JP2002123314A

JP2002123314A - 設備保全の最適化システム

Info

Publication number: JP2002123314A
Application number: JP2000312074A
Authority: JP
Inventors: Nobutoshi Kugo; 信俊久郷; Masatoshi Hatta; 正俊八田; Akihisa Yamaguchi; 明久山口; Koji Hoshino; 幸治星野; Hideo Kamiyama; 秀雄上山
Original assignee: Chiyoda Corp; Chiyoda Chemical Engineering and Construction Co Ltd
Current assignee: Chiyoda Corp; Chiyoda Chemical Engineering and Construction Co Ltd
Priority date: 2000-10-12
Filing date: 2000-10-12
Publication date: 2002-04-26

Abstract

(57)【要約】【課題】プラント設備の保全管理において、保全すべ
き個所の洗い出しを定量的に把握し、最適な設計・保全
が実施できるような設備保全システムを目的とする。【解決手段】設備保全個所の特定の工程、保全計画の
立案工程、予防保全および事後保全の実施工程からなる
プラント設備保全の最適化システムにおいて、(1)プラ
ント機器材料の経年劣化に対して材料劣化・腐食傾向等
を高度技術で解析し、定量的に評価を行うとともに、機
能故障モード影響解析による動機器の故障に対する定量
的評価を行う手段、(2)前記定量的評価に基づいて保全
個所を定量的に特定する手段、(3)影響度評価手法を用
いて故障の発生頻度とその故障発生による影響度を設定
し、（頻度＊影響度）をリスクとして評価する手段、を
備えた設備保全の最適化システムとする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、設備保全の最適化
により信頼性の高い保全システムを達成するために、設
備の対人危険度、機能損失および環境リスクをもとに保
全個所・保全方法を定量的に評価決定して最適化保全を
行う設備保全の最適化システムに関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に設備保全システムは、保全箇所の
特定、それに基づく保全計画の立案、並びに予防保全の
実施及び事後保全の実施とがなされ、その結果がデータ
ベースに記録・保管され、その後の保全管理業務に再利
用されるワークフローからなる。

【０００３】図２に従来方法に基づく保全ワークフロー
を示す。保全を開始するに当たり、まず法規上の保全要
求に合致させるため、所定の措置を講ずる。次に、保全
箇所の特定Ｓ１を行うが、この場合、すでになされた保
全業務の保全履歴記録、故障・不具合記録を参考になさ
れる。

【０００４】さらに、この特定された保全箇所に対し、
保全計画の立案Ｓ２がなされる。これまで、この保全個
所の特定Ｓ１や保全計画の立案Ｓ２は経験則に則って行
ってきた。この経験則のもとになるデータは、保全履歴
が記録されたデータベースＤＢである。

【０００５】保全計画立案に基づいて予防保全が実施
（ＰＭ）Ｓ３され、不具合が発生しなければ（「不具合
発生？」Ｄ１の判断に対して“No”の場合）、継続的な
ＰＭの実施Ｓ６が続けられ、運転（施設の稼動）状況が
データベースＤＢに保全履歴記録として登録される。な
お、予防保全実施（ＰＭ）には、一般に時間計画保全
（ＴＢＭ：Time Based Maintenance）、予知保全（ＣＢ
Ｍ：Condition Based Maintenance）、オーバーホール
（ＩＲ：Inspection and Repair）が含まれる。

【０００６】一方、不具合が発生した場合（「不具合の
発生？」Ｄ１に対して“Yes”の場合）には、原因の究
明および保全方法／周期の見直しＳ７が行われ、その内
容がデータベースに登録される。一方、保全計画立案Ｓ
２後に不具合が発生したときには、事後保全（ＢＭ：Br
eakdown Maintenance）の実施Ｓ４と、原因の究明およ
び保全方法の見直しＳ５が行われ、その内容がデータベ
ースに登録される。これらのデータベースに記録された
データは、経験則として新たな保全個所の特定Ｓ１や保
全計画の立案Ｓ２に利用される。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】従来技術でみてきたよ
うに、プラント設備の保全管理は、経験則に則った管理
方法がとられているために、以下のような問題点を抱え
ている。経験則のみで保全作業が計画され実施されてい
るうえ、見直しも経験則に頼っているために、過剰保全
が解消されていない。過剰保全は設備改造コストの増大
を招き、安全が保証される代わりに高い代償を払う結果
となっている。また、未経験の運転に変更する場合、経
験がないために、保全計画の立案に苦慮している。

【０００８】以上の点に鑑み、本発明が解決しようとす
る課題は、高度な保全技術を用い、保全すべき個所の洗
い出しを定量的に把握し、最適な設計・保全が実施でき
るような設備保全システムを確立することである。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めに、本発明では対人危険リスク、機能損失リスクおよ
び環境リスクをもとに、保全個所のリスクに対して定量
的評価を行い、定量的な見地で保全個所の特定を行う。
またリスクをコスト面で評価することによって、改造コ
ストと故障発生時の損失コストを計算し、過剰保全の回
避を行う。

【００１０】請求項１に記載された発明は、設備保全個
所の特定の工程、保全計画の立案工程、予防保全および
事後保全の実施工程からなるプラント設備保全の最適化
システムにおいて、(1)プラント機器材料の経年劣化に
対して材料劣化・腐食傾向等を高度技術で解析し、定量
的に評価を行うとともに、機能故障モード影響解析によ
る動機器の故障に対する定量的評価を行う手段、(2)前
記定量的評価に基づいて保全個所を定量的に特定する手
段、(3)影響度評価手法を用いて故障の発生頻度とその
故障発生による影響度を設定し、（頻度＊影響度）をリ
スクとして評価する手段、を備えた設備保全の最適化シ
ステムとする。

【００１１】請求項２に記載された発明は、設備保全個
所の特定の工程、保全計画の立案工程、予防保全および
事後保全の実施工程からなるプラント設備保全の最適化
システムにおいて、(1)プラント機器材料の経年劣化に
対して材料劣化・腐食傾向等を高度技術で解析し、定量
的に評価を行うとともに、機能故障モード影響解析によ
る動機器の故障に対する定量的評価を行う手段、(2)前
記定量的評価に基づいて保全個所を定量的に特定する手
段、(3)影響度評価手法を用いて故障の発生頻度とその
故障発生による影響度を設定し、（頻度＊影響度）をリ
スクとして評価する手段、(4)保全の実施結果として得
られて保全データをフィードバックする手段を備えた設
備保全の最適化システムとする。

【００１２】請求項３に記載された発明は、上記のシス
テムにおいて、リスクをコストで算出し、故障が発生し
た際の損害コスト、故障回避のための設備改造コスト、
あるいは改造を行わずにライフサイクルに任せた保全を
行ったときの保全コスト等を計算し、もっとも経済性の
高い保全管理を決定する手段、を備えたリスク管理をす
る設備保全の最適化システムとする。

【００１３】設備保全個所の特定、工程の保全計画の立
案工程、予防保全および事後保全の実施工程からなるプ
ラント設備保全の最適化システムにおいて、高度材料技
術や解析技術を用いてプラント機器材料の経年劣化に対
して、材料劣化・腐食傾向を定量的に評価し、機能故障
モード影響解析による動機器の故障に対する定量的評価
を行う手段、前記定量的評価に基づいて保全個所を定量
的に特定する手段、影響度評価手法を用いて故障の発生
頻度とその故障発生による影響度を設定し、（頻度＊影
響度）をリスクとして評価する手段を設けた設備保全の
最適化システムとする。なお、リスクを回避するために
設備改造を行うコストや改造を行わずにライフサイクル
に任せた保全を行ったときのコスト等を計算し、最適な
設備保全を実施する手段を備えた設備保全の最適化シス
テムとすることで、より高次の改善が図れる。

【００１４】本発明は、高度技術（材料技術や解析技
術）および機能故障モード影響解析（以下、ＦＭＥＡと
呼ぶ）を用いて定量的に材料劣化や故障に対する評価を
行う。ここで、高度技術とは、高度の材料技術及び高度
の解析技術のことをいう。例えば、設備経年劣化・腐食
傾向評価システムや余寿命予測システムの構築などをい
う。設備経年劣化・腐食傾向システムとは、プラントの
機器材料の経年劣化（腐食・割れなど）について、機器
・プロセスや運転条件に基づいて起こりうる現象を診断
するソフト技術である。余寿命評価システムとは、腐食
減肉や経年劣化（クリープなど）について、寿命曲線を
構築し、肉厚測定値硬さなどのパラメータから、精度良
く余寿命推定を行うシステムである。

【００１５】次に、高度の解析技術とは、１）機器の対
人危険リスク、機能損失および材料劣化の物理モデルを
作成し、熱流体解析、構造解析および振動／騒音解析な
どを実施することにより、その機器の平均故障間隔や材
料の余寿命を導く。２）機能損失および材料劣化によ
る、予測できなかった事故に対して、熱流体解析、構造
解析および振動／騒音解析などを実施することにより、
原因を究明し、保全データとしてフィードバックする方
法、をいう。これらは具体的な事例を示したもので、必
ずしもこの方法にのみ限定されるものではない。

【００１６】また、ＦＭＥＡとは、保全性評価手法のひ
とつとして活用されているもので、機器故障時のシステ
ムヘの影響評価やシステムに発生すると予想される故障
のうち、どの程度の割合が検出できるかを評価する手法
として有効とされている。すなわち、システムを構成す
る機器のうち、その機器の故障時にシステムに重大な望
ましくない影響を与える機器を摘出したり、システムの
重大故障となる機器の故障の徴候、あるいは発生時にす
ぐ検出できるかを評価し、検出方式の改善を要求するこ
とができる。

【００１７】さらに、機器の故障徴候などを検出した
時、故障部分の隔離法や修復方法、修復時期などを評価
し、改善点の摘出などを行うことができる。ＦＭＥＡを
使う故障等の定量的評価は次のように行う。すなわち、
ＦＭＥＡを利用したMIL-STD-1629（Procedures for per
forming a failure mode and effect analysis for shi
pboard equipment,1974）では、発生頻度（発生確率）
とその影響の重大さをそれぞれ４つのレベルに分けて分
類している。発生確率は、レベル１〜４に分け、レベル１：きわめて低く、運転期間中の発生確率が無視
できる程度レベル２：低く、運転期間中の発生はなさそうレベル３：中程度、運転期間中ランダムに５０：５０
（％）で起こりそうレベル４：高い、運転中に起こりそうと位置づける。これを定量的に評価するときには運用期
間中の発生確率を0.01、0.1、0.2で区切り、レベル１を
0.01未満とするなどの方法をとる。この確率は固定的な
ものではなく、過去の実施結果や実験結果などから割り
出すことができるが、最終的には利用者の裁量に委ねら
れる。

【００１８】一方、事故発生による影響の大きさ（影響
度）は、レベル１：軽微（minor）レベル２：重大（major）レベル３：致命的（critical）レベル４：破局的（catastrophic）と区分する。レベル１、２では任務能力に影響のない範
囲であり、レベル３、４は任務能力に影響があり、レベ
ル３では任務能力に若干の影響があり、レベル４では任
務能力に著しい低下を与える影響度である。

【００１９】上記の例はMIL-STD-1629のものであるが、
これがＦＭＥＡにおける解析結果の評価基準の唯一無二
のものではない。以上の故障などの定量的評価を踏ま
え、故障の発生確率と影響度を数値化し、保全個所の特
定を行う。基本的には故障の発生確率と故障による影響
度をリスク評価の要素とし、頻度＊影響度をリスクとし
て捉え、リスクの高いものから重点的に保全個所として
特定していく。すなわち、故障発生頻度が極端に低いユ
ニットでも、システムに致命的なダメージ（人的に被害
も含め）を与える場合にはリスクは高くなるし、故障発
生頻度が高くてもシステムへの影響度が低いものはリス
クそのものは低くなり、この割り出されたリスクの値が
保全個所の設定値を上回るか下回るかで、保全個所を決
めて（特定して）いく。

【００２０】設備保全を最適化するためには、本発明で
は影響度評価手法を用い、設備の動機器や静機器の最適
化を行う。より好ましい態様として、従来技術では設備
の機能不全を恐れるあまりに、並列モデルを多用化し、
設備コストに多大な経費を掛けてきた。この点、影響度
評価手法を用いた設備保全の最適化では、リスク＝発生
頻度（発生確率）＊影響度とリスクを定義する。このリ
スクは抽象的な概念ではなく、影響度を故障発生時に生
じるコストで表現し、金銭的な値として捉える。このリ
スク（具体的には故障発生時に生じる損害コスト）と、
リスク回避のために行う保全コスト、設備の改善コス
ト、改造コストなどを算出し、設備をどのように保全し
たらもっとも経済的かを割り出し、最適な保全設計と管
理を行う。

【００２１】

【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を図１を用い
て具体的に説明する。図１は、図２を本発明の故障等の
定量的評価、定量的特定、影響度評価を加えた保全ワー
クフローである。故障と材料劣化・傾向の定量的評価に
はそれぞれＦＭＥＡおよび高度技術（材料技術・解析技
術）を用い、定量的な保全箇所の特定にこれを活用し、
影響度評価（リスクと信頼性の管理）には影響度評価手
法を用いる。具体的には以下で順次説明するが、図に示
した記号Ｓｎ（ｎは数値）はユニット（サブシステム）
を表し、Ｄｎは判断を表す。

【００２２】また、ＤＢはデータベースを意味し、評価
基準や評価値、故障等の履歴、保全コストなど、保全管
理に必要な定数や過去の履歴が登録されている。このＤ
Ｂに登録された内容が故障に対する定量的評価/特定お
よびリスク評価の材料となるとともに、システムを実施
後に得られる結果はのちにフィードバックされ、再評価
が行われる。

【００２３】まず、保全開始に当たり、法規上の保全要
求Ｓ１２を満たすよう、所定の活動を実施Ｓ１３をす
る。Ｓ１の定量的評価とＳ２の定量的特定につき、前者
は故障個所および材料劣化形態（過去の実例だけでな
く、予想されるものも含め）の洗い出しを行い、その故
障および材料劣化に対する重要度などの評価値を算出す
るのに対し、後者ではその評価値をもとに保全管理個所
の特定（とくに重要管理個所の特定）を行う。

【００２４】この故障個所の洗い出し（とくに動機器部
分）にはＦＭＥＡを用い、故障モード・影響度解析表
（図３）が利用できる。もちろんこの表が唯一のもので
はなく、各施設の特性に合わせた独自のフォーマットを
作成し、使用してもよい。なお、図３のフォーマットで
は、致命度（影響度）も記述でき、もし故障が発生した
ときの、システムの機能にどれだけ影響を及ぼすかを数
値化して設定することもできる。先に挙げたMIL-STD-16
29の例に倣うなら、致命度を４段階のレベルで記述して
もよい。

【００２５】またＳ１の定量的評価においては、高度材
料技術や解析技術を用いて定量的に材料や機器の劣化や
腐食傾向を算出する。この高度材料技術や解析技術を用
いることによって材料や機器の破損頻度やライフサイク
ルが割り出せる。

【００２６】図４は、他のサブシステムも含む高度技術
支援システムの具体例である。この例では定量評価を行
うための高度材料評価システムには材料劣化・腐食傾向
評価、寿命予測モデル、検査周期情報が含まれ、高度解
析技術には熱流体解析、疲労解析、応力解析、クリープ
解析が含まれる。これらの解析評価結果は影響度評価手
法の入力となり、リスクと信頼性および保全コストの算
出に利用され、経済的効果も加味した予防保全（ＰＭ）
計画の立案（図１のＳ６）が行われ、保全業務の最適化
を実現している。実際に立案したプランシステムを効率
的に実施するのは予防保全の実施以降（図１のＳ７以降
のフロー）であり、高度状態監視システムと状態分析／
評価システムが施設の稼働状況、故障状況等の監視と評
価を行う。なお、図４のナリッジデータベースは図１の
ＤＢに対応するもので、前記の各システムからの計算結
果や評価値、監視結果とその評価およびその他の機器に
関する情報はデータベースに蓄えられ、保全のための評
価、設計などに利用される。

【００２７】図５は、高度材料評価システムのプラント
施設への応用例を示したものである。施設の構成図は２
次元モデル（２Ｄモデル）でディスプレイに表示され、
また各故障検査対象個所は立体図（３Ｄモデル）で表示
され、検査の対象点が示される。図のグラフは配管部分
の余寿命予測モデルを表したもので、腐食データをもと
に直線則を用いた場合とべき乗則を用いた場合の余寿命
を表している。縦軸が腐食量、横軸が経過時間で、ある
一定の腐食量に達したときの横軸の値がその配管の余寿
命となる。腐食進行度合いの寿命予測線は過去の実績や
実験から導かれたもので、実際のプラントにおいては、
使用個所、配管を流れる流体の種類、配管の設置されて
いる環境などによって、計画段階で用いた予測線が必ず
しもそのまま有効となるとは限らない。

【００２８】この計画時の予測と実際のプラントにおけ
る相違は、図４に示した高度状態監視システムと状態分
析／評価システムでプラントシステム実施状況から把握
し、プラント稼働状態で監視し検出した腐食データをナ
リッジデータベースに蓄え、再評価（図１におけるＤＢ
からＳ１、Ｓ２へのフィードバック）に役立てる。この
点は材料劣化・腐食傾向評価においても同様で、高度材
料評価システムでの予測評価は計画段階と実施後の検査
とで結果にズレが生じることもある。図５では材料劣化
・腐食傾向評価を表にまとめてあるが、その中の「重要
度」はプラントシステムへの影響度でもある。計画立案
時にこの値が低くても、腐食傾向同様、再評価時には高
い値に変わることもある。

【００２９】保全個所の定量的特定Ｓ２には、いくつか
の方法がある。たとえば、前記のＦＭＥＡを利用したMI
L-STD-1629では各故障モードに対して、図６のような致
命度マトリックスを作成し、斜線部（影響度が高い部
分）を下げるように努力することが提唱されている。本
発明でこのモデルを利用する場合には、発生確率と影響
度（図５の材料劣化・腐食傾向評価表では傾向と重要
度）とから、図６に示した斜線部のようなある領域を設
定し、その領域に入る故障を引き起こす可能性のある個
所については、保全個所として特定する。

【００３０】また、別の特定方法としては、発生確率＊
影響度をリスクとし、リスクがある定められた値（しき
い値）以上の個所を特定してもよい。いずれにしろ、こ
れらの定量的特定を行うための判断基準は、高度技術や
ＦＭＥＡによる定量的評価から導かれる。

【００３１】次にリスク評価Ｓ４について説明する。本
発明ではリスク評価に対しては影響度評価を利用する。
とくに影響度評価のうち、保全作業の最適化／設備の信
頼性向上のためのプログラムであるＲＣＭ、ＲＢＩ、安
全計装システム最適化手法を利用してリスクを評価し、
保全の最適化を行う。

【００３２】ＲＣＭ（Reliablity Centered Maintenanc
e）では、部品レベルで信頼性を確保することを目的と
して故障要因、故障による影響を評価し、最適な保全方
法を決定する手法である。このＲＣＭでは、保全作業を
計画どおり実施した場合の保全費用と、その保全作業を
しない場合に生じる修理費および損害額（生産ロスも含
む）を比較することにより、経済検討を実施し、その保
全作業および保全費用を最適化する。

【００３３】ＲＢＩ（Risk Based Inspection）では、
プラントを使用材料、腐食条件や運転条件の似通ったシ
ステムブロックに分割し、そのシステムブロックごとに
材料腐食／劣化の重要度を評価し、余寿命予測と組み合
わせて適切な検査周期を設定する。

【００３４】安全計装システム最適化手法は安全計装シ
ステムの検討手法であり、安全計装システムが正常に作
動しなかった場合のリスクの大きさに応じて、必要な安
全性能を規定する。また計機器類の追加により誤作動な
どに対する性能を向上させた設計に要する費用と、現状
設計で誤作動などが運転に及ぼす影響／損害額を比較
し、経済効果の高い方を選択する。従来、安全計装設計
は、設計段階で実施されていたが、稼働中のプラントに
おける安全計装システムの評価や検証に活用する。安全
計装システム最適化手法の適用により、既設備装置での
安全性の過不足が明確に示され、適切な設備の改造に十
分成果を上げることができる。

【００３５】なお、ＲＣＭ、ＲＢＩ、安全計装システム
最適化手法は基本的に設備設計の計画立案段階での評価
であるために、それに必要なデータ収集は最初のステッ
プで行われる。ここで収集するデータは、プラントの現
状分析を目的として、保全に対する理念／戦略、実際に
かかっている保全費用、管理体制／組織、稼動状態／生
産性、資材管理、向上契約、設備保全に対する評価指数
などのデータである。データ収集は通常アンケート方式
で実施される。

【００３６】図１のワークフローに戻る。リスク評価を
終えると、基本的には影響度評価によるリスクベースの
予防保全計画の立案Ｓ６がなされる。既に従来技術の項
で説明したように、まず予防保全の実施Ｓ７がされ、不
具合が発生しなければ、継続的な予防保全の実施が続け
られ、運転状況等がデータベースDBに保全履歴記録とし
て登録される。一方不具合が発生したときは、原因の究
明および保全方法／周期の見直しＳ１０がなされる。さ
らに、信頼性データ、材料技術知識べースの見直しＳ１
１がなされたのち、新たな信頼性データ、材料技術デー
タがデータベースDBに登録され、定量的評価工程Ｓ１へ
と送られ再使用されることとなる。

【００３７】一方、予防保全計画の立案Ｓ６後に不具合
が発生したときは、事後保全の実施Ｓ８と原因の究明お
よび保全方法の見直しＳ９がなされ、さらに信頼性デー
タ、材料技術知識ベースの見直しＳ１１が図られること
となる。

【００３８】さらに本発明の好ましい態様として、影響
度評価によるリスク評価Ｓ４の過程で算出された改造コ
ストと保全コストを定量的比較Ｓ５を行い、改造メリッ
トがあるかどうかを判断D１する。それにより改造メリ
ット有りと判断されたときは、予防保全計画の立案には
進まず、そのまま再度信頼性データ、材料技術知識デー
タベースの見直しＳ１１を行う。従来技術図２では行わ
なかった、あるいは行えなかった保全の最適化技術であ
る。改造メリットがないときは、影響度評価によるリス
クベースの予防保全計画の立案Ｓ６がなされ、以下は上
記した手順での保全最適化作業が進められる。

【００３９】

【発明の効果】本発明の効果は、対人危険リスク、機能
損失リスクおよび環境リスクをもとに、保全個所／方法
を定量的に決定でき、最適保全を実施可能としたことで
ある。もう１つは、これまでに経験のない運転に変更す
る場合でも、保全計画が容易に立案できることである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の高度技術／ＦＭＥＡ／影響度評価手法
を利用して保全を行う場合の保全ワークフローを説明す
るためのフローチャートである。

【図２】従来技術の経験則に基づいた保全ワークフロー
を説明するためのフローチャートである。

【図３】従来技術のＦＭＥＡで利用されている標準的な
故障モード・影響解析フォーマット図である。

【図４】本発明の保全の定量的評価で用いる高度技術の
具体的な応用例を、保全実施時の状態監視システムや状
態分析／評価システムとともに説明するための図であ
る。

【図５】本発明の保全の定量的評価で用いる高度技術の
うち、高度材料評価システムを具体的な例で示した機能
関連図である。

【図６】本発明の保全個所の定量的特定をＦＭＥＡを用
いて行う場合の致命度マトリックス図である。

フロントページの続き (72)発明者山口明久神奈川県横浜市鶴見区鶴見中央二丁目12番１号千代田化工建設株式会社内 (72)発明者星野幸治神奈川県横浜市鶴見区鶴見中央二丁目12番１号千代田化工建設株式会社内 (72)発明者上山秀雄神奈川県横浜市鶴見区鶴見中央二丁目12番１号千代田化工建設株式会社内Ｆターム(参考） 5B049 BB07 CC00 EE31 EE56 5H223 AA01 AA05 CC08 DD03 DD09 EE06 FF06

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】設備保全個所の特定の工程、保全計画の立
案工程、予防保全および事後保全の実施工程からなるプ
ラント設備保全の最適化システムにおいて、(1)プラン
ト機器材料の経年劣化に対して材料劣化・腐食傾向等を
高度技術で解析し、定量的に評価を行うとともに、機能
故障モード影響解析による動機器の故障に対する定量的
評価を行う手段、(2)前記定量的評価に基づいて保全個
所を定量的に特定する手段、(3)影響度評価手法を用い
て故障の発生頻度とその故障発生による影響度を設定
し、（頻度＊影響度）をリスクとして評価する手段、を
備えたことを特徴とする設備保全の最適化システム。
【請求項２】設備保全個所の特定の工程、保全計画の立
案工程、予防保全および事後保全の実施工程からなるプ
ラント設備保全の最適化システムにおいて、(1)プラン
ト機器材料の経年劣化に対して材料劣化・腐食傾向等を
高度技術で解析し、定量的に評価を行うとともに、機能
故障モード影響解析による動機器の故障に対する定量的
評価を行う手段、(2)前記定量的評価に基づいて保全個
所を定量的に特定する手段、(3)影響度評価手法を用い
て故障の発生頻度とその故障発生による影響度を設定
し、（頻度＊影響度）をリスクとして評価する手段、
(4)保全の実施結果として得られて保全データをフィー
ドバックする手段を備えたことを特徴とする設備保全の
最適化システム。
【請求項３】前記リスクをコストで算出し、故障が発生
した際の損害コスト、故障回避のための設備改造コス
ト、あるいは改造を行わずにライフサイクルに任せた保
全を行ったときの保全コスト等を計算し、もっとも経済
性の高い保全管理を決定する手段、を備えたリスク管理
をすることを特徴とする請求項１または２記載の設備保
全の最適化システム。