JP2002131028A - 角形材の形状測定方法および形状測定装置 - Google Patents
角形材の形状測定方法および形状測定装置Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 角形材の側面形状の測定と角部の異常部分の
検出とが同時になし得る角形材の形状測定方法および形
状測定装置を提供する。 【解決手段】 角形材の側端部にスリット光を照射角度
を変えて照射するとともにその照射ごとにその照射個所
を撮像することを角形材の長手方向に沿って所定間隔で
なし、それにより得られた撮像画像に基づいて角形材の
側面形状を測定するとともに角落ちなどの角部の異常も
検出するものである。
検出とが同時になし得る角形材の形状測定方法および形
状測定装置を提供する。 【解決手段】 角形材の側端部にスリット光を照射角度
を変えて照射するとともにその照射ごとにその照射個所
を撮像することを角形材の長手方向に沿って所定間隔で
なし、それにより得られた撮像画像に基づいて角形材の
側面形状を測定するとともに角落ちなどの角部の異常も
検出するものである。
Description
【発明の詳細な説明】 【０００１】 【発明の属する技術分野】本発明は、角形材の形状測定
方法および形状測定装置に関する。さらに詳しくは、角
形材の側面形状を測定できるとともに、角部の異常も同
時に検出できる角形材の形状測定方法および形状測定装
置に関する。 【０００２】 【従来の技術】従来より、角形鋼材の圧延工程において
は後工程での処理のため、圧延後の鋼材の形状測定がな
されている。この形状測定は、例えば図１５に示すよう
に、平角材Ｗ´の上面および側面に各々に対して垂直に
配置された変位計１０１、１０１を平角材Ｗ´の長手方
向に移動させて測定するという方法が用いられている。
また、側面形状については、例えば図１６に示すよう
に、平角材Ｗ´の側端部上方に配置された投光器１０２
とこの投光器１０２に対応させて側端部下方に配置され
た受光器１０３とを平角材Ｗ´の長手方向に移動させて
平角材Ｗ´の全長にわたってエッジ位置を検出するとい
う方法も用いられている。 【０００３】しかしながら、圧延後の圧延材の側面は一
般的には平面とはならず、板厚が薄い場合は、図１７
（ａ）に示すように、側面中央が膨出した形状となる一
方、板厚が厚い場合は、図１７（ｂ）に示すように、側
面中央が陥没した形状となる。かかる側面形状は製品と
して好ましくないので、側面中央が膨出したり陥没した
りした場合は、切断作業により膨出部や陥没部が除去さ
れている。しかるに、前述したような側面測定方法では
膨出した形状や陥没した形状を測定しているため、後工
程に搬出される鋼材のプロフィルを忠実に反映できない
という問題がある。 【０００４】なお、切断作業後に再度側面形状を測定す
れば前記問題は解消されるが、生産性の著しい低下を招
来するという別の問題を生ずる。 【０００５】また、平角材Ｗ´側端部の上方および下方
にそれぞれ投光器１０２および受光器１０３を配設して
測定する方法にあっては、スキッドＳ´が障害となって
受光器１０３を平角材Ｗ´の全長にわたって移動させる
ことが困難であるという問題がある。 【０００６】さらに、図１７（ｃ）に示すように、エッ
ジに角落ちなどの異常がある場合にも、後工程への搬出
前に角落ち部分が切断されるが、従来、投光器１０２の
光源としてサイズの大きいハロゲン光やＬＥＤ光が用い
られているため、単光源による１方向からの照射しかで
きず、そのため角落ち部の位置を精度よく測定できない
という問題がある。 【０００７】 【発明が解決しようとする課題】本発明はかかる従来技
術の課題に鑑みなされたものであって、平角材のような
角を有する角形材の側面形状の測定と角部の異常部分の
検出とが同時になし得る角形材の形状測定方法および形
状測定装置を提供することを目的としている。 【０００８】 【課題を解決するための手段】本発明の角形材の形状測
定方法は、角形材の側端部にスリット光を照射角度を変
えて照射するとともにその照射ごとにその照射個所を撮
像することを該角形材の長手方向に沿って所定間隔でな
しそれにより得られた撮像画像に基づいて角形材の側面
形状を測定するとともに角落ちなどの角部の異常を検出
することを特徴とする。 【０００９】本発明の角形材の形状測定方法において
は、撮像に同期させてスリット光が照射されている面の
変位を測定し、それにより角形材の長手方向の形状を測
定するとともにその測定値に基づいて側面形状の補正を
するのが好ましい。 【００１０】また、本発明の角形材の形状測定方法にお
いては、撮像画像において信号レベルに明瞭な変化があ
る個所をエッジ位置とするのが好ましい。その場合、各
照射ごとの測定値にばらつきがある個所を、角落ちなど
の角部の異常がある個所とするのがさらに好ましい。 【００１１】一方、本発明の角形材の形状測定装置は、
角形材の側端部を角度を変えてスリット光を照射するよ
うに構成された光源と、前記光源に照射されている角形
材の側端部を撮像する撮像手段と、移動手段と、制御演
算手段とを備え、前記光源および撮像手段は、前記移動
手段により角形材の長手方向に沿って一体的に移動可能
とされ、前記制御演算手段により、前記光源の照射、前
記撮像手段の撮像および前記移動手段が制御されて、そ
れにより同光源により照射されている角形材の側端部の
撮像手段による撮像が角形材の長手方向に沿って所定間
隔でなされるとともに、前記撮像手段の撮像結果に基づ
いて角形材の側面形状の測定がなされることを特徴とす
る。 【００１２】本発明の角形材の形状測定装置において
は、角形材の光源により照射されている面の変位を測定
する変位測定手段を光源および撮像手段と一体的に移動
可能に備え、制御演算手段により前記変位測定手段の測
定値に基づいて角形材の側面形状の補正がなされるのが
好ましい。 【００１３】また、本発明の角形材の形状測定装置にお
いては、制御演算手段により撮像画像において信号レベ
ルに明瞭な変化がある個所がエッジ位置とされるのが好
ましい。その場合、制御演算手段により照射ごとの測定
値にばらつきがある個所が角落ちなどの角部の異常があ
る個所とされるのがさらに好ましい。 【００１４】さらに、本発明の角形材の形状測定装置に
おいては、光源が、少なくとも低角度とされたスリット
光照射手段と高角度とされたスリット光照射手段とを備
えてなるのが好ましい。ここで、スリット光照射手段
は、例えばレーザマーカーとされる。 【００１５】 【作用】本発明は前記のごとく構成されているので、角
形鋼材の側面形状の測定と角落ちなどの角部の異常の検
出が同時になし得る。 【００１６】 【発明の実施の形態】以下、添付図面を参照しながら本
発明を実施形態に基づいて説明するが、本発明はかかる
実施形態のみに限定されるものではない。 【００１７】本発明の一実施形態にかかる角形材の形状
測定方法が適用される形状測定装置（以下、単に形状測
定装置という）のブロック図を図１に示し、同概略斜視
図を図２に示す。なお、以下の説明においては、角形材
として平角材Ｗを例に取り説明する。 【００１８】形状測定装置Ｋは、平角材Ｗの面形状およ
び側面形状を同時に測定するとともに、エッジの異常部
分の検出をもなすためのものであって、図１および図２
に示すように、平角材Ｗの面形状および側面形状を測定
する測定部１０と、この測定部１０を平角材Ｗの長手方
向に沿って移動させる移動手段２０と、測定部１０およ
び移動手段２０を制御するとともに各種の演算処理を行
う制御演算部３０と、設定値などを入力する入力手段５
０と、測定結果を出力する出力手段６０とを主要構成要
素としてなる。ここで、入力手段５０は、例えばキーボ
ート、タッチパネルなどとされ、出力手段６０は、例え
ばプリンタ、ＣＲＴディスプレイなどとされる。 【００１９】測定部１０は、各測定位置における平角材
Ｗの上下方向変位を測定するためのレーザ変位計１１
と、所定角度から平角材Ｗの上面側端部をスリット光照
射する光源、例えばレーザマーカー1２と、平角材Ｗの
上面側端部からレーザマーカー1２により照射された上
面側端部を撮像する撮像手段、例えばＣＣＤラインセン
サ１３とを収納ボックス１４に備えてなるものとされ
る。具体的には、レーザ変位計１１は平角材Ｗの上方所
定位置となるにように収納され、レーザマーカー１２は
照射したスリット光がエッジと直交するようにして収納
され、ＣＣＤラインセンサ１３は平角材Ｗの側端部上方
所定位置となるように収納されている。これにより、レ
ーザ変位計１１、レーザマーカー1２およびＣＣＤライ
ンセンサ１３が一体的に移動可能とされる。 【００２０】レーザマーカー１２の数は、図示例におい
ては３個とされ、すなわち第１レーザマカー１２Ａ、第
２レーザマーカー１２Ｂ、第３レーザマーカー１２Ｃと
され、第１レーザマカー１２Ａが平角材Ｗとのなす角θ
は高角度、例えば８０度とされ、第２レーザマーカー１
２Ｂが平角材Ｗとのなす角θは中角度、例えば４５度と
され、第３レーザマーカー１２Ｃが平角材Ｗとのなす角
θは低角度、例えば２０度とされている。なお、図示例
においては、レーザマーカー１２は低角度、中角度、高
角度の三位置に配設されているが、中角度を省略して二
位置に配設するようにしてもよい。 【００２１】移動手段２０は、レール部材２１と、この
レール部材２１に摺動自在に装着されている摺動ブロッ
ク２２と、上端部がこの摺動ブロック２２に接合されて
いる連結部材２３とを備えてなるものとされる。レール
部材２１は、図２に示すように、平角材Ｗの上方所定位
置においてその長手方向に沿って配設され、また連結部
材２３の下端部には適宜手段を介して収納ボックス１４
の天井が接合されている。 【００２２】制御演算部３０は、測定部１０のレーザ変
位計１１、レーザマーカー１２およびＣＣＤラインセン
サ１３、ならびに移動手段２０に後述する各種作業を指
令する制御部３１と、測定部１０の出力、つまりレーザ
変位計１１、レーザマーカー１２およびＣＣＤラインセ
ンサ１３からの出力をもとに各種の演算処理を行う演算
処理部３２とを有する。 【００２３】演算処理部３２は、レーザ変位計１１の出
力から面形状を算出する面形状算出手段３２ａと、ＣＣ
Ｄラインセンサ１３の出力からエッジ位置を検出するエ
ッジ位置検出手段３２ｂと、検出されたエッジ位置を補
正するエッジ位置補正手段３２ｃと、補正後のエッジ位
置から側面形状を算出する側面形状算出手段３２ｄと、
角落ちなどのエッジの異常を検出する異常部検出手段３
２ｅとからなる。 【００２４】面形状算出手段３２ａは、図３(ａ)に示す
ように、各測定位置においてレーザ変位計１１により測
定されたレーザ変位計と平角材間との距離ｘから各測定
位置の基準位置Ｏｘからのずれｄｘ（＝Ｌ1−ｘ）を求
め、全測定位置について算出されたずれｄｘから平角材
Ｗの面形状を算出するものである。ここで、Ｌ1は基準
位置Ｏｘからレーザ変位計１１までの距離を示す。な
お、図３（ｂ）に面形状算出手段３２ａにより算出され
た面形状を模式的に示す。 【００２５】エッジ位置検出手段３２ｂは、図４に示す
ように、ＣＣＤラインセンサ１３からの出力値が急激に
変化している位置をエッジ位置として検出するものであ
る。具体的には、その位置のＣＣＤラインセンサ１３の
中心軸（以下、基準位置という）Ｏｙからのずれｄｙを
検出するものである。 【００２６】ここで、図４(ａ)に示すように、エッジ位
置と基準位置Ｏｙが一致している場合には、図中に破線
で示すように上下方向のずれｄｘが存在してもＣＣＤ素
子１３ａ上に投影される像の位置は変化しないため、検
出されるエッジ位置と実際のエッジ位置の間に誤差は生
じない。それに反し、図４（ｂ）に示すように、エッジ
位置と基準位置Ｏｙが一致していない場合、上下方向の
ずれが存在するとＣＣＤ素子１３ａ上に投影される像の
位置が変化するため、検出されるエッジ位置と実際のエ
ッジ位置との間に誤差ｄｐが生じることとなる。そこ
で、面形状算出手段３２ａにより算出された基準位置Ｏ
ｘからの上下方向のずれｄｘを利用してこの誤差ｄｐを
補正するのがエッジ位置補正手段３２ｃである。 【００２７】その誤差（補正量）ｄｐは、図５に示すよ
うに、以下の比例計算により導出される。ここで、Ｌ2
はＣＣＤラインセンサ１３のレンズ１３ｂと基準位置Ｏ
ｘとの間の距離を示し、ｄｘは上下方向のずれを示し、
ｄｙ1はエッジ位置検出手段３２ｂにより検出された基
準位置Ｏｙからのずれを示す。また、ｄｘは下向きが正
とされ、ｄｙは右向きが正とされる。 【００２８】Ｌ2：ｄｙ1＝ｄｘ：ｄｐ つまり、 ｄｐ＝ｄｘ・ｄｙ1／Ｌ2 となる。したがって、補正後のずれｄｙは次式により表
される。 【００２９】 ｄｙ＝ｄｙ1＋ｄｐ＝（ｄｘ＋Ｌ2）ｄｙ1／Ｌ2 【 0030 】 側面形状算出手段３２ｄは、エッジ位置補正手
段３２ｃにより得られた全測定位置についてのエッジ位
置から、側面形状を算出するものである。図６に側面形
状算出手段３２ｄにより算出された側面形状を模式的に
示す。なお、図中の実線は補正後のエッジ位置から算出
した側面形状を示し、破線は補正前のエッジ位置から算
出した側面形状を示す。 【００３１】ところで、エッジに角落ちなどの異常がな
い場合は、レーザマーカー１２の照射角を変化させて
も、図７(ａ)に示すように、照射光のエッジにおける反
射位置は変化しないので、エッジ位置の検出値にばらつ
きを生じない。一方、エッジに角落ちなどの異常が存在
する場合は、レーザマーカー１２の照射角を変化させる
と照射光のエッジにおける反射位置も変化するため、図
７（ｂ）に示すように、エッジ位置検出手段３２ｂによ
り検出されるエッジ位置も照射角度により異なるので、
エッジ位置の検出値にばらつきを生ずる。 【００３２】そこで、照射角が異なるようにして配設さ
れた第１、第２、第３レーザマーカー１２Ａ、１２Ｂ、
１２Ｃを順次切り替えて照射し、側面形状算出手段３２
ｄにより第１、第２、第３レーザマーカー１２Ａ、１２
Ｂ、１２Ｃの照射ごとに側面形状Ａ、Ｂ、Ｃを算出する
と、図８に模式的に示すように、エッジに角落ちなどの
異常が存在する部分については側面形状Ａ、Ｂ、Ｃが一
致しないので、エッジ部における角落ちなどの異常を検
出できることになる。異常部検出手段３２ｅは、これを
利用してエッジ部の異常を検出するものである。すなわ
ち、照射角の異なる第１、第２、第３レーザマーカー１
２Ａ、１２Ｂ、１２Ｃの照射ごとに算出された側面形状
Ａ、Ｂ、Ｃの一致していない部分をエッジに角落ちなど
の異常が発生している部分として検出するものである。 【００３３】しかして、制御部３１および演算処理部３
２は、図９に示すように、入力手段５０および出力手段
６０を備えたコンピュータ４０に制御部３１および演算
処理部３２の前記各手段３２ａ〜３２ｅの機能に対応さ
せたプログラム、すなわち制御プログラム４１ａ、面形
状算出プログラム４３ａ、エッジ位置検出プログラム４
３ｂ、エッジ位置補正プログラム４３ｃ、側面形状算出
プログラム４３ｄおよび異常部検出プログラム４３ｅを
格納することにより実現される。 【００３４】次に、かかる構成とされている形状測定装
置Ｋによる平角材Ｗの面形状および側面形状の測定につ
いて説明する。 【００３５】（１）入力手段５０により測定間隔、レー
ザ変位計１１と基準位置Ｏｘとの間の距離Ｌ1およびＣ
ＣＤラインセンサ１３のレンズ１３ｂと基準位置Ｏｘと
の間の距離Ｌ2を入力する。なお、距離Ｌ2は距離Ｌ1に
基づいて自動的に算出されるようにされてもよい。 【００３６】（２）制御部３１は、入力された測定間隔
で測定が行えるように、移動手段２０により測定部１０
を平角材Ｗの長手方向に沿って移動させる。ここで、測
定間隔は、例えば５ｍｍピッチとする。 【００３７】（３）制御部３１は、各測定位置において
レーザ変位計１１に前記距離ｘを測定させるとともに、
第１、第２、第３レーザマーカー１２Ａ、１２Ｂ、１２
Ｃを順次切り替えて照射させ、その都度平角材Ｗの上面
側端部をＣＣＤラインセンサ１３に撮像させる。 【００３８】（４）面形状算出手段３２ａはレーザ変位
計１１の出力から測定位置の基準位置Ｏｘからのずれｄ
ｘを求め、全測定位置についてのずれｄｘから面形状を
算出する。また、エッジ位置検出手段３２ｂはＣＣＤラ
インセンサ１３の出力からエッジ位置の基準位置Ｏｙか
らのずれｄｙ1を検出する。ここで、このエッジ検出
は、第１、第２、第３レーザマーカー１２Ａ、１２Ｂ、
１２Ｃを照射した各々の場合について行われる。 【００３９】（５）エッジ位置補正手段３２ｃは前記算
出結果ｄｘおよび検出結果ｄｙ1からエッジ位置を補正
し、実際のエッジ位置ｄｙを算出する。 【００４０】（６）側面形状算出手段３２ｄは補正後の
各測定位置におけるエッジ位置から側面形状を算出す
る。 【００４１】（７）異常部検出手段３２ｅは第１、第
２、第３レーザマーカー１２Ａ、１２Ｂ、１２Ｃごとに
算出された側面形状Ａ、Ｂ、Ｃのばらつきからエッジに
角落ちなどの異常が存在する部分を検出する（図８参
照）。 【００４２】このように、この実施形態によれば、第
１、第２、第３レーザマーカー１２Ａ、１２Ｂ、１２Ｃ
により照射された平角材Ｗの上面側端部をＣＣＤライン
センサで撮像し、その撮像画像において、信号レベルに
明瞭な変化がある個所をエッジ位置として検出するとい
う方法で側面形状を測定しているため、側面の膨らみや
へこみの影響を受けることなく側面形状を測定すること
ができる。また、面形状と側面形状とを同時に測定して
いるので、面形状の測定結果を利用して側面形状の測定
結果を補正することができるため、測定精度が向上す
る。さらに、エッジに角落ちなどの異常が存在する部分
を検出できるため、異常部分を除いた側面形状を精度良
く測定することができる。 【００４３】 【実施例】以下、本発明をより具体的な実施例に基づい
て、より具体的に説明する。 【００４４】実施例１および実施例２ 平角材Ｗに対して図１０に示すようにレーザマーカー１
２およびＣＣＤラインセンサ１３を配置し、レーザマー
カー１２の平角材Ｗに対する照射角θを変更しながら、
ＣＣＤラインセンサ１３により撮像した結果を図１１な
いし図１４に示す。図１１および図１２は平角材Ｗの角
落ちのない部分における撮像結果（実施例１）を示し、
図１３および図１４は平角材Ｗの角落ちのある部分にお
ける撮像結果（実施例２）を示す。なお、図において破
線で挟まれた範囲は光源によるゆらぎ幅を示す。また、
参考のために基準材に対してレーザマーカー１２の照射
角θを４５度に設定して、ＣＣＤラインセンサ１３によ
り撮像した結果を図１２（ｄ）に示す。 【００４５】図１１ないし図１４より、実施例１ではい
ずれの照射角θにおいてもゆらぎ幅を挟んで信号レベル
に明瞭な差異、つりま信号レベルに明瞭な変化が認めら
れるとともに、基準材の撮像画像に類似した信号波形を
呈するのに対し、実施例２では照射角θが大きくなるに
つれて信号レベルのばらつきが大きくなるのが認められ
る。このことから、レーザマーカー１２の照射角θを変
化させながら平角材Ｗの上側端部を照射し、その照射箇
所をＣＣＤラインセンサ１３により撮像し、その信号レ
ベルのばらつきを検出することによりエッジ部の異常を
検出できるのが理解される。 【００４６】以上、本発明を実施形態および実施例に基
づいて説明してきたが、本発明はかかる実施形態および
実施例に限定されるものではなく、種々改変が可能であ
る。例えば、レーザマーカーを１個とし、それを照射角
変更機構に装着してそれにより照射角を変更しながら照
射させるようにしてもよい。 【００４７】また、実施形態および実施例においては、
レーザマーカーの照射位置を角形材の上面側端部として
いるが、圧延設備のレイアウトによっては、レーザマー
カーの照射位置を角形材の下面側端部とし、ＣＣＤライ
ンセンサを下方に配設して撮像するようにしてもよい。 【００４８】さらに、光源としてはレーザマーカーに限
定されるものではなく、スリット光を照射できる各種光
源とすることができ、また撮像手段もＣＣＤラインセン
サに限定されるものではない。 【００４９】 【発明の効果】以上詳述したように、本発明によれば、
平角材Ｗの上面側端部を光源により照射するともにその
照射された個所を撮像手段により撮像することを角形材
の長手方向に沿って所定間隔でなし、その撮像画像によ
り角形材の側面形状を測定しているので、側面の膨らみ
やへこみの影響を受けることなく側面形状を測定するこ
とができるととともに、角落ちなどの角部の異常も同時
に検出できるという優れた効果が得られる。 【００５０】また、本発明の好ましい形態によれば、面
形状と側面形状を同時に測定しているので、面形状の測
定結果を利用して側面形状の測定結果を補正することが
できるため、測定精度が向上するという優れた効果も得
られる
方法および形状測定装置に関する。さらに詳しくは、角
形材の側面形状を測定できるとともに、角部の異常も同
時に検出できる角形材の形状測定方法および形状測定装
置に関する。 【０００２】 【従来の技術】従来より、角形鋼材の圧延工程において
は後工程での処理のため、圧延後の鋼材の形状測定がな
されている。この形状測定は、例えば図１５に示すよう
に、平角材Ｗ´の上面および側面に各々に対して垂直に
配置された変位計１０１、１０１を平角材Ｗ´の長手方
向に移動させて測定するという方法が用いられている。
また、側面形状については、例えば図１６に示すよう
に、平角材Ｗ´の側端部上方に配置された投光器１０２
とこの投光器１０２に対応させて側端部下方に配置され
た受光器１０３とを平角材Ｗ´の長手方向に移動させて
平角材Ｗ´の全長にわたってエッジ位置を検出するとい
う方法も用いられている。 【０００３】しかしながら、圧延後の圧延材の側面は一
般的には平面とはならず、板厚が薄い場合は、図１７
（ａ）に示すように、側面中央が膨出した形状となる一
方、板厚が厚い場合は、図１７（ｂ）に示すように、側
面中央が陥没した形状となる。かかる側面形状は製品と
して好ましくないので、側面中央が膨出したり陥没した
りした場合は、切断作業により膨出部や陥没部が除去さ
れている。しかるに、前述したような側面測定方法では
膨出した形状や陥没した形状を測定しているため、後工
程に搬出される鋼材のプロフィルを忠実に反映できない
という問題がある。 【０００４】なお、切断作業後に再度側面形状を測定す
れば前記問題は解消されるが、生産性の著しい低下を招
来するという別の問題を生ずる。 【０００５】また、平角材Ｗ´側端部の上方および下方
にそれぞれ投光器１０２および受光器１０３を配設して
測定する方法にあっては、スキッドＳ´が障害となって
受光器１０３を平角材Ｗ´の全長にわたって移動させる
ことが困難であるという問題がある。 【０００６】さらに、図１７（ｃ）に示すように、エッ
ジに角落ちなどの異常がある場合にも、後工程への搬出
前に角落ち部分が切断されるが、従来、投光器１０２の
光源としてサイズの大きいハロゲン光やＬＥＤ光が用い
られているため、単光源による１方向からの照射しかで
きず、そのため角落ち部の位置を精度よく測定できない
という問題がある。 【０００７】 【発明が解決しようとする課題】本発明はかかる従来技
術の課題に鑑みなされたものであって、平角材のような
角を有する角形材の側面形状の測定と角部の異常部分の
検出とが同時になし得る角形材の形状測定方法および形
状測定装置を提供することを目的としている。 【０００８】 【課題を解決するための手段】本発明の角形材の形状測
定方法は、角形材の側端部にスリット光を照射角度を変
えて照射するとともにその照射ごとにその照射個所を撮
像することを該角形材の長手方向に沿って所定間隔でな
しそれにより得られた撮像画像に基づいて角形材の側面
形状を測定するとともに角落ちなどの角部の異常を検出
することを特徴とする。 【０００９】本発明の角形材の形状測定方法において
は、撮像に同期させてスリット光が照射されている面の
変位を測定し、それにより角形材の長手方向の形状を測
定するとともにその測定値に基づいて側面形状の補正を
するのが好ましい。 【００１０】また、本発明の角形材の形状測定方法にお
いては、撮像画像において信号レベルに明瞭な変化があ
る個所をエッジ位置とするのが好ましい。その場合、各
照射ごとの測定値にばらつきがある個所を、角落ちなど
の角部の異常がある個所とするのがさらに好ましい。 【００１１】一方、本発明の角形材の形状測定装置は、
角形材の側端部を角度を変えてスリット光を照射するよ
うに構成された光源と、前記光源に照射されている角形
材の側端部を撮像する撮像手段と、移動手段と、制御演
算手段とを備え、前記光源および撮像手段は、前記移動
手段により角形材の長手方向に沿って一体的に移動可能
とされ、前記制御演算手段により、前記光源の照射、前
記撮像手段の撮像および前記移動手段が制御されて、そ
れにより同光源により照射されている角形材の側端部の
撮像手段による撮像が角形材の長手方向に沿って所定間
隔でなされるとともに、前記撮像手段の撮像結果に基づ
いて角形材の側面形状の測定がなされることを特徴とす
る。 【００１２】本発明の角形材の形状測定装置において
は、角形材の光源により照射されている面の変位を測定
する変位測定手段を光源および撮像手段と一体的に移動
可能に備え、制御演算手段により前記変位測定手段の測
定値に基づいて角形材の側面形状の補正がなされるのが
好ましい。 【００１３】また、本発明の角形材の形状測定装置にお
いては、制御演算手段により撮像画像において信号レベ
ルに明瞭な変化がある個所がエッジ位置とされるのが好
ましい。その場合、制御演算手段により照射ごとの測定
値にばらつきがある個所が角落ちなどの角部の異常があ
る個所とされるのがさらに好ましい。 【００１４】さらに、本発明の角形材の形状測定装置に
おいては、光源が、少なくとも低角度とされたスリット
光照射手段と高角度とされたスリット光照射手段とを備
えてなるのが好ましい。ここで、スリット光照射手段
は、例えばレーザマーカーとされる。 【００１５】 【作用】本発明は前記のごとく構成されているので、角
形鋼材の側面形状の測定と角落ちなどの角部の異常の検
出が同時になし得る。 【００１６】 【発明の実施の形態】以下、添付図面を参照しながら本
発明を実施形態に基づいて説明するが、本発明はかかる
実施形態のみに限定されるものではない。 【００１７】本発明の一実施形態にかかる角形材の形状
測定方法が適用される形状測定装置（以下、単に形状測
定装置という）のブロック図を図１に示し、同概略斜視
図を図２に示す。なお、以下の説明においては、角形材
として平角材Ｗを例に取り説明する。 【００１８】形状測定装置Ｋは、平角材Ｗの面形状およ
び側面形状を同時に測定するとともに、エッジの異常部
分の検出をもなすためのものであって、図１および図２
に示すように、平角材Ｗの面形状および側面形状を測定
する測定部１０と、この測定部１０を平角材Ｗの長手方
向に沿って移動させる移動手段２０と、測定部１０およ
び移動手段２０を制御するとともに各種の演算処理を行
う制御演算部３０と、設定値などを入力する入力手段５
０と、測定結果を出力する出力手段６０とを主要構成要
素としてなる。ここで、入力手段５０は、例えばキーボ
ート、タッチパネルなどとされ、出力手段６０は、例え
ばプリンタ、ＣＲＴディスプレイなどとされる。 【００１９】測定部１０は、各測定位置における平角材
Ｗの上下方向変位を測定するためのレーザ変位計１１
と、所定角度から平角材Ｗの上面側端部をスリット光照
射する光源、例えばレーザマーカー1２と、平角材Ｗの
上面側端部からレーザマーカー1２により照射された上
面側端部を撮像する撮像手段、例えばＣＣＤラインセン
サ１３とを収納ボックス１４に備えてなるものとされ
る。具体的には、レーザ変位計１１は平角材Ｗの上方所
定位置となるにように収納され、レーザマーカー１２は
照射したスリット光がエッジと直交するようにして収納
され、ＣＣＤラインセンサ１３は平角材Ｗの側端部上方
所定位置となるように収納されている。これにより、レ
ーザ変位計１１、レーザマーカー1２およびＣＣＤライ
ンセンサ１３が一体的に移動可能とされる。 【００２０】レーザマーカー１２の数は、図示例におい
ては３個とされ、すなわち第１レーザマカー１２Ａ、第
２レーザマーカー１２Ｂ、第３レーザマーカー１２Ｃと
され、第１レーザマカー１２Ａが平角材Ｗとのなす角θ
は高角度、例えば８０度とされ、第２レーザマーカー１
２Ｂが平角材Ｗとのなす角θは中角度、例えば４５度と
され、第３レーザマーカー１２Ｃが平角材Ｗとのなす角
θは低角度、例えば２０度とされている。なお、図示例
においては、レーザマーカー１２は低角度、中角度、高
角度の三位置に配設されているが、中角度を省略して二
位置に配設するようにしてもよい。 【００２１】移動手段２０は、レール部材２１と、この
レール部材２１に摺動自在に装着されている摺動ブロッ
ク２２と、上端部がこの摺動ブロック２２に接合されて
いる連結部材２３とを備えてなるものとされる。レール
部材２１は、図２に示すように、平角材Ｗの上方所定位
置においてその長手方向に沿って配設され、また連結部
材２３の下端部には適宜手段を介して収納ボックス１４
の天井が接合されている。 【００２２】制御演算部３０は、測定部１０のレーザ変
位計１１、レーザマーカー１２およびＣＣＤラインセン
サ１３、ならびに移動手段２０に後述する各種作業を指
令する制御部３１と、測定部１０の出力、つまりレーザ
変位計１１、レーザマーカー１２およびＣＣＤラインセ
ンサ１３からの出力をもとに各種の演算処理を行う演算
処理部３２とを有する。 【００２３】演算処理部３２は、レーザ変位計１１の出
力から面形状を算出する面形状算出手段３２ａと、ＣＣ
Ｄラインセンサ１３の出力からエッジ位置を検出するエ
ッジ位置検出手段３２ｂと、検出されたエッジ位置を補
正するエッジ位置補正手段３２ｃと、補正後のエッジ位
置から側面形状を算出する側面形状算出手段３２ｄと、
角落ちなどのエッジの異常を検出する異常部検出手段３
２ｅとからなる。 【００２４】面形状算出手段３２ａは、図３(ａ)に示す
ように、各測定位置においてレーザ変位計１１により測
定されたレーザ変位計と平角材間との距離ｘから各測定
位置の基準位置Ｏｘからのずれｄｘ（＝Ｌ1−ｘ）を求
め、全測定位置について算出されたずれｄｘから平角材
Ｗの面形状を算出するものである。ここで、Ｌ1は基準
位置Ｏｘからレーザ変位計１１までの距離を示す。な
お、図３（ｂ）に面形状算出手段３２ａにより算出され
た面形状を模式的に示す。 【００２５】エッジ位置検出手段３２ｂは、図４に示す
ように、ＣＣＤラインセンサ１３からの出力値が急激に
変化している位置をエッジ位置として検出するものであ
る。具体的には、その位置のＣＣＤラインセンサ１３の
中心軸（以下、基準位置という）Ｏｙからのずれｄｙを
検出するものである。 【００２６】ここで、図４(ａ)に示すように、エッジ位
置と基準位置Ｏｙが一致している場合には、図中に破線
で示すように上下方向のずれｄｘが存在してもＣＣＤ素
子１３ａ上に投影される像の位置は変化しないため、検
出されるエッジ位置と実際のエッジ位置の間に誤差は生
じない。それに反し、図４（ｂ）に示すように、エッジ
位置と基準位置Ｏｙが一致していない場合、上下方向の
ずれが存在するとＣＣＤ素子１３ａ上に投影される像の
位置が変化するため、検出されるエッジ位置と実際のエ
ッジ位置との間に誤差ｄｐが生じることとなる。そこ
で、面形状算出手段３２ａにより算出された基準位置Ｏ
ｘからの上下方向のずれｄｘを利用してこの誤差ｄｐを
補正するのがエッジ位置補正手段３２ｃである。 【００２７】その誤差（補正量）ｄｐは、図５に示すよ
うに、以下の比例計算により導出される。ここで、Ｌ2
はＣＣＤラインセンサ１３のレンズ１３ｂと基準位置Ｏ
ｘとの間の距離を示し、ｄｘは上下方向のずれを示し、
ｄｙ1はエッジ位置検出手段３２ｂにより検出された基
準位置Ｏｙからのずれを示す。また、ｄｘは下向きが正
とされ、ｄｙは右向きが正とされる。 【００２８】Ｌ2：ｄｙ1＝ｄｘ：ｄｐ つまり、 ｄｐ＝ｄｘ・ｄｙ1／Ｌ2 となる。したがって、補正後のずれｄｙは次式により表
される。 【００２９】 ｄｙ＝ｄｙ1＋ｄｐ＝（ｄｘ＋Ｌ2）ｄｙ1／Ｌ2 【 0030 】 側面形状算出手段３２ｄは、エッジ位置補正手
段３２ｃにより得られた全測定位置についてのエッジ位
置から、側面形状を算出するものである。図６に側面形
状算出手段３２ｄにより算出された側面形状を模式的に
示す。なお、図中の実線は補正後のエッジ位置から算出
した側面形状を示し、破線は補正前のエッジ位置から算
出した側面形状を示す。 【００３１】ところで、エッジに角落ちなどの異常がな
い場合は、レーザマーカー１２の照射角を変化させて
も、図７(ａ)に示すように、照射光のエッジにおける反
射位置は変化しないので、エッジ位置の検出値にばらつ
きを生じない。一方、エッジに角落ちなどの異常が存在
する場合は、レーザマーカー１２の照射角を変化させる
と照射光のエッジにおける反射位置も変化するため、図
７（ｂ）に示すように、エッジ位置検出手段３２ｂによ
り検出されるエッジ位置も照射角度により異なるので、
エッジ位置の検出値にばらつきを生ずる。 【００３２】そこで、照射角が異なるようにして配設さ
れた第１、第２、第３レーザマーカー１２Ａ、１２Ｂ、
１２Ｃを順次切り替えて照射し、側面形状算出手段３２
ｄにより第１、第２、第３レーザマーカー１２Ａ、１２
Ｂ、１２Ｃの照射ごとに側面形状Ａ、Ｂ、Ｃを算出する
と、図８に模式的に示すように、エッジに角落ちなどの
異常が存在する部分については側面形状Ａ、Ｂ、Ｃが一
致しないので、エッジ部における角落ちなどの異常を検
出できることになる。異常部検出手段３２ｅは、これを
利用してエッジ部の異常を検出するものである。すなわ
ち、照射角の異なる第１、第２、第３レーザマーカー１
２Ａ、１２Ｂ、１２Ｃの照射ごとに算出された側面形状
Ａ、Ｂ、Ｃの一致していない部分をエッジに角落ちなど
の異常が発生している部分として検出するものである。 【００３３】しかして、制御部３１および演算処理部３
２は、図９に示すように、入力手段５０および出力手段
６０を備えたコンピュータ４０に制御部３１および演算
処理部３２の前記各手段３２ａ〜３２ｅの機能に対応さ
せたプログラム、すなわち制御プログラム４１ａ、面形
状算出プログラム４３ａ、エッジ位置検出プログラム４
３ｂ、エッジ位置補正プログラム４３ｃ、側面形状算出
プログラム４３ｄおよび異常部検出プログラム４３ｅを
格納することにより実現される。 【００３４】次に、かかる構成とされている形状測定装
置Ｋによる平角材Ｗの面形状および側面形状の測定につ
いて説明する。 【００３５】（１）入力手段５０により測定間隔、レー
ザ変位計１１と基準位置Ｏｘとの間の距離Ｌ1およびＣ
ＣＤラインセンサ１３のレンズ１３ｂと基準位置Ｏｘと
の間の距離Ｌ2を入力する。なお、距離Ｌ2は距離Ｌ1に
基づいて自動的に算出されるようにされてもよい。 【００３６】（２）制御部３１は、入力された測定間隔
で測定が行えるように、移動手段２０により測定部１０
を平角材Ｗの長手方向に沿って移動させる。ここで、測
定間隔は、例えば５ｍｍピッチとする。 【００３７】（３）制御部３１は、各測定位置において
レーザ変位計１１に前記距離ｘを測定させるとともに、
第１、第２、第３レーザマーカー１２Ａ、１２Ｂ、１２
Ｃを順次切り替えて照射させ、その都度平角材Ｗの上面
側端部をＣＣＤラインセンサ１３に撮像させる。 【００３８】（４）面形状算出手段３２ａはレーザ変位
計１１の出力から測定位置の基準位置Ｏｘからのずれｄ
ｘを求め、全測定位置についてのずれｄｘから面形状を
算出する。また、エッジ位置検出手段３２ｂはＣＣＤラ
インセンサ１３の出力からエッジ位置の基準位置Ｏｙか
らのずれｄｙ1を検出する。ここで、このエッジ検出
は、第１、第２、第３レーザマーカー１２Ａ、１２Ｂ、
１２Ｃを照射した各々の場合について行われる。 【００３９】（５）エッジ位置補正手段３２ｃは前記算
出結果ｄｘおよび検出結果ｄｙ1からエッジ位置を補正
し、実際のエッジ位置ｄｙを算出する。 【００４０】（６）側面形状算出手段３２ｄは補正後の
各測定位置におけるエッジ位置から側面形状を算出す
る。 【００４１】（７）異常部検出手段３２ｅは第１、第
２、第３レーザマーカー１２Ａ、１２Ｂ、１２Ｃごとに
算出された側面形状Ａ、Ｂ、Ｃのばらつきからエッジに
角落ちなどの異常が存在する部分を検出する（図８参
照）。 【００４２】このように、この実施形態によれば、第
１、第２、第３レーザマーカー１２Ａ、１２Ｂ、１２Ｃ
により照射された平角材Ｗの上面側端部をＣＣＤライン
センサで撮像し、その撮像画像において、信号レベルに
明瞭な変化がある個所をエッジ位置として検出するとい
う方法で側面形状を測定しているため、側面の膨らみや
へこみの影響を受けることなく側面形状を測定すること
ができる。また、面形状と側面形状とを同時に測定して
いるので、面形状の測定結果を利用して側面形状の測定
結果を補正することができるため、測定精度が向上す
る。さらに、エッジに角落ちなどの異常が存在する部分
を検出できるため、異常部分を除いた側面形状を精度良
く測定することができる。 【００４３】 【実施例】以下、本発明をより具体的な実施例に基づい
て、より具体的に説明する。 【００４４】実施例１および実施例２ 平角材Ｗに対して図１０に示すようにレーザマーカー１
２およびＣＣＤラインセンサ１３を配置し、レーザマー
カー１２の平角材Ｗに対する照射角θを変更しながら、
ＣＣＤラインセンサ１３により撮像した結果を図１１な
いし図１４に示す。図１１および図１２は平角材Ｗの角
落ちのない部分における撮像結果（実施例１）を示し、
図１３および図１４は平角材Ｗの角落ちのある部分にお
ける撮像結果（実施例２）を示す。なお、図において破
線で挟まれた範囲は光源によるゆらぎ幅を示す。また、
参考のために基準材に対してレーザマーカー１２の照射
角θを４５度に設定して、ＣＣＤラインセンサ１３によ
り撮像した結果を図１２（ｄ）に示す。 【００４５】図１１ないし図１４より、実施例１ではい
ずれの照射角θにおいてもゆらぎ幅を挟んで信号レベル
に明瞭な差異、つりま信号レベルに明瞭な変化が認めら
れるとともに、基準材の撮像画像に類似した信号波形を
呈するのに対し、実施例２では照射角θが大きくなるに
つれて信号レベルのばらつきが大きくなるのが認められ
る。このことから、レーザマーカー１２の照射角θを変
化させながら平角材Ｗの上側端部を照射し、その照射箇
所をＣＣＤラインセンサ１３により撮像し、その信号レ
ベルのばらつきを検出することによりエッジ部の異常を
検出できるのが理解される。 【００４６】以上、本発明を実施形態および実施例に基
づいて説明してきたが、本発明はかかる実施形態および
実施例に限定されるものではなく、種々改変が可能であ
る。例えば、レーザマーカーを１個とし、それを照射角
変更機構に装着してそれにより照射角を変更しながら照
射させるようにしてもよい。 【００４７】また、実施形態および実施例においては、
レーザマーカーの照射位置を角形材の上面側端部として
いるが、圧延設備のレイアウトによっては、レーザマー
カーの照射位置を角形材の下面側端部とし、ＣＣＤライ
ンセンサを下方に配設して撮像するようにしてもよい。 【００４８】さらに、光源としてはレーザマーカーに限
定されるものではなく、スリット光を照射できる各種光
源とすることができ、また撮像手段もＣＣＤラインセン
サに限定されるものではない。 【００４９】 【発明の効果】以上詳述したように、本発明によれば、
平角材Ｗの上面側端部を光源により照射するともにその
照射された個所を撮像手段により撮像することを角形材
の長手方向に沿って所定間隔でなし、その撮像画像によ
り角形材の側面形状を測定しているので、側面の膨らみ
やへこみの影響を受けることなく側面形状を測定するこ
とができるととともに、角落ちなどの角部の異常も同時
に検出できるという優れた効果が得られる。 【００５０】また、本発明の好ましい形態によれば、面
形状と側面形状を同時に測定しているので、面形状の測
定結果を利用して側面形状の測定結果を補正することが
できるため、測定精度が向上するという優れた効果も得
られる
【図１】本発明の一実施形態にかかる形状測定方法が適
用される形状測定装置のブロック図である。
用される形状測定装置のブロック図である。
【図２】同形状測定装置の概略斜視図である。
【図３】面形状算出方法の説明図であって、同(ａ)は面
形状算出原理を示し、同（ｂ）は算出結果の模式図であ
る。
形状算出原理を示し、同（ｂ）は算出結果の模式図であ
る。
【図４】側面形状算出方法の説明図であって、同(ａ)は
横ずれがない場合を示し、同（ｂ）は横ずれがある場合
を示す。
横ずれがない場合を示し、同（ｂ）は横ずれがある場合
を示す。
【図５】エッジ位置の補正量導出の説明図である。
【図６】側面形状算出結果の模式図である。
【図７】ＣＣＤラインセンサによる平角材上面側端部の
撮像の様子を示す説明図であって、同(ａ)はエッジに角
落ちがない場合を示し、同（ｂ）はエッジに角落ちがあ
る場合を示す。
撮像の様子を示す説明図であって、同(ａ)はエッジに角
落ちがない場合を示し、同（ｂ）はエッジに角落ちがあ
る場合を示す。
【図８】角落ち検出原理の説明図であって、同（ａ）は
平角材側面を模式的に示し、同（ｂ）はＣＣＤラインセ
ンサの検出値を模式的に示す。
平角材側面を模式的に示し、同（ｂ）はＣＣＤラインセ
ンサの検出値を模式的に示す。
【図９】本発明の一実施形態にかかる形状測定方法が適
用される形状測定装置をコンピュータで構成したものの
ブロック図である。
用される形状測定装置をコンピュータで構成したものの
ブロック図である。
【図１０】本発明の実施例におけるレーザマーカーとＣ
ＣＤラインセンサとの関係を示す説明図である。
ＣＤラインセンサとの関係を示す説明図である。
【図１１】実施例１における撮像結果の一部のグラフで
あって、同（ａ）は照射角が１７度の場合を示し、同
（ｂ）は照射角が３７度の場合を示し、同（ｃ）は照射
角が４５度の場合を示し、同（ｄ）は照射角が５８度の
場合を示す。
あって、同（ａ）は照射角が１７度の場合を示し、同
（ｂ）は照射角が３７度の場合を示し、同（ｃ）は照射
角が４５度の場合を示し、同（ｄ）は照射角が５８度の
場合を示す。
【図１２】実施例１における撮像結果の残部のグラフで
あって、同（ａ）は照射角が６９度の場合を示し、同
（ｂ）は照射角が７２度の場合を示し、同（ｃ）は照射
角が７５度の場合を示し、同（ｄ）は参考例を示す。
あって、同（ａ）は照射角が６９度の場合を示し、同
（ｂ）は照射角が７２度の場合を示し、同（ｃ）は照射
角が７５度の場合を示し、同（ｄ）は参考例を示す。
【図１３】実施例２における撮像結果の一部のグラフで
あって、同（ａ）は照射角が１０度の場合を示し、同
（ｂ）は照射角が２０度の場合を示し、同（ｃ）は照射
角が３４度の場合を示し、同（ｄ）は照射角が３８度の
場合を示す。
あって、同（ａ）は照射角が１０度の場合を示し、同
（ｂ）は照射角が２０度の場合を示し、同（ｃ）は照射
角が３４度の場合を示し、同（ｄ）は照射角が３８度の
場合を示す。
【図１４】実施例２における撮像結果の残部のグラフで
あって、同（ａ）は照射角が４５度の場合を示し、同
（ｂ）は照射角が４８度の場合を示し、同（ｃ）は照射
角が７０度の場合を示し、同（ｄ）は照射角が８０度の
場合を示す。
あって、同（ａ）は照射角が４５度の場合を示し、同
（ｂ）は照射角が４８度の場合を示し、同（ｃ）は照射
角が７０度の場合を示し、同（ｄ）は照射角が８０度の
場合を示す。
【図１５】従来の形状測定方法の一例を示す説明図であ
る。
る。
【図１６】従来の形状測定方法の他の例を示す説明図で
ある。
ある。
【図１７】平角材の側面状態を示す説明図であって、同
(ａ)は膨らみがある場合を示し、同（ｂ）はへこみがあ
る場合を示し、同（ｃ）は角落ちがある場合を示す。
(ａ)は膨らみがある場合を示し、同（ｂ）はへこみがあ
る場合を示し、同（ｃ）は角落ちがある場合を示す。
１０ 測定部 １１ レーザ変位計 １２ レーザマーカー １３ ＣＣＤラインセンサ ２０ 移動手段 ３０ 制御演算部 ３１ 制御部 ３２ 演算処理部 ３２ａ 面形状算出手段 ３２ｂ エッジ位置検出手段 ３２ｃ エッジ位置補正手段 ３２ｄ 側面形状算出手段 ３２ｅ 異常部検出手段 ４０ コンピュータ ５０ 入力手段 ６０ 出力手段 Ｋ 形状測定装置 Ｗ 平角材
Claims (10)
- 【請求項１】 角形材の側端部にスリット光を照射角度
を変えて照射するとともにその照射ごとにその照射個所
を撮像することを該角形材の長手方向に沿って所定間隔
でなしそれにより得られた撮像画像に基づいて角形材の
側面形状を測定するとともに角落ちなどの角部の異常を
検出することを特徴とする角形材の形状測定方法。 - 【請求項２】 撮像に同期させてスリット光が照射され
ている面の変位を測定し、それにより角形材の長手方向
の形状を測定するとともにその測定値に基づいて側面形
状の補正をすることを特徴とする請求項１記載の角形材
の形状測定方法。 - 【請求項３】 撮像画像において信号レベルに明瞭な変
化がある個所をエッジ位置とすることを特徴とする請求
項１記載の角形材の形状測定方法。 - 【請求項４】 各照射ごとの測定値にばらつきがある個
所を、角落ちなどの角部の異常がある個所とすることを
特徴とする請求項３記載の角形材の形状測定方法。 - 【請求項５】 角形材の側端部を角度を変えてスリット
光を照射するように構成された光源と、前記光源に照射
されている角形材の側端部を撮像する撮像手段と、移動
手段と、制御演算手段とを備え、 前記光源および撮像手段は、前記移動手段により角形材
の長手方向に沿って一体的に移動可能とされ、 前記制御演算手段により、前記光源の照射、前記撮像手
段の撮像および前記移動手段が制御されて、それにより
同光源により照射されている角形材の側端部の撮像手段
による撮像が角形材の長手方向に沿って所定間隔でなさ
れるとともに、前記撮像手段の撮像結果に基づいて角形
材の側面形状の測定がなされることを特徴とする角形材
の形状測定装置。 - 【請求項６】 角形材の光源により照射されている面の
変位を測定する変位測定手段を光源および撮像手段と一
体的に移動可能に備え、 制御演算手段により前記変位測定手段の測定値に基づい
て角形材の側面形状の補正がなされることを特徴とする
請求項５記載の角形材の形状測定装置。 - 【請求項７】 制御演算手段により撮像画像において信
号レベルに明瞭な変化がある個所がエッジ位置とされる
ことを特徴とする請求項５記載の角形材の形状測定装
置。 - 【請求項８】 制御演算手段により照射ごとの測定値に
ばらつきがある個所が角落ちなどの角部の異常がある個
所とされることを請求項７記載の角形材の形状測定装
置。 - 【請求項９】 光源が、少なくとも低角度とされたスリ
ット光照射手段と高角度とされたスリット光照射手段と
を備えてなることを特徴とする請求項５記載の角形材の
形状測定装置。 - 【請求項１０】 スリット光照射手段が、レーザマーカ
ーとされてなることを特徴とする請求項９記載の角形材
の形状測定装置。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000324549A JP2002131028A (ja) | 2000-10-24 | 2000-10-24 | 角形材の形状測定方法および形状測定装置 |
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|---|---|---|---|
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010014505A (ja) * | 2008-07-03 | 2010-01-21 | Nikon Corp | 三次元形状測定装置及び三次元形状測定方法 |
-
2000
- 2000-10-24 JP JP2000324549A patent/JP2002131028A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20080108 |