JP2002120024A - ハイドロフォ−ム加工性に優れた電縫鋼管 - Google Patents
ハイドロフォ−ム加工性に優れた電縫鋼管Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明は、ハイドロフォ−ム加工時の局所的
な薄肉化や破断の生じないハイドロフォ−ム加工性に優
れた電縫鋼管を提供することを目的としている。 【解決手段】 電縫溶接部２を除く母材部の各円周方向
位置において、（１）硬さの最大と最小との差が平均硬
さの１０％以下である、（２）全伸びの最大と最小との
差が平均全伸びの１０％以下である、（３）均一伸びの
最大と最小との差が平均均一伸びの１０％以下である、
（４）引張強度の最大と最小との差が平均引張強度の１
０％以下である、（５）降伏強度の最大と最小との差が
平均降伏強度の１０％以下であることを特徴とする、各
ハイドロフォ−ム加工性に優れた電縫鋼管。
な薄肉化や破断の生じないハイドロフォ−ム加工性に優
れた電縫鋼管を提供することを目的としている。 【解決手段】 電縫溶接部２を除く母材部の各円周方向
位置において、（１）硬さの最大と最小との差が平均硬
さの１０％以下である、（２）全伸びの最大と最小との
差が平均全伸びの１０％以下である、（３）均一伸びの
最大と最小との差が平均均一伸びの１０％以下である、
（４）引張強度の最大と最小との差が平均引張強度の１
０％以下である、（５）降伏強度の最大と最小との差が
平均降伏強度の１０％以下であることを特徴とする、各
ハイドロフォ−ム加工性に優れた電縫鋼管。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ハイドロフォ−ム
加工性に優れた電縫鋼管を提供するものである。
加工性に優れた電縫鋼管を提供するものである。
【０００２】
【従来の技術】自動車部品等において、金属管をハイド
ロフォ−ム法により成形した製品が採用され始めてい
る。ハイドロフォ−ム加工法は、内部形状が最終製品形
状である割型の内部に素管を入れ、素管の端部から素管
内に液を導入して内圧をかけ、両側から押し込み用のシ
リンダ−で管軸方向に圧縮荷重を付加して押し込み、素
管を最終形状に加工する方法である。
ロフォ−ム法により成形した製品が採用され始めてい
る。ハイドロフォ−ム加工法は、内部形状が最終製品形
状である割型の内部に素管を入れ、素管の端部から素管
内に液を導入して内圧をかけ、両側から押し込み用のシ
リンダ−で管軸方向に圧縮荷重を付加して押し込み、素
管を最終形状に加工する方法である。
【０００３】ハイドロフォ−ム法による加工では、軽量
かつ従来法では得られないような高加工度の複雑な形状
のものまで成形可能であり、さらに加工時の軸力と内圧
を高精度に制御することにより、複雑形状部品の一体成
形と高精度化が可能なことから、自動車の軽量化および
コストダウンが可能な車体構造実現の技術として期待さ
れている。
かつ従来法では得られないような高加工度の複雑な形状
のものまで成形可能であり、さらに加工時の軸力と内圧
を高精度に制御することにより、複雑形状部品の一体成
形と高精度化が可能なことから、自動車の軽量化および
コストダウンが可能な車体構造実現の技術として期待さ
れている。
【０００４】ハイドロフォ−ム加工用の素管としては、
電縫鋼管が多く採用されている。電縫鋼管は、熱延及び
冷延で製造された帯鋼を用い、まずブレイクダウンロ−
ル等で帯鋼を半円形状とし、次いでサイドロ−ル（クラ
スタ−ロ−ル）およびフィンパスロ−ルによって円筒形
状とし、最後にスクイズロ−ルにおいて突き合わせ部を
電縫溶接して鋼管とする。溶接時に生じたビ−ド（余盛
り）は溶接直後にバイト等によって切削除去し、サイザ
−ロ−ルによって所定の外径に絞り込む。このように、
電縫鋼管を造管する際、冷間で複雑に成形されることか
ら冷間ひずみの導入が避けられず、かつ鋼管の円周方向
でのひずみ導入量も異なり、鋼管の円周方向の材質は不
均一となる。
電縫鋼管が多く採用されている。電縫鋼管は、熱延及び
冷延で製造された帯鋼を用い、まずブレイクダウンロ−
ル等で帯鋼を半円形状とし、次いでサイドロ−ル（クラ
スタ−ロ−ル）およびフィンパスロ−ルによって円筒形
状とし、最後にスクイズロ−ルにおいて突き合わせ部を
電縫溶接して鋼管とする。溶接時に生じたビ−ド（余盛
り）は溶接直後にバイト等によって切削除去し、サイザ
−ロ−ルによって所定の外径に絞り込む。このように、
電縫鋼管を造管する際、冷間で複雑に成形されることか
ら冷間ひずみの導入が避けられず、かつ鋼管の円周方向
でのひずみ導入量も異なり、鋼管の円周方向の材質は不
均一となる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ハイドロフォ−ム加工
用素管には優れた成形性が要求される。電縫鋼管を素管
としてハイドロフォ−ム加工を行った場合、加工度を高
めると、局所的に管の薄肉化や伸びの限界を超え破断が
生じることがある。そのため、限界を超えた加工はでき
ず、複雑な形状の製品をハイドロフォ−ム加工すること
ができなかった。
用素管には優れた成形性が要求される。電縫鋼管を素管
としてハイドロフォ−ム加工を行った場合、加工度を高
めると、局所的に管の薄肉化や伸びの限界を超え破断が
生じることがある。そのため、限界を超えた加工はでき
ず、複雑な形状の製品をハイドロフォ−ム加工すること
ができなかった。
【０００６】本発明は、ハイドロフォ−ム加工時の局所
的な薄肉化や破断の生じないハイドロフォ−ム加工性に
優れた電縫鋼管を提供することを目的としている。
的な薄肉化や破断の生じないハイドロフォ−ム加工性に
優れた電縫鋼管を提供することを目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は上記の目的に基
ずいてなされたものであり、その要旨とするところは以
下のとおりである。 （１）電縫溶接部２を除く母材部の各円周方向位置にお
いて、硬さの最大と最小との差が平均硬さの１０％以下
であることを特徴とするハイドロフォ−ム加工性に優れ
た電縫鋼管。 （２）電縫溶接部２を除く母材部の各円周方向位置にお
いて、全伸びの最大と最小との差が平均全伸びの１０％
以下であることを特徴とするハイドロフォ−ム加工性に
優れた電縫鋼管。 （３）電縫溶接部２を除く母材部の各円周方向位置にお
いて、均一伸びの最大と最小との差が平均均一伸びの１
０％以下であることを特徴とするハイドロフォ−ム加工
性に優れた電縫鋼管。 （４）電縫溶接部２を除く母材部の各円周方向位置にお
いて、引張強度の最大と最小との差が平均引張強度の１
０％以下であることを特徴とするハイドロフォ−ム加工
性に優れた電縫鋼管。 （５）電縫溶接部２を除く母材部の各円周方向位置にお
いて、降伏強度の最大と最小との差が平均降伏強度の１
０％以下であることを特徴とするハイドロフォ−ム加工
性に優れた電縫鋼管。
ずいてなされたものであり、その要旨とするところは以
下のとおりである。 （１）電縫溶接部２を除く母材部の各円周方向位置にお
いて、硬さの最大と最小との差が平均硬さの１０％以下
であることを特徴とするハイドロフォ−ム加工性に優れ
た電縫鋼管。 （２）電縫溶接部２を除く母材部の各円周方向位置にお
いて、全伸びの最大と最小との差が平均全伸びの１０％
以下であることを特徴とするハイドロフォ−ム加工性に
優れた電縫鋼管。 （３）電縫溶接部２を除く母材部の各円周方向位置にお
いて、均一伸びの最大と最小との差が平均均一伸びの１
０％以下であることを特徴とするハイドロフォ−ム加工
性に優れた電縫鋼管。 （４）電縫溶接部２を除く母材部の各円周方向位置にお
いて、引張強度の最大と最小との差が平均引張強度の１
０％以下であることを特徴とするハイドロフォ−ム加工
性に優れた電縫鋼管。 （５）電縫溶接部２を除く母材部の各円周方向位置にお
いて、降伏強度の最大と最小との差が平均降伏強度の１
０％以下であることを特徴とするハイドロフォ−ム加工
性に優れた電縫鋼管。
【０００８】即ちハイドロフォ−ム加工後の加工不良部
を詳細に調査したところ、ハイドロフォ−ムの加工性の
劣化原因は、図１における主に電縫鋼管１の電縫溶接部
２を除く各円周方向位置での材質(全伸び、均一伸び、
引張強度、降伏強度)の不均一性であることが判明し
た。
を詳細に調査したところ、ハイドロフォ−ムの加工性の
劣化原因は、図１における主に電縫鋼管１の電縫溶接部
２を除く各円周方向位置での材質(全伸び、均一伸び、
引張強度、降伏強度)の不均一性であることが判明し
た。
【０００９】電縫鋼管１の成形において、製管素材であ
る帯鋼は製管工程で冷間ひずみの導入により全伸びおよ
び均一伸びが低下し、引張強度および降伏強度が上昇す
る。帯鋼はブレイクダウンロ−ル、サイドクラスタ−ロ
−ル、フィンパスロ−ル、スクイズロ−ル、サイザ−ロ
−ルの順に徐々に管状に成形される際に、冷間で複雑に
成形されることから冷間ひずみの導入が避けられず、か
つ鋼管の円周方向でのひずみ導入量も異なり、鋼管の円
周方向の材質は不均一となる。その結果、ハイドロフォ
−ムの加工性が劣化する。一般に硬さ、引張強度(Ｔ
Ｓ)、降伏強度(ＹＳ)が上昇すると全伸び(ＥＬ)、均一
伸び(ｕ.ＥＬ)が低下する。電縫鋼管製管条件の適正化
によって電縫溶接部２を除く母材部の各円周方向位置の
硬さ、全伸び(ＥＬ)、均一伸び(ｕ.ＥＬ)、引張強度(Ｔ
Ｓ)、降伏強度(ＹＳ)の最大最小差を小さくすることに
より、ハイドロフォ−ム加工時の加工不良が防止できる
ことが明らかになった。
る帯鋼は製管工程で冷間ひずみの導入により全伸びおよ
び均一伸びが低下し、引張強度および降伏強度が上昇す
る。帯鋼はブレイクダウンロ−ル、サイドクラスタ−ロ
−ル、フィンパスロ−ル、スクイズロ−ル、サイザ−ロ
−ルの順に徐々に管状に成形される際に、冷間で複雑に
成形されることから冷間ひずみの導入が避けられず、か
つ鋼管の円周方向でのひずみ導入量も異なり、鋼管の円
周方向の材質は不均一となる。その結果、ハイドロフォ
−ムの加工性が劣化する。一般に硬さ、引張強度(Ｔ
Ｓ)、降伏強度(ＹＳ)が上昇すると全伸び(ＥＬ)、均一
伸び(ｕ.ＥＬ)が低下する。電縫鋼管製管条件の適正化
によって電縫溶接部２を除く母材部の各円周方向位置の
硬さ、全伸び(ＥＬ)、均一伸び(ｕ.ＥＬ)、引張強度(Ｔ
Ｓ)、降伏強度(ＹＳ)の最大最小差を小さくすることに
より、ハイドロフォ−ム加工時の加工不良が防止できる
ことが明らかになった。
【００１０】
【発明の実施の形態】ハイドロフォ−ム加工時に電縫鋼
管１の電縫溶接部２を除く母材部の各円周方向位置で発
生する加工不良を低減する発明について説明する。
管１の電縫溶接部２を除く母材部の各円周方向位置で発
生する加工不良を低減する発明について説明する。
【００１１】電縫鋼管１の造管工程においては、最初に
５段前後のブレイクダウンロ−ルによって帯鋼の成形を
行う。ブレイクダウンロ−ルは、凸形状の水平ロ−ルと
凹形状の水平ロ−ルを組み合わせたものであり、各組の
凸形状と凹形状の曲率は１段目が一番大きく、下流にい
くほど該曲率半径が小さくなる。このようなブレイクダ
ウンロ−ルで帯鋼を成形する結果、帯鋼断面の曲率半径
が順次小さくなり、ブレイクダウンロ−ル出側で帯鋼の
断面形状は略半円形状となる。ブレイクダウンロ−ルの
造管条件を設定するに際しては、通常造管後の寸法形
状、特に真円度を極力向上するように条件を選択する。
ところが、寸法形状を最適化するための造管条件では、
帯鋼への負荷が大きく、その結果造管後において溶接対
面部３の加工硬化の原因となり、加工硬化部が生成する
とその部分での伸びが劣化しハイドロフォ−ム加工時に
割れが発生しやすくなる。ブレイクダウンロ−ルの圧下
反力を若干低下させることにより、溶接対面部３の加工
硬化が防止できる。さらにフィンパスロ−ル、スクイズ
ロ−ル、サイザ−ロ−ルでのリダクションを低減するこ
とで、冷間成形により導入される冷間ひずみ量が低減で
き、電縫溶接部２を除く母材部の各円周方向位置での材
質の劣化が少なく、かつ材質の均一化が達成できる。そ
の結果、ハイドロフォ−ム加工用としては十分な材質が
確保できる。
５段前後のブレイクダウンロ−ルによって帯鋼の成形を
行う。ブレイクダウンロ−ルは、凸形状の水平ロ−ルと
凹形状の水平ロ−ルを組み合わせたものであり、各組の
凸形状と凹形状の曲率は１段目が一番大きく、下流にい
くほど該曲率半径が小さくなる。このようなブレイクダ
ウンロ−ルで帯鋼を成形する結果、帯鋼断面の曲率半径
が順次小さくなり、ブレイクダウンロ−ル出側で帯鋼の
断面形状は略半円形状となる。ブレイクダウンロ−ルの
造管条件を設定するに際しては、通常造管後の寸法形
状、特に真円度を極力向上するように条件を選択する。
ところが、寸法形状を最適化するための造管条件では、
帯鋼への負荷が大きく、その結果造管後において溶接対
面部３の加工硬化の原因となり、加工硬化部が生成する
とその部分での伸びが劣化しハイドロフォ−ム加工時に
割れが発生しやすくなる。ブレイクダウンロ−ルの圧下
反力を若干低下させることにより、溶接対面部３の加工
硬化が防止できる。さらにフィンパスロ−ル、スクイズ
ロ−ル、サイザ−ロ−ルでのリダクションを低減するこ
とで、冷間成形により導入される冷間ひずみ量が低減で
き、電縫溶接部２を除く母材部の各円周方向位置での材
質の劣化が少なく、かつ材質の均一化が達成できる。そ
の結果、ハイドロフォ−ム加工用としては十分な材質が
確保できる。
【００１２】つぎに、鋼管の各円周方向位置での材質の
規定について説明する。硬さの最大最小との差が平均硬
さの１０％を越えてしまうと、ハイドロフォ−ム加工時
に硬さが最大の箇所では材料の硬さの上昇により延性が
劣化しており、変形が進まずに加工途中で破断が生じ
る。一方、硬さが最小の箇所では局部的に変形が進行
し、局部的な薄肉化、さらには破断に至る。よって、電
縫溶接部２を除く母材部の各円周方向位置において、硬
さの最大と最小との差が平均硬さの１０％以下であるこ
とと規定した。
規定について説明する。硬さの最大最小との差が平均硬
さの１０％を越えてしまうと、ハイドロフォ−ム加工時
に硬さが最大の箇所では材料の硬さの上昇により延性が
劣化しており、変形が進まずに加工途中で破断が生じ
る。一方、硬さが最小の箇所では局部的に変形が進行
し、局部的な薄肉化、さらには破断に至る。よって、電
縫溶接部２を除く母材部の各円周方向位置において、硬
さの最大と最小との差が平均硬さの１０％以下であるこ
とと規定した。
【００１３】全伸び(ＥＬ)の最大最小との差が平均全伸
びの１０％を越えてしまうと、特に、ハイドロフォ−ム
加工時に全伸びの最小の箇所では延性の低下により局部
的な薄肉化、さらには破断に至る。よって、電縫溶接部
２を除く母材部の各円周方向位置において、全伸びの最
大と最小との差が平均全伸びの１０％以下であることと
規定した。
びの１０％を越えてしまうと、特に、ハイドロフォ−ム
加工時に全伸びの最小の箇所では延性の低下により局部
的な薄肉化、さらには破断に至る。よって、電縫溶接部
２を除く母材部の各円周方向位置において、全伸びの最
大と最小との差が平均全伸びの１０％以下であることと
規定した。
【００１４】均一伸び(ｕ.ＥＬ)の最大最小との差が平
均均一伸びの１０％を越えてしまうと、特に、ハイドロ
フォ−ム加工時に均一伸びの最小の箇所では延性が低下
し局部的な薄肉化、さらには破断に至る。また、均一伸
びの最小の箇所が加工品のコ−ナ−部と一致した場合、
コ−ナ−部は張り出し成形性が要求されるため極めてハ
イドロフォ−ムの加工性が劣化する。よって、電縫溶接
部２を除く母材部の各円周方向位置において、均一伸び
の最大と最小との差が平均均一伸びの１０％以下である
ことと規定した。
均均一伸びの１０％を越えてしまうと、特に、ハイドロ
フォ−ム加工時に均一伸びの最小の箇所では延性が低下
し局部的な薄肉化、さらには破断に至る。また、均一伸
びの最小の箇所が加工品のコ−ナ−部と一致した場合、
コ−ナ−部は張り出し成形性が要求されるため極めてハ
イドロフォ−ムの加工性が劣化する。よって、電縫溶接
部２を除く母材部の各円周方向位置において、均一伸び
の最大と最小との差が平均均一伸びの１０％以下である
ことと規定した。
【００１５】引張強度(ＴＳ)の最大最小との差が平均引
張強度の１０％を越えてしまうと、ハイドロフォ−ム加
工時に引張強度が最大の箇所では材料の引張強度の上昇
により延性が劣化しており、変形が進まずに加工途中で
破断が生じる。一方、引張強度が最小の箇所では変形が
進行し、局部的な薄肉化、さらには破断に至る。よっ
て、電縫溶接部２を除く母材部の各円周方向位置におい
て、引張強度の最大と最小との差が平均引張強度の１０
％以下であることと規定した。
張強度の１０％を越えてしまうと、ハイドロフォ−ム加
工時に引張強度が最大の箇所では材料の引張強度の上昇
により延性が劣化しており、変形が進まずに加工途中で
破断が生じる。一方、引張強度が最小の箇所では変形が
進行し、局部的な薄肉化、さらには破断に至る。よっ
て、電縫溶接部２を除く母材部の各円周方向位置におい
て、引張強度の最大と最小との差が平均引張強度の１０
％以下であることと規定した。
【００１６】降伏強度(ＹＳ)の最大最小との差が平均降
伏強度の１０％を越えてしまうと、ハイドロフォ−ム加
工時に降伏強度が最大の箇所では材料の降伏強度の上昇
により延性が劣化しており、加工途中で破断が生じる。
一方、降伏強度が最小の箇所では、塑性変形の開始が早
く、局部的な薄肉化さらには破断に至る。よって、電縫
溶接部２を除く母材部の各円周方向位置において、降伏
強度の最大と最小との差が平均降伏強度の１０％以下で
あることと規定した。
伏強度の１０％を越えてしまうと、ハイドロフォ−ム加
工時に降伏強度が最大の箇所では材料の降伏強度の上昇
により延性が劣化しており、加工途中で破断が生じる。
一方、降伏強度が最小の箇所では、塑性変形の開始が早
く、局部的な薄肉化さらには破断に至る。よって、電縫
溶接部２を除く母材部の各円周方向位置において、降伏
強度の最大と最小との差が平均降伏強度の１０％以下で
あることと規定した。
【００１７】上記電縫溶接部２を除く母材部の各円周方
向位置での局部的な材質の劣化を防止した結果として、
電縫溶接部２を除く母材部の各円周方向位置において、
硬さの最大最小との差が平均硬さの１０％以下、全伸び
の最大最小との差が平均全伸びの１０％以下、均一伸び
の最大最小との差が平均均一伸びの１０％以下、引張強
度の最大最小との差が平均引張強度の１０％以下、降伏
強度の最大最小との差が平均降伏強度の１０％以下であ
れば、ハイドロフォ−ム加工時における加工不良の発生
が大幅に減少する。そのため、硬さの最大値と最小値と
の差を平均硬さの１０％以下、全伸びの最大値と最小値
との差を平均全伸びの１０％以下、均一伸びの最大値と
最小値との差を平均均一伸びの１０％以下、引張強度の
最大値と最小値との差を平均引張強度の１０％以下、降
伏強度の最大値と最小値との差を平均降伏強度の１０％
以下と規定した。硬さの最大値と最小値との差を平均硬
さの５％以下、全伸びの最大値と最小値との差を平均全
伸びの５％以下、均一伸びの最大値と最小値との差を平
均均一伸びの５％以下、引張強度の最大値と最小値との
差を平均引張強度の５％以下、降伏強度の最大値と最小
値との差を平均降伏強度の５％以下であればより好まし
い。
向位置での局部的な材質の劣化を防止した結果として、
電縫溶接部２を除く母材部の各円周方向位置において、
硬さの最大最小との差が平均硬さの１０％以下、全伸び
の最大最小との差が平均全伸びの１０％以下、均一伸び
の最大最小との差が平均均一伸びの１０％以下、引張強
度の最大最小との差が平均引張強度の１０％以下、降伏
強度の最大最小との差が平均降伏強度の１０％以下であ
れば、ハイドロフォ−ム加工時における加工不良の発生
が大幅に減少する。そのため、硬さの最大値と最小値と
の差を平均硬さの１０％以下、全伸びの最大値と最小値
との差を平均全伸びの１０％以下、均一伸びの最大値と
最小値との差を平均均一伸びの１０％以下、引張強度の
最大値と最小値との差を平均引張強度の１０％以下、降
伏強度の最大値と最小値との差を平均降伏強度の１０％
以下と規定した。硬さの最大値と最小値との差を平均硬
さの５％以下、全伸びの最大値と最小値との差を平均全
伸びの５％以下、均一伸びの最大値と最小値との差を平
均均一伸びの５％以下、引張強度の最大値と最小値との
差を平均引張強度の５％以下、降伏強度の最大値と最小
値との差を平均降伏強度の５％以下であればより好まし
い。
【００１８】本発明において「電縫溶接部２を除く母材
部」とは、鋼管の突き合わせ部のビ−ドの部分を除く母
材部の意味である。硬さの最大値と最小値の測定におい
ては、鋼管断面を円周方向に１ｍｍ間隔で測定し、その
最大値と最小値を用いる。全伸び、均一伸び、引張強
度、降伏強度の最大値と最小値の測定においては、鋼管
の円周方向４５゜間隔に鋼管の長手方向からＪＩＳ １
２Ｂ引張試験片を採取し引張試験により、その最大値と
最小値とを用いる。
部」とは、鋼管の突き合わせ部のビ−ドの部分を除く母
材部の意味である。硬さの最大値と最小値の測定におい
ては、鋼管断面を円周方向に１ｍｍ間隔で測定し、その
最大値と最小値を用いる。全伸び、均一伸び、引張強
度、降伏強度の最大値と最小値の測定においては、鋼管
の円周方向４５゜間隔に鋼管の長手方向からＪＩＳ １
２Ｂ引張試験片を採取し引張試験により、その最大値と
最小値とを用いる。
【００１９】本発明に用いる電縫鋼管用の素材として
は、必要な強度を保持しつつ、ハイドロフォ−ム加工性
の優れた素材を用いることが好ましい。良好な加工性を
得るためにはランクフォ−ド値（ｒ値）及びｎ値が高く
摩擦係数を低くすることが有効である。
は、必要な強度を保持しつつ、ハイドロフォ−ム加工性
の優れた素材を用いることが好ましい。良好な加工性を
得るためにはランクフォ−ド値（ｒ値）及びｎ値が高く
摩擦係数を低くすることが有効である。
【００２０】
【実施例】熱延鋼板を素材とし、直径６３.５ｍｍ、肉
厚２.３ｍｍの電縫鋼管としてハイドロフォ−ム加工の
素管とした。
厚２.３ｍｍの電縫鋼管としてハイドロフォ−ム加工の
素管とした。
【００２１】電縫溶接部２を除く母材部の各円周方向位
置において、硬さの最大値と最小値との差を平均硬さで
割った値を△Ｈｖ（％）、全伸びの最大値と最小値との
差を平均全伸びで割った値を△ＥＬ（％）、均一伸びの
最大値と最小値との差を平均均一伸びで割った値を△
ｕ.ＥＬ（％）、引張強度の最大値と最小値との差を平
均引張強度で割った値を△ＴＳ（％）、降伏強度の最大
値と最小値との差を平均降伏強度で割った値を△ＹＳ
（％）とおいた。
置において、硬さの最大値と最小値との差を平均硬さで
割った値を△Ｈｖ（％）、全伸びの最大値と最小値との
差を平均全伸びで割った値を△ＥＬ（％）、均一伸びの
最大値と最小値との差を平均均一伸びで割った値を△
ｕ.ＥＬ（％）、引張強度の最大値と最小値との差を平
均引張強度で割った値を△ＴＳ（％）、降伏強度の最大
値と最小値との差を平均降伏強度で割った値を△ＹＳ
（％）とおいた。
【００２２】「電縫溶接部２を除く母材部」とは、鋼管
の突き合わせ部のビ−ドの部分を除く母材部の意味であ
る。硬さの最大値と最小値の測定においては、鋼管断面
を円周方向に１ｍｍ間隔で測定し、その最大値と最小値
を用いる。硬さの平均値は電縫溶接部２を除く母材部の
各円周方向位置において、鋼管断面を円周方向に１ｍｍ
間隔で測定した平均値を用いる。全伸び、均一伸び、引
張強度、降伏強度の最大値と最小値の測定においては、
鋼管の円周方向４５゜間隔に鋼管の長手方向からＪＩＳ
１２Ｂ引張試験片を採取し引張試験により、その最大
値と最小値とを用いた。全伸び、均一伸び、引張強度、
降伏強度の平均値は鋼管の円周方向４５゜間隔に鋼管の
長手方向からＪＩＳ １２Ｂ引張試験片を採取し電縫溶
接部２を除く母材部の各円周方向位置において引張試験
により求めた引張特性の平均値を用いる。ハイドロフォ
−ム加工時の加工性の評価は内圧を付与し、拡管試験を
行った。
の突き合わせ部のビ−ドの部分を除く母材部の意味であ
る。硬さの最大値と最小値の測定においては、鋼管断面
を円周方向に１ｍｍ間隔で測定し、その最大値と最小値
を用いる。硬さの平均値は電縫溶接部２を除く母材部の
各円周方向位置において、鋼管断面を円周方向に１ｍｍ
間隔で測定した平均値を用いる。全伸び、均一伸び、引
張強度、降伏強度の最大値と最小値の測定においては、
鋼管の円周方向４５゜間隔に鋼管の長手方向からＪＩＳ
１２Ｂ引張試験片を採取し引張試験により、その最大
値と最小値とを用いた。全伸び、均一伸び、引張強度、
降伏強度の平均値は鋼管の円周方向４５゜間隔に鋼管の
長手方向からＪＩＳ １２Ｂ引張試験片を採取し電縫溶
接部２を除く母材部の各円周方向位置において引張試験
により求めた引張特性の平均値を用いる。ハイドロフォ
−ム加工時の加工性の評価は内圧を付与し、拡管試験を
行った。
【００２３】表１に本発明と比較での鋼管の特性と拡管
試験結果を示す。表１に示す鋼管の鋼板での材質は引張
強度で４００ＭＰａ、ＥＬで４０％程度の材料を造管し
鋼管とした。本発明の実施例として△Ｈｖが１０％以
下、△ＥＬが１０％以下、△ｕ.ＥＬが１０％以下、△
ＴＳが１０％以下、△ＹＳが１０％以下であるものを用
いた。比較例として△Ｈｖが１０％超、△ＥＬが１０％
超、△ｕ.ＥＬが１０％超、△ＴＳが１０％超、△ＹＳ
が１０％超のものを用いた。拡管率＝Ｄ／Ｄ0（Ｄ0：素
管の外径、Ｄ：拡管試験後の鋼管の外径）とすると、本
発明例の鋼管の拡管率はいずれも１.５以上であり、比
較例の鋼管の拡管率１.０〜１.３に比較して高く、実形
状でのハイドロフォ−ム加工性も極めて良好である。
試験結果を示す。表１に示す鋼管の鋼板での材質は引張
強度で４００ＭＰａ、ＥＬで４０％程度の材料を造管し
鋼管とした。本発明の実施例として△Ｈｖが１０％以
下、△ＥＬが１０％以下、△ｕ.ＥＬが１０％以下、△
ＴＳが１０％以下、△ＹＳが１０％以下であるものを用
いた。比較例として△Ｈｖが１０％超、△ＥＬが１０％
超、△ｕ.ＥＬが１０％超、△ＴＳが１０％超、△ＹＳ
が１０％超のものを用いた。拡管率＝Ｄ／Ｄ0（Ｄ0：素
管の外径、Ｄ：拡管試験後の鋼管の外径）とすると、本
発明例の鋼管の拡管率はいずれも１.５以上であり、比
較例の鋼管の拡管率１.０〜１.３に比較して高く、実形
状でのハイドロフォ−ム加工性も極めて良好である。
【００２４】
【表１】
【００２５】
【発明の効果】本発明によりハイドロフォ−ム加工用の
電縫鋼管において、電縫鋼管製管条件の適正化により電
縫溶接部を除く母材部で材質が均一化され、かつ各円周
方向位置での材質の劣化を防止することができる。その
結果、ハイドロフォ−ム加工時の加工不良を防止するこ
とができる。
電縫鋼管において、電縫鋼管製管条件の適正化により電
縫溶接部を除く母材部で材質が均一化され、かつ各円周
方向位置での材質の劣化を防止することができる。その
結果、ハイドロフォ−ム加工時の加工不良を防止するこ
とができる。
【図１】ハイドロフォ−ム加工用電縫鋼管の断面模式図
である。
である。
１……電縫鋼管 ２……電縫溶接部 ３……溶接対面部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 大沢 隆 君津市君津１番地 新日本製鐵株式会社君 津製鐵所内 Ｆターム(参考） 3H111 AA01 BA02 BA34 CB02 DA26 EA02 EA09
Claims (5)
- 【請求項１】 電縫溶接部を除く母材部の各円周方向位
置において、硬さの最大と最小との差が平均硬さの１０
％以下であることを特徴とするハイドロフォ−ム加工性
に優れた電縫鋼管。 - 【請求項２】 電縫溶接部を除く母材部の各円周方向位
置において、全伸びの最大と最小との差が平均全伸びの
１０％以下であることを特徴とするハイドロフォ−ム加
工性に優れた電縫鋼管。 - 【請求項３】 電縫溶接部を除く母材部の各円周方向位
置において、均一伸びの最大と最小との差が平均均一伸
びの１０％以下であることを特徴とするハイドロフォ−
ム加工性に優れた電縫鋼管。 - 【請求項４】 電縫溶接部を除く母材部の各円周方向位
置において、引張強度の最大と最小との差が平均引張強
度の１０％以下であることを特徴とするハイドロフォ−
ム加工性に優れた電縫鋼管。 - 【請求項５】 電縫溶接部を除く母材部の各円周方向位
置において、降伏強度の最大と最小との差が平均降伏強
度の１０％以下であることを特徴とするハイドロフォ−
ム加工性に優れた電縫鋼管。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000318495A JP2002120024A (ja) | 2000-10-18 | 2000-10-18 | ハイドロフォ−ム加工性に優れた電縫鋼管 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000318495A JP2002120024A (ja) | 2000-10-18 | 2000-10-18 | ハイドロフォ−ム加工性に優れた電縫鋼管 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002120024A true JP2002120024A (ja) | 2002-04-23 |
Family
ID=18797116
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000318495A Pending JP2002120024A (ja) | 2000-10-18 | 2000-10-18 | ハイドロフォ−ム加工性に優れた電縫鋼管 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002120024A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007029343A1 (ja) * | 2005-09-09 | 2007-03-15 | Furukawa-Sky Aluminum Corp. | アルミニウム合金管およびそれを用いたアルミニウム合金製自動車用構造部材 |
-
2000
- 2000-10-18 JP JP2000318495A patent/JP2002120024A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007029343A1 (ja) * | 2005-09-09 | 2007-03-15 | Furukawa-Sky Aluminum Corp. | アルミニウム合金管およびそれを用いたアルミニウム合金製自動車用構造部材 |
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