JP2002167233A - ガラス粉末及びガラス粉末組成物 - Google Patents
ガラス粉末及びガラス粉末組成物Info
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- JP2002167233A JP2002167233A JP2000361816A JP2000361816A JP2002167233A JP 2002167233 A JP2002167233 A JP 2002167233A JP 2000361816 A JP2000361816 A JP 2000361816A JP 2000361816 A JP2000361816 A JP 2000361816A JP 2002167233 A JP2002167233 A JP 2002167233A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 クラック、すじの発生が無く、また表面に凹
凸等の欠陥のない非常に薄くかつ平滑な電子部品用グリ
ーンシートを得ることができるガラス粉末及びガラス粉
末組成物を提供する。 【解決手段】 本発明のガラス粉末は、ホウケイ酸ガラ
スからなり、最大粒子径が１５μｍ以下であり、かつ５
０％粒子径Ｄ50と１０％粒子径Ｄ10の比であるＤ50／Ｄ
10が２．８以下であるり、本発明のガラス粉末組成物
は、前記ガラス粉末に配合されるセラミックフィラーと
からなることを特徴とする。
凸等の欠陥のない非常に薄くかつ平滑な電子部品用グリ
ーンシートを得ることができるガラス粉末及びガラス粉
末組成物を提供する。 【解決手段】 本発明のガラス粉末は、ホウケイ酸ガラ
スからなり、最大粒子径が１５μｍ以下であり、かつ５
０％粒子径Ｄ50と１０％粒子径Ｄ10の比であるＤ50／Ｄ
10が２．８以下であるり、本発明のガラス粉末組成物
は、前記ガラス粉末に配合されるセラミックフィラーと
からなることを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、電子部品用グリー
ンシートの製作に用いるガラス粉末及びガラス粉末組成
物に関する。
ンシートの製作に用いるガラス粉末及びガラス粉末組成
物に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、多層基板および誘電体チップ等
の電子部品基板の作製には、グリーンシートが使用され
る。グリーンシートの作製には、図２に示すように、ド
クターブレード法によるグリーンシート成形装置が用い
られる。この装置は、キャリヤフィルム１が供給ロール
１ａから引き出され、複数の支持ローラー２上を搬送さ
れ、このキャリヤフィルム１の上方に、ドクターブレー
ド３ａを具備し、ガラス粉末またはガラス粉末にセラミ
ックフィラーを配合したガラス粉末組成物、有機バイン
ダ、有機溶剤等から調製されたスラリ４が溜められるコ
ーター部３が配設された構成になっている。グリーンシ
ートを成形する場合、コーター部３内のスラリ４をドク
ターブレード３ａとキャリヤフイルム１との間隙３ｂか
らャリヤフイルム１の移動に伴って塗布することにより
シート状のスラリ４ａに形成し、これを乾燥部５で乾燥
させてグリーンシート１０とし、その後、キャリヤフイ
ルム１と共にグリーンシート１０を一対の引出ローラー
６ａ、６ｂにより引き出して巻取ロール１１に巻き取
る。
の電子部品基板の作製には、グリーンシートが使用され
る。グリーンシートの作製には、図２に示すように、ド
クターブレード法によるグリーンシート成形装置が用い
られる。この装置は、キャリヤフィルム１が供給ロール
１ａから引き出され、複数の支持ローラー２上を搬送さ
れ、このキャリヤフィルム１の上方に、ドクターブレー
ド３ａを具備し、ガラス粉末またはガラス粉末にセラミ
ックフィラーを配合したガラス粉末組成物、有機バイン
ダ、有機溶剤等から調製されたスラリ４が溜められるコ
ーター部３が配設された構成になっている。グリーンシ
ートを成形する場合、コーター部３内のスラリ４をドク
ターブレード３ａとキャリヤフイルム１との間隙３ｂか
らャリヤフイルム１の移動に伴って塗布することにより
シート状のスラリ４ａに形成し、これを乾燥部５で乾燥
させてグリーンシート１０とし、その後、キャリヤフイ
ルム１と共にグリーンシート１０を一対の引出ローラー
６ａ、６ｂにより引き出して巻取ロール１１に巻き取
る。
【０００３】上記スラリ４に使用するガラス粉末を作製
する場合、まず溶融ガラスを固化させ粗粉砕してカレッ
トにした後、さらに微粉砕が行われる。ガラス粉末単体
を得る場合はここで所要の粒度まで粉砕を行う。また、
ガラス粉末組成物の製作では、あらかじめガラスと同様
に所要の粒度まで微粉砕されたセラミックフィラーを先
のガラス粉末と混合機を用い混ぜ合わせる方法と、ガラ
スを粉砕している粉砕機中にセラミックフィラーを投入
してガラスとセラミックフィラーの粉砕と混合を同時に
行う方法の２通りあり、それぞれの方法において所要の
粒度のガラス粉末組成物が得られる。
する場合、まず溶融ガラスを固化させ粗粉砕してカレッ
トにした後、さらに微粉砕が行われる。ガラス粉末単体
を得る場合はここで所要の粒度まで粉砕を行う。また、
ガラス粉末組成物の製作では、あらかじめガラスと同様
に所要の粒度まで微粉砕されたセラミックフィラーを先
のガラス粉末と混合機を用い混ぜ合わせる方法と、ガラ
スを粉砕している粉砕機中にセラミックフィラーを投入
してガラスとセラミックフィラーの粉砕と混合を同時に
行う方法の２通りあり、それぞれの方法において所要の
粒度のガラス粉末組成物が得られる。
【０００４】特に近年、電子部品用の多層基板や誘電体
チップ等は、益々軽薄短小化の方向に進んできており、
非常に薄くかつ平滑なグリーンシートが必要となってき
ている。そのため原料となるガラス粉末やガラス粉末組
成物も最大粒径が１５μｍ以下の微粒子からなる粒径分
布であることが要求されている。
チップ等は、益々軽薄短小化の方向に進んできており、
非常に薄くかつ平滑なグリーンシートが必要となってき
ている。そのため原料となるガラス粉末やガラス粉末組
成物も最大粒径が１５μｍ以下の微粒子からなる粒径分
布であることが要求されている。
【０００５】このような非常に小さい粒度までガラス粉
末やガラス粉末組成物を粉砕する方法としてしは、液体
を媒体とすることにより粒子の表面エネルギーを下げて
さらに粉砕を促進させることが可能な湿式粉砕法が一般
的に用いられている。
末やガラス粉末組成物を粉砕する方法としてしは、液体
を媒体とすることにより粒子の表面エネルギーを下げて
さらに粉砕を促進させることが可能な湿式粉砕法が一般
的に用いられている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、湿式粉
砕法により最大粒径が１５μｍ以下になるように粉砕し
た場合、所望しない微粉が多く発生しガラス粉末の比表
面積が大きくなってしまう。このような微粉を多く含み
比表面積が大きなガラス粉末を用いてグリーンシート用
スラリーを調製した場合、スラリーの粘度が非常に高く
なってシート成形が困難となる。これを解消するため成
形に適した粘度まで多量の希釈溶剤を添加することによ
りスラリーの粘度を下げるという手法が取れるが、シー
ト成形後の乾燥工程でグリーンシートの乾燥収縮があま
りに大きくなるため、グリーンシートの表面にクラック
やスジが発生して欠陥のないグリーンシートが得られな
い。
砕法により最大粒径が１５μｍ以下になるように粉砕し
た場合、所望しない微粉が多く発生しガラス粉末の比表
面積が大きくなってしまう。このような微粉を多く含み
比表面積が大きなガラス粉末を用いてグリーンシート用
スラリーを調製した場合、スラリーの粘度が非常に高く
なってシート成形が困難となる。これを解消するため成
形に適した粘度まで多量の希釈溶剤を添加することによ
りスラリーの粘度を下げるという手法が取れるが、シー
ト成形後の乾燥工程でグリーンシートの乾燥収縮があま
りに大きくなるため、グリーンシートの表面にクラック
やスジが発生して欠陥のないグリーンシートが得られな
い。
【０００７】一方、微粉の少ない粉末を得る方法として
は、ジェットミル等の粉砕機内に分級機を有する乾式微
粉砕機が用いられる。これは分級機にて粗粒をカットす
ることにより最大粒径を小さくし、結果的に微粉が少な
くなるというものである。
は、ジェットミル等の粉砕機内に分級機を有する乾式微
粉砕機が用いられる。これは分級機にて粗粒をカットす
ることにより最大粒径を小さくし、結果的に微粉が少な
くなるというものである。
【０００８】しかし、このようにして得られたガラス粉
末やガラス粉末組成物を原料としてグリーンシート用ス
ラリーを製作した場合、湿式粉砕法よりスラリー粘度は
高くならないものの、依然として希釈溶剤の添加が必要
な粘度であり、シート成形においてクラックやスジが発
生してしまう。
末やガラス粉末組成物を原料としてグリーンシート用ス
ラリーを製作した場合、湿式粉砕法よりスラリー粘度は
高くならないものの、依然として希釈溶剤の添加が必要
な粘度であり、シート成形においてクラックやスジが発
生してしまう。
【０００９】本発明は、上記従来の問題点を解決し、ク
ラック、すじ、表面の凹凸のない非常に薄くかつ平滑な
電子部品用グリーンシートを効率よく製造することがで
きるガラス粉末及びガラス粉末組成物を提供することを
目的とする。
ラック、すじ、表面の凹凸のない非常に薄くかつ平滑な
電子部品用グリーンシートを効率よく製造することがで
きるガラス粉末及びガラス粉末組成物を提供することを
目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明に係るガラス粉末
は、ホウケイ酸ガラスからなり、最大粒子径が１５μｍ
以下であり、かつ５０％粒子径Ｄ50と１０％粒子径Ｄ10
の比であるＤ50／Ｄ10が２．８以下であることを特徴と
する。
は、ホウケイ酸ガラスからなり、最大粒子径が１５μｍ
以下であり、かつ５０％粒子径Ｄ50と１０％粒子径Ｄ10
の比であるＤ50／Ｄ10が２．８以下であることを特徴と
する。
【００１１】ホウケイ酸ガラスとしては、質量百分率で
Ｂ2Ｏ3 １０〜３０％、ＳｉＯ2６５〜８５％、Ｒ2Ｏ＋
ＲＯ ０〜５％（ＲはＫ、Ｍｇ等のアルカリ金属元素）
等の組成であれば使用可能である。
Ｂ2Ｏ3 １０〜３０％、ＳｉＯ2６５〜８５％、Ｒ2Ｏ＋
ＲＯ ０〜５％（ＲはＫ、Ｍｇ等のアルカリ金属元素）
等の組成であれば使用可能である。
【００１２】また、本発明のガラス粉末組成物は、ホウ
ケイ酸ガラスからなり、最大粒子径が１５μｍ以下であ
って、５０％粒子径Ｄ50と１０％粒子径Ｄ10の比である
Ｄ50／Ｄ10が２．８以下であり、かつ表面の付着ホウ酸
量が０．６質量％以下であるガラス粉末と、該ガラス粉
末に配合されるセラミックフィラーとからなることを特
徴とする。
ケイ酸ガラスからなり、最大粒子径が１５μｍ以下であ
って、５０％粒子径Ｄ50と１０％粒子径Ｄ10の比である
Ｄ50／Ｄ10が２．８以下であり、かつ表面の付着ホウ酸
量が０．６質量％以下であるガラス粉末と、該ガラス粉
末に配合されるセラミックフィラーとからなることを特
徴とする。
【００１３】セラミックフィラーとしては、アルミナ、
シリカ、コーディエライト、αクオーツ、ムライト、ク
リストバライト、ガーナイト、フォルステライト、エン
スタタイト、ジルコン、ジルコニア等が使用可能であ
り、用途によって好適なセラミックフィラーを選択、ま
たは複数種を組合せて使用するとよい。また、セラミッ
クフィラーの粒子径としては、薄いグリーンシートを作
製するために最大粒子径が１５μｍ以下であって、ガラ
ス粉末と同程度の粒径分布であることが好ましい。
シリカ、コーディエライト、αクオーツ、ムライト、ク
リストバライト、ガーナイト、フォルステライト、エン
スタタイト、ジルコン、ジルコニア等が使用可能であ
り、用途によって好適なセラミックフィラーを選択、ま
たは複数種を組合せて使用するとよい。また、セラミッ
クフィラーの粒子径としては、薄いグリーンシートを作
製するために最大粒子径が１５μｍ以下であって、ガラ
ス粉末と同程度の粒径分布であることが好ましい。
【００１４】
【作用】本発明に係るガラス粉末及びガラス粉末組成物
は、ガラス粉末がホウケイ酸ガラスからなり、最大粒子
径が１５μｍ以下になる粒度分布を有しており、５０％
粒子径Ｄ50と１０％粒子径Ｄ10の比であるＤ50／Ｄ10が
２．８以下と、Ｄ50以下の粒度分布が非常にシャープで
微粉が少ないので、多量の希釈溶剤を加えなくてもグリ
ーンシート用スラリー粘度が安定して低くすることがで
き、このスラリーを用いてドクターブレード法により成
形されたグリーンシートはクラック、すじの欠陥を生じ
ない良好なものとなる。
は、ガラス粉末がホウケイ酸ガラスからなり、最大粒子
径が１５μｍ以下になる粒度分布を有しており、５０％
粒子径Ｄ50と１０％粒子径Ｄ10の比であるＤ50／Ｄ10が
２．８以下と、Ｄ50以下の粒度分布が非常にシャープで
微粉が少ないので、多量の希釈溶剤を加えなくてもグリ
ーンシート用スラリー粘度が安定して低くすることがで
き、このスラリーを用いてドクターブレード法により成
形されたグリーンシートはクラック、すじの欠陥を生じ
ない良好なものとなる。
【００１５】
【発明の実施の形態】図１は本発明の実施例に係るガラ
ス粉末が有する粒度分布の一例を示すグラフであり、図
中、ヒストグラムは横軸に示した各粒径区分にカウント
された粉末ガラスの頻度％を、折れ線グラフは頻度％の
累積をそれぞれ示している。
ス粉末が有する粒度分布の一例を示すグラフであり、図
中、ヒストグラムは横軸に示した各粒径区分にカウント
された粉末ガラスの頻度％を、折れ線グラフは頻度％の
累積をそれぞれ示している。
【００１６】まず、本発明の実施例として、ホウケイ酸
ガラスとして質量百分率でＢ2Ｏ3２０％、ＳｉＯ2 ７
５％、Ｋ2Ｏ＋ＭｇＯ ５％の組成のものを用意し、適
度な粒度のカレットに粗粉砕した後、粉砕媒体としてエ
タノールを用いて湿式粉砕をおこなった。さらに目的と
する粒径のガラス粉末のみを得るため粉砕したガラス粉
末のスラリーを沈降分離させ、微粉をエタノールと共に
分離した。これを乾燥機に投入し、図１に示すような、
最大粒径が１５μｍ以下で、５０％粒子径Ｄ50が２．６
７μｍで１０％粒子径Ｄ10が１．１０μｍ、Ｄ50とＤ10
の比Ｄ50／Ｄ10が２．４と１．５μｍ以下の微粉が非常
に少ないガラス粉末を得た。
ガラスとして質量百分率でＢ2Ｏ3２０％、ＳｉＯ2 ７
５％、Ｋ2Ｏ＋ＭｇＯ ５％の組成のものを用意し、適
度な粒度のカレットに粗粉砕した後、粉砕媒体としてエ
タノールを用いて湿式粉砕をおこなった。さらに目的と
する粒径のガラス粉末のみを得るため粉砕したガラス粉
末のスラリーを沈降分離させ、微粉をエタノールと共に
分離した。これを乾燥機に投入し、図１に示すような、
最大粒径が１５μｍ以下で、５０％粒子径Ｄ50が２．６
７μｍで１０％粒子径Ｄ10が１．１０μｍ、Ｄ50とＤ10
の比Ｄ50／Ｄ10が２．４と１．５μｍ以下の微粉が非常
に少ないガラス粉末を得た。
【００１７】比較例１として、実施例と同じガラスのカ
レットを用意し、同様にエタノールを用いて湿式粉砕を
行い、この粉砕されたガラス粉末のスラリーを乾燥させ
ることにより、最大粒径が１５μｍ以下で、５０％粒子
径Ｄ50が２．７０μｍで１０％粒子径Ｄ10が０．８１μ
ｍ、Ｄ50とＤ10の比Ｄ50／Ｄ10が３．３と１．５μｍ以
下の微粉を多く含むガラス粉末を得た。
レットを用意し、同様にエタノールを用いて湿式粉砕を
行い、この粉砕されたガラス粉末のスラリーを乾燥させ
ることにより、最大粒径が１５μｍ以下で、５０％粒子
径Ｄ50が２．７０μｍで１０％粒子径Ｄ10が０．８１μ
ｍ、Ｄ50とＤ10の比Ｄ50／Ｄ10が３．３と１．５μｍ以
下の微粉を多く含むガラス粉末を得た。
【００１８】比較例２として、実施例と同じガラスのカ
レットを用意し、それぞれの材料をジェットミルを用い
乾式微粉砕を行い、最大粒径が１５μｍ以下で、５０％
粒子径Ｄ50が２．７１μｍで１０％粒子径Ｄ10が０．９
４μｍ、Ｄ50とＤ10の比Ｄ50／Ｄ10が２．９のガラス粉
末を得た。
レットを用意し、それぞれの材料をジェットミルを用い
乾式微粉砕を行い、最大粒径が１５μｍ以下で、５０％
粒子径Ｄ50が２．７１μｍで１０％粒子径Ｄ10が０．９
４μｍ、Ｄ50とＤ10の比Ｄ50／Ｄ10が２．９のガラス粉
末を得た。
【００１９】実施例および比較例１、２のそれぞれのガ
ラス粉末に、ガラス粉末と同程度の粒度の、例えば、ア
ルミナ粉末フィラーを配合してガラス粉末組成物とし、
さらにアクリルバインダー、可塑剤、アルコール、ケト
ン類等の溶剤を配合してスラリー４を調製し、先記の図
２に示したグリーンシート成形装置のコーター部３に供
給して、グリーンシート１０を製作し実施例および比較
例１、２の成膜性とグリーンシートの外観観察を行っ
た。
ラス粉末に、ガラス粉末と同程度の粒度の、例えば、ア
ルミナ粉末フィラーを配合してガラス粉末組成物とし、
さらにアクリルバインダー、可塑剤、アルコール、ケト
ン類等の溶剤を配合してスラリー４を調製し、先記の図
２に示したグリーンシート成形装置のコーター部３に供
給して、グリーンシート１０を製作し実施例および比較
例１、２の成膜性とグリーンシートの外観観察を行っ
た。
【００２０】実施例のガラス粉末を使用したグリーンシ
ート用スラリーは粘度の大幅な上昇もなく成膜性が良好
なものであったため、クラックやすじの発生が無い平滑
なグリーンシートが得られた。
ート用スラリーは粘度の大幅な上昇もなく成膜性が良好
なものであったため、クラックやすじの発生が無い平滑
なグリーンシートが得られた。
【００２１】これに対して比較例１のガラス粉末を使用
したグリーンシート用スラリーは粘度の大幅な上がみら
れ、大量の溶剤により希釈しないと、成膜に適した粘度
のスラリーが得られなかった。また希釈により得られた
スラリーをグリーンシートに成膜したところクラック、
すじが多数発生した。
したグリーンシート用スラリーは粘度の大幅な上がみら
れ、大量の溶剤により希釈しないと、成膜に適した粘度
のスラリーが得られなかった。また希釈により得られた
スラリーをグリーンシートに成膜したところクラック、
すじが多数発生した。
【００２２】また、比較例２のガラス粉末組成物を使用
したグリーンシート用もまた比較例１ほど粘度の上昇は
みられなかったものの、やはり溶剤の希釈が必要であっ
た。また、希釈により所定の粘度に調整したスラリーを
使用してグリーンシートに成膜したところ、その表面に
クラック及びすじが断片的に発生した。
したグリーンシート用もまた比較例１ほど粘度の上昇は
みられなかったものの、やはり溶剤の希釈が必要であっ
た。また、希釈により所定の粘度に調整したスラリーを
使用してグリーンシートに成膜したところ、その表面に
クラック及びすじが断片的に発生した。
【００２３】なお、ガラスの粒度分布と５０％粒子径Ｄ
50の値と１０％粒子径Ｄ10の値は、日機装株式会社のレ
ーザー回折式粒度分布計「マイクロトラックＳＰＡ」を
用いて測定した。
50の値と１０％粒子径Ｄ10の値は、日機装株式会社のレ
ーザー回折式粒度分布計「マイクロトラックＳＰＡ」を
用いて測定した。
【００２４】また、ガラス粉末の表面に付着しているホ
ウ酸の量は、ガラス粉末を純水に分散した後、マンニッ
ト等の多価アルコールを相当量加えて、錯ホウ酸化合物
を生成させ、この錯ホウ酸化合物を既知の規定度のＮａ
ＯＨより中和して定量する中和滴定法により測定した。
ウ酸の量は、ガラス粉末を純水に分散した後、マンニッ
ト等の多価アルコールを相当量加えて、錯ホウ酸化合物
を生成させ、この錯ホウ酸化合物を既知の規定度のＮａ
ＯＨより中和して定量する中和滴定法により測定した。
【００２５】なお、上記実施の形態ではガラス粉末とセ
ラミックフィラーを個別に粉砕した後に配合している
が、ガラスのカレットを粉砕している粉砕機中にセラミ
ックフィラーを投入してガラスとセラミックフィラーの
粉砕と混合とを同時に行ってもよい。
ラミックフィラーを個別に粉砕した後に配合している
が、ガラスのカレットを粉砕している粉砕機中にセラミ
ックフィラーを投入してガラスとセラミックフィラーの
粉砕と混合とを同時に行ってもよい。
【００２６】
【発明の効果】本発明によれば、所望しない微粉が少な
いガラス粉末及びガラス粉末組成物の提供が可能とな
り、クラックやすじの発生が無く、また表面に凹凸等の
欠陥のない非常に薄くかつ平滑なグリーンシートを得る
ことができる実用上優れた効果を奏するものである。
いガラス粉末及びガラス粉末組成物の提供が可能とな
り、クラックやすじの発生が無く、また表面に凹凸等の
欠陥のない非常に薄くかつ平滑なグリーンシートを得る
ことができる実用上優れた効果を奏するものである。
【図１】本発明のガラス粉末が有する粒径分布の一例を
示すグラフ。
示すグラフ。
【図２】グリーンシート成形装置の説明図。
【図３】従来のガラス粉末を用いて作製したグリーンシ
ートの説明図であって（Ａ）は従来のグリーンシートの
断面図、（Ｂ）は従来のグリーンシートの表面の欠陥の
説明図。
ートの説明図であって（Ａ）は従来のグリーンシートの
断面図、（Ｂ）は従来のグリーンシートの表面の欠陥の
説明図。
１ キャリヤフィルム ２ 支持ローラー ３ コーター部 ３ａ ドクターブレード ４ スラリ ５ 乾燥部 ６ａ、６ｂ 引出ローラー １０ グリーンシート
フロントページの続き Ｆターム(参考） 4G062 AA09 AA15 BB05 DA06 DA07 DB01 DC04 DD01 DE01 DF01 EA01 EA02 EA03 EA10 EB01 EB02 EB03 EC01 EC02 EC03 ED01 ED02 ED03 EE01 EE02 EE03 EF01 EF02 EF03 EG01 EG02 EG03 FA01 FA10 FB01 FC01 FD01 FE01 FF01 FG01 FH01 FJ01 FK01 FL01 GA01 GA10 GB01 GC01 GD01 GE01 HH01 HH03 HH05 HH07 HH09 HH11 HH13 HH15 HH17 HH20 JJ01 JJ03 JJ05 JJ07 JJ10 KK01 KK03 KK05 KK07 KK10 MM15 MM27 PP01 PP02 PP03 PP05 PP06 PP13 PP15
Claims (2)
- 【請求項１】 ホウケイ酸ガラスからなり、最大粒子径
が１５μｍ以下であり、かつ５０％粒子径Ｄ50と１０％
粒子径Ｄ10の比であるＤ50／Ｄ10が２．８以下であるこ
とを特徴とするガラス粉末。 - 【請求項２】 ホウケイ酸ガラスからなり、最大粒子径
が１５μｍ以下であって、５０％粒子径Ｄ50と１０％粒
子径Ｄ10の比であるＤ50／Ｄ10が２．８以下であり、か
つ表面の付着ホウ酸量が０．６質量％以下であるガラス
粉末と、該ガラス粉末に配合されるセラミックフィラー
とからなることを特徴とするガラス粉末組成物。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000361816A JP2002167233A (ja) | 2000-11-28 | 2000-11-28 | ガラス粉末及びガラス粉末組成物 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000361816A JP2002167233A (ja) | 2000-11-28 | 2000-11-28 | ガラス粉末及びガラス粉末組成物 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002167233A true JP2002167233A (ja) | 2002-06-11 |
Family
ID=18833200
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000361816A Pending JP2002167233A (ja) | 2000-11-28 | 2000-11-28 | ガラス粉末及びガラス粉末組成物 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002167233A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006151774A (ja) * | 2004-12-01 | 2006-06-15 | Nippon Electric Glass Co Ltd | 封着材料 |
| EP2397448A1 (de) * | 2010-06-17 | 2011-12-21 | Bene_fit Systems GmbH & Co. KG | Zubereitung, Herstellung und Anwendung von feinteiligem Pulvermaterial auf Glasbasis |
| JP2013151401A (ja) * | 2011-12-27 | 2013-08-08 | Ikebukuro Horo Kogyo Kk | グラスライニング組成物 |
| JP2019112512A (ja) * | 2017-12-22 | 2019-07-11 | 日本電気硝子株式会社 | 立体造形用樹脂組成物 |
-
2000
- 2000-11-28 JP JP2000361816A patent/JP2002167233A/ja active Pending
Cited By (6)
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