付着しオフセットを発生させる
付着力の大きいトナー微粒子が少なくなり、また、転写
効率が高くなってハーフトーンの画質が向上し、細線や
ドット等の画質が向上する。

【０１２２】トナー粒子の粒径をＤ（μｍ）とすると
き、自然対数ｌｎＤを横軸にとり、この横軸を０．２３
間隔で複数の階級に分けた個数基準の粒度分布を示すヒ
ストグラムにおいて、最頻階級に含まれるトナー粒子の
相対度数（ｍ１）と、前記最頻階級の次に頻度の高い階
級に含まれるトナー粒子の相対度数（ｍ２）との和
（Ｍ）が７０％以上であることが好ましい。

【０１２３】相対度数（ｍ１）と相対度数（ｍ２）との
和（Ｍ）が７０％以上であることにより、トナー粒子の
粒度分布の分散が狭くなるので、当該トナーを画像形成
工程に用いることにより選択現像の発生を確実に抑制す
ることができる。本発明において、前記の個数基準の粒
度分布を示すヒストグラムは、自然対数ｌｎＤ（Ｄ：個
々のトナー粒子の粒径）を０．２３間隔で複数の階級
（０〜０．２３：０．２３〜０．４６：０．４６〜０．
６９：０．６９〜０．９２：０．９２〜１．１５：１．
１５〜１．３８：１．３８〜１．６１：１．６１〜１．
８４：１．８４〜２．０７：２．０７〜２．３０：２．
３０〜２．５３：２．５３〜２．７６・・・）に分けた
個数基準の粒度分布を示すヒストグラムであり、このヒ
ストグラムは、下記の条件に従って、コールターマルチ
サイザーにより測定されたサンプルの粒径データを、Ｉ
／Ｏユニットを介してコンピュータに転送し、当該コン
ピュータにおいて、粒度分布分析プログラムにより作成
されたものである。

【０１２４】〔測定条件〕（１）アパーチャー：１００μｍ（２）サンプル調製法：電解液〔ＩＳＯＴＯＮＲ−１
１（コールターサイエンティフィックジャパン社製）〕
５０〜１００ｍｌに界面活性剤（中性洗剤）を適量加え
て攪拌し、これに測定試料１０〜２０ｍｇを加える。こ
の系を超音波分散機にて１分間分散処理することにより
調製する。

【０１２５】図２は、樹脂粒子を塩析／融着させる重合
法トナーを製造する際に好適に使用される反応装置（攪
拌装置）の一構成例を示す説明図であり、１は熱交換用
のジャケット、２は攪拌槽、３は回転軸、７は上部材料
投入口、８は下部材料投入口、４６および５６は攪拌翼
である。この反応装置（攪拌装置）は、攪拌槽２内には
乱流を形成させるような邪魔板等の障害物を設けていな
いことに特徴がある。攪拌翼の構成については、上段の
攪拌翼が、下段の攪拌翼に対して回転方向に先行した交
差角αを持って配設された、多段の構成とすることが好
ましい。

【０１２６】この攪拌翼の形状については、乱流を形成
させないものであれば特に限定されないが、図３（ａ）
〜（ｄ）に示すように、方形板状のもの等、連続した面
により形成されるものが好ましい。図３（ａ）に示す攪
拌翼５ａは中孔部のないもの、同図（ｂ）に示す攪拌翼
５ｂは中央に大きな中孔部６ｂがあるもの、同図（ｃ）
に示す攪拌翼５ｃは横長の中孔部６ｃ（スリット）があ
るもの、同図（ｄ）に示す攪拌翼５ｄは縦長の中孔部６
ｄ（スリット）があるものである。また、曲面を有して
いてもよい。さらに、三段構成の攪拌翼を設けることも
でき、この場合において、上段の攪拌翼に形成される中
孔部と、下段の攪拌翼に形成される中孔部とは異なるも
のであっても、同一のものであってもよい。

【０１２７】このような反応装置によれば、融着工程お
よび形状制御工程での温度、回転数、時間を制御するこ
とにより、所期の形状係数および均一な形状分布を有す
るトナーを形成することができる。この理由は、層流を
形成させた場で融着させると、凝集および融着が進行し
ている粒子（会合あるいは凝集粒子）に強いストレスが
加わらず、かつ流れが加速された層流においては攪拌槽
内の温度分布が均一である結果、融着粒子の形状分布が
均一になるからであると推定される。さらに、その後の
形状制御工程での加熱、攪拌により融着粒子は徐々に球
形化し、トナー粒子の形状を任意に制御できる。

【０１２８】本発明の現像剤は、トナー像が形成された
記録材を、定着装置を構成する加熱ローラーと加圧ロー
ラーとの間に通過させて定着する工程を含む画像形成方
法（本発明の画像形成方法）に好適に使用される。本発
明に使用される好適な定着方法としては、いわゆる接触
加熱方式をあげることができる。特に、接触加熱方式と
して、熱圧定着方式、さらには熱ロール定着方式および
固定配置された加熱体を内包した回動する加圧部材によ
り定着する圧接加熱定着方式をあげることができる。

【０１２９】図４は、本発明において使用する定着装置
の一例を示す断面図である。この定着装置は、加熱ロー
ラー１０と、これに当接する加圧ローラー２０とを備え
ている。図４において、Ｔは記録材（画像支持体ともい
い、代表的なものとして転写紙が挙げられる。）上に形
成されたトナー画像である。

【０１３０】加熱ローラー１０は、芯金１１の表面にフ
ッ素樹脂または弾性体からなる被覆層１２が形成されて
なり、線状ヒーターよりなる加熱部材１３を内包してい
る。

【０１３１】芯金１１は、金属あるいはそれらの合金か
ら構成され、その内径は１０〜７０ｍｍとされる。芯金
１１を構成する材料としては特に限定されるものではな
いが、例えば鉄、アルミニウム、銅等の金属あるいはこ
れらの合金を挙げることができる。芯金１１の肉厚は
０．１〜２ｍｍとされ、省エネルギーの要請（薄肉化）
と、強度（構成材料に依存）とのバランスを考慮して決
定される。例えば、０．５７ｍｍの鉄よりなる芯金と同
等の強度を、アルミニウムよりなる芯金で保持するため
には、その肉厚を０．８ｍｍとする必要がある。

【０１３２】被覆層１２を構成するフッ素樹脂として
は、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）およびＰ
ＦＡ（テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキル
ビニルエーテル共重合体）などを例示することができ
る。フッ素樹脂からなる被覆層１２の厚みは１０〜５０
０μｍとされ、好ましくは２０〜２００μｍとされる。
フッ素樹脂からなる被覆層１２の厚みが１０μｍ未満で
あると、被覆層としての機能を十分に発揮することがで
きず、定着装置としての耐久性を確保することができな
い。一方、５００μｍを超える被覆層の表面には紙粉に
よるキズがつきやすく、当該キズ部にトナーなどが付着
し、これに起因する画像汚れを発生する問題がある。

【０１３３】また、被覆層１２を構成する弾性体として
は、ＬＴＶ、ＲＴＶ、ＨＴＶなどの耐熱性の良好なシリ
コーンゴムおよびシリコーンスポンジゴムなどを用いる
ことが好ましい。弾性体からなる被覆層１２の厚みは
０．１〜３０ｍｍとされ、好ましくは０．１〜２０ｍｍ
とされる。また、被覆層１２を構成する弾性体のアスカ
ーＣ硬度は、８０°未満とされ、好ましくは６０°未満
とされる。被覆層１２の厚みが０．１ｍｍ未満である場
合、および被覆層１２を構成する弾性体のアスカーＣ硬
度が８０°を超える場合には、定着のニップを大きくす
ることができず、例えば平滑化された界面のトナー層に
よる色再現性の向上効果等のソフト定着の効果を発揮す
ることが困難となる。

【０１３４】加熱部材１３としては、例えばハロゲンヒ
ーターを好適に使用することができる。加熱部材１３の
数は、特に限定されるものではなく、複数の加熱部材を
内包させて、通過する転写紙のサイズ（幅）に応じて配
熱領域を変更できるような構成とすることもでき、例え
ば加熱ローラーの表面における中央領域を加熱するため
の中央領域加熱用ハロゲンヒーターと、加熱ローラーの
表面における端部領域を加熱するための端部領域加熱用
ハロゲンヒーターとが配設された構成とすることができ
る。このような構成の加熱ローラーにおいては、例えば
幅狭の転写紙を通過させる場合には、中央領域加熱用ハ
ロゲンヒーターにのみ通電させればよく、幅広の転写紙
を通過させる場合には、更に端部領域加熱用ハロゲンヒ
ーターにも通電させればよい。

【０１３５】加圧ローラー２０は、弾性体からなる被覆
層２２が芯金２１の表面に形成されてなる。被覆層２２
を構成する弾性体としては特に限定されるものではな
く、ウレタンゴム、シリコーンゴムなどの各種軟質ゴム
およびスポンジゴムを挙げることができ、加熱ローラ１
１の被覆層１２を構成するものとして例示したシリコー
ンゴムおよびシリコーンスポンジゴムを用いることが好
ましい。

【０１３６】被覆層２２の厚みは０．１〜３０ｍｍとさ
れ、好ましくは０．１〜２０ｍｍとされる。また、被覆
層２２を構成する弾性体のアスカーＣ硬度は、７０°未
満とされ、好ましくは６０°未満とされる。被覆層２２
の厚みが０．１ｍｍ未満である場合、および被覆層２２
を構成する弾性体のアスカーＣ硬度が７０°を超える場
合には、定着のニップを大きくすることができず、例え
ば平滑化された界面のトナー層による色再現性の向上効
果等のソフト定着の効果を発揮することができない。

【０１３７】芯金２１を構成する材料としては特に限定
されるものではないが、アルミニウム、鉄、銅などの金
属またはそれらの合金をあげることができる。

【０１３８】加熱ローラー１０と加圧ローラー２０との
当接荷重（総荷重）としては、通常４０〜３５０Ｎとさ
れ、好ましくは５０〜３００Ｎ、さらに好ましくは５０
〜２５０Ｎとされる。この当接荷重は、加熱ローラー１
０の強度（芯金１１の肉厚）を考慮して規定され、例え
ば０．３ｍｍの鉄よりなる芯金を有する加熱ローラーに
あっては、２５０Ｎ以下とすることが好ましい。

【０１３９】また、耐オフセット性および定着性の観点
から、ニップ幅としては４〜１０ｍｍであることが好ま
しく、当該ニップの面圧は０．６×１０⁵Ｐａ〜１．５
×１０⁵Ｐａであることが好ましい。

【０１４０】図４に示した定着装置による定着条件の一
例を示せば、定着温度（加熱ローラー１０の表面温度）
が１５０〜２１０℃とされ、定着線速が８０〜６４０ｍ
ｍ／ｓｅｃとされる。

【０１４１】本発明において使用する定着装置には、必
要に応じてクリーニング機構を付与してもよい。この場
合には、シリコーンオイルを定着部の上ローラー（加熱
ローラー）に供給する方式として、シリコーンオイルを
含浸したパッド、ローラー、ウェッブ等で供給し、クリ
ーニングする方法が使用できる。シリコーンオイルとし
ては耐熱性の高いものが使用され、ポリジメチルシリコ
ーン、ポリフェニルメチルシリコーン、ポリジフェニル
シリコーン等が使用される。粘度の低いものは使用時に
流出量が大きくなることから、２０℃における粘度が１
〜１００Ｐａ・ｓのものが好適に使用される。

【０１４２】

【実施例】以下、本発明の実施例を説明するが、本発明
はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、以
下において「部」とは「質量部」を意味する。

【０１４３】＜コア粒子の製造例１＞Ｌｉ₂ＣＯ₃２２モ
ル％と、Ｆｅ₂Ｏ₃７８モル％とを湿式ボールミルにて２
時間粉砕、混合し乾燥させた後、９００℃にて２時間保
持することにより仮焼成した。これを、再度、ボールミ
ルにて３時間粉砕しスラリー化した。分散剤およびバイ
ンダーを添加し、スプレードライヤーにより造粒、乾燥
することにより一次粒子を調製し、さらに１２００℃に
て３時間本焼成を行い、体積平均粒径が６３μｍのフェ
ライトコア粒子を得た。これを「コア粒子１」とする。

【０１４４】＜コア粒子の製造例２＞Ｌｉ₂ＣＯ₃を２３
モル％、Ｍｇ（ＯＨ）₂を７モル％、Ｆｅ₂Ｏ₃を７０モ
ル％とし、本焼成の温度を１２５０℃としたことの他は
コア粒子製造例１と同様にして、体積平均粒径が５３μ
ｍのフェライトコア粒子を得た。これを「コア粒子２」
とする。

【０１４５】＜コア粒子の製造例３＞Ｌｉ₂ＣＯ₃を２０
モル％、ＭｎＯを８モル％、Ｆｅ₂Ｏ₃を７２モル％とし
たことの他はコア粒子製造例１と同様にして、体積平均
粒径が４５μｍのフェライトコア粒子を得た。これを
「コア粒子３」とする。

【０１４６】＜キャリアの製造例１＞スチレンとグリシ
ジルメタクリレートとの共重合体（組成比（質量比）＝
７５：２５）をトルエン溶剤中に溶解させて固形分濃度
が５質量％のトルエン溶液を調製した。次いで、噴霧乾
燥法により、コア粒子１に対する樹脂被覆量が１．５質
量％となるようトルエン溶液を塗布した後、流動層を使
用して、１００℃にて１時間焼き付け（キュア）を行う
ことにより架橋（硬化）させて被覆樹脂層を形成し、コ
ア粒子１の表面に架橋アクリル樹脂が被覆されてなる架
橋アクリル樹脂キャリアを得た。これを「キャリア１」
とする。

【０１４７】＜キャリアの製造例２＞キャリア製造例１
において、コア粒子１の代わりにコア粒子２を用いたこ
との他は、キャリア製造例１と同様にして架橋アクリル
樹脂被覆キャリアを得た。これを「キャリア２」とす
る。

【０１４８】＜キャリアの製造例３＞キャリア製造例１
において、コア粒子１の代わりにコア粒子３を用いたこ
との他は、キャリア製造例１と同様にして架橋アクリル
樹脂被覆キャリアを得た。これを「キャリア３」とす
る。

【０１４９】＜キャリアの製造例４＞メチルメタクリレ
ートとヒドロキシエチルメタクリレートとの共重合体
（組成比（質量比）＝７５：２５）をメチルエチルケト
ンに溶解させて固形分濃度が５質量％のメチルエチルケ
トン溶液を調整した。次いで、噴霧乾燥法により、コア
粒子１に対する樹脂被覆量が２．５質量％となるようメ
チルエチルケトン溶液を塗布した後、流動層を使用し、
１００℃にて１時間焼き付け（キュア）を行うことによ
り架橋（硬化）させて被覆樹脂層を形成し、コア粒子１
の表面に架橋アクリル樹脂が被覆されてなる架橋アクリ
ル樹脂キャリアを得た。これを「キャリア４」とする。

【０１５０】＜キャリアの製造例５＞キャリア製造例４
において、コア粒子１の代わりにコア粒子２を用いたこ
との他は、キャリア製造例４と同様にして架橋アクリル
樹脂被覆キャリアを得た。これを「キャリア５」とす
る。

【０１５１】＜キャリアの製造例６＞キャリア製造例４
において、コア粒子１の代わりにコア粒子３を用いたこ
との他は、キャリア製造例４と同様にして架橋アクリル
樹脂被覆キャリアを得た。これを「キャリア６」とす
る。

【０１５２】＜キャリアの製造例７＞メチルメタクリレ
ートとシクロヘキシルメタクリレートとの共重合体（組
成比（質量比）＝７５：２５）１００部に対してジエチ
レングリコールジメタクリレート１５部を加えたものを
メチルエチルケトンに溶解させてた固形分濃度が両者合
わせて５質量％のメチルエチルケトン溶液を調整した。
次いで、噴霧乾燥法により、コア粒子１に対する樹脂被
覆量が１．５質量％となるようメチルエチルケトン溶液
を塗布した後、流動層を使用して、８０℃に加熱した流
動状態で紫外線を１時間照射することにより架橋（硬
化）させて被覆樹脂層を形成し、コア粒子１の表面に架
橋アクリル樹脂が被覆されてなる架橋アクリル樹脂キャ
リアを得た。これを「キャリア７」とする。

【０１５３】＜キャリアの製造例８＞キャリア製造例７
において、コア粒子１の代わりにコア粒子２を用いたこ
との他は、キャリア製造例７と同様にして架橋アクリル
樹脂被覆キャリアを得た。これを「キャリア８」とす
る。

【０１５４】＜キャリアの製造例９＞キャリア製造例７
において、コア粒子１の代わりにコア粒子３を用いたこ
との他は、キャリア製造例７と同様にして架橋アクリル
樹脂被覆キャリアを得た。これを「キャリア９」とす
る。

【０１５５】＜キャリアの製造例１０＞メチルメタクリ
レート、グリシジルメタクリレートおよびジエチルアミ
ノメタクリレートの共重合体（組成比（質量比）＝７
０：２９：１）をトルエン溶剤中に溶解させて固形分濃
度が５質量％のトルエン溶液を調整した。次いで、噴霧
乾燥法により、コア粒子１に対する樹脂被覆量が２．０
質量％となるようトルエン溶液を塗布した後、流動層を
使用して、１５０℃にて３０分間焼き付け（キュア）を
行うことにより架橋（硬化）させて被覆樹脂層を形成
し、コア粒子１の表面に架橋アクリル樹脂が被覆されて
なる架橋アクリル樹脂キャリアを得た。これを「キャリ
ア１０」とする。

【０１５６】＜キャリアの製造例１１＞キャリア製造例
１０において、コア粒子１の代わりにコア粒子２を用い
たことの他は、キャリア製造例７と同様にして架橋アク
リル樹脂被覆キャリアを得た。これを「キャリア１１」
とする。

【０１５７】＜キャリアの製造例１２＞キャリア製造例
１０において、コア粒子１の代わりにコア粒子３を用い
たことの他は、キャリア製造例１０と同様にして架橋ア
クリル樹脂被覆キャリアを得た。これを「キャリア１
２」とする。

【０１５８】＜比較用キャリア１の製造例＞キャリアの
製造例１において、１００℃で１時間の加熱処理を施さ
なかったことの他はキャリアの製造例１と同様にして樹
脂被覆キャリアを得た。これを「比較用キャリア１」と
する。

【０１５９】＜比較用キャリア２の製造例＞キャリア製
造例７において、ジエチレングリコールジメタクリレー
トを使用しなかったことの他は、キャリア製造例７と同
様にして樹脂被覆キャリアを得た。これを「比較用キャ
リア２」とする。

【０１６０】以上のようにして得られた各々のキャリア
の粒度分布を表１に示す。

【０１６１】

【表１】

【０１６２】＜トナーの製造＞〔調製例ＨＰ−１〕攪拌装置、温度センサー、冷却管、
窒素導入装置を取り付けた５０００ｍｌのセパラブルフ
ラスコに、アニオン系界面活性剤（ドデシルスルフォン
酸ナトリウム：ＳＤＳ）７．０８ｇをイオン交換水２７
６０ｇに溶解させた界面活性剤溶液（水系媒体）を仕込
み、窒素気流下２３０ｒｐｍの攪拌速度で攪拌しなが
ら、内温を８０℃に昇温させた。この界面活性剤溶液
に、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）０．４２ｇ
をイオン交換水２００ｇに溶解させた開始剤溶液を添加
し、温度を７５℃とした後、スチレン１１５．１ｇ、ｎ
−ブチルアクリレート４２．０ｇ、メタクリル酸１０．
９ｇからなる単量体混合液を１時間かけて滴下し、この
系を７５℃で２時間にわたり加熱・攪拌することによ
り、ラテックス（高分子量の樹脂粒子の分散液）を調製
した。これを「ラテックス（ＨＰ−１）」とする。この
ラテックス（ＨＰ−１）を構成する樹脂粒子のピーク分
子量は５１８，０００であった。

【０１６３】〔調製例ＨＰ−２〕調製例ＨＰ−１におい
て、反応温度を８５℃に変更したこと以外は調製例ＨＰ
−１と同様にしてラテックス（高分子量の樹脂粒子の分
散液）を調製した。これを「ラテックス（ＨＰ−２）」
とする。このラテックス（ＨＰ−２）を構成する樹脂粒
子のピーク分子量は４２１，０００であった。

【０１６４】〔調製例ＨＰ−３〕調製例ＨＰ−１におい
て、重合開始剤（ＫＰＳ）の添加量を０．８４ｇに変更
したこと以外は調製例ＨＰ−１と同様にしてラテックス
（高分子量の樹脂粒子の分散液）を調製した。これを
「ラテックス（ＨＰ−３）」とする。このラテックス
（ＨＰ−３）を構成する樹脂粒子のピーク分子量は３１
６，０００であった。

【０１６５】〔調製例ＨＰ−４〕調製例ＨＰ−１におい
て、過硫酸カリウム（ＫＰＳ）の添加量を０．８４ｇに
変更し、反応温度を９０℃に変更したこと以外は調製例
ＨＰ−１と同様にしてラテックス（高分子量の樹脂粒子
の分散液）を調製した。これを「ラテックス（ＨＰ−
４）」とする。このラテックス（ＨＰ−４）を構成する
樹脂粒子のピーク分子量は１９３，０００であった。

【０１６６】〔調製例ＭＰ−１〕攪拌装置を取り付けた
フラスコにて、上記式（Ｗ１９）で表される化合物（以
下、「例示化合物（１９）」という。）７２．０ｇを、
スチレン３８３．６ｇ、ｎ−ブチルアクリレート１４
０．０ｇ、メタクリル酸３６．４ｇ、ドデシルメルカプ
タン５．６ｇからなる単量体混合液に添加し、８０℃に
加温し溶解させて単量体溶液を調製した。一方、攪拌装
置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた
５０００ｍｌのセパラブルフラスコに、アニオン系界面
活性剤（ＳＤＳ）１．６ｇをイオン交換水２０００ｇに
溶解させた界面活性剤溶液（水系媒体）を仕込み、内温
を８０℃に昇温させた。次いで、循環経路を有する機械
式分散機「クレアミックス」（エム・テクニック（株）
製）により、前記界面活性剤溶液（８０℃）中に、前記
単量体溶液（８０℃）を混合分散させ、均一な分散粒子
径を有する乳化粒子（油滴）の分散液を調製した。次い
で、この分散液に、重合開始剤（ＫＰＳ）１９．１ｇを
イオン交換水２４０ｇに溶解させた開始剤溶液と、イオ
ン交換水７５０ｇとを添加し、この系を８０℃にて３時
間にわたり加熱・攪拌することにより重合を行い、ラテ
ックス（例示化合物（Ｗ１９）を含有する中間分子量の
樹脂粒子の分散液）を調製した。これを「ラテックス
（ＭＰ−１）」とする。このラテックス（ＭＰ−１）を
構成する樹脂粒子のピーク分子量は１０３，０００であ
った。

【０１６７】〔調製例ＭＰ−２〕調製例ＭＰ−１におい
て、単量体混合液を構成するドデシルメルカプタンの量
を８．３ｇに変更したこと以外は調製例ＭＰ−１と同様
にして、ラテックス（例示化合物（Ｗ１９）を含有する
中間分子量の樹脂粒子の分散液）を調製した。これを
「ラテックス（ＭＰ−２）」とする。このラテックス
（ＭＰ−２）を構成する樹脂粒子のピーク分子量は８
１，０００であった。

【０１６８】〔調製例ＭＰ−３〕調製例ＭＰ−１におい
て、単量体混合液への例示化合物（Ｗ１９）の添加量を
１４４．０ｇに変更し、ドデシルメルカプタンの代わり
にｎ−オクチル−３−メルカプロプロピオン酸エステル
を５．６ｇ使用したこと以外は調製例ＭＰ−１と同様に
して、ラテックス（例示化合物（Ｗ１９）を含有する中
間分子量の樹脂粒子の分散液）を調製した。これを「ラ
テックス（ＭＰ−３）」とする。このラテックス（ＭＰ
−３）を構成する樹脂粒子のピーク分子量は１０３，０
００であった。

【０１６９】〔調製例ＭＰ−４〕調製例ＭＰ−１におい
て、例示化合物（Ｗ１９）に代えて、上記式（Ｗ２１）
で表される化合物（以下、「例示化合物（Ｗ２１）」と
いう。）７２．０ｇを単量体混合液へ添加したこと以外
は調製例ＭＰ−１と同様にして、ラテックス（例示化合
物（Ｗ２１）を含有する中間分子量の樹脂粒子の分散
液）を調製した。これを「ラテックス（ＭＰ−４）」と
する。このラテックス（ＭＰ−４）を構成する樹脂粒子
のピーク分子量は１０２，０００であった。

【０１７０】〔調製例ＭＰ−５〕調製例ＭＰ−１におい
て、例示化合物（Ｗ１９）に代えて、上記式（Ｗ１８）
で表される化合物（以下、「例示化合物（Ｗ１８）」と
いう。）７２．０ｇを単量体混合液へ添加したこと以外
は調製例ＭＰ−１と同様にして、ラテックス（例示化合
物（Ｗ１８）を含有する中間分子量の樹脂粒子の分散
液）を調製した。これを「ラテックス（ＭＰ−５）」と
する。このラテックス（ＭＰ−５）を構成する樹脂粒子
のピーク分子量は１０２，０００であった。

【０１７１】〔調製例ＬＰ−１〕攪拌装置、温度センサ
ー、冷却管、窒素導入装置を取り付けたフラスコに、ア
ニオン系界面活性剤（ＳＤＳ）６０ｇをイオン交換水５
０００ｇに溶解させた界面活性剤溶液（水系媒体）を仕
込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの攪拌速度で攪拌しなが
ら、内温を８０℃に昇温させた。この界面活性剤溶液
に、重合開始剤（ＫＰＳ）２２．８ｇをイオン交換水２
００ｇに溶解させた開始剤溶液を添加し、温度を８０℃
に保った状態で、スチレン８５０ｇ、ブチルアクリレー
ト２５２ｇ、メタクリル酸９８ｇ、ｎ−オクチル−３−
メルカプトプロピオン酸エステル３２ｇからなる単量体
混合液を１時間かけて滴下し、この系を８０℃で２時間
にわたり加熱・攪拌することにより、ラテックス（低分
子量の樹脂粒子の分散液）を調製した。これを「ラテッ
クス（ＬＰ−１）」とする。このラテックス（ＬＰ−
１）を構成する樹脂粒子のピーク分子量は１８，０００
であった。

【０１７２】〔製造例１Ｂｋ〕ｎ−ドデシル硫酸ナトリ
ウム９０ｇをイオン交換水１６００ｍｌに攪拌溶解し
た。この溶液を攪拌しながら、カーボンブラック「モー
ガルＬ」（キャボット社製）２００ｇを徐々に添加し、
次いで、高速回転するローターを備えた攪拌装置「クレ
アミックス」（エム・テクニック（株）製）を用いて分
散処理することにより、着色剤粒子の分散液（以下、
「着色剤分散液（Ｂｋ）」という。）を調製した。この
着色剤分散液（Ｂｋ）における着色剤粒子の粒子径を、
電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社
製）を用いて測定したところ、重量平均粒子径で１０１
ｎｍであった。

【０１７３】調製例ＨＰ−１で得られたラテックス（Ｈ
Ｐ−１）３０００ｇと、調製例ＭＰ−１で得られたラテ
ックス（ＭＰ−１）２５００ｇと、調製例ＬＰ−１で得
られたラテックス（ＬＰ−１）６０００ｇと、イオン交
換水２０００ｇと、着色剤分散液（Ｂｋ）１８００ｇと
を、温度センサー、冷却管、窒素導入装置、攪拌装置を
取り付けた反応容器に入れ攪拌した。内温を３０℃に調
整した後、この溶液に５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を
加えてｐＨを１１．０に調整した。次いで、塩化マグネ
シウム６水和物５２６ｇをイオン交換水７２０ｍｌに溶
解した水溶液を、攪拌下、３０℃にて１０分間かけて添
加した。３分間放置した後に昇温を開始し、この系を６
分間かけて９０℃まで昇温した（昇温速度＝１０℃／
分）。その状態で、「コールターカウンターＴＡ−II」
にて会合粒子の粒径を測定し、体積平均粒径が６．５μ
ｍになった時点で、塩化ナトリウム１１５０ｇをイオン
交換水７０００ｍｌに溶解した水溶液を添加して粒子成
長を停止させ、さらに、熟成処理として液温度８５℃に
て２時間にわたり加熱攪拌することにより融着を継続さ
せた。その後、８℃／分の条件で３０℃まで冷却し、塩
酸を添加してｐＨを２．０に調整し、攪拌を停止した。
生成した会合粒子を濾過し、イオン交換水で繰り返し洗
浄し、その後、４０℃の温風で乾燥して着色粒子を得
た。このようにして得られた着色粒子を「着色粒子１Ｂ
ｋ」とする。

【０１７４】〔製造例２Ｂｋ〜１１Ｂｋ〕下記表２に示
す処方に従って、使用したラテックスの種類（使用量は
同じ）、熟成処理温度、熟成処理時間の少なくとも１つ
を変更したこと以外は製造例１Ｂｋと同様にして離型剤
を含有する着色粒子を得た。このようにして得られた着
色粒子を「着色粒子２Ｂｋ」〜「着色粒子１１Ｂｋ」と
する。

【０１７５】〔比較製造例１ｂｋ〕アニオン系界面活性
剤（ＳＤＳ）０．５ｇをイオン交換水４００ｇに溶解さ
せた界面活性剤溶液（８５℃）中に、加熱溶解させた例
示化合物（Ｗ１９）１４０ｇを超音波分散させた。この
分散液を「離型剤分散液」とする。この離型剤分散液
と、調製例ＨＰ−１で得られたラテックス（ＨＰ−１）
３０００ｇと、調製例ＬＰ−１で得られたラテックス
（ＬＰ−１）６０００ｇと、イオン交換水２０００ｇ
と、着色剤分散液（Ｂｋ）１８００ｇとを、温度センサ
ー、冷却管、窒素導入装置、攪拌装置を取り付けた反応
容器に入れ攪拌し、熟成処理時間を４時間に変更したこ
と以外は製造例１Ｂｋと同様にして離型剤を含有する着
色粒子を得た。このようにして得られた着色粒子を「比
較用着色粒子１ｂｋ」とする。

【０１７６】

【表２】

【０１７７】〔製造例１Ｙ〕ｎ−ドデシル硫酸ナトリウ
ム９０ｇをイオン交換水１６００ｍｌに攪拌溶解した。
この溶液を攪拌しながら、染料（Ｃ．Ｉ．ソルベントイ
エロー９３）２００ｇを徐々に添加し、次いで、高速回
転するローターを備えた攪拌装置「クレアミックス」
（エム・テクニック（株）製）を用いて分散処理するこ
とにより、着色剤粒子の分散液（以下、「着色剤分散液
（Ｙ）」という。）を調製した。この着色剤分散液
（Ｙ）における着色剤粒子の粒子径を、電気泳動光散乱
光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社製）を用いて測
定したところ、重量平均粒子径で９８ｎｍであった。

【０１７８】調製例ＨＰ−１で得られたラテックス（Ｈ
Ｐ−１）３０００ｇと、調製例ＭＰ−１で得られたラテ
ックス（ＭＰ−１）２５００ｇと、調製例ＬＰ−１で得
られたラテックス（ＬＰ−１）６０００ｇと、イオン交
換水２０００ｇと、着色剤分散液（Ｙ）１８００ｇと
を、温度センサー、冷却管、窒素導入装置、攪拌装置を
取り付けた反応容器に入れ攪拌した。内温を３０℃に調
整した後、この溶液に５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を
加えてｐＨを１１．０に調整した。次いで、塩化マグネ
シウム６水和物５２６ｇをイオン交換水７２０ｍｌに溶
解した水溶液を、攪拌下、３０℃にて１０分間かけて添
加した。３分間放置した後に昇温を開始し、この系を６
分間かけて９０℃まで昇温した（昇温速度＝１０℃／
分）。その状態で、「コールターカウンターＴＡ−II」
にて会合粒子の粒径を測定し、体積平均粒径が６．５μ
ｍになった時点で、塩化ナトリウム１１５０ｇをイオン
交換水７０００ｍｌに溶解した水溶液を添加して粒子成
長を停止させ、さらに、熟成処理として液温度８５℃に
て４時間にわたり加熱攪拌することにより融着を継続さ
せた。その後、８℃／分の条件で３０℃まで冷却し、塩
酸を添加してｐＨを２．０に調整し、攪拌を停止した。
生成した会合粒子を濾過し、イオン交換水で繰り返し洗
浄し、その後、４０℃の温風で乾燥して着色粒子を得
た。このようにして得られた着色粒子を「着色粒子１
Ｙ」とする。

【０１７９】〔比較製造例１ｙ〕アニオン系界面活性剤
（ＳＤＳ）０．５ｇをイオン交換水４００ｇに溶解させ
た界面活性剤溶液（８５℃）中に、加熱溶解させた例示
化合物（Ｗ１９）１４０ｇを超音波分散させた。この分
散液を「離型剤分散液」とする。この離型剤分散液と、
調製例ＨＰ−１で得られたラテックス（ＨＰ−１）３０
００ｇと、調製例ＬＰ−１で得られたラテックス（ＬＰ
−１）６０００ｇと、イオン交換水２０００ｇと、着色
剤分散液（Ｙ）１３００ｇとを、温度センサー、冷却
管、窒素導入装置、攪拌装置を取り付けた反応容器に入
れ攪拌したこと以外は製造例１Ｙと同様にして離型剤を
含有する着色粒子を得た。このようにして得られた着色
粒子を「比較用着色粒子１ｙ」とする。

【０１８０】〔製造例１Ｍ〕ｎ−ドデシル硫酸ナトリウ
ム９０ｇをイオン交換水１６００ｍｌに攪拌溶解した。
この溶液を攪拌しながら、顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレ
ッド１２２）２００ｇを徐々に添加し、次いで、高速回
転するローターを備えた攪拌装置「クレアミックス」
（エム・テクニック（株）製）を用いて分散処理するこ
とにより、着色剤粒子の分散液（以下、「着色剤分散液
（Ｍ）」という。）を調製した。この着色剤分散液
（Ｍ）における着色剤粒子の粒子径を、電気泳動光散乱
光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社製）を用いて測
定したところ、重量平均粒子径で１１５ｎｍであった。

【０１８１】調製例ＨＰ−１で得られたラテックス（Ｈ
Ｐ−１）３０００ｇと、調製例ＭＰ−１で得られたラテ
ックス（ＭＰ−１）２５００ｇと、調製例ＬＰ−１で得
られたラテックス（ＬＰ−１）６０００ｇと、イオン交
換水２０００ｇと、着色剤分散液（Ｍ）１８００ｇと
を、温度センサー、冷却管、窒素導入装置、攪拌装置を
取り付けた反応容器に入れ攪拌した。内温を３０℃に調
整した後、この溶液に５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を
加えてｐＨを１１．０に調整した。次いで、塩化マグネ
シウム６水和物５２６ｇをイオン交換水７２０ｍｌに溶
解した水溶液を、攪拌下、３０℃にて１０分間かけて添
加した。３分間放置した後に昇温を開始し、この系を６
分間かけて９０℃まで昇温した（昇温速度＝１０℃／
分）。その状態で、「コールターカウンターＴＡ−II」
にて会合粒子の粒径を測定し、体積平均粒径が６．５μ
ｍになった時点で、塩化ナトリウム１１５０ｇをイオン
交換水７０００ｍｌに溶解した水溶液を添加して粒子成
長を停止させ、さらに、熟成処理として液温度８５℃に
て４時間にわたり加熱攪拌することにより融着を継続さ
せた。その後、８℃／分の条件で３０℃まで冷却し、塩
酸を添加してｐＨを２．０に調整し、攪拌を停止した。
生成した会合粒子を濾過し、イオン交換水で繰り返し洗
浄し、その後、４０℃の温風で乾燥して着色粒子を得
た。このようにして得られた着色粒子を「着色粒子１
Ｍ」とする。

【０１８２】〔比較製造例１ｍ〕アニオン系界面活性剤
（ＳＤＳ）５．０ｇをイオン交換水４０００ｇに溶解さ
せた界面活性剤溶液（８５℃）中に、加熱溶解させた例
示化合物（Ｗ１９）１４０ｇを超音波分散させた。この
分散液を「離型剤分散液」とする。この離型剤分散液
と、調製例ＨＰ−１で得られたラテックス（ＨＰ−１）
３０００ｇと、調製例ＬＰ−１で得られたラテックス
（ＬＰ−１）６０００ｇと、イオン交換水２０００ｇ
と、着色剤分散液（Ｍ）１３００ｇとを、温度センサ
ー、冷却管、窒素導入装置、攪拌装置を取り付けた反応
容器に入れ攪拌したこと以外は製造例１Ｍと同様にして
離型剤を含有する着色粒子を得た。このようにして得ら
れた着色粒子を「比較用着色粒子１ｍ」とする。

【０１８３】〔製造例１Ｃ〕ｎ−ドデシル硫酸ナトリウ
ム９０ｇをイオン交換水１６００ｍｌに攪拌溶解した。
この溶液を攪拌しながら、顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントブ
ルー１５：３）２００ｇを徐々に添加し、次いで、高速
回転するローターを備えた攪拌装置「クレアミックス」
（エム・テクニック（株）製）を用いて分散処理するこ
とにより、着色剤粒子の分散液（以下、「着色剤分散液
（Ｃ）」という。）を調製した。この着色剤分散液
（Ｃ）における着色剤粒子の粒子径を、電気泳動光散乱
光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社製）を用いて測
定したところ、重量平均粒子径で１０５ｎｍであった。

【０１８４】調製例ＨＰ−１で得られたラテックス（Ｈ
Ｐ−１）３０００ｇと、調製例ＭＰ−１で得られたラテ
ックス（ＭＰ−１）２５００ｇと、調製例ＬＰ−１で得
られたラテックス（ＬＰ−１）６０００ｇと、イオン交
換水２０００ｇと、着色剤分散液（Ｍ）１３００ｇと
を、温度センサー、冷却管、窒素導入装置、攪拌装置を
取り付けた反応容器に入れ攪拌した。内温を３０℃に調
整した後、この溶液に５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を
加えてｐＨを１１．０に調整した。次いで、塩化マグネ
シウム６水和物５２６ｇをイオン交換水７２０ｍｌに溶
解した水溶液を、攪拌下、３０℃にて１０分間かけて添
加した。３分間放置した後に昇温を開始し、この系を６
分間かけて９０℃まで昇温した（昇温速度＝１０℃／
分）。その状態で、「コールターカウンターＴＡ−II」
にて会合粒子の粒径を測定し、体積平均粒径が６．５μ
ｍになった時点で、塩化ナトリウム１１５０ｇをイオン
交換水７０００ｍｌに溶解した水溶液を添加して粒子成
長を停止させ、さらに、熟成処理として液温度８５℃に
て４時間にわたり加熱攪拌することにより融着を継続さ
せた。その後、８℃／分の条件で３０℃まで冷却し、塩
酸を添加してｐＨを２．０に調整し、攪拌を停止した。
生成した会合粒子を濾過し、イオン交換水で繰り返し洗
浄し、その後、４０℃の温風で乾燥して着色粒子を得
た。このようにして得られた着色粒子を「着色粒子１
Ｃ」とする。

【０１８５】〔比較製造例１ｃ〕アニオン系界面活性剤
（ＳＤＳ）５．０ｇをイオン交換水４０００ｇに溶解さ
せた界面活性剤溶液（８５℃）中に、加熱溶解させた例
示化合物（Ｗ１９）１４０ｇを超音波分散させた。この
分散液を「離型剤分散液」とする。この離型剤分散液
と、調製例ＨＰ−１で得られたラテックス（ＨＰ−１）
３０００ｇと、調製例ＬＰ−１で得られたラテックス
（ＬＰ−１）６０００ｇと、イオン交換水２０００ｇ
と、着色剤分散液（Ｃ）１３００ｇとを、温度センサ
ー、冷却管、窒素導入装置、攪拌装置を取り付けた反応
容器に入れ攪拌したこと以外は製造例１Ｃと同様にして
離型剤を含有する着色粒子を得た。このようにして得ら
れた着色粒子を「比較用着色粒子１ｃ」とする。

【０１８６】

【表３】

【０１８７】以上のようにして得られた着色粒子１Ｂｋ
〜１１Ｂｋ、比較用着色粒子１ｂｋ、着色粒子１Ｙ、着
色粒子１Ｍ、着色粒子１Ｃ、比較用着色粒子１ｙ、比較
用着色粒子１ｍ、比較用着色粒子１ｃの各々について、
形状特性および粒度分布特性を測定した。結果を下記表
４に示す。

【０１８８】

【表４】

【０１８９】上記の着色粒子および比較用着色粒子の各
々に、疎水性シリカ（数平均一次粒子径＝１０ｎｍ、疎
水化度＝６３）を１．０質量％となる割合で添加すると
ともに、疎水性酸化チタン（数平均一次粒子径＝２５ｎ
ｍ、疎水化度＝６０）を１．２質量％となる割合でそれ
ぞれ添加し、ヘンシェルミキサーにより混合した。な
お、これらのトナー粒子について、疎水性シリカおよび
疎水性酸化チタンの添加によっては、その形状および粒
径は変化しない。

【０１９０】次いで、下記表５に示す処方に従って、疎
水性シリカおよび疎水性酸化チタンが添加された着色粒
子の各々と、上記キャリア１〜１２および比較用キャリ
ア１〜２とを混合し、トナー濃度が５質量％の現像剤１
Ｂｋ〜２２Ｂｋを調製した。

【０１９１】

【表５】

【０１９２】＜実施例１〜２２および比較例１〜３＞以
上のようにして得られた本発明の現像剤１Ｂｋ〜２２Ｂ
ｋおよび比較用現像剤１ｂｋ〜３ｂｋの各々について、
クリーニングにより回収したトナーを、適宜のリサイク
ルシステムにより再び現像器に戻して再使用するトナー
リサイクル方式を有するデジタル複写機「７０７５」
（コニカ（株）製）を用い、温度３２℃、相対湿度８５
％の高温高湿環境下において、画素率が５％の原稿を５
枚間欠印字にて２０万枚印字する実写テストを行い、１
枚目に形成された画像と２０万枚目に形成された画像と
について、画像濃度およびカブリ濃度の評価を行った。
結果を表６に示す。また、各々の現像剤について、初期
の帯電量と２０万枚印字後の帯電量を測定してその差を
求め、帯電量の印字枚数による変動を評価した。結果を
併せて下記表６に示す。

【０１９３】（１）画像濃度およびカブリ濃度画像濃度は、マクベス反射濃度計「ＲＤ−９１８」によ
り定着画像のベタ黒部分について画像濃度を測定し、絶
対濃度で評価した。カブリ濃度は、マクベス反射濃度計
「ＲＤ−９１８」により定着画像の白地部分について画
像濃度を測定し、記録材の白地部分（反射濃度０．０
０）に対する相対濃度で評価した。

【０１９４】（２）帯電量初期の帯電量と２０万枚印字後の帯電量とを測定し、印
字枚数による帯電量の変動幅について評価を行った。帯
電量の測定は、現像剤１ｇをステンレススチール製のメ
シュを張ったセルに入れ、窒素ガス圧０．２ｋｇ／ｃｍ
²で６秒間ブローし、残ったキャリアの電荷を測定する
ことにより行った。初期の帯電量と２０万枚印字後の帯
電量との変動幅が６μＣ／ｇ未満である場合には、実用
上問題はなく、帯電量の変動幅が６〜１０μＣ／ｇの場
合には、トナー飛散やカブリが発生する原因となること
が予想され、帯電量の変動幅が１０μＣ／ｇを超える場
合には、トナー飛散やカブリが発生し、実用的ではな
い。

【０１９５】ここに、感光体のクリーニングはブレード
方式を採用した。また、定着装置としては、図４に示し
たような圧接方式の加熱定着装置を用いた。定着装置の
具体的構成は、下記のとおりである。中央部にヒーター
を内蔵するアルミニウム合金からなる円筒状（内径＝４
０ｍｍ、肉厚＝１．０ｍｍ、全幅＝３１０ｍｍ）の芯金
の表面を、ＰＦＡ（テトラフロオロエチレン−パーフル
オロアルキルビニルエーテル共重合体）のチューブ（厚
み：１２０μｍ）で被覆することにより加熱ローラー
（上ローラー）を構成し、鉄からなる円筒状（内径＝４
０ｍｍ、肉厚＝２．０ｍｍ）の芯金の表面を、スポンジ
状シリコーンゴム（アスカーＣ硬度４８°、厚み２ｍ
ｍ）で被覆することにより加圧ローラー（下ローラー）
を構成し、当該加熱ローラーと当該加圧ローラーとを１
５０Ｎの総荷重により当接させて５．８ｍｍ幅のニップ
を形成させた。この定着装置を使用して、印字の線速を
２５０ｍｍ／ｓｅｃに設定した。なお、定着装置のクリ
ーニング機構として、ポリジフェニルシリコーン（２０
℃の粘度が１０Ｐａ・ｓのもの）を含浸したウェッブ方
式の供給方式を使用した。定着温度は加熱ローラーの表
面温度で制御した（設定温度１７５℃）。なお、シリコ
ーンオイルの塗布量は０．１ｍｇ／Ａ４とした。

【０１９６】

【表６】

【０１９７】＜実施例２３および比較例４〜５＞下記表
７に示す組合せに従って、本発明のカラー現像剤および
比較用カラー現像剤の各々を使用し、中間転写方式のカ
ラー複写機を用い、温度２５℃、相対湿度８０％の常温
高湿環境下において、フルカラー画素率が２５％の原稿
を連続印字にて５万枚印字する実写テストを行い、１枚
目に形成された画像と、５万枚目に形成された画像とに
ついて、色差の評価を行った。結果を表７に示す。色差
の評価は、１枚目の形成画像および５万枚目の形成画像
の各々における二次色（レッド、ブルー、グリーン）の
ソリッド画像部の色を「ＭａｃｂｅｔｈＣｏｌｏｒ−Ｅ
ｙｅ７０００」により測定し、ＣＭＣ（２：１）色差式
を用いて色差を算出した。ＣＭＣ（２：１）色差式で求
められた色差が５以下であれば、形成された画像の色味
の変化が許容できる程度といえる。

【０１９８】ここに、カラー複写機は、Ｙ／Ｍ／Ｃ／Ｂ
ｋの現像器を積層型感光体の周囲に配置し、各色をそれ
ぞれ感光体上に現像した後に中間転写体上に各色ずつ転
写し、中間転写体上にカラートナー像を形成した後に記
録材である転写紙に転写する中間転写体を有するもので
ある。感光体のクリーニングは、ブレードクリーニング
方式を採用した。また、定着方式としては図４に示した
ような圧接方式の加熱定着装置を用いた。具体的構成は
下記の如くである。中央部にヒーターを内蔵するアルミ
ニウム合金からなる円筒状（内径＝４０ｍｍ、肉厚＝
１．０ｍｍ、全幅＝３１０ｍｍ）の芯金の表面を、ＰＦ
Ａ（テトラフロオロエチレン−パーフルオロアルキルビ
ニルエーテル共重合体）のチューブ（厚み：１２０μ
ｍ）で被覆することにより加熱ローラー（上ローラー）
を構成し、鉄からなる円筒状（内径＝４０ｍｍ、肉厚＝
２．０ｍｍ）の芯金の表面を、スポンジ状シリコーンゴ
ム（アスカーＣ硬度４８°、厚み２ｍｍ）で被覆するこ
とにより加圧ローラー（下ローラー）を構成し、当該加
熱ローラーと当該加圧ローラーとを１５０Ｎの総荷重に
より当接させて５．８ｍｍ幅のニップを形成させた。こ
の定着装置を使用して、印字の線速を２５０ｍｍ／ｓｅ
ｃに設定した。なお、定着装置のクリーニング機構とし
て、ポリジフェニルシリコーン（２０℃の粘度が１０Ｐ
ａ・ｓのもの）を含浸したウェッブ方式の供給方式を使
用した。定着温度は加熱ローラーの表面温度で制御した
（設定温度１７５℃）。なお、シリコーンオイルの塗布
量は０．６ｍｇ／Ａ４とした。

【０１９９】

【表７】

【０２００】以上のように、実施例１〜実施例２２にお
ける現像剤によれば、画像汚れのない高画質の画像を長
期にわたり安定的に形成することができることが確認さ
れた。これに対して、比較例１における比較用現像剤１
ｂｋでは、２０万枚目の画像に画像濃度の低下はあまり
見られないが、カブリがやや多く発生しており、比較例
２における比較用現像剤２ｂｋでは、２０万枚目の画像
の画像濃度が著しく低下する共に、カブリが多く発生し
ている。特に、比較例１においては、４万枚を超えたあ
たりで、休止後の１枚目の裏面に定着オフセットの汚れ
が発生するようになり、さらに、紙が擦られた状態でト
ナーが転写紙に写る汚れが発生し、実用的ではない。

【０２０１】また、実施例２３における本発明のカラー
現像剤によれば、色差の少ない高品位のカラー画像を長
期にわたり安定的に形成することができることが確認さ
れた。これに対して、比較例４および比較例５における
比較用カラー現像剤では、色差が大きく、形成されたカ
ラー画像は色再現性に劣るものであった。特に、比較例
４においては、１万枚を超えたあたりで、休止後の１枚
目の裏面に定着オフセットの汚れが発生するようにな
り、さらに、紙が擦られた状態でトナーが転写紙に写る
汚れが発生し、実用的ではない。

【０２０２】

【発明の効果】本発明の現像剤によれば、画像汚れのな
い高画質の画像を長期にわたり安定的に形成することが
できる。本発明の画像形成方法によれば、画像汚れのな
い高画質の画像を長期にわたり安定的に形成することが
できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】（ａ）は、角のないトナー粒子の投影像を示す
説明図であり、（ｂ）および（ｃ）は、それぞれ角のあ
るトナー粒子の投影像を示す説明図である。

【図２】層流を形成させる場合に使用される反応装置の
一構成例を示す説明図である。

【図３】撹拌翼の形状の具体例を示す説明図である。

【図４】定着装置の一構成例を示す説明用断面図であ
る。

【符号の説明】

１熱交換用のジャケット２攪拌槽３回転軸７上部材料投入口８下部材料投入口４６、５６攪拌翼５ａ、５ｂ、５ｃ、５ｄ攪拌翼６ｂ、６ｃ、６ｄ中孔部（スリット） α 交差角１０加熱ローラー１１芯金１２被覆層１３加熱部材２０加圧ローラー２１芯金２２被覆層Ｔトナー画像

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｇ０３Ｇ 9/10 ３５１ (72)発明者田所肇東京都八王子市石川町2970番地コニカ株式会社内 (72)発明者山崎弘東京都八王子市石川町2970番地コニカ株式会社内 (72)発明者山田裕之東京都八王子市石川町2970番地コニカ株式会社内 (72)発明者白勢明三東京都八王子市石川町2970番地コニカ株式会社内Ｆターム(参考） 2H005 AA01 AA06 AA15 AB03 BA06 CA02 CA04 CA14 CA30 EA05 EA10 FA01 2H033 AA09 BA42 BA49 BA51 BA52 BA58 BB05 BB06 BB13 BB15 BB18 BB28 BB33 BB34

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】少なくとも樹脂、離型剤および着色剤を
含有するトナーと、キャリアとからなる静電荷像現像剤
において、トナーは、結着樹脂中に離型剤を含有する樹脂粒子と着
色剤粒子とを塩析／融着させて得られたものであって、
当該離型剤が下記一般式（Ｉ）で示される結晶性エステ
ル化合物からなるものであり、キャリアは、磁性体よりなるコア粒子に被覆樹脂層が形
成されてなり、当該被覆樹脂層が少なくとも架橋構造を
有するアクリル樹脂を含む樹脂よりなるものであること
を特徴とする静電荷像現像剤。【化１】
【請求項２】少なくとも樹脂、離型剤および着色剤を
含有するトナーと、請求項１に記載のキャリアとからな
る静電荷像現像剤において、トナーは、結着樹脂中に離型剤を含有する樹脂粒子と着
色剤粒子とを塩析／融着させて得られたものであって、
当該離型剤が上記一般式（Ｉ）で示される結晶性エステ
ル化合物からなるものであり、かつ、形状係数の変動係
数が１６％以下であり、個数粒度分布における個数変動
係数が２７％以下であるトナー粒子からなるものである
ことを特徴とする静電荷像現像剤。
【請求項３】形状係数が１．２〜１．６の範囲にある
トナー粒子の割合が６５個数％以上であるトナーである
ことを特徴とする請求項２に記載の静電荷像現像剤。
【請求項４】角がないトナー粒子の割合が５０個数％
以上であるトナーであることを特徴とする請求項２また
は請求項３に記載の静電荷像現像剤。
【請求項５】トナー粒子の個数平均粒径が３〜８μｍ
であるトナーであることを特徴とする請求項２乃至請求
項４のいずれかに記載の静電荷像現像剤。
【請求項６】トナー粒子の粒径をＤ（μｍ）とすると
き、自然対数ｌｎＤを横軸とし、この横軸を０．２３間
隔で複数の階級に分けて得られる個数基準の粒度分布を
示すヒストグラムにおいて、最頻階級に含まれるトナー
粒子の相対度数（ｍ１）と、前記最頻階級の次に頻度の
高い階級に含まれるトナー粒子の相対度数（ｍ２）との
和（Ｍ）が７０％以上であるトナーであることを特徴と
する請求項２乃至請求項５のいずれかに記載の静電荷像
現像剤。
【請求項７】トナーを構成する樹脂が、アクリル系樹
脂またはスチレン−アクリル共重合体樹脂よりなること
を特徴とする請求項１乃至請求項６のいずれかに記載の
静電荷像現像剤。
【請求項８】キャリアは、体積平均粒径が１０〜１０
０μｍのものであることを特徴とする請求項１乃至請求
項７のいずれかに記載の静電荷像現像剤。
【請求項９】少なくとも樹脂、離型剤および着色剤を
含有するトナーと、請求項１に記載のキャリアとからな
る静電荷像現像剤において、トナーは、結着樹脂中に離型剤を含有する樹脂粒子と着
色剤粒子とを塩析／融着させて得られたものであって、
当該離型剤が上記一般式（Ｉ）で示される結晶性エステ
ル化合物からなるものであり、かつ、角がないトナー粒
子の割合が５０個数％以上であり、個数粒度分布におけ
る個数変動係数が２７％以下であるトナー粒子からなる
ものであることを特徴とする静電荷像現像剤。
【請求項１０】形状係数が１．２〜１．６の範囲にあ
るトナー粒子の割合が６５個数％以上であるトナーであ
ることを特徴とする請求項９に記載の静電荷像現像剤。
【請求項１１】トナー粒子の個数平均粒径が３〜８μ
ｍであるトナーであることを特徴とする請求項９または
請求項１０に記載の静電荷像現像剤。
【請求項１２】トナー粒子の粒径をＤ（μｍ）とする
とき、自然対数ｌｎＤを横軸とし、この横軸を０．２３
間隔で複数の階級に分けて得られる個数基準の粒度分布
を示すヒストグラムにおいて、最頻階級に含まれるトナ
ー粒子の相対度数（ｍ１）と、前記最頻階級の次に頻度
の高い階級に含まれるトナー粒子の相対度数（ｍ２）と
の和（Ｍ）が７０％以上であるトナーであることを特徴
とする請求項９乃至請求項１１のいずれかに記載の静電
荷像現像剤。
【請求項１３】トナーを構成する樹脂が、アクリル系
樹脂またはスチレン−アクリル共重合体樹脂よりなるこ
とを特徴とする請求項９乃至請求項１２のいずれかに記
載の静電荷像現像剤。
【請求項１４】キャリアは、体積平均粒径が１０〜１
００μｍのものであることを特徴とする請求項９乃至請
求項１３のいずれかに記載の静電荷像現像剤。
【請求項１５】少なくとも樹脂、離型剤および着色剤
を含有するトナーと、請求項１に記載のキャリアとから
なる静電荷像現像剤において、トナーは、結着樹脂中に離型剤を含有する樹脂粒子と着
色剤粒子とを塩析／融着させて得られたものであって、
当該離型剤が上記一般式（Ｉ）で示される結晶性エステ
ル化合物からなるものであり、かつ、形状係数が１．２
〜１．６の範囲にあるトナー粒子の割合が６５個数％以
上であり、形状係数の変動係数が１６％以下であるトナ
ー粒子からなるものであることを特徴とする静電荷像現
像剤。
【請求項１６】角がないトナー粒子の割合が５０個数
％以上であるトナーであることを特徴とする請求項１５
に記載の静電荷像現像剤。
【請求項１７】トナー粒子の個数平均粒径が３〜８μ
ｍであるトナーであることを特徴とする請求項１５また
は請求項１６に記載の静電荷像現像剤。
【請求項１８】トナー粒子の粒径をＤ（μｍ）とする
とき、自然対数ｌｎＤを横軸とし、この横軸を０．２３
間隔で複数の階級に分けて得られる個数基準の粒度分布
を示すヒストグラムにおいて、最頻階級に含まれるトナ
ー粒子の相対度数（ｍ１）と、前記最頻階級の次に頻度
の高い階級に含まれるトナー粒子の相対度数（ｍ２）と
の和（Ｍ）が７０％以上であるトナーであることを特徴
とする請求項１５乃至請求項１７のいずれかに記載の静
電荷像現像剤。
【請求項１９】トナーを構成する樹脂が、アクリル系
樹脂またはスチレン−アクリル共重合体樹脂よりなるこ
とを特徴とする請求項１５乃至請求項１８のいずれかに
記載の静電荷像現像剤。
【請求項２０】キャリアは、体積平均粒径が１０〜１
００μｍのものであることを特徴とする請求項１５乃至
請求項１９のいずれかに記載の静電荷像現像剤。
【請求項２１】少なくとも樹脂、離型剤および着色剤
を含有するトナーと、キャリアとからなる静電荷像現像
剤により現像されたトナー像が形成された記録材を、加
熱ローラーと加圧ローラーとの間を通過させて定着する
工程を含む画像形成方法において、トナーは、結着樹脂中に離型剤を含有する樹脂粒子と着
色剤粒子とを塩析／融着させて得られたものであって、
当該離型剤が下記一般式（Ｉ）で示される結晶性エステ
ル化合物からなるものであり、キャリアは、磁性体よりなるコア粒子に被覆樹脂層が形
成されてなり、当該被覆樹脂層が少なくとも架橋構造を
有するアクリル樹脂を含む樹脂よりなるものであること
を特徴とする画像形成方法。【化２】
【請求項２２】少なくとも樹脂、離型剤および着色剤
を含有するトナーと、請求項２１に記載のキャリアとか
らなる静電荷像現像剤により現像されたトナー像が形成
された記録材を、加熱ローラーと加圧ローラーとの間を
通過させて定着する工程を含む画像形成方法において、トナーは、結着樹脂中に離型剤を含有する樹脂粒子と着
色剤粒子とを塩析／融着させて得られたものであって、
当該離型剤が上記一般式（Ｉ）で示される結晶性エステ
ル化合物からなるものであり、かつ、形状係数の変動係
数が１６％以下であり、個数粒度分布における個数変動
係数が２７％以下であるトナー粒子からなるものである
ことを特徴とする画像形成方法。
【請求項２３】形状係数が１．２〜１．６の範囲にあ
るトナー粒子の割合が６５個数％以上であるトナーを用
いることを特徴とする請求項２２に記載の画像形成方
法。
【請求項２４】角がないトナー粒子の割合が５０個数
％以上であるトナーを用いることを特徴とする請求項２
２または請求項２３に記載の画像形成方法。
【請求項２５】トナー粒子の個数平均粒径が３〜８μ
ｍであるトナーを用いることを特徴とする請求項２２乃
至請求項２４のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項２６】トナー粒子の粒径をＤ（μｍ）とする
とき、自然対数ｌｎＤを横軸とし、この横軸を０．２３
間隔で複数の階級に分けて得られる個数基準の粒度分布
を示すヒストグラムにおいて、最頻階級に含まれるトナ
ー粒子の相対度数（ｍ１）と、前記最頻階級の次に頻度
の高い階級に含まれるトナー粒子の相対度数（ｍ２）と
の和（Ｍ）が７０％以上であるトナーを用いることを特
徴とする請求項２２乃至請求項２５のいずれかに記載の
画像形成方法。
【請求項２７】トナーを構成する樹脂が、アクリル系
樹脂またはスチレン−アクリル共重合体樹脂よりなるト
ナーを用いることを特徴とする請求項２２乃至請求項２
６のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項２８】体積平均粒径が１０〜１００μｍのキ
ャリアを用いることを特徴とする請求項２２乃至請求項
２７のいずれかに記載の静電荷像現像剤。
【請求項２９】少なくとも樹脂、離型剤および着色剤
を含有するトナーと、請求項２１に記載のキャリアとか
らなる静電荷像現像剤により現像されたトナー像が形成
された記録材を、加熱ローラーと加圧ローラーとの間を
通過させて定着する工程を含む画像形成方法において、トナーは、結着樹脂中に離型剤を含有する樹脂粒子と着
色剤粒子とを塩析／融着させて得られたものであって、
当該離型剤が上記一般式（Ｉ）で示される結晶性エステ
ル化合物からなるものであり、かつ、角がないトナー粒
子の割合が５０個数％以上であり、個数粒度分布におけ
る個数変動係数が２７％以下であるトナー粒子からなる
ものであることを特徴とする画像形成方法。
【請求項３０】形状係数が１．２〜１．６の範囲にあ
るトナー粒子の割合が６５個数％以上であるトナーを用
いることを特徴とする請求項２９に記載の画像形成方
法。
【請求項３１】トナー粒子の個数平均粒径が３〜８μ
ｍであるトナーを用いることを特徴とする請求項２９ま
たは請求項３０に記載の画像形成方法。
【請求項３２】トナー粒子の粒径をＤ（μｍ）とする
とき、自然対数ｌｎＤを横軸とし、この横軸を０．２３
間隔で複数の階級に分けて得られる個数基準の粒度分布
を示すヒストグラムにおいて、最頻階級に含まれるトナ
ー粒子の相対度数（ｍ１）と、前記最頻階級の次に頻度
の高い階級に含まれるトナー粒子の相対度数（ｍ２）と
の和（Ｍ）が７０％以上であるトナーを用いることを特
徴とする請求項２９乃至請求項３１のいずれかに記載の
画像形成方法。
【請求項３３】トナーを構成する樹脂が、アクリル系
樹脂またはスチレン−アクリル共重合体樹脂よりなるト
ナーを用いることを特徴とする請求項２９乃至請求項３
２のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項３４】体積平均粒径が１０〜１００μｍのキ
ャリアを用いることを特徴とする請求項２９乃至請求項
３３のいずれかに記載の静電荷像現像剤。
【請求項３５】少なくとも樹脂、離型剤および着色剤
を含有するトナーと、請求項２１に記載のキャリアとか
らなる静電荷像現像剤により現像されたトナー像が形成
された記録材を、加熱ローラーと加圧ローラーとの間を
通過させて定着する工程を含む画像形成方法において、トナーは、結着樹脂中に離型剤を含有する樹脂粒子と着
色剤粒子とを塩析／融着させて得られたものであって、
当該離型剤が上記一般式（Ｉ）で示される結晶性エステ
ル化合物からなるものであり、かつ、形状係数が１．２
〜１．６の範囲にあるトナー粒子の割合が６５個数％以
上であり、形状係数の変動係数が１６％以下であるトナ
ー粒子からなるものであることを特徴とする画像形成方
法。
【請求項３６】角がないトナー粒子の割合が５０個数
％以上であるトナーを用いることを特徴とする請求項３
５に記載の画像形成方法。
【請求項３７】トナー粒子の個数平均粒径が３〜８μ
ｍであるトナーを用いることを特徴とする請求項３５ま
たは請求項３６に記載の画像形成方法。
【請求項３８】トナー粒子の粒径をＤ（μｍ）とする
とき、自然対数ｌｎＤを横軸とし、この横軸を０．２３
間隔で複数の階級に分けて得られる個数基準の粒度分布
を示すヒストグラムにおいて、最頻階級に含まれるトナ
ー粒子の相対度数（ｍ１）と、前記最頻階級の次に頻度
の高い階級に含まれるトナー粒子の相対度数（ｍ２）と
の和（Ｍ）が７０％以上であるトナーを用いることを特
徴とする請求項３５乃至請求項３７のいずれかに記載の
画像形成方法。
【請求項３９】トナーを構成する樹脂が、アクリル系
樹脂またはスチレン−アクリル共重合体樹脂よりなるト
ナーを用いることを特徴とする請求項３５乃至請求項３
８のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項４０】体積平均粒径が１０〜１００μｍのキ
ャリアを用いることを特徴とする請求項３５乃至請求項
３９のいずれかに記載の静電荷像現像剤。