JP2002155352A - コーティング部材およびその製造方法 - Google Patents
コーティング部材およびその製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 溶射による皮膜の形成中に生成する気孔を激
減させ、皮膜の強度を格段に高めるようにしたコーティ
ング部材を提供する。 【解決手段】 コーティング部材は基材１がＡｌからな
る。基材１の表面に溶射で形成される皮膜２がＣｕで構
成される。皮膜２の表面への固体の衝突で皮膜２が緻密
化される。このコーティング部材によれば、溶射による
皮膜の形成で生じた気孔が緻密化処理で著しく減少し、
皮膜の強度を格段に向上させることができる。
減させ、皮膜の強度を格段に高めるようにしたコーティ
ング部材を提供する。 【解決手段】 コーティング部材は基材１がＡｌからな
る。基材１の表面に溶射で形成される皮膜２がＣｕで構
成される。皮膜２の表面への固体の衝突で皮膜２が緻密
化される。このコーティング部材によれば、溶射による
皮膜の形成で生じた気孔が緻密化処理で著しく減少し、
皮膜の強度を格段に向上させることができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は溶射皮膜を緻密化
し、皮膜の強度を向上するのに適するコーティング部材
およびその製造方法に関する。
し、皮膜の強度を向上するのに適するコーティング部材
およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】金属材料からなる基材の表面に特別な性
質を与えるのにコーティングが広く利用されている。と
りわけ、溶射法で皮膜を形成する方法が広範な分野で利
用されている。この皮膜の形成方法では溶射器から粒子
状材料を噴出させ、基材の表面にこれを吹き付け、多層
にわたって重ねて施工することになる。
質を与えるのにコーティングが広く利用されている。と
りわけ、溶射法で皮膜を形成する方法が広範な分野で利
用されている。この皮膜の形成方法では溶射器から粒子
状材料を噴出させ、基材の表面にこれを吹き付け、多層
にわたって重ねて施工することになる。
【０００３】噴出する粒子状材料は溶射器で高温火炎あ
るいはアークなどによって加熱され、半溶融状態で基材
の表面に付着して行く。粒径は比較的大きく、約３０μ
ｍ程度である。一般に、層をなす粒子と粒子との間には
気孔と呼ばれる隙間が生じ、この気孔の生成により皮膜
は多孔質で、脆い性質を持つことになる。
るいはアークなどによって加熱され、半溶融状態で基材
の表面に付着して行く。粒径は比較的大きく、約３０μ
ｍ程度である。一般に、層をなす粒子と粒子との間には
気孔と呼ばれる隙間が生じ、この気孔の生成により皮膜
は多孔質で、脆い性質を持つことになる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】溶射法で形成する皮膜
は施工中に生成する気孔のために多孔質で、脆くなるこ
とが避けられない。このような皮膜の性質は、たとえ
ば、溶射工程で処理条件を様々に変えたとしても、本質
的に変化しない。
は施工中に生成する気孔のために多孔質で、脆くなるこ
とが避けられない。このような皮膜の性質は、たとえ
ば、溶射工程で処理条件を様々に変えたとしても、本質
的に変化しない。
【０００５】基材の表面に皮膜を付けるのは、たとえ
ば、耐熱性、耐磨耗性などの望ましい性質を部材に付与
するためであるが、こうしたコーティング部材がある機
器内に組み込まれ、通常の使用条件のもとで使用される
とき、多孔質である皮膜は基材と比べて強度的に余裕が
なく、たとえば、外力の作用で許容応力を超えるような
ことがあると、皮膜の一部が剥離してしまうなどの不具
合が発生する。
ば、耐熱性、耐磨耗性などの望ましい性質を部材に付与
するためであるが、こうしたコーティング部材がある機
器内に組み込まれ、通常の使用条件のもとで使用される
とき、多孔質である皮膜は基材と比べて強度的に余裕が
なく、たとえば、外力の作用で許容応力を超えるような
ことがあると、皮膜の一部が剥離してしまうなどの不具
合が発生する。
【０００６】一度、こうした不具合が発生すれば、コー
ティング部材の交換を迫られ、これを組み込んだ機器は
運転を休止しなければならず、機器以外への影響が大き
くなる。また、皮膜だけの損傷でコーティング部材全体
を交換するのは無駄が大きく、特に、供用中に損傷を生
じないように、皮膜自身の強度を高めることが求められ
ている。
ティング部材の交換を迫られ、これを組み込んだ機器は
運転を休止しなければならず、機器以外への影響が大き
くなる。また、皮膜だけの損傷でコーティング部材全体
を交換するのは無駄が大きく、特に、供用中に損傷を生
じないように、皮膜自身の強度を高めることが求められ
ている。
【０００７】本発明の目的は溶射による皮膜の形成中に
生成する気孔を激減させ、皮膜の強度を格段に高めるよ
うにしたコーティング部材およびその製造法方法を提供
することにある。
生成する気孔を激減させ、皮膜の強度を格段に高めるよ
うにしたコーティング部材およびその製造法方法を提供
することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明に係るコーティン
グ部材は基材が次の第１の金属またはこれらの金属の少
なくとも１種を主成分とする合金群から選ばれた１種か
らなり、基材の表面に溶射で形成される皮膜が次の第２
の金属あるいはこれらの金属の少なくとも１種を主成分
とする合金群から選ばれた１種で構成され、皮膜表面へ
の固体の衝突で皮膜が緻密化されてなるものである。 第１の金属 ： Ａｌ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｍｇ 第２の金属 ： Ｃｕ、Ａｌ、Ａｇ、Ｔｉ、Ｆｅ、Ｗ
グ部材は基材が次の第１の金属またはこれらの金属の少
なくとも１種を主成分とする合金群から選ばれた１種か
らなり、基材の表面に溶射で形成される皮膜が次の第２
の金属あるいはこれらの金属の少なくとも１種を主成分
とする合金群から選ばれた１種で構成され、皮膜表面へ
の固体の衝突で皮膜が緻密化されてなるものである。 第１の金属 ： Ａｌ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｍｇ 第２の金属 ： Ｃｕ、Ａｌ、Ａｇ、Ｔｉ、Ｆｅ、Ｗ
【０００９】このようなコーティング部材においては溶
射による皮膜の形成で生じた気孔が緻密化処理で著しく
減少し、あるいは後記の望ましい処理条件と組み合わせ
ることで、大部分が消滅し、皮膜の強度を格段に向上さ
せることができる。
射による皮膜の形成で生じた気孔が緻密化処理で著しく
減少し、あるいは後記の望ましい処理条件と組み合わせ
ることで、大部分が消滅し、皮膜の強度を格段に向上さ
せることができる。
【００１０】本発明のコーティング部材は、好ましく
は、電気機器、たとえば遮断器、開閉器などの接点部材
に適用する。
は、電気機器、たとえば遮断器、開閉器などの接点部材
に適用する。
【００１１】また、本発明に係る製造方法は次の工程を
含むものである。すなわち、図２に示すように、基材を
所定の形状に成形する工程、基材の表面に溶射によって
皮膜を形成する工程、基材の皮膜表面に対して固体を衝
突させて緻密化処理する工程である。
含むものである。すなわち、図２に示すように、基材を
所定の形状に成形する工程、基材の表面に溶射によって
皮膜を形成する工程、基材の皮膜表面に対して固体を衝
突させて緻密化処理する工程である。
【００１２】基材成形工程ではマシニング加工、プレス
加工、ロール加工、スピニング加工、その他の加工で基
材を成形する。皮膜形成工程ではガス溶射、アーク溶
射、プラズマ溶射のいずれかの方法で基材の表面に皮膜
を形成する。緻密化処理工程においては金属または非金
属材料からなる固体を基材の皮膜表面に衝突させる。
加工、ロール加工、スピニング加工、その他の加工で基
材を成形する。皮膜形成工程ではガス溶射、アーク溶
射、プラズマ溶射のいずれかの方法で基材の表面に皮膜
を形成する。緻密化処理工程においては金属または非金
属材料からなる固体を基材の皮膜表面に衝突させる。
【００１３】この固体はＦｅまたはＦｅを主成分とする
合金からなる球体が好ましいが、次の金属またはこれら
の金属の１種を主成分とする合金からなる球体を用いて
もよい。 Ｃｕ、Ａｌ
合金からなる球体が好ましいが、次の金属またはこれら
の金属の１種を主成分とする合金からなる球体を用いて
もよい。 Ｃｕ、Ａｌ
【００１４】また、次の非金属材料であるセラミックス
からなる球体を使用してもよい。アルミナ（Ａｌ
2Ｏ3）、ジルコニア（ＺｒＯ2）、ガラス
からなる球体を使用してもよい。アルミナ（Ａｌ
2Ｏ3）、ジルコニア（ＺｒＯ2）、ガラス
【００１５】さらに、固体は球体以外に円筒体、立方
体、直方体を用いてもよい。この固体の大きさは球体で
は直径１０ｍｍ以下が望ましい。円筒体、立方体、直方
体では最大寸法が１０ｍｍを大きく超えないようにす
る。
体、直方体を用いてもよい。この固体の大きさは球体で
は直径１０ｍｍ以下が望ましい。円筒体、立方体、直方
体では最大寸法が１０ｍｍを大きく超えないようにす
る。
【００１６】また、固体は異なる大きさの少なくとも２
種類以上を使い分けてもよく、この場合、固体寸法が大
きいものから始め、順次小さいものへと変えながら実施
するのが望ましい。
種類以上を使い分けてもよく、この場合、固体寸法が大
きいものから始め、順次小さいものへと変えながら実施
するのが望ましい。
【００１７】さらに、固体を加速する媒体として好まし
いのは空気であるが、これ以外に窒素ガス、アルゴンガ
ス、一酸化炭素ガス、二酸化炭素ガスを用いることがで
きる。
いのは空気であるが、これ以外に窒素ガス、アルゴンガ
ス、一酸化炭素ガス、二酸化炭素ガスを用いることがで
きる。
【００１８】また、本発明は、望ましくは、皮膜形成工
程の後に追加の工程として基材の皮膜に引っ張り応力を
負荷する工程を実施する。
程の後に追加の工程として基材の皮膜に引っ張り応力を
負荷する工程を実施する。
【００１９】この追加の工程を含む方法においては曲げ
強度が処理を施さないものと比べて著しく増大し、常態
で処理したものと比べても、さらに一段と曲げ強度を高
くすることができる。
強度が処理を施さないものと比べて著しく増大し、常態
で処理したものと比べても、さらに一段と曲げ強度を高
くすることができる。
【００２０】さらに、本発明は、望ましくは、皮膜形成
工程において皮膜の厚さを１ｍｍから１０ｍｍの範囲の
膜厚に形成する。
工程において皮膜の厚さを１ｍｍから１０ｍｍの範囲の
膜厚に形成する。
【００２１】このような方法によれば、緻密化処理の効
果が失われず、本発明の効果を最大限に得ることが可能
になる。
果が失われず、本発明の効果を最大限に得ることが可能
になる。
【００２２】また、本発明は、望ましくは、緻密化処理
工程において基材および皮膜を加熱中あるいは加熱後に
固体を衝突させる。
工程において基材および皮膜を加熱中あるいは加熱後に
固体を衝突させる。
【００２３】このような方法においては曲げ強度が処理
を施さないものと比べてはるかに増大し、常温で処理し
たものと比べても、さらに一段と曲げ強度を高くするこ
とができる。
を施さないものと比べてはるかに増大し、常温で処理し
たものと比べても、さらに一段と曲げ強度を高くするこ
とができる。
【００２４】さらに、本発明は、望ましくは、緻密化処
理工程において不活性ガス雰囲気のもとで基材の皮膜表
面に対して固体を衝突させる。
理工程において不活性ガス雰囲気のもとで基材の皮膜表
面に対して固体を衝突させる。
【００２５】このような方法においては曲げ強度が処理
を施さないものと比べて格段に増大し、常態で処理した
ものと比べても、さらに一段と曲げ強度を高くすること
ができる。
を施さないものと比べて格段に増大し、常態で処理した
ものと比べても、さらに一段と曲げ強度を高くすること
ができる。
【００２６】また、本発明の緻密化処理工程は皮膜形成
工程と一続きの連続した工程として構成してもよい。
工程と一続きの連続した工程として構成してもよい。
【００２７】
【発明の実施の形態】（実施例１）図１（ａ）におい
て、Ａｌの素材から基材１を成形し、次いで、基材１の
表面に溶射によってＣｕからなる皮膜２を形成した。溶
射ではプラズマ溶射によって一様な膜厚を保つように形
成した。次に、媒体を用いて鉄球を加速し、皮膜２の表
面に均一に衝突させた。得られたコーティング部材の皮
膜２の状態を図１（ｂ）に示している。
て、Ａｌの素材から基材１を成形し、次いで、基材１の
表面に溶射によってＣｕからなる皮膜２を形成した。溶
射ではプラズマ溶射によって一様な膜厚を保つように形
成した。次に、媒体を用いて鉄球を加速し、皮膜２の表
面に均一に衝突させた。得られたコーティング部材の皮
膜２の状態を図１（ｂ）に示している。
【００２８】比較のために皮膜２を形成した後、皮膜２
に何も施さない試料（未処理試料）も製作した。これら
のコーティング部材および未処理試料について皮膜中の
気孔の体積割合を求め、得られたコーティング部材およ
び試料を正確に評価した。
に何も施さない試料（未処理試料）も製作した。これら
のコーティング部材および未処理試料について皮膜中の
気孔の体積割合を求め、得られたコーティング部材およ
び試料を正確に評価した。
【００２９】図３に曲げ強度比を比較した結果を示して
いる。従来のコーティング部材に相当する未処理試料と
比べて実施例１のコーティング部材において曲げ強度が
数倍以上増大することが確認された。
いる。従来のコーティング部材に相当する未処理試料と
比べて実施例１のコーティング部材において曲げ強度が
数倍以上増大することが確認された。
【００３０】さらに、図４に気孔の体積割合を基準に曲
げ強度比を比較した結果を示している。皮膜中の気孔の
体積割合が高い未処理試料と比べて体積割合が１０％以
下である実施例１のコーティング部材において曲げ強度
が５倍程度向上できることが確認された。
げ強度比を比較した結果を示している。皮膜中の気孔の
体積割合が高い未処理試料と比べて体積割合が１０％以
下である実施例１のコーティング部材において曲げ強度
が５倍程度向上できることが確認された。
【００３１】（実施例２）Ａｌを主成分とする合金の素
材から基材１を成形し、次いで、基材１の表面に溶射に
よってＣｕを主成分とする合金からなる皮膜２を形成し
た。この溶射ではプラズマ溶射を用いて１ｍｍから２０
ｍまでそれぞれ膜厚を変えて形成した。次に、媒体を用
いて鉄球を加速し、皮膜２の表面に均一に衝突させた。
各々コーティング部材について皮膜２中の気孔の体積割
合を求め、これらのコーティング部材を正確に評価し
た。
材から基材１を成形し、次いで、基材１の表面に溶射に
よってＣｕを主成分とする合金からなる皮膜２を形成し
た。この溶射ではプラズマ溶射を用いて１ｍｍから２０
ｍまでそれぞれ膜厚を変えて形成した。次に、媒体を用
いて鉄球を加速し、皮膜２の表面に均一に衝突させた。
各々コーティング部材について皮膜２中の気孔の体積割
合を求め、これらのコーティング部材を正確に評価し
た。
【００３２】図５に皮膜中の気孔の体積割合について比
較した結果を示している。皮膜２の厚さが約１１ｍｍ以
上になったとき、気孔の体積割合が急激に大きくなり、
緻密化処理の効果が失われることが判明した。これに対
して、皮膜２の厚さが約１ｍｍから約１０ｍｍの範囲で
は気孔の体積割合が小さく、緻密化処理の効果が最大限
に発揮できることが判明した。すなわち、皮膜２の厚さ
は約１ｍｍから約１０ｍｍの範囲が望ましいことが確認
された。
較した結果を示している。皮膜２の厚さが約１１ｍｍ以
上になったとき、気孔の体積割合が急激に大きくなり、
緻密化処理の効果が失われることが判明した。これに対
して、皮膜２の厚さが約１ｍｍから約１０ｍｍの範囲で
は気孔の体積割合が小さく、緻密化処理の効果が最大限
に発揮できることが判明した。すなわち、皮膜２の厚さ
は約１ｍｍから約１０ｍｍの範囲が望ましいことが確認
された。
【００３３】（実施例３）Ａｌを主成分とする合金の素
材から基材１を成形し、次いで、基材１の表面に溶射に
よってＣｕを主成分とする合金からなる皮膜２を形成し
た。この溶射ではプラズマ溶射を用いて一様な膜厚を保
つように形成した。次に、基材１および皮膜２の双方を
ある温度に加熱した状態で媒体を用いて鉄球を加速し、
皮膜２の表面に均一に衝突させた。
材から基材１を成形し、次いで、基材１の表面に溶射に
よってＣｕを主成分とする合金からなる皮膜２を形成し
た。この溶射ではプラズマ溶射を用いて一様な膜厚を保
つように形成した。次に、基材１および皮膜２の双方を
ある温度に加熱した状態で媒体を用いて鉄球を加速し、
皮膜２の表面に均一に衝突させた。
【００３４】比較のために皮膜２を形成した後、皮膜２
に何も施さない試料（未処理試料）も製作した。得られ
たコーティング部材および未処理試料について皮膜２中
の気孔の体積割合を求め、これらのコーティング部材お
よび試料を正確に評価した。
に何も施さない試料（未処理試料）も製作した。得られ
たコーティング部材および未処理試料について皮膜２中
の気孔の体積割合を求め、これらのコーティング部材お
よび試料を正確に評価した。
【００３５】図６に曲げ強度比を比較した結果を示して
いる。未処理試料と比べて実施例３のコーティング部材
においては曲げ強度が１０倍以上増大し、実施例１の常
温で処理したものと比べても、さらに一段と高くなるこ
とが確認された。
いる。未処理試料と比べて実施例３のコーティング部材
においては曲げ強度が１０倍以上増大し、実施例１の常
温で処理したものと比べても、さらに一段と高くなるこ
とが確認された。
【００３６】（実施例４）Ａｌを主成分とする合金の素
材から基材１を成形し、次いで、基材１の表面に溶射に
よってＣｕを主成分とする合金からなる皮膜２を形成し
た。この溶射ではプラズマ溶射を用いて一様な膜厚を保
つように形成した。次に、基材１および皮膜２の周囲を
アルゴンガスで満たした状態で媒体を用いて鉄球を加速
し、皮膜２の表面に均一に衝突させた。
材から基材１を成形し、次いで、基材１の表面に溶射に
よってＣｕを主成分とする合金からなる皮膜２を形成し
た。この溶射ではプラズマ溶射を用いて一様な膜厚を保
つように形成した。次に、基材１および皮膜２の周囲を
アルゴンガスで満たした状態で媒体を用いて鉄球を加速
し、皮膜２の表面に均一に衝突させた。
【００３７】比較のために皮膜２を形成した後、皮膜２
に何も施さない試料（未処理試料）も製作した。得られ
たコーティング部材および未処理試料について皮膜２中
の気孔の体積割合を求め、これらのコーティング部材お
よび試料を正確に評価した。
に何も施さない試料（未処理試料）も製作した。得られ
たコーティング部材および未処理試料について皮膜２中
の気孔の体積割合を求め、これらのコーティング部材お
よび試料を正確に評価した。
【００３８】図７に曲げ強度比について比較した結果を
示している。未処理試料と比べて実施例４のコーティン
グ部材においては曲げ強度が１０倍近く増大し、実施例
１の常態で処理したものと比べても、さらに一段と高く
なることが確認された。
示している。未処理試料と比べて実施例４のコーティン
グ部材においては曲げ強度が１０倍近く増大し、実施例
１の常態で処理したものと比べても、さらに一段と高く
なることが確認された。
【００３９】（実施例５）Ａｌを主成分とする合金の素
材から基材１を成形し、次いで、基材１の表面に溶射に
よってＣｕを主成分とする合金からなる皮膜２を形成し
た。この溶射ではプラズマ溶射を用いて一様な膜厚を保
つように形成した。次に、基材１の皮膜２部分を引っ張
り機で伸ばし、材料に引っ張り応力を負荷した。次に、
媒体を用いて鉄球を加速し、皮膜２の表面に均一に衝突
させた。
材から基材１を成形し、次いで、基材１の表面に溶射に
よってＣｕを主成分とする合金からなる皮膜２を形成し
た。この溶射ではプラズマ溶射を用いて一様な膜厚を保
つように形成した。次に、基材１の皮膜２部分を引っ張
り機で伸ばし、材料に引っ張り応力を負荷した。次に、
媒体を用いて鉄球を加速し、皮膜２の表面に均一に衝突
させた。
【００４０】比較のために皮膜２を形成した後、皮膜２
に何も施さない試料（未処理試料）も製作した。得られ
たコーティング部材および未処理試料について皮膜２中
の気孔の体積割合を求め、これらのコーティング部材お
よび試料を正確に評価した。
に何も施さない試料（未処理試料）も製作した。得られ
たコーティング部材および未処理試料について皮膜２中
の気孔の体積割合を求め、これらのコーティング部材お
よび試料を正確に評価した。
【００４１】図８に曲げ強度比について比較した結果を
示している。未処理試料と比べて実施例５のコーティン
グ部材においては曲げ強度が１０倍以上増大し、実施例
１の常態で処理したものと比べても、さらに一段と高く
なることが確認された。
示している。未処理試料と比べて実施例５のコーティン
グ部材においては曲げ強度が１０倍以上増大し、実施例
１の常態で処理したものと比べても、さらに一段と高く
なることが確認された。
【００４２】（実施例６）図９（ａ）において、Ａｌを
主成分とする合金の素材から接点部材３を成形し、次い
で、接点部材３の端面および端面から内側にかけての表
面に溶射によってＣｕを主成分とする合金からなる皮膜
４を形成した。この溶射ではプラズマ溶射を用いて一様
な膜厚を保って形成した。次に、媒体を用いて鉄球を加
速し、皮膜４の表面に均一に衝突させた。
主成分とする合金の素材から接点部材３を成形し、次い
で、接点部材３の端面および端面から内側にかけての表
面に溶射によってＣｕを主成分とする合金からなる皮膜
４を形成した。この溶射ではプラズマ溶射を用いて一様
な膜厚を保って形成した。次に、媒体を用いて鉄球を加
速し、皮膜４の表面に均一に衝突させた。
【００４３】この接点部材３においても緻密化処理によ
り皮膜４に望ましい強度が得られることが確認された。
なお、図９（ｂ）に示すような棒状接点部材５において
も緻密化処理により皮膜４に望ましい強度が得られるこ
とが確認された。
り皮膜４に望ましい強度が得られることが確認された。
なお、図９（ｂ）に示すような棒状接点部材５において
も緻密化処理により皮膜４に望ましい強度が得られるこ
とが確認された。
【００４４】
【発明の効果】本発明によれば、溶射により基材の表面
に形成した皮膜の表面に固体を衝突させ、皮膜を緻密化
するようにしたので、皮膜自身の強度を格段に高めるこ
とが可能になり、コーティング部材を組み込む機器を長
期にわたって安定に供用することができる。
に形成した皮膜の表面に固体を衝突させ、皮膜を緻密化
するようにしたので、皮膜自身の強度を格段に高めるこ
とが可能になり、コーティング部材を組み込む機器を長
期にわたって安定に供用することができる。
【図１】本発明に係るコーティング部材を示すもので、
（ａ）は皮膜を形成した基材を示す断面図、（ｂ）は緻
密化処理を施した基材を示す断面図。
（ａ）は皮膜を形成した基材を示す断面図、（ｂ）は緻
密化処理を施した基材を示す断面図。
【図２】本発明によるコーティング部材の製造方法を示
す工程図。
す工程図。
【図３】本発明のコーティング部材の未処理試料との比
較に基づく曲げ強度比を示す図。
較に基づく曲げ強度比を示す図。
【図４】本発明による気孔の体積割合と曲げ強度比の関
係を示すグラフ。
係を示すグラフ。
【図５】本発明による皮膜の厚さと気孔の体積割合との
関係を示すグラフ。
関係を示すグラフ。
【図６】本発明のコーティング部材の未処理試料との比
較に基づく曲げ強度比を示す図。
較に基づく曲げ強度比を示す図。
【図７】本発明のコーティング部材の未処理試料との比
較に基づく曲げ強度比を示す図。
較に基づく曲げ強度比を示す図。
【図８】本発明のコーティング部材の未処理試料との比
較に基づく曲げ強度比を示す図。
較に基づく曲げ強度比を示す図。
【図９】本発明によるコーティング部材の適用例を示す
もので、（ａ）は電力用遮断器の接点部材の要部を示す
断面図、（ｂ）は開閉器の接点部材の要部を示す断面
図。
もので、（ａ）は電力用遮断器の接点部材の要部を示す
断面図、（ｂ）は開閉器の接点部材の要部を示す断面
図。
１、３、５…基材、２、４…皮膜
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 宇田川 剛 神奈川県川崎市川崎区浮島町２番１号 株 式会社東芝浜川崎工場内 (72)発明者 安藤 秀泰 神奈川県川崎市川崎区浮島町２番１号 株 式会社東芝浜川崎工場内 (72)発明者 伊藤 義康 神奈川県横浜市鶴見区末広町２丁目４番地 株式会社東芝京浜事業所内 Ｆターム(参考） 4K031 AA06 AB02 AB08 CB08 CB35 CB39 DA01 DA03 DA04 FA01 FA13
Claims (9)
- 【請求項１】 基材が次の第１の金属またはこれらの金
属の少なくとも１種を主成分とする合金群から選ばれた
１種からなり、前記基材の表面に溶射で形成される皮膜
が次の第２の金属あるいはこれらの金属の少なくとも１
種を主成分とする合金群から選ばれた１種で構成され、
前記皮膜表面への固体の衝突で該皮膜が緻密化されてな
るコーティング部材。 第１の金属 ： Ａｌ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｍｇ 第２の金属 ： Ｃｕ、Ａｌ、Ａｇ、Ｔｉ、Ｆｅ、Ｗ - 【請求項２】 前記コーティング部材が電力用機器の接
点部材として構成されることを特徴とする請求項１記載
のコーティング部材。 - 【請求項３】 基材を所定の形状に成形する工程、前記
基材の表面に溶射によって皮膜を形成する工程、前記基
材の該皮膜表面に対して固体を衝突させて緻密化処理す
る工程を含むコーティング部材の製造方法。 - 【請求項４】 基材を所定の形状に成形する工程、前記
基材の表面に溶射によって皮膜を形成する工程、前記基
材の該皮膜に引っ張り応力を負荷する工程、前記基材の
該皮膜表面に対して固体を衝突させて緻密化処理する工
程を含むコーティング部材の製造方法。 - 【請求項５】 前記皮膜形成工程において前記皮膜の厚
さを１ｍｍから１０ｍｍの範囲の膜厚に形成することを
特徴とする請求項３または４記載のコーティング部材の
製造方法。 - 【請求項６】 前記緻密化処理工程において前記基材お
よび皮膜を加熱中あるいは加熱後に固体を衝突させるこ
とを特徴とする請求項３または４記載のコーティング部
材の製造方法。 - 【請求項７】 前記緻密化処理工程において不活性ガス
雰囲気のもとで前記基材の該皮膜表面に対して固体を衝
突させることを特徴とする請求項３または４記載のコー
ティング部材の製造方法。 - 【請求項８】 前記緻密化処理工程が前記皮膜形成工程
と一続きの連続した工程として構成されることを特徴と
する請求項３または４記載のコーティング部材の製造方
法。 - 【請求項９】 前記緻密化処理工程において異なる大き
さの少なくとも２種類の固体を衝突させることを特徴と
する請求項３または４記載のコーティング部材の製造方
法。
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- 2000-11-15 JP JP2000347915A patent/JP4216453B2/ja not_active Expired - Fee Related
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