JP2002123103A

JP2002123103A - 印刷装置用ローラの製造方法

Info

Publication number: JP2002123103A
Application number: JP2000317143A
Authority: JP
Inventors: Toshiaki Hirano; 俊明平野
Original assignee: SANTEKKUSU KK; Santex KK
Current assignee: SANTEKKUSU KK; Santex KK
Priority date: 2000-10-17
Filing date: 2000-10-17
Publication date: 2002-04-26

Abstract

(57)【要約】【課題】製造工程数を減少させて、生産効率を大幅に
向上させることができるとともに、低コスト化を達成す
ることができる印刷装置用ローラの製造方法を提供する
こと。【解決手段】まず、パイプ１２１を内径側中心軸Ｂで
回転して切削し、肉厚ｇが一定な薄肉部２ｈを形成し、
胴部２ｃの端部２ｇと薄肉部２ｈとの間に傾斜部２ｉを
形成する。次に、薄肉部２ｈをパイプ１２１の外径側中
心軸Ａを中心として塑性加工することにより、軸部２ａ
における外径側中心軸Ａと内径側中心軸Ｂとのずれを吸
収して一致させることができ、端部２ｇの形状を保持し
て胴部２ｃ及び軸部２ａを形成することができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えば、複写機や
レーザプリンタ等の電子写真方式の印刷装置に用いる各
種ローラの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】この種のローラを備えた印刷装置の一つ
として、例えば、図５に示す電子写真方式の複写機があ
る。図５は、従来のローラを備えた複写機の一例を示す
一部破断模式図であり、図６（ａ）は、各種ローラの素
材である金属製のパイプを模式的に示す横断面図であ
る。また、図６（ｂ）乃至図６（ｄ）は、従来の印刷装
置用ローラの製造工程を示す一部拡大横断面図であり、
図６（ｂ）及び図６（ｃ）は、図６（ａ）に示すパイプ
を塑性加工して形成するローラの形状を示す一部拡大横
断面図、図６（ｄ）は、図６（ｃ）に示すローラの内径
側を切削する工程を示す一部拡大横断面図である。以
下、図５及び図６を参照して従来の印刷装置用ローラの
製造方法について説明する。

【０００３】図５に示すように、複写機１０１は、種々
のローラを備えており、給紙トレイ１１４側から矢印方
向に沿って記録用紙１０３が供給されると、まず、給紙
ローラ１０４が作動して、記録用紙１０３を感光体ドラ
ム１０５及び転写ローラ１０６に向けて搬送する。感光
体ドラム１０５には、トナー像が形成されており、転写
ローラ１０６によってトナー像を記録用紙１０３上に転
写した後に、発熱体を有する定着ローラ１０７及び加圧
ローラ１０８によってトナー像の定着を行い、さらに、
トナー像が定着した記録用紙１０３を搬送ローラ１０９
及び排紙ローラ１１０により排紙トレイ１２０側に排出
する構成になっている。

【０００４】図６（ａ）に示すように、前述の各種ロー
ラは、例えば、アルミニウム等の金属製のパイプ１２１
に塑性加工や切削加工を施したものを芯材として使用し
ている。パイプ１２１は、外径ｆ及び内径ｅの寸法につ
いては所定の値に形成されている。しかしながら、パイ
プ１２１は、製造段階において厚さが偏肉しており、厚
さｄ₁及び厚さｄ₂がばらついた状態になっている。すな
わち、パイプ１２１は、外径側中心軸Ａと内径側中心軸
Ｂとが一致しない状態になっている。

【０００５】ちなみに、前記パイプ１２１の肉厚偏差
は、パイプ１２１の製造メーカーの保証値で、肉厚偏差
（最大肉厚−最小肉厚）＝平均肉厚×５％以下とされて
いる。すなわち、パイプ１２１の肉厚は、製造段階で±
５％以下の誤差を含んでいる。

【０００６】次に、給紙ローラ１０４乃至排紙ローラ１
１０等に用いるローラ１２２を製造する工程を図６
（ｂ）乃至図６（ｄ）を参照して説明する。ローラ１２
２は、以下の工程により形成される。

【０００７】パイプ１２１の両端を塑性加工によって
外径側から絞り込んで軸部１２２ａ及び胴部１２２ｃを
形成する。ローラ１２２として所定の外径寸法（図６
（ｃ）に破線で図示）に仕上げる際に切削する、いわゆ
る、仕上切削しろ（図示せず）を残して荒削りを行う。
仕上切削しろ（図示せず）の切削を行い、ローラ１２
２を所定の外径寸法（図６（ｃ）に破線で図示）に仕上
げる。ローラ１２２の内径側を切削して軸部１２２ａ
の肉厚を所定値に設定する。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】ここで、図６（ｂ）に
示すように、上記の塑性加工を行うと、軸部１２２ａ
と胴部１２２ｃとの境界部である肩部１２２ｂがなだら
かな曲面になる、いわゆる、Ｒダレ部が形成される。す
なわち、ローラ１２２としての所定の有効寸法を得るた
めには、ローラ１２２の全長をＲダレ部の大きさ分だけ
大きく形成する必要がある。しかしながら、近年、ロー
ラ１２２を配置する複写機１０１等の印刷装置全体のコ
ンパクト化及び軽量化が求められており、ローラ１２２
を図６（ｂ）及び図６（ｃ）に破線で示す形状、すなわ
ち、ローラ１２２の肩部１２２ｂを直角状に形成するこ
とによって、ローラ１２２の有効寸法を保持し、かつロ
ーラ１２２の全長を小型化することが求められている。

【０００９】そこで、従来のローラ１２２の製造方法に
おいては、図６（ｃ）に示すように、上記の塑性加工
と同時に肩部１２２ｂに肉盛部１２２ｄを形成して厚肉
化し、上記の荒削り時に肉盛部１２２ｄを別途切削す
る工程を追加することによって肩部１２２ｂを直角状に
形成した前記ローラ１２２を形成している。

【００１０】すなわち、従来の印刷装置用ローラの製造
方法では、肩部１２２ｂを直角状に形成したローラ１２
２を製造する場合に、肉盛部１２２ｄを形成する工程及
び肉盛部１２２ｄを別途削除する工程が必要であり、上
記の仕上げ切削の前段階の工程数が増加して加工が煩
雑になるとともに、高コスト化する傾向がある。

【００１１】また、ローラ１２２の素材であるパイプ１
２１として厚肉なパイプを使用する場合には、上記の
塑性加工に必要な圧力も大きくなるため、胴部１２２ｃ
の端部、すなわち、図６（ｃ）に示すように、肉盛部１
２２ｄと胴部１２２ｃとの境界部近傍にくびれ等の変形
部が生じて、ローラ１２２を所定の外径寸法（図６
（ｃ）に破線で図示）に仕上げることができない恐れが
ある。したがって、前記変形部を避けるために、上記
で切削する仕上切削しろ（図示せず）を大きくとる必要
があり、ローラ１２２を所定の仕上げ寸法に形成するた
めには、前記厚肉なパイプよりも更に外径が大きいパイ
プ１２１を使用しなければならない。このような、太径
のパイプ１２１の使用は、高コスト化を招く傾向がある
とともに、塑性加工のために推力の大きい大型の加工装
置が必要であることから、生産効率の向上の点からも改
善が求められている。ちなみに、従来の印刷装置用ロー
ラの製造方法においては、前記仕上切削しろとして０．
３５ｍｍ〜０．５ｍｍが必要であり、パイプ１２１は、
外径寸法ｆがローラ１２２の所定の仕上げ寸法に比べて
０．７ｍｍ〜１．０ｍｍ程度大きいものを使用する必要
がある。

【００１２】また、図６（ｂ）及び図６（ｃ）に示すよ
うに、ローラ１２２の内径側においても、上記の塑性
加工により軸部１２２ａと胴部１２２ｃとの境界部であ
る内径側肩部１２２ｅがなだらかな曲面になる、いわゆ
る、Ｒダレ部が形成される。この内径側に形成されるＲ
ダレ部の大きさＷ（図６（ｄ）にも図示）は、前記パイ
プ１２１の肉厚が厚いほど大きくなり、軸部１２２ａの
肉厚ｔは、内径側肩部１２２ｅにおいて、最小になる。

【００１３】したがって、ローラ１２２は、内径側肩部
１２２ｅにおいて剛性が低下してしまう可能性がある。
そこで、従来の印刷装置用ローラの製造方法において
は、図６（ｄ）に示すように、上記の塑性加工の際
に、軸部１２２ａの外径ａ（図６（ｂ）及び図６（ｃ）
参照）及び内径ｂを可能な範囲で小さく形成して内径側
肩部１２２ｅを厚肉化するとともに、内径側を破線で示
す形状に切削して軸部１２２ａの肉厚を一定にしてい
る。軸部１２２ａの肉厚を一定に形成することによっ
て、軸部１２２ａの外径ａ側の中心軸と内径ｂ側の中心
軸とが一致した状態になる。その結果、軸部１２２ａに
おいては、ローラ１２２の素材であるパイプ１２１が有
する外径側中心軸Ａ（図６（ａ）に図示）と内径側中心
軸Ｂ（図６（ａ）に図示）とのずれが吸収され、軸部１
２２ａを内径側中心軸Ｂ（図６（ａ）に図示）を中心と
して回転する場合でも、前記ローラ１２２が偏心して回
転することがない構成となる。

【００１４】しかしながら、従来の印刷装置用ローラの
製造方法においては、図６（ｄ）に示すように、軸部１
２２ａの内径側を切削する際に発生する切削屑１２２ｆ
がローラ１２２内に付着して完全に除去するのに手間が
かかるという問題がある。特に、ローラ１２２を図５に
示す複写機１０１等の定着ローラ１０７や、加圧ローラ
１０８として使用する場合には、ローラ１２２の内部に
発熱体を挿入して使用することから、切削屑１２２ｆを
完全に除去して発熱体のショート等を防止する必要があ
り、より生産効率が高い印刷装置用ローラの製造方法が
求められている。

【００１５】本発明は上記の点に鑑みてなされたもので
あって、製造工程数を減少させて、生産効率を大幅に向
上させることができるとともに、前記のような切削屑等
を発生させることなく、低コスト化を達成することがで
きる印刷装置用ローラの製造方法を提供することを目的
とする。

【００１６】

【課題を解決するための手段】本発明の印刷装置用ロー
ラの製造方法は、金属製のパイプを塑性加工して軸部
と、胴部と、前記軸部と前記胴部との境界部である肩部
とからなるローラを製造する印刷装置用ローラの製造方
法であって、前記金属製のパイプを内径側中心軸を中心
として回転し、前記金属製のパイプの端部を切削して肉
厚が一定な薄肉部を形成し、前記胴部の端部と前記薄肉
部との間に所定の角度で傾斜する傾斜部を形成する第１
の工程と、前記薄肉部を前記金属製のパイプの外径側中
心軸を中心として塑性加工して前記軸部を形成する第２
の工程とを有するものである。

【００１７】また、前記軸部は、前記第２の工程により
前記内径側中心軸と前記外径側中心軸とが一致した状態
になるものである。

【００１８】また、前記胴部の端部の形状を保持して前
記肩部を直角状に形成するものである。

【００１９】

【発明の実施の形態】次に、本発明の印刷装置用ローラ
の製造方法について、図１乃至図４を参照して説明す
る。

【００２０】図１は、本発明による印刷装置用ローラの
製造方法の第１の工程である荒削りの工程を模式的に示
す横断面図である。また、図２は、本発明による印刷用
ローラの製造方法の第２の工程である塑性加工の工程を
示す一部断面を含む平面図であり、図３（ａ）乃至図３
（ｃ）は、図２に示す塑性加工によって形成されるロー
ラの形状を段階的に示す一部拡大横断面図、図４は、図
２に示す塑性加工によって形成されるローラの別の形状
を示す一部拡大横断面図である。

【００２１】まず、本発明による印刷装置用ローラの製
造方法の第１の工程について説明する。

【００２２】複写機１０１（図５参照）やレーザプリン
タ等の電子写真方式の印刷装置が備える各種ローラは、
例えば、アルミ等の金属からなるパイプ１２１（図６
（ａ）参照）を素材として形成されているが、前述のよ
うに、パイプ１２１は、製造段階において厚さが偏肉し
ており、厚さｄ₁及び厚さｄ₂がばらついた状態になって
いる。すなわち、パイプ１２１は、外径側中心軸Ａと内
径側中心軸Ｂとが一致しない状態になっている。

【００２３】そこで、本発明による印刷装置用ローラの
製造方法の第１の工程は、図１に示すように、ローラ２
の軸部２ａを形成する両端部を荒削りして薄肉化し、薄
肉部２ｈ（２ｈ₁、２ｈ₂）を形成するとともに、薄肉部
２ｈ（２ｈ₁、２ｈ₂）の肉厚ｇを一定にする作業を行
う。荒削りとは、ローラ２として所定の外径寸法に仕上
げるための仕上切削しろ（図１、図３（ａ）乃至（ｃ）
及び図４に破線で示す）を残して切削する作業を指し、
以下の工程により薄肉部２ｈを形成する。

【００２４】まず、切削装置５の基準となる回転軸５ａ
をローラ２の素材であるパイプ１２１（図６（ａ）参
照）の内径側と接触する状態で挿入する。このとき、基
準となる回転軸５ａの回転中心軸とパイプ１２１の内径
側中心軸Ｂとが一致した状態になる。この状態で、回転
軸５ａを例えば、矢印Ｘ方向に回転し、加工装置５の切
削用バイト５ｂによって軸部２ａを形成する部分である
パイプ１２１の両端部を外径側から切削して薄肉部２ｈ
（２ｈ₁、２ｈ₂）を形成するとともに、薄肉部２ｈ（２
ｈ₁、２ｈ₂）の肉厚ｇを一定にする。このとき、回転軸
５ａの回転中心軸とパイプ１２１の内径側中心軸Ｂとが
一致していることから、バイト５ｂを所定の位置に設定
し、パイプ１２１を外径側から切削して薄肉化すれば、
薄肉部２ｈ（２ｈ₁、２ｈ₂）の肉厚ｇを容易に一定にす
ることができる。

【００２５】また、パイプ１２１の両端に薄肉部２ｈ
（２ｈ₁、２ｈ₂）を形成することによって、薄肉部２ｈ
（２ｈ₁、２ｈ₂）同士の間の部位にローラ２の胴部２ｃ
を形成し、胴部２ｃの端部２ｇと薄肉部２ｈ（２ｈ₁、
２ｈ₂）との間に所定の角度で傾斜する傾斜部２ｉを形
成する。このとき、胴部２ｃは、パイプ１２１の外径に
等しい大きさを維持している。傾斜部２ｉは、後段の塑
性加工工程において、端部２ｇ及びその近傍に圧力が集
中して亀裂等が発生することを防止する部位である。傾
斜部２ｉは、任意の角度に設定可能であり、例えば、傾
斜角を２０度乃至８０度の範囲に設定すればよい。

【００２６】次に、本発明による印刷装置用ローラの製
造方法の第２の工程について説明する。

【００２７】本発明による印刷装置用ローラの製造方法
の第２の工程は、前記第１の工程で形成したローラ２の
薄肉部２ｈ（２ｈ₁、２ｈ₂）を塑性加工によって外径側
から絞り込んで軸部２ａを形成する工程である。

【００２８】図２に示すように、加工装置７は、この場
合、３種類のポンチ７ｂ乃至ポンチ７ｄと、ポンチ７ｂ
乃至ポンチ７ｄを左右方向（矢印Ｈ及び矢印Ｉ方向）に
移動するタレット７ａと、矢印Ｍ及び矢印Ｌ方向に可動
な可動側クランプ型６ａ及び固定側クランプ型６ｂとを
有する。ポンチ７ｂ乃至ポンチ７ｄは、それぞれ、孔部
８ｂ乃至孔部８ｄを有し、ポンチ７ｂ乃至ポンチ７ｄを
備えたタレット７ａを矢印Ｊ及び矢印Ｋ方向に移動して
塑性加工を行う構成になっている。本発明の第２の工程
は、以下の手順により行う。なお、使用する前記ポンチ
の数及び形状に限定はなく、素材であるパイプ１２１の
外径や、形成する軸部２ａの形状等に応じて適宜変更可
能である。

【００２９】薄肉部２ｈ（２ｈ₁、２ｈ₂）を形成した
ローラ２の胴部２ｃを可動側クランプ型６ａ及び固定側
クランプ型６ｂに挟持して固定する。

【００３０】タレット７ａを矢印Ｈ及び矢印Ｉ方向に
移動して、ポンチ７ｂが有する孔部８ｂの中心軸Ｃと、
ローラ２の胴部２ｃにおける外径側中心軸、すなわち、
パイプ１２１（図６（ａ）参照）の外径側中心軸Ａとが
一致する状態に設定する。ローラ２は、パイプ１２１
（図６（ａ）参照）に等しい外径寸法を有する胴部２ｃ
において可動側クランプ型６ａ及び固定側クランプ型６
ｂに挟持されていることから、外径側中心軸Ａの位置を
特定することは容易であり、外径側中心軸Ａと孔部８ｂ
の中心軸Ｃとの位置調整を容易に行うことができる。

【００３１】ポンチ７ｂを備えるタレット７ａを矢印
Ｊ方向に前進させて薄肉部２ｈ（２ｈ₁、２ｈ₂）に圧力
を付与した後に、矢印Ｋ方向に後退させる。このとき、
孔部８ｂの前記中心軸Ｃと、外径側中心軸Ａとが一致し
ていることから、薄肉部２ｈ（２ｈ₁、２ｈ₂）は、外径
側中心軸Ａを中心としてポンチ７ｂの孔部８ｂに沿って
塑性変形し、図３（ａ）に示す形状となる。

【００３２】ポンチ７ｃ及びポンチ７ｄについても同
様に、外径側中心軸Ａと孔部８ｃの中心軸Ｃ及び孔部８
ｄの中心軸Ｃとをそれぞれ一致させ、順次、薄肉部２ｈ
（２ｈ₁、２ｈ₂）に圧力を付与して塑性加工を行う。こ
のとき、薄肉部２ｈ（２ｈ₁、２ｈ₂）は、図３（ｂ）に
示す形状から図３（ｃ）に示す形状に段階的に塑性変形
してローラ２の軸部２ａが形成される。また、肉厚ｇを
一定に形成した薄肉部２ｈ（２ｈ₁、２ｈ₂）を外径側中
心軸Ａを中心として塑性加工し、図３（ｂ）乃至図３
（ｃ）の工程を経ることによって、軸部２ａにおいて
は、ローラ２の素材であるパイプ１２１（図６（ａ）参
照）が有する外径側中心軸Ａと内径側中心軸Ｂとのずれ
が吸収されて、外径側中心軸Ａと内径側中心軸Ｂが一致
するようになり、軸部２ａを内径側中心軸Ｂを中心とし
て回転する場合でも、ローラ２が偏心して回転すること
がない。

【００３３】また、図３（ｃ）に示すように、薄肉部２
ｈが薄肉であることから、軸部２ａと胴部２ｃとの内径
側における境界部である内径側肩部２ｅに形成されるな
だらかな曲面、いわゆる、Ｒダレ部の大きさＷが小さ
く、軸部２ａの肉厚ｔは内径側肩部２ｅにおいても一定
の剛性を保持するのに必要な厚みを維持している。すな
わち、ローラ２の内径側を切削する工程が不必要であ
り、かつ切削屑がローラ２内に付着することもないこと
から、ローラ２の製造工程数を減少することができ、大
幅な省力化を達成することができるとともに、生産効率
を向上させることができる。

【００３４】また、薄肉化した薄肉部２ｈのみを塑性加
工することから、胴部２ｃの端部２ｇの形状を保持した
状態で軸部２ａ及び胴部２ｃを形成することが可能であ
り、軸部２ａと胴部２ｃとの境界部である肩部２ｂがな
だらかな曲面になる、いわゆる、Ｒだれ部を形成するこ
とがない。また、胴部２ｃの端部２ｇに傾斜部２ｉを有
することから、薄肉化された薄肉部２ｈ（２ｈ₁、２
ｈ₂）に対して塑性加工を施しても、端部２ｇやその近
傍に亀裂等を生じることがない。

【００３５】また、図３（ｃ）に示すように、肩部２ｂ
は、傾斜部２ｉの形状を保持して傾斜面状に形成するこ
とも可能であるが、図４に示すように肩部２ｂを端部２
ｇの形状を保持した状態で直角状に形成すれば、少ない
工程数で、容易に肩部２ｂを直角状に形成することが可
能であり、生産効率の向上や低コスト化を達成すること
ができる。また、薄肉部２ｈを塑性加工する加工装置７
は、推力の小さい小型のものを使用できることから、加
工速度の高速化等によって生産効率の向上や、低コスト
化等の効果を一層高めることができる。なお、肩部２ｂ
を傾斜面状に形成しても、端部２ｇの形状が保持され、
いわゆるＲだれ部が形成されないことから、ローラ２と
しての所定の有効寸法は確保されている。

【００３６】次に、前記第１の工程及び前記第２の工程
に続いて行う本発明による印刷装置用ローラの製造方法
の第３の工程について説明する。

【００３７】本発明の第３の工程は、仕上切削しろ（図
１、図３（ａ）乃至（ｃ）及び図４に破線で示す）を切
削して、ローラ２を所定の外径寸法に仕上げる工程であ
る。この第３の工程で切削する仕上切削しろは、ローラ
２の所定の外径寸法に対して極少ない大きさで十分であ
る。すなわち、薄肉化した薄肉部２ｈを塑性加工して軸
部２ａを形成することから、塑性加工に必要な圧力が小
さく、胴部２ｃの両端部や、肩部２ｂ近傍にくびれ等の
変形を生じることがないために、仕上切削しろ（図１、
図３（ａ）乃至（ｃ）及び図４に破線で示す）は、例え
ば、０．２５ｍｍ程度で十分である。したがって、ロー
ラ２の素材であるパイプ１２１は、外径寸法ｆがローラ
２の所定の仕上げ寸法より０．５ｍｍ程度大きいものを
使用すればよく、この点でも低コスト化を達成すること
ができる。

【００３８】

【発明の効果】以上説明したように、本発明の印刷装置
用ローラの製造方法によれば、製造工程数を減少させ
て、生産効率を大幅に向上させることができるととも
に、低コスト化を達成することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明による印刷装置用ローラの製造方法の第
１の工程である荒削りの工程を模式的に示す横断面図で
ある。

【図２】本発明による印刷用ローラの製造方法の第２の
工程である塑性加工の工程を示す一部断面を含む平面図
である。

【図３】（ａ）乃至（ｃ）は、図２に示す塑性加工によ
って形成されるローラの形状を段階的に示す一部拡大横
断面図である。

【図４】図２に示す塑性加工によって形成されるローラ
の別の形状を示す一部拡大横断面図である。

【図５】従来の印刷装置用ローラの製造方法により製造
されたローラを備える複写機の一例を示す一部破断模式
図である。

【図６】（ａ）は、各種ローラの素材である金属製のパ
イプを模式的に示す横断面図である。（ｂ）乃至（ｄ）
は、従来の印刷装置用ローラの製造工程を示す一部拡大
横断面図であり、（ｂ）及び（ｃ）は、（ａ）に示すパ
イプを塑性加工して形成するローラの形状を示す一部拡
大横断面図、（ｄ）は、（ｃ）に示すローラの内径側を
切削する工程を示す一部拡大横断面図である。

【符号の説明】

２ローラ２ａ軸部２ｂ肩部２ｃ胴部２ｅ内径側肩部２ｇ（胴部２ｃの）端部２ｈ薄肉部２ｉ傾斜部５切削装置５ａ回転軸５ｂ切削用バイト６ａ可動側クランプ型６ｂ固定側クランプ型７加工装置７ａタレット７ｂ、７ｃ、７ｄポンチ８ｂ、８ｃ、８ｄ孔部Ａ外径側中心軸Ｂ内径側中心軸

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続きＦターム(参考） 2H032 AA05 2H033 AA31 BB13 BB26 BB30 BB31 3F049 AA10 CA04 CA11 LA02 LA07 LB03 3J103 AA02 AA24 AA36 AA41 EA01 EA03 FA15 GA02 GA57 GA58 HA05 HA31

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】金属製のパイプを塑性加工して軸部と、
胴部と、前記軸部と前記胴部との境界部である肩部とか
らなるローラを製造する印刷装置用ローラの製造方法で
あって、前記金属製のパイプを内径側中心軸を中心として回転
し、前記金属製のパイプの端部を切削して肉厚が一定な
薄肉部を形成し、前記胴部の端部と前記薄肉部との間に
所定の角度で傾斜する傾斜部を形成する第１の工程と、前記薄肉部を前記金属製のパイプの外径側中心軸を中心
として塑性加工して前記軸部を形成する第２の工程とを
有することを特徴とする印刷装置用ローラの製造方法。
【請求項２】前記軸部は、前記第２の工程により前記
内径側中心軸と前記外径側中心軸とが一致した状態にな
ることを特徴とする請求項１記載の印刷装置用ローラの
製造方法。
【請求項３】前記胴部の端部の形状を保持して前記肩
部を直角状に形成することを特徴とする請求項１又は請
求項２記載の印刷装置用ローラの製造方法。