JP2002130549A - ゴムホースの製造方法及びその製造装置 - Google Patents
ゴムホースの製造方法及びその製造装置Info
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- JP2002130549A JP2002130549A JP2000321431A JP2000321431A JP2002130549A JP 2002130549 A JP2002130549 A JP 2002130549A JP 2000321431 A JP2000321431 A JP 2000321431A JP 2000321431 A JP2000321431 A JP 2000321431A JP 2002130549 A JP2002130549 A JP 2002130549A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 円筒ゴムホースの内径の芯棒としてマンドレ
ルを用いないホ−スを製造するための製造方法を提供す
る。 【解決手段】 ゴムホース内管に補強層６を被覆形成す
るゴムホースの製造方法において、ホース成形手段１か
ら押し出し成形された、表面温度が略６０℃以上のゴム
ホース内管３Ａを前記ホース成形手段１から連続して０
℃以下の冷却室に導入して冷却固化した後に、該ゴムホ
ース内管３Ａに前記補強層６を被覆形成することを特徴
とする。
ルを用いないホ−スを製造するための製造方法を提供す
る。 【解決手段】 ゴムホース内管に補強層６を被覆形成す
るゴムホースの製造方法において、ホース成形手段１か
ら押し出し成形された、表面温度が略６０℃以上のゴム
ホース内管３Ａを前記ホース成形手段１から連続して０
℃以下の冷却室に導入して冷却固化した後に、該ゴムホ
ース内管３Ａに前記補強層６を被覆形成することを特徴
とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ゴムホース内管に
補強層が形成されたゴムホースを製造するための製造方
法及び製造装置に関する。
補強層が形成されたゴムホースを製造するための製造方
法及び製造装置に関する。
【０００２】
【従来技術】従来、ゴムホースの製造は、図６に示すよ
うに、ホース成形機１１にてゴムホース１３Ａを押しだ
し成形後にブレーダ５によってホース表面に金属、布等
の補強材を編み込まれてゴムホース１３Ｂとして製品と
なる。その際に、該補強材の材質、編み込み形状などを
種々選択することによって高圧用、中圧用、低圧用と区
別することができる。そして、該ゴムホースの製造方法
においては、編み込む際の機械的圧力で変形が起きない
ようにマンドレル１４という芯棒がゴムホース１３Ａ内
に挿入されている。すなわち、ゴム材料がマンドレル表
面でホースとなり、ブレーダにより補強材が編み込まれ
て製品となる。
うに、ホース成形機１１にてゴムホース１３Ａを押しだ
し成形後にブレーダ５によってホース表面に金属、布等
の補強材を編み込まれてゴムホース１３Ｂとして製品と
なる。その際に、該補強材の材質、編み込み形状などを
種々選択することによって高圧用、中圧用、低圧用と区
別することができる。そして、該ゴムホースの製造方法
においては、編み込む際の機械的圧力で変形が起きない
ようにマンドレル１４という芯棒がゴムホース１３Ａ内
に挿入されている。すなわち、ゴム材料がマンドレル表
面でホースとなり、ブレーダにより補強材が編み込まれ
て製品となる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この製
造方法は補強材の編み込み後にマンドレルをホースから
引き抜く必要がある。また、ゴムホースは連続的に製造
できるが、マンドレルの長さは工場のスペースなどから
制限があり、長尺なゴムホースを形成したい場合は不利
である。また、予め押し出したゴムホ−スの内径にマン
ドレルを挿入する場合は、別の押し込み工程を必要とす
るとともに、マンドレル同士の継ぎ目部分では、マンド
レルが連続していないので、補強材の編み込みが不規則
となる。
造方法は補強材の編み込み後にマンドレルをホースから
引き抜く必要がある。また、ゴムホースは連続的に製造
できるが、マンドレルの長さは工場のスペースなどから
制限があり、長尺なゴムホースを形成したい場合は不利
である。また、予め押し出したゴムホ−スの内径にマン
ドレルを挿入する場合は、別の押し込み工程を必要とす
るとともに、マンドレル同士の継ぎ目部分では、マンド
レルが連続していないので、補強材の編み込みが不規則
となる。
【０００４】上述の事情に鑑み、本発明は、ゴムホース
の内径の芯棒としてマンドレルを用いないホ−スを製造
するための製造方法及び製造装置を提供することを目的
とする。また、本発明の他の目的は、マンドレルの抜き
取り作業をなくし、補強材編み込み後の工程、すなわち
補強材層の外側へのゴム層の被覆などの工程を連続的に
行うことができ、製造効率及び歩留まりが向上し、品質
が安定化するホ−スを製造するための製造方法及び製造
装置を提供することである。
の内径の芯棒としてマンドレルを用いないホ−スを製造
するための製造方法及び製造装置を提供することを目的
とする。また、本発明の他の目的は、マンドレルの抜き
取り作業をなくし、補強材編み込み後の工程、すなわち
補強材層の外側へのゴム層の被覆などの工程を連続的に
行うことができ、製造効率及び歩留まりが向上し、品質
が安定化するホ−スを製造するための製造方法及び製造
装置を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は前記課題を解決
するため、請求項１記載の方法発明は、ゴムホース内管
に補強層を被覆形成するゴムホースの製造方法におい
て、ホース成形手段から押し出し成形された、表面温度
が略６０℃以上のゴムホース内管を前記ホース成形手段
から連続して０℃以下の冷却室に導入して冷却固化した
後に、該ゴムホース内管に前記補強層を被覆形成するこ
とを特徴とする。
するため、請求項１記載の方法発明は、ゴムホース内管
に補強層を被覆形成するゴムホースの製造方法におい
て、ホース成形手段から押し出し成形された、表面温度
が略６０℃以上のゴムホース内管を前記ホース成形手段
から連続して０℃以下の冷却室に導入して冷却固化した
後に、該ゴムホース内管に前記補強層を被覆形成するこ
とを特徴とする。
【０００６】ここにおいて、ホース成形手段から押し出
し成形されたゴムホース内管は、ホース成形手段の押圧
力によって冷却室に直接導入することができる。また、
ホース成形手段と冷却室との間を近接配置しなくても、
前記ホース形成手段と冷却室との間に適宜距離をとって
ホースの外側を回転ローラなどによって搬送してもよ
い。この際には、ホース形成手段と冷却室との間で適宜
冷却される。また、ホース成形手段と冷却室との間に適
宜予備的な冷却手段を配置することもでき冷却室でゴム
ホース内管を効率よく冷却することができる。そして、
冷却固化とは、ホース形成機から押しだし成形後のゴム
ホース内管を冷却してブレーダーの圧力によって変形し
ない硬さを得ることをいう。
し成形されたゴムホース内管は、ホース成形手段の押圧
力によって冷却室に直接導入することができる。また、
ホース成形手段と冷却室との間を近接配置しなくても、
前記ホース形成手段と冷却室との間に適宜距離をとって
ホースの外側を回転ローラなどによって搬送してもよ
い。この際には、ホース形成手段と冷却室との間で適宜
冷却される。また、ホース成形手段と冷却室との間に適
宜予備的な冷却手段を配置することもでき冷却室でゴム
ホース内管を効率よく冷却することができる。そして、
冷却固化とは、ホース形成機から押しだし成形後のゴム
ホース内管を冷却してブレーダーの圧力によって変形し
ない硬さを得ることをいう。
【０００７】本発明は、ホース成形手段から押し出し成
形されたゴムホース内管を前記ホース成形手段から連続
して冷却室に導入されるが、該冷却室は、段階的に冷熱
量が異なるものを複数連結して、段階的にゴムホースを
冷却しても、また、所定の冷熱量を有する１つの冷却室
であってもよい。
形されたゴムホース内管を前記ホース成形手段から連続
して冷却室に導入されるが、該冷却室は、段階的に冷熱
量が異なるものを複数連結して、段階的にゴムホースを
冷却しても、また、所定の冷熱量を有する１つの冷却室
であってもよい。
【０００８】この冷却室において冷却固化された後に、
該ゴムホース内管の外周面側に前記補強層を形成する。
よって、本発明においては、ゴムホース内管が冷却固化
しているので、マンドレルを必要とせずに補強層の編み
込み作業を行うことができる。
該ゴムホース内管の外周面側に前記補強層を形成する。
よって、本発明においては、ゴムホース内管が冷却固化
しているので、マンドレルを必要とせずに補強層の編み
込み作業を行うことができる。
【０００９】そして、その編み込み作業は編み込み作業
上必要とされる冷却固化状態を保つ条件においては、冷
却室内であっても、また、冷却室を退出した下流側であ
ってもよい。
上必要とされる冷却固化状態を保つ条件においては、冷
却室内であっても、また、冷却室を退出した下流側であ
ってもよい。
【００１０】本発明は、ホース成形手段から押し出し成
形されたゴムホース内管を前記ホース成形手段から連続
して冷却固化した後に、該ゴムホース内管の外周面側に
補強層を形成するので、マンドレルを用いないためマン
ドレルの抜き取り作業を行う必要はなく、直接に補強材
編み込み工程に移行でき、工程は簡単となり、コストが
低減され、産業の発展に寄与して多大なものがある。ま
た、本発明によると、補強材編み込み工程後の工程、す
なわち補強材層の外側へのゴム層の被覆などの工程を連
続的に行うことができ、製造効率及び歩留まりが向上
し、品質が安定化するホ−スを製造するための製造方法
を提供することができる。
形されたゴムホース内管を前記ホース成形手段から連続
して冷却固化した後に、該ゴムホース内管の外周面側に
補強層を形成するので、マンドレルを用いないためマン
ドレルの抜き取り作業を行う必要はなく、直接に補強材
編み込み工程に移行でき、工程は簡単となり、コストが
低減され、産業の発展に寄与して多大なものがある。ま
た、本発明によると、補強材編み込み工程後の工程、す
なわち補強材層の外側へのゴム層の被覆などの工程を連
続的に行うことができ、製造効率及び歩留まりが向上
し、品質が安定化するホ−スを製造するための製造方法
を提供することができる。
【００１１】また、前記冷却室は、冷熱量を異ならせた
複数の区画からなり、トンネル形状に形成され、該トン
ネル形状内を前記ゴムホース内管が移動しながら、前記
冷却室の出口側においてゴムホース内管の表面温度が０
℃以下になるように制御することが望ましい。
複数の区画からなり、トンネル形状に形成され、該トン
ネル形状内を前記ゴムホース内管が移動しながら、前記
冷却室の出口側においてゴムホース内管の表面温度が０
℃以下になるように制御することが望ましい。
【００１２】かかる技術手段によると、前記冷却室は、
冷熱量を異ならせた複数の区画から構成されているの
で、前記ゴムホース内管を段階的に冷却することがで
き、ゴムホース内管の肉厚部分を十分に延設中心方向に
冷却することができる。そして、前記ゴムホース内管が
移動しながら、前記冷却室の出口側においてゴムホース
内管の表面温度が０℃以下になるように制御するので、
ゴムホースは表面温度ムラがなく冷却固化された、０℃
より低い温度でブレーダによって、網角度が一定均一に
編組がなされる。
冷熱量を異ならせた複数の区画から構成されているの
で、前記ゴムホース内管を段階的に冷却することがで
き、ゴムホース内管の肉厚部分を十分に延設中心方向に
冷却することができる。そして、前記ゴムホース内管が
移動しながら、前記冷却室の出口側においてゴムホース
内管の表面温度が０℃以下になるように制御するので、
ゴムホースは表面温度ムラがなく冷却固化された、０℃
より低い温度でブレーダによって、網角度が一定均一に
編組がなされる。
【００１３】また、請求項３記載の発明は、請求項１に
かかる方法発明を実施するための一装置発明であって、
ホース成形手段により押しだし成形されたゴムホース内
管に補強層形成手段により補強層を被覆形成するゴムホ
ースの製造装置において、押し出し成形された前記ゴム
ホース内管が前記補強層形成手段側に連続移動させると
ともに、移動する経路上にトンネル状の冷却室を配置
し、前記ゴムホース内管が、前記冷却室内を移動しなが
ら、前記冷却室から連続して前記補強層形成手段に導入
され、前記補強層が被覆形成されることを特徴とする。
かかる方法発明を実施するための一装置発明であって、
ホース成形手段により押しだし成形されたゴムホース内
管に補強層形成手段により補強層を被覆形成するゴムホ
ースの製造装置において、押し出し成形された前記ゴム
ホース内管が前記補強層形成手段側に連続移動させると
ともに、移動する経路上にトンネル状の冷却室を配置
し、前記ゴムホース内管が、前記冷却室内を移動しなが
ら、前記冷却室から連続して前記補強層形成手段に導入
され、前記補強層が被覆形成されることを特徴とする。
【００１４】本装置発明は、押し出し成形された前記ゴ
ムホース内管が前記補強層形成手段側に連続移動させな
がら、前記補強層が被覆形成されるので、押し出し成形
後にゴムホース内管を巻き取った巻き取りドラム等を補
強層被覆形成ラインにセットして補強層を被覆形成する
必要がなく、また、マンドレルの抜き取り作業を行う必
要はなく、直接に補強材編み込み工程に移行でき、工程
は簡単となり、コストが低減され、産業の発展に寄与し
て多大なものがある。また、本発明によると、補強材編
み込み工程後の工程、すなわち補強材層の外側へのゴム
層の被覆などの工程を連続的に行うことができ、製造効
率及び歩留まりが向上し、品質が安定化するホ−スを製
造するための製造装置を提供することができる。
ムホース内管が前記補強層形成手段側に連続移動させな
がら、前記補強層が被覆形成されるので、押し出し成形
後にゴムホース内管を巻き取った巻き取りドラム等を補
強層被覆形成ラインにセットして補強層を被覆形成する
必要がなく、また、マンドレルの抜き取り作業を行う必
要はなく、直接に補強材編み込み工程に移行でき、工程
は簡単となり、コストが低減され、産業の発展に寄与し
て多大なものがある。また、本発明によると、補強材編
み込み工程後の工程、すなわち補強材層の外側へのゴム
層の被覆などの工程を連続的に行うことができ、製造効
率及び歩留まりが向上し、品質が安定化するホ−スを製
造するための製造装置を提供することができる。
【００１５】また、前記冷却室内の冷熱付与量を、前記
冷却室の出口側においてゴムホース内管の表面温度が０
℃以下になるように制御することが望ましい。かかる技
術手段によると、前記ゴムホース内管が移動しながら、
前記冷却室の出口側においてゴムホース内管の表面温度
が０℃以下になるように制御するので、ゴムホースは表
面温度ムラがなく冷却固化された、０℃より低い温度で
ブレーダによって、網角度が一定均一に編組がなされ
る。
冷却室の出口側においてゴムホース内管の表面温度が０
℃以下になるように制御することが望ましい。かかる技
術手段によると、前記ゴムホース内管が移動しながら、
前記冷却室の出口側においてゴムホース内管の表面温度
が０℃以下になるように制御するので、ゴムホースは表
面温度ムラがなく冷却固化された、０℃より低い温度で
ブレーダによって、網角度が一定均一に編組がなされ
る。
【００１６】また、前記冷却室内の冷却空間を前記ゴム
ホース内管移動経路上に沿って複数の区画に構成し、少
なくとも一の区画が他の区画の冷熱量と異ならせるよう
に構成することも本装置発明の有効な手段である。
ホース内管移動経路上に沿って複数の区画に構成し、少
なくとも一の区画が他の区画の冷熱量と異ならせるよう
に構成することも本装置発明の有効な手段である。
【００１７】かかる技術手段によると、前記冷却室は、
冷熱量を異ならせた複数の区画から構成されるので、前
記ゴムホース内管を段階的に冷却することができ、ゴム
ホース内管の肉厚部分を十分に延設中心方向に冷却する
ことができる。
冷熱量を異ならせた複数の区画から構成されるので、前
記ゴムホース内管を段階的に冷却することができ、ゴム
ホース内管の肉厚部分を十分に延設中心方向に冷却する
ことができる。
【００１８】そして、前記複数の区画が前記ゴムホース
内管の両側より冷却媒体を噴射する両側冷却区画と、前
記ゴムホース内管の片側より冷却媒体を噴射する片側冷
却区画との組み合わせで構成されることにより、より一
層の冷却効果を奏することができる。尚、冷却媒体は、
冷却気体のみでなく、アルコールなどの液体であっても
よい。
内管の両側より冷却媒体を噴射する両側冷却区画と、前
記ゴムホース内管の片側より冷却媒体を噴射する片側冷
却区画との組み合わせで構成されることにより、より一
層の冷却効果を奏することができる。尚、冷却媒体は、
冷却気体のみでなく、アルコールなどの液体であっても
よい。
【００１９】
【発明の実施の形態】以下図１〜図５を参照して本発明
の実施の形態につき詳細に説明する。但し、この実施の
形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、そ
の相対的配置等は特に特定的な記載がないかぎりは、こ
の発明の範囲をそれに限定する趣旨ではなく、単なる説
明例にすぎない。
の実施の形態につき詳細に説明する。但し、この実施の
形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、そ
の相対的配置等は特に特定的な記載がないかぎりは、こ
の発明の範囲をそれに限定する趣旨ではなく、単なる説
明例にすぎない。
【００２０】図１は本発明の一実施の形態に係るゴムホ
−スの製造装置の概略側面図、図２は図１のＡ−Ａ断面
図である。図１及び図２において、ホース成形機１は、
生ゴムもしくは合成ゴムなどの原材料ゴムを素練りし
て、さらに軟化剤、充填剤、加流剤、加流促進剤、酸化
防止剤等を混練して、芯型２の周囲の空隙に押しだし円
筒のゴムホース３Ａを成形する成形機である。
−スの製造装置の概略側面図、図２は図１のＡ−Ａ断面
図である。図１及び図２において、ホース成形機１は、
生ゴムもしくは合成ゴムなどの原材料ゴムを素練りし
て、さらに軟化剤、充填剤、加流剤、加流促進剤、酸化
防止剤等を混練して、芯型２の周囲の空隙に押しだし円
筒のゴムホース３Ａを成形する成形機である。
【００２１】該成形機１の下流側には冷却室４Ａが配設
され、該冷却室４Ａは図２の断面図に示すように、トン
ネル状に形成され、入口４Ａａ及び出口４Ａｂを除い
て、断熱材にて囲まれ、−４５℃程度の極低温の冷却気
体をゴムホース３Ａに噴出する機能を有している。
され、該冷却室４Ａは図２の断面図に示すように、トン
ネル状に形成され、入口４Ａａ及び出口４Ａｂを除い
て、断熱材にて囲まれ、−４５℃程度の極低温の冷却気
体をゴムホース３Ａに噴出する機能を有している。
【００２２】よって、冷却室４Ａ内は、冷却室内より温
度が高いＦ空間から、温度の低い冷却室入口４Ａａ内
に、そして冷却室入口４ＡａからＦ空間へと空気が対流
するので、冷却室４Ａの奥側より温度は高いが、奥側に
いくに連れて温度は低下する。また、冷却室４Ａの出口
側は、冷却室内より温度が高いＲ空間から、温度の低い
冷却室出口４Ａｂ内に、そして冷却室出口４ＡｂからＲ
空間へと空気が対流するので、冷却室４Ａの奥側から出
口４Ａｂ側にいくに連れて温度は上がる。この出口側の
空気の対流現象で、ある程度の湿気による結露は排除さ
れる。
度が高いＦ空間から、温度の低い冷却室入口４Ａａ内
に、そして冷却室入口４ＡａからＦ空間へと空気が対流
するので、冷却室４Ａの奥側より温度は高いが、奥側に
いくに連れて温度は低下する。また、冷却室４Ａの出口
側は、冷却室内より温度が高いＲ空間から、温度の低い
冷却室出口４Ａｂ内に、そして冷却室出口４ＡｂからＲ
空間へと空気が対流するので、冷却室４Ａの奥側から出
口４Ａｂ側にいくに連れて温度は上がる。この出口側の
空気の対流現象で、ある程度の湿気による結露は排除さ
れる。
【００２３】冷却室４Ａ内では、入口の内側及び出口内
側を除いて、略−４４℃程度に設定され、押し出した際
に表面温度７０℃で、外径φ１０ｍｍ、肉厚ｔ３ｍｍの
ゴムホース３Ａを１．５０〜２．９ｍ／ｍｉｎで搬送し
た際にはゴムホース３Ａを冷却中は略−３６℃程度に設
定される。そして、冷却室４Ａを出るとゴムホ−ス３Ａ
は略−３０℃〜−２５℃程度に上昇して排出されるよう
に構成される。また、Ｒ空間は前記した空気の対流現象
によってゴムホース３Ａ表面の湿気は排除されるが、そ
れは程度問題であり、Ｒ空間は常温（約２０℃）で、ゴ
ムホース表面に結露が生じない湿度が低い状態に設定し
た。
側を除いて、略−４４℃程度に設定され、押し出した際
に表面温度７０℃で、外径φ１０ｍｍ、肉厚ｔ３ｍｍの
ゴムホース３Ａを１．５０〜２．９ｍ／ｍｉｎで搬送し
た際にはゴムホース３Ａを冷却中は略−３６℃程度に設
定される。そして、冷却室４Ａを出るとゴムホ−ス３Ａ
は略−３０℃〜−２５℃程度に上昇して排出されるよう
に構成される。また、Ｒ空間は前記した空気の対流現象
によってゴムホース３Ａ表面の湿気は排除されるが、そ
れは程度問題であり、Ｒ空間は常温（約２０℃）で、ゴ
ムホース表面に結露が生じない湿度が低い状態に設定し
た。
【００２４】図２は冷却室４Ａの断面図であるが、ゴム
ホース３Ａを冷却した冷却気体は冷却器９に送られ、該
冷却器９によって冷却された冷却気体はファン８によっ
てゴムホース３Ａに噴射される。
ホース３Ａを冷却した冷却気体は冷却器９に送られ、該
冷却器９によって冷却された冷却気体はファン８によっ
てゴムホース３Ａに噴射される。
【００２５】冷却室４Ａの下流側には、前記ゴムホ−ス
３Ａの外周にワイヤーおよび／または有機繊維をスパイ
ラル状に巻回および／または編組を行なうためのブレー
ダ５が配設されている。
３Ａの外周にワイヤーおよび／または有機繊維をスパイ
ラル状に巻回および／または編組を行なうためのブレー
ダ５が配設されている。
【００２６】次に、このように構成されたゴムホース製
造装置の動作を説明する。図１において、ホース成形機
１から押し出されたゴムホース３Ａは、表面温度７０℃
で冷却室４Ａに押し出し搬送される。
造装置の動作を説明する。図１において、ホース成形機
１から押し出されたゴムホース３Ａは、表面温度７０℃
で冷却室４Ａに押し出し搬送される。
【００２７】冷却室４Ａ内ではゴムホース３Ａは１．５
０〜２．９ｍ／ｍｉｎで搬送され、冷却室４Ａ内の温度
はゴムホース３Ａを搬入前は−４４℃であり、ゴムホー
ス３Ａを搬送稼働中は−３６℃〜−３４℃である。
０〜２．９ｍ／ｍｉｎで搬送され、冷却室４Ａ内の温度
はゴムホース３Ａを搬入前は−４４℃であり、ゴムホー
ス３Ａを搬送稼働中は−３６℃〜−３４℃である。
【００２８】冷却室４Ａの出口側ではゴムホース３Ａの
表面温度は−３０℃〜−２５℃に低下して排出され、ブ
レーダ５の出口側では図５に示す補強用の織物層６の表
面温度は０℃±２℃である。よって、ゴムホース３Ａは
表面温度ムラがなく冷却固化された、０℃より低い温度
でブレーダ５によって、網角度が一定均一に編組がなさ
れ、真円に近いホースが完成される。
表面温度は−３０℃〜−２５℃に低下して排出され、ブ
レーダ５の出口側では図５に示す補強用の織物層６の表
面温度は０℃±２℃である。よって、ゴムホース３Ａは
表面温度ムラがなく冷却固化された、０℃より低い温度
でブレーダ５によって、網角度が一定均一に編組がなさ
れ、真円に近いホースが完成される。
【００２９】次に図３及び図４を用いて第２実施の形態
を説明する。図３は本発明の他の実施の形態に係るゴム
ホ−スの製造装置の概略側面図、図４は図３のＢ−Ｂ断
面図である。本実施の形態と図１における第１実施の形
態との相違点は、第１実施の形態における冷却室の冷熱
量を部分的に調整できないのに対して、本実施の形態は
冷却室が冷熱量を異ならせた複数の区画から構成され
れ、それらの区画はそれぞれ異なった冷熱量に調整可能
に構成したものである。
を説明する。図３は本発明の他の実施の形態に係るゴム
ホ−スの製造装置の概略側面図、図４は図３のＢ−Ｂ断
面図である。本実施の形態と図１における第１実施の形
態との相違点は、第１実施の形態における冷却室の冷熱
量を部分的に調整できないのに対して、本実施の形態は
冷却室が冷熱量を異ならせた複数の区画から構成され
れ、それらの区画はそれぞれ異なった冷熱量に調整可能
に構成したものである。
【００３０】よって、その相違点である冷却室４Ｂを説
明し、それ以外は、第１実施の形態と同じ構成であり説
明を省略する。図３に示すように、冷却室４Ｂは第１冷
却室４０、第２冷却室４１、第３冷却室４２と３個の区
画から構成されている。第１冷却室４０は、トンネル状
に形成され、入口４Ｂａ及び出口４Ｂｂを除いて、断熱
材にて囲まれ、図４（ａ）の断面図に示すようにゴムホ
ース３Ａの表面を上下方向から冷却気体を噴射して冷却
する。ゴムホース３Ａを冷却した冷却気体は破線で示す
矢印のように冷却器９に送られ、該冷却器９によって冷
却された冷却気体はファン８によってゴムホース３Ａに
噴射される。このように、ゴムホース３Ａの表面を上下
方向から冷却気体を噴射して冷却するので、良好に容易
に冷却することができる。そして、特に、第１冷却室４
０は入口側に配置しているので、上下方向からの噴射に
より急激にゴムホース３Ａを冷却することができる。
尚、図４（ｂ）に示すように、冷却気体噴射通路４Ｂ
ａ，４Ｂｂをそれぞれ区画して設けることにより、冷却
能力が向上して望ましい。
明し、それ以外は、第１実施の形態と同じ構成であり説
明を省略する。図３に示すように、冷却室４Ｂは第１冷
却室４０、第２冷却室４１、第３冷却室４２と３個の区
画から構成されている。第１冷却室４０は、トンネル状
に形成され、入口４Ｂａ及び出口４Ｂｂを除いて、断熱
材にて囲まれ、図４（ａ）の断面図に示すようにゴムホ
ース３Ａの表面を上下方向から冷却気体を噴射して冷却
する。ゴムホース３Ａを冷却した冷却気体は破線で示す
矢印のように冷却器９に送られ、該冷却器９によって冷
却された冷却気体はファン８によってゴムホース３Ａに
噴射される。このように、ゴムホース３Ａの表面を上下
方向から冷却気体を噴射して冷却するので、良好に容易
に冷却することができる。そして、特に、第１冷却室４
０は入口側に配置しているので、上下方向からの噴射に
より急激にゴムホース３Ａを冷却することができる。
尚、図４（ｂ）に示すように、冷却気体噴射通路４Ｂ
ａ，４Ｂｂをそれぞれ区画して設けることにより、冷却
能力が向上して望ましい。
【００３１】第２冷却室４１及び第３冷却室４２は、図
２に示すような一方側からゴムホース３Ａを冷却する冷
却室である。これらの複数の冷却室は、それぞれ冷熱量
が調整可能に構成されているので、複数の冷却室の冷熱
量を調整することによって所望の温度勾配で−４５℃程
度の極低温の冷却気体をゴムホース３Ａに噴出する機能
を有している。また、第１冷却室のごとき上下方向から
の冷却気体の噴射機能は、適宜第２冷却室または第３冷
却室の位置に配置してもよく、全ての冷却室を上下方向
からの冷却気体の噴射機能を備えてもよい。
２に示すような一方側からゴムホース３Ａを冷却する冷
却室である。これらの複数の冷却室は、それぞれ冷熱量
が調整可能に構成されているので、複数の冷却室の冷熱
量を調整することによって所望の温度勾配で−４５℃程
度の極低温の冷却気体をゴムホース３Ａに噴出する機能
を有している。また、第１冷却室のごとき上下方向から
の冷却気体の噴射機能は、適宜第２冷却室または第３冷
却室の位置に配置してもよく、全ての冷却室を上下方向
からの冷却気体の噴射機能を備えてもよい。
【００３２】また、本実施の形態においては、冷却気体
で説明しているが、必ずしもこれに限定されるものでは
なく、アルコール等の液体を噴射してもよい。また、補
強層の編み込み動作は冷却室の外で行っているが、ゴム
ホース表面の冷却固化条件を保つ冷却室内であってもよ
い。
で説明しているが、必ずしもこれに限定されるものでは
なく、アルコール等の液体を噴射してもよい。また、補
強層の編み込み動作は冷却室の外で行っているが、ゴム
ホース表面の冷却固化条件を保つ冷却室内であってもよ
い。
【００３３】
【実施例】合成ゴムのアクリルゴム（ＡＣＭ）を用い、
ホース成形機１から押し出し外径φ１０ｍｍ、肉厚ｔ３
ｍｍのゴムホース内管を成形した。 冷却室前のゴムホース内管の表面温度７０℃、 ホース冷却通路内温度：ゴムホース内管挿入前−４４
℃、ゴムホース内管冷却中１．６５〜１．７ｍ／ｍｉ
ｎで搬送中は−３６℃、２．７５〜２．８５ｍ／ｍｉ
ｎで搬送中は−３４℃、 冷却室出口でのゴムホース内管の表面温度−３０℃〜−
２５℃ 補強用の織物層の糸テンション：３００ｇ／糸１本、 冷却室とブレーダ間の空間の温度２５℃、湿度３０％に
設定した。
ホース成形機１から押し出し外径φ１０ｍｍ、肉厚ｔ３
ｍｍのゴムホース内管を成形した。 冷却室前のゴムホース内管の表面温度７０℃、 ホース冷却通路内温度：ゴムホース内管挿入前−４４
℃、ゴムホース内管冷却中１．６５〜１．７ｍ／ｍｉ
ｎで搬送中は−３６℃、２．７５〜２．８５ｍ／ｍｉ
ｎで搬送中は−３４℃、 冷却室出口でのゴムホース内管の表面温度−３０℃〜−
２５℃ 補強用の織物層の糸テンション：３００ｇ／糸１本、 冷却室とブレーダ間の空間の温度２５℃、湿度３０％に
設定した。
【００３４】この条件でゴムホース内管をホース成形機
から押しだし形成し、連続して冷却室に導入したとこ
ろ、冷却室内のゴムホース内管の搬送速度１．６５〜
１．７ｍ／ｍｉｎ、または、２．７５〜２．８５ｍ／
ｍｉｎにおいても、ブレーダ出口のゴムホース内管表面
温度は０℃±２℃であり、そのときに真円に近いゴムホ
ース内管が形成されることが確認された。そして、ブリ
ーダ入口側でのゴムホース内管表面における結露は見い
だされなかった。
から押しだし形成し、連続して冷却室に導入したとこ
ろ、冷却室内のゴムホース内管の搬送速度１．６５〜
１．７ｍ／ｍｉｎ、または、２．７５〜２．８５ｍ／
ｍｉｎにおいても、ブレーダ出口のゴムホース内管表面
温度は０℃±２℃であり、そのときに真円に近いゴムホ
ース内管が形成されることが確認された。そして、ブリ
ーダ入口側でのゴムホース内管表面における結露は見い
だされなかった。
【００３５】よって、ホース成形機から押し出された外
径φ１０ｍｍ、肉厚ｔ３ｍｍのゴムホース内管を−４４
℃近辺の冷却通路内にて搬送してゴムホース内管の表面
温度−３０℃〜−２５℃程度まで低下させた後に、所定
距離離れたブリーダにてゴムホース内管の外周に補強用
の織物層を形成して、その織物層の表面温度がブレーダ
出口において０℃±２℃に制御することによって真円に
近いゴムホース内管が形成される。また、冷却室出口か
らブレーダまでの間は所定距離有するとともに、その区
域内の雰囲気が所定湿度を有する気体で包囲されている
ことによってゴムホース内管外周面に結露が生じないこ
とも理解される。
径φ１０ｍｍ、肉厚ｔ３ｍｍのゴムホース内管を−４４
℃近辺の冷却通路内にて搬送してゴムホース内管の表面
温度−３０℃〜−２５℃程度まで低下させた後に、所定
距離離れたブリーダにてゴムホース内管の外周に補強用
の織物層を形成して、その織物層の表面温度がブレーダ
出口において０℃±２℃に制御することによって真円に
近いゴムホース内管が形成される。また、冷却室出口か
らブレーダまでの間は所定距離有するとともに、その区
域内の雰囲気が所定湿度を有する気体で包囲されている
ことによってゴムホース内管外周面に結露が生じないこ
とも理解される。
【００３６】
【発明の効果】以上詳述したごとく、本発明は、ホース
成形手段から押し出し成形されたゴムホース内管を前記
ホース成形手段から連続して導入して冷却固化した後
に、該ゴムホース内管の外周面側に補強層を形成するの
で、マンドレルを用いないためマンドレルの抜き取り作
業を行う必要はなく、直接に補強材編み込み工程に移行
でき、工程は簡単となり、コストが低減され、産業の発
展に寄与して多大なものがある。
成形手段から押し出し成形されたゴムホース内管を前記
ホース成形手段から連続して導入して冷却固化した後
に、該ゴムホース内管の外周面側に補強層を形成するの
で、マンドレルを用いないためマンドレルの抜き取り作
業を行う必要はなく、直接に補強材編み込み工程に移行
でき、工程は簡単となり、コストが低減され、産業の発
展に寄与して多大なものがある。
【００３７】また、本発明によると、補強材編み込み工
程後の工程、すなわち補強材層の外側へのゴム層の被覆
などの工程を連続的に行うことができ、製造効率及び歩
留まりが向上し、品質が安定化するホ−スを製造するた
めの製造方法及び製造装置を提供することができる。
程後の工程、すなわち補強材層の外側へのゴム層の被覆
などの工程を連続的に行うことができ、製造効率及び歩
留まりが向上し、品質が安定化するホ−スを製造するた
めの製造方法及び製造装置を提供することができる。
【図１】 本発明の一実施の形態に係るゴムホ−スの製
造装置の概略側面図である。
造装置の概略側面図である。
【図２】 図１のＡ−Ａ断面図である。
【図３】 本発明の他の実施の形態に係るゴムホ−スの
製造装置の概略側面図である。
製造装置の概略側面図である。
【図４】 図３のＢ−Ｂ断面図である。
【図５】 ゴムホ−スの斜視図である。
【図６】 従来のゴムホ−ス製造装置の概略断面図であ
る。
る。
１ ホース成形機（ホース成形手段） ２ 芯型 ３ ゴムホース（ゴムホース内管３Ａ，３Ｂ） ４ 冷却室 ５ ブレーダ ６ 織物層（補強層） ８ ファン ９ 冷却器
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２９Ｋ 105:06 Ｂ２９Ｌ 9:00 Ｂ２９Ｌ 9:00 23:00 23:00 Ｂ２９Ｃ 67/14 Ｖ (72)発明者 津幡 行一 東京都江東区牡丹２丁目13番１号 株式会 社前川製作所内 Ｆターム(参考） 3H111 AA02 BA11 CB03 CB14 CC13 EA04 EA12 EA17 EA18 4F205 AA45 AD16 AG08 HA13 HA27 HA33 HA47 HB02 HC07 HE16 HG04 HK08 HL09 HT14 HT22 4F207 AA45 AG03 AG08 AR06 KA01 KA17 KK52 KK55 KL63 KL88 KW41
Claims (6)
- 【請求項１】 ゴムホース内管に補強層を被覆形成する
ゴムホースの製造方法において、 ホース成形手段から押し出し成形された、表面温度が略
６０℃以上のゴムホース内管を前記ホース成形手段から
連続して０℃以下の冷却室に導入して冷却固化した後
に、該ゴムホース内管に前記補強層を被覆形成すること
を特徴とするゴムホースの製造方法。 - 【請求項２】 前記冷却室は、冷熱量を異ならせた複数
の区画からなり、トンネル形状に形成され、該トンネル
形状内を前記ゴムホース内管が移動しながら、前記冷却
室の出口側においてゴムホース内管の表面温度が０℃以
下になるように制御することを特徴とする請求項１記載
のゴムホースの製造方法。 - 【請求項３】 ホース成形手段により押しだし成形され
たゴムホース内管に補強層形成手段により補強層を被覆
形成するゴムホースの製造装置において、 押し出し成形された前記ゴムホース内管が前記補強層形
成手段側に連続移動させるとともに、移動する経路上に
トンネル状の冷却室を配置し、 前記ゴムホース内管が、前記冷却室内を移動しながら、
前記冷却室から連続して前記補強層形成手段に導入さ
れ、前記補強層が被覆形成されることを特徴とするゴム
ホースの製造装置。 - 【請求項４】 前記冷却室内の冷熱付与量を、前記冷却
室の出口側においてゴムホース内管の表面温度が０℃以
下になるように制御することを特徴とする請求項３記載
のゴムホースの製造装置。 - 【請求項５】 前記冷却室内の冷却空間を前記ゴムホー
ス内管移動経路上に沿って複数の区画に構成し、少なく
とも一の区画が他の区画の冷熱量と異ならせたことを特
徴とする請求項３記載のゴムホースの製造装置。 - 【請求項６】 前記複数の区画が前記ゴムホース内管の
両側より冷却媒体を噴射する両側冷却区画と、前記ゴム
ホース内管の片側より冷却媒体を噴射する片側冷却区画
との組み合わせで構成されることを特徴とする請求項５
記載のゴムホースの製造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000321431A JP4588189B2 (ja) | 2000-10-20 | 2000-10-20 | ゴムホースの製造方法及びその製造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000321431A JP4588189B2 (ja) | 2000-10-20 | 2000-10-20 | ゴムホースの製造方法及びその製造装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002130549A true JP2002130549A (ja) | 2002-05-09 |
| JP4588189B2 JP4588189B2 (ja) | 2010-11-24 |
Family
ID=18799553
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000321431A Expired - Fee Related JP4588189B2 (ja) | 2000-10-20 | 2000-10-20 | ゴムホースの製造方法及びその製造装置 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4588189B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008279657A (ja) * | 2007-05-10 | 2008-11-20 | Bridgestone Flowtech Corp | 耐圧ホースおよびその製造方法、製造装置 |
| KR100967435B1 (ko) * | 2008-05-22 | 2010-07-01 | 주식회사 센텍 | 편조보강호스의 제조설비 및 편조보강호스의 제조방법 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5671219A (en) * | 1979-11-14 | 1981-06-13 | Fujikura Ltd | Method of manufacturing waterrproof communication cable |
| JPH02178026A (ja) * | 1988-12-29 | 1990-07-11 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | 高圧ゴムホースの製造方法 |
| JPH0547615Y2 (ja) * | 1989-01-13 | 1993-12-15 | ||
| JPH1086234A (ja) * | 1996-09-18 | 1998-04-07 | Mayekawa Mfg Co Ltd | 高圧ホ−スの製造方法及びその製造装置 |
-
2000
- 2000-10-20 JP JP2000321431A patent/JP4588189B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5671219A (en) * | 1979-11-14 | 1981-06-13 | Fujikura Ltd | Method of manufacturing waterrproof communication cable |
| JPH02178026A (ja) * | 1988-12-29 | 1990-07-11 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | 高圧ゴムホースの製造方法 |
| JPH0547615Y2 (ja) * | 1989-01-13 | 1993-12-15 | ||
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Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008279657A (ja) * | 2007-05-10 | 2008-11-20 | Bridgestone Flowtech Corp | 耐圧ホースおよびその製造方法、製造装置 |
| KR100967435B1 (ko) * | 2008-05-22 | 2010-07-01 | 주식회사 센텍 | 편조보강호스의 제조설비 및 편조보강호스의 제조방법 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4588189B2 (ja) | 2010-11-24 |
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