JP2002106577A - 軸受輪、これを有する軸受、そして軸受輪の製造方法 - Google Patents
軸受輪、これを有する軸受、そして軸受輪の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】 転動体が転動するための転動面あるいは滑動
面を備えた軸受輪において、転動面あるいは滑動面の部
位における寸法精度についての非常に厳しい要求を満足
するようにすることを目的とする。 【解決手段】 軸受輪は、転動面あるいは滑動面として
形成された第１円周面４，２０と第２円周面５，１９と
を有する第１軸受輪部分１，１７と、第１円周面７，２
２と第２円周面８，２１とを有する第２軸受輪部分２，
１８とから成り、第１軸受輪部分１，１７及び第２軸受
輪部分２，１８は互いに同心的に配置され、第１軸受輪
部分１，１７及び第２軸受輪部分２，１８は、第１軸受
輪部分１，１７の第２円周面５，１９が、軸方向絞りに
よって、第２軸受輪部分２，１８の第１円周面７，２２
の形に塑性変形されるように、互いに圧着されている。
面を備えた軸受輪において、転動面あるいは滑動面の部
位における寸法精度についての非常に厳しい要求を満足
するようにすることを目的とする。 【解決手段】 軸受輪は、転動面あるいは滑動面として
形成された第１円周面４，２０と第２円周面５，１９と
を有する第１軸受輪部分１，１７と、第１円周面７，２
２と第２円周面８，２１とを有する第２軸受輪部分２，
１８とから成り、第１軸受輪部分１，１７及び第２軸受
輪部分２，１８は互いに同心的に配置され、第１軸受輪
部分１，１７及び第２軸受輪部分２，１８は、第１軸受
輪部分１，１７の第２円周面５，１９が、軸方向絞りに
よって、第２軸受輪部分２，１８の第１円周面７，２２
の形に塑性変形されるように、互いに圧着されている。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、転動体が転動する
ための転動面あるいは滑動面を有する軸受輪と、その軸
受輪の製造方法と、少なくとも１つのその軸受輪を有す
る転がり軸受あるいは滑り軸受に関する。
ための転動面あるいは滑動面を有する軸受輪と、その軸
受輪の製造方法と、少なくとも１つのその軸受輪を有す
る転がり軸受あるいは滑り軸受に関する。
【０００２】
【従来の技術】軸受輪は種々の形態が知られ、多くの方
式で製造される。軸受輪の寸法精度についての要求が厳
しくなればなるほど、一般にそのために適用される製造
方法は高度になりそれに要する費用も高いものとなる。
軸受輪の転動面あるいは滑動面の部位における寸法精度
は、軸受の技術特性に特に大きな影響を与える。その場
合、転動面あるいは滑動面の直径が、絶対値について並
びに万一の相対偏差について即ち真円性について、でき
るだけ精確に厳守されることが望ましい。往々にして、
その規準は軸受輪の軟質切削加工で許容できるコストで
満足させられるが、その後で必要とされる硬化処理によ
って、軸受輪の熱歪により寸法偏差が生じてしまう、と
いう問題がある。従って、一般に、厳しい精度要求を満
足するために、硬化処理後に、所望の最終寸法を得るま
で、軸受輪の硬質表面を仕上加工する必要がある。しか
しこの硬質仕上加工は、非常に手間と経費がかかる。
式で製造される。軸受輪の寸法精度についての要求が厳
しくなればなるほど、一般にそのために適用される製造
方法は高度になりそれに要する費用も高いものとなる。
軸受輪の転動面あるいは滑動面の部位における寸法精度
は、軸受の技術特性に特に大きな影響を与える。その場
合、転動面あるいは滑動面の直径が、絶対値について並
びに万一の相対偏差について即ち真円性について、でき
るだけ精確に厳守されることが望ましい。往々にして、
その規準は軸受輪の軟質切削加工で許容できるコストで
満足させられるが、その後で必要とされる硬化処理によ
って、軸受輪の熱歪により寸法偏差が生じてしまう、と
いう問題がある。従って、一般に、厳しい精度要求を満
足するために、硬化処理後に、所望の最終寸法を得るま
で、軸受輪の硬質表面を仕上加工する必要がある。しか
しこの硬質仕上加工は、非常に手間と経費がかかる。
【０００３】ドイツ特許出願公開第３４０９２４７号明
細書に、ニードルブッシュが度量した焼結部品に圧入さ
れるような、軽金属・ダイキャスト部品に精密な軸受座
を製造する方法が開示されている。
細書に、ニードルブッシュが度量した焼結部品に圧入さ
れるような、軽金属・ダイキャスト部品に精密な軸受座
を製造する方法が開示されている。
【０００４】ドイツ特許第２１１７０１８号明細書にお
いて、硬化処理済みの軸受ブッシュを未硬化処理ブッシ
ュに圧入することが知られている。そのように製造され
た２分割形軸受輪は、マンドレルによってダイスの中に
圧入され、その場合、軸受輪の外径は押出し機によって
度量される。
いて、硬化処理済みの軸受ブッシュを未硬化処理ブッシ
ュに圧入することが知られている。そのように製造され
た２分割形軸受輪は、マンドレルによってダイスの中に
圧入され、その場合、軸受輪の外径は押出し機によって
度量される。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明の課題は、転動
面あるいは滑動面の部位における寸法精度についての非
常に厳しい要求を満足する軸受輪、これを有する軸受、
そして軸受輪の製造方法を提供することにある。
面あるいは滑動面の部位における寸法精度についての非
常に厳しい要求を満足する軸受輪、これを有する軸受、
そして軸受輪の製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段及び発明の効果】この課題
は、本発明に基づいて、特許請求の範囲の請求項１及び
請求項８に記載された手段によって達成される。
は、本発明に基づいて、特許請求の範囲の請求項１及び
請求項８に記載された手段によって達成される。
【０００７】本発明に基づく軸受輪は、これが半径方向
に２重構造に形成され、即ち互いに同心的に配置された
第１軸受輪部分と第２軸受輪部分を有することによって
特徴づけられる。その場合、本発明に基づく軸受輪にと
って重要なことは、第１軸受輪部分及び第２軸受輪部分
は、第１軸受輪部分の円周面が、軸方向絞り(axialeAbs
trecken)によって、第２軸受輪部分の円周面の形に塑性
形成されるように、互いに圧着されることにある。
に２重構造に形成され、即ち互いに同心的に配置された
第１軸受輪部分と第２軸受輪部分を有することによって
特徴づけられる。その場合、本発明に基づく軸受輪にと
って重要なことは、第１軸受輪部分及び第２軸受輪部分
は、第１軸受輪部分の円周面が、軸方向絞り(axialeAbs
trecken)によって、第２軸受輪部分の円周面の形に塑性
形成されるように、互いに圧着されることにある。
【０００８】これによって、両軸受輪部分の間は極めて
緊密に結合されるので、軸受輪部分は、結合時点でその
形状を永続的に維持する。
緊密に結合されるので、軸受輪部分は、結合時点でその
形状を永続的に維持する。
【０００９】第１軸受輪部分及び第２軸受輪部分に使用
される材料は、好適には互いに異なった硬度を有し、第
１軸受輪部分に対して、大きな硬度の材料が使用され
る。
される材料は、好適には互いに異なった硬度を有し、第
１軸受輪部分に対して、大きな硬度の材料が使用され
る。
【００１０】軸受輪が外輪であるとき、第１外輪部分あ
るいは第２外輪部分に、好適には、フランジが形成され
る。このフランジは、後に軸受を組み立てる際に、外輪
の固定を容易にする。
るいは第２外輪部分に、好適には、フランジが形成され
る。このフランジは、後に軸受を組み立てる際に、外輪
の固定を容易にする。
【００１１】第１軸受輪部分は、第２軸受輪部分に接す
る円周面の軸方向部分範囲で、第１軸受輪部分の断面積
を減少する方向に円筒形状からずれている。その軸方向
部分範囲は、第１軸受輪部分の端面に隣接している。こ
の形状は、一方では軸受輪部分を製造する際に利点をも
たらし、他方では両軸受輪部分の永続的な結合を確保す
る。
る円周面の軸方向部分範囲で、第１軸受輪部分の断面積
を減少する方向に円筒形状からずれている。その軸方向
部分範囲は、第１軸受輪部分の端面に隣接している。こ
の形状は、一方では軸受輪部分を製造する際に利点をも
たらし、他方では両軸受輪部分の永続的な結合を確保す
る。
【００１２】本発明に基づく方法において、第１軸受輪
部分及び第２軸受輪部分は、第１軸受輪部分の第２円周
面及び第２軸受輪部分の第１円周面が互いに接するよう
に圧着され、第１軸受輪部分の第１円周面及び第２軸受
輪部分の第２円周面が、そのようにして形成された軸受
輪の円周面を有するようになる。
部分及び第２軸受輪部分は、第１軸受輪部分の第２円周
面及び第２軸受輪部分の第１円周面が互いに接するよう
に圧着され、第１軸受輪部分の第１円周面及び第２軸受
輪部分の第２円周面が、そのようにして形成された軸受
輪の円周面を有するようになる。
【００１３】本発明に基づく製造方法は、第１軸受輪部
分が先ず第１工具によってその第１円周面の部位が所定
の形状に圧縮され、続いて、この第１工具によって第２
軸受輪部分と同心的に圧着されることによって特徴づけ
られる。その場合、第２軸受輪部分の第２円周面の部位
の変形を防止するために、第２軸受輪部分は第２工具に
接触支持される。第２軸受輪部分の第１円周面の部位
に、第１軸受輪部分の第２円周面の輪郭が、軸方向絞り
によって、塑性形成される。
分が先ず第１工具によってその第１円周面の部位が所定
の形状に圧縮され、続いて、この第１工具によって第２
軸受輪部分と同心的に圧着されることによって特徴づけ
られる。その場合、第２軸受輪部分の第２円周面の部位
の変形を防止するために、第２軸受輪部分は第２工具に
接触支持される。第２軸受輪部分の第１円周面の部位
に、第１軸受輪部分の第２円周面の輪郭が、軸方向絞り
によって、塑性形成される。
【００１４】本発明に基づく方法による第１軸受輪部分
及び第２軸受輪部分の結合は、そのように製造された軸
受輪が転動面あるいは滑動面の部位に高精度の断面円形
を有する、という利点を生ずる。
及び第２軸受輪部分の結合は、そのように製造された軸
受輪が転動面あるいは滑動面の部位に高精度の断面円形
を有する、という利点を生ずる。
【００１５】軸方向絞りに対して、第１軸受輪部分と第
２軸受輪部分との間に締め代ろが選定され、この締め代
ろが、少なくとも１００μｍであるか、あるいは、第１
工具の作用後における第１軸受輪部分の第２円周面の最
大壁厚ばらつきと少なくとも５０μmの値との和に相当
している、ことが有利である。
２軸受輪部分との間に締め代ろが選定され、この締め代
ろが、少なくとも１００μｍであるか、あるいは、第１
工具の作用後における第１軸受輪部分の第２円周面の最
大壁厚ばらつきと少なくとも５０μmの値との和に相当
している、ことが有利である。
【００１６】軸方向絞りによって、第２軸受輪部分の壁
厚は５％〜２０％、特に１０％〜１８％減少される。理
想的には、壁厚は約１２％減少される。
厚は５％〜２０％、特に１０％〜１８％減少される。理
想的には、壁厚は約１２％減少される。
【００１７】外輪を製造する際、第１工具は完全円筒形
状をし、内輪を製造する際、第１工具は円筒状孔を有し
ている。第２工具はそれぞれ第１工具に対して補足的に
形成され、その寸法について、製造すべき軸受輪の壁厚
だけ第１工具からずれている。
状をし、内輪を製造する際、第１工具は円筒状孔を有し
ている。第２工具はそれぞれ第１工具に対して補足的に
形成され、その寸法について、製造すべき軸受輪の壁厚
だけ第１工具からずれている。
【００１８】
【発明の実施の形態】以下、図に示した実施形態を参照
して本発明を詳細に説明する。
して本発明を詳細に説明する。
【００１９】図１ａ〜図１ｄには、本発明に基づく軸受
外輪の製造方法の過程が概略的に示されている。これら
の各図にはその製造過程の４つの工程が概略的に示さ
れ、これらの工程は製造過程中に場合によって存在する
サイクルと必ずしも関連させる必要はない。
外輪の製造方法の過程が概略的に示されている。これら
の各図にはその製造過程の４つの工程が概略的に示さ
れ、これらの工程は製造過程中に場合によって存在する
サイクルと必ずしも関連させる必要はない。
【００２０】図１ａには、第１外輪部分１と第２外輪部
分２が示されている。外輪３はこれらの両外輪部分１，
２から構成される（図１ｄ参照）。第１外輪部分１は、
製造過程において、内周面４及び外周面５が利用され
る。その内周面４は、転動体が転動するための転動面と
して、あるいは滑動面として形成されている。更に図示
された実施形態の場合、第１外輪部分１は半径方向内側
に延びるフランジ６を有している。第２外輪部分２は、
製造過程において、内周面７、外周面８及び半径方向外
側に延びるフランジ９が利用される。
分２が示されている。外輪３はこれらの両外輪部分１，
２から構成される（図１ｄ参照）。第１外輪部分１は、
製造過程において、内周面４及び外周面５が利用され
る。その内周面４は、転動体が転動するための転動面と
して、あるいは滑動面として形成されている。更に図示
された実施形態の場合、第１外輪部分１は半径方向内側
に延びるフランジ６を有している。第２外輪部分２は、
製造過程において、内周面７、外周面８及び半径方向外
側に延びるフランジ９が利用される。
【００２１】図１ｂに示されているように、第１工程に
おいて、円筒状ポンチ１０が第１外輪部分１の中に圧入
される。このポンチ１０は極めて高精度に作られてい
て、従ってほぼ完全な円筒形をしている。この円筒形状
は、ポンチ１０を第１外輪部分１の中に圧入した際に第
１外輪部分１の内周面４に伝えられる。その圧入は、通
常、第１外輪部分１が弾性変形し、その結果、第１外輪
部分１の内周面４がポンチ１０の円筒状表面に精確に接
するように、ポンチ１０と第１外輪部分１との間に或る
締め代ろをもって行われる。ポンチ１０の圧入によっ
て、第１外輪部分１の内径は所望の寸法・精度にされ
る。更に、第１外輪部分１の内周面４には、場合によっ
て存在している非円形度が大きく減少される。しかし、
この効果は、補助的な処置を講じない場合、ポンチ１０
が第１外輪部分１から取り出されると、第１外輪部分１
が弾性変形して原形に戻ってしまう結果、再び無くな
る。第１外輪部分１がその原形に戻ることを防止する適
当な対抗処置は、本発明に基づく方法の次の工程で講じ
られる。
おいて、円筒状ポンチ１０が第１外輪部分１の中に圧入
される。このポンチ１０は極めて高精度に作られてい
て、従ってほぼ完全な円筒形をしている。この円筒形状
は、ポンチ１０を第１外輪部分１の中に圧入した際に第
１外輪部分１の内周面４に伝えられる。その圧入は、通
常、第１外輪部分１が弾性変形し、その結果、第１外輪
部分１の内周面４がポンチ１０の円筒状表面に精確に接
するように、ポンチ１０と第１外輪部分１との間に或る
締め代ろをもって行われる。ポンチ１０の圧入によっ
て、第１外輪部分１の内径は所望の寸法・精度にされ
る。更に、第１外輪部分１の内周面４には、場合によっ
て存在している非円形度が大きく減少される。しかし、
この効果は、補助的な処置を講じない場合、ポンチ１０
が第１外輪部分１から取り出されると、第１外輪部分１
が弾性変形して原形に戻ってしまう結果、再び無くな
る。第１外輪部分１がその原形に戻ることを防止する適
当な対抗処置は、本発明に基づく方法の次の工程で講じ
られる。
【００２２】図１ｂに示されているように、第２外輪部
分２がダイス１２の円筒状孔１１の中に挿入され、第２
外輪部分２はその外周面８がダイス１２に接触支持され
る。
分２がダイス１２の円筒状孔１１の中に挿入され、第２
外輪部分２はその外周面８がダイス１２に接触支持され
る。
【００２３】続いて、第１外輪部分１がポンチ１０によ
って第２外輪部分２の中に圧入される。この状態は図１
ｃに示されている。第１外輪部分１と第２外輪部分２と
の間の締め代ろは、圧入過程で第２外輪部分２が塑性変
形するような大きさに選定されている。特に、少なくと
も１００μｍであるか、あるいは第１外輪部分１の外周
面５における最大壁厚ばらつき(Wanddickenschlag)の大
きさと少なくとも５０μｍの値との和に相当する締め代
ろが選定される。その最大壁厚ばらつきは、ポンチ１０
の圧入後における第１外輪部分１の外周面５の円筒状に
形成された部位の局所的な最大半径と最小半径との差と
して規定される。その最大壁厚ばらつきは一般に約６０
μｍであるので、締め代ろとして、代表的には１１０μ
ｍ以上の値が選定される。これは、通常の圧力嵌めに対
して利用されるよりもかなり大きい。
って第２外輪部分２の中に圧入される。この状態は図１
ｃに示されている。第１外輪部分１と第２外輪部分２と
の間の締め代ろは、圧入過程で第２外輪部分２が塑性変
形するような大きさに選定されている。特に、少なくと
も１００μｍであるか、あるいは第１外輪部分１の外周
面５における最大壁厚ばらつき(Wanddickenschlag)の大
きさと少なくとも５０μｍの値との和に相当する締め代
ろが選定される。その最大壁厚ばらつきは、ポンチ１０
の圧入後における第１外輪部分１の外周面５の円筒状に
形成された部位の局所的な最大半径と最小半径との差と
して規定される。その最大壁厚ばらつきは一般に約６０
μｍであるので、締め代ろとして、代表的には１１０μ
ｍ以上の値が選定される。これは、通常の圧力嵌めに対
して利用されるよりもかなり大きい。
【００２４】第１外輪部分１の第２外輪部分２への圧入
過程中に、専らあるいは少なくとも主に第２外輪部分２
が塑性変形されるようにするために、第１外輪部分１に
は、第２外輪部分２より硬い材料が選定される。更に第
１外輪部分１は、圧入中に第２外輪部分２が接する部位
が、圧入中に第２外輪部分２が所望の変形を生ずるよう
に形成されている。
過程中に、専らあるいは少なくとも主に第２外輪部分２
が塑性変形されるようにするために、第１外輪部分１に
は、第２外輪部分２より硬い材料が選定される。更に第
１外輪部分１は、圧入中に第２外輪部分２が接する部位
が、圧入中に第２外輪部分２が所望の変形を生ずるよう
に形成されている。
【００２５】詳しくは、圧入中に軸方向絞り過程が行わ
れる。その際、第１外輪部分１が絞りポンチとして使わ
れ、第２外輪部分２が絞られる。この軸方向絞り過程に
よって、第１外輪部分１の材料が圧縮され及び押し出さ
れ、その際、壁厚はかなり減少される。その壁厚は、最
初の壁厚の５〜２０％の値だけ減少される。特にその値
は１０〜１８％であり、理想的には１２％の値が達成さ
れる。
れる。その際、第１外輪部分１が絞りポンチとして使わ
れ、第２外輪部分２が絞られる。この軸方向絞り過程に
よって、第１外輪部分１の材料が圧縮され及び押し出さ
れ、その際、壁厚はかなり減少される。その壁厚は、最
初の壁厚の５〜２０％の値だけ減少される。特にその値
は１０〜１８％であり、理想的には１２％の値が達成さ
れる。
【００２６】軸方向絞り過程の結果、第１外輪部分１の
外周面５の輪郭が、第２外輪部分２の形にされ、両外輪
部分１，２は互いに固く結合される。その結合は、両外
輪部分１，２間に存在する摩擦結合及び変形過程の経過
に応じて場合によって生ずる補助的なかみ合い結合によ
って行われる。
外周面５の輪郭が、第２外輪部分２の形にされ、両外輪
部分１，２は互いに固く結合される。その結合は、両外
輪部分１，２間に存在する摩擦結合及び変形過程の経過
に応じて場合によって生ずる補助的なかみ合い結合によ
って行われる。
【００２７】図１ｄに示されているように、ポンチ１０
及びダイス１２は、第１、第２の両外輪部分１，２が互
いに結合された後、取り出される。第２外輪部分２が塑
性変形され、第１外輪部分１に固く接するので、ポンチ
１０及びダイス１２が取り出された後も、両外輪部分
１，２の形状、従って特に第１外輪部分１の内周面４の
高い寸法精度の円筒形状が維持されている。このように
形成された外輪３は、従って高精度の転動面あるいは滑
動面を提供する。
及びダイス１２は、第１、第２の両外輪部分１，２が互
いに結合された後、取り出される。第２外輪部分２が塑
性変形され、第１外輪部分１に固く接するので、ポンチ
１０及びダイス１２が取り出された後も、両外輪部分
１，２の形状、従って特に第１外輪部分１の内周面４の
高い寸法精度の円筒形状が維持されている。このように
形成された外輪３は、従って高精度の転動面あるいは滑
動面を提供する。
【００２８】図２ａ及び図２ｂには、外輪３として形成
された本発明に基づく軸受輪が断面図で示されている。
その図２ｂは図２ａの一部を拡大して示している。
された本発明に基づく軸受輪が断面図で示されている。
その図２ｂは図２ａの一部を拡大して示している。
【００２９】第１外輪部分１及び第２外輪部分２が互い
に圧着結合される前における第２外輪部分２の内周面７
の形状が破線で示されている。第１及び第２外輪部分
１，２が圧着結合される際に第２外輪部分２が塑性変形
するために、その圧着結合後に、第２外輪部分２の内周
面がその破線からずれて、圧着結合の際に変形しない第
１外輪部分１の外周面５と一致するようになることが、
図２ｂから理解できる。第２外輪部分２を塑性変形させ
るために、第１外輪部分１は、外周面５の直径が端面に
向かって減少しているように形成されている。第１外輪
部分１は第２外輪部分２を該第１外輪部分１の外周面５
の直径の形にする。図２ｂに拡大して示されている輪郭
が特に良いことが判かっている。この実施形態の場合、
第１外輪部分１の外周面５は、フランジ６も配置されて
いる端面への移行部位が凸状曲面１３として形成され、
これによって、外周面５は連続してフランジ６の外側面
に移行している。第１外輪部分１の外周面５では凸状曲
面１３に円錐状部分１４が続き、この円錐状部分１４
で、第１外輪部分１の外径が最大値まで連続して増加し
ている。第１外輪部分１は残りの軸方向範囲にわたって
直径がその最大値で一定し、即ち外周面５は円筒形状を
している。
に圧着結合される前における第２外輪部分２の内周面７
の形状が破線で示されている。第１及び第２外輪部分
１，２が圧着結合される際に第２外輪部分２が塑性変形
するために、その圧着結合後に、第２外輪部分２の内周
面がその破線からずれて、圧着結合の際に変形しない第
１外輪部分１の外周面５と一致するようになることが、
図２ｂから理解できる。第２外輪部分２を塑性変形させ
るために、第１外輪部分１は、外周面５の直径が端面に
向かって減少しているように形成されている。第１外輪
部分１は第２外輪部分２を該第１外輪部分１の外周面５
の直径の形にする。図２ｂに拡大して示されている輪郭
が特に良いことが判かっている。この実施形態の場合、
第１外輪部分１の外周面５は、フランジ６も配置されて
いる端面への移行部位が凸状曲面１３として形成され、
これによって、外周面５は連続してフランジ６の外側面
に移行している。第１外輪部分１の外周面５では凸状曲
面１３に円錐状部分１４が続き、この円錐状部分１４
で、第１外輪部分１の外径が最大値まで連続して増加し
ている。第１外輪部分１は残りの軸方向範囲にわたって
直径がその最大値で一定し、即ち外周面５は円筒形状を
している。
【００３０】外輪３を製造する際に必要な絞り効果が得
られるようにするために、外周面５の円錐状部分１４と
円筒状部位との成す角度は、７°〜１５°に選定され
る。外周面５において円錐形状と円筒形状との移行部位
に、最大０．３ｍｍの曲率半径が形成される。
られるようにするために、外周面５の円錐状部分１４と
円筒状部位との成す角度は、７°〜１５°に選定され
る。外周面５において円錐形状と円筒形状との移行部位
に、最大０．３ｍｍの曲率半径が形成される。
【００３１】上述の形成によって、第１外輪部分１を第
２外輪部分２に圧入する際、材料が全くあるいは極く僅
かしか削り取られず、その代わりに、第２外輪部分２の
材料は主に半径方向外側に変形及び又は圧縮される。使
用状態に応じて、上述の形態から変更することもでき、
その場合、第１外輪部分１の外周面５からその端面への
角張っていない連続的な移行が一般に有利であることが
判かっている。
２外輪部分２に圧入する際、材料が全くあるいは極く僅
かしか削り取られず、その代わりに、第２外輪部分２の
材料は主に半径方向外側に変形及び又は圧縮される。使
用状態に応じて、上述の形態から変更することもでき、
その場合、第１外輪部分１の外周面５からその端面への
角張っていない連続的な移行が一般に有利であることが
判かっている。
【００３２】図３ａから３ｄには、本発明に基づく内輪
１５の製造方法の過程が、断面図で概略的に示されてい
る。この内輪１５の製造は原理的には外輪３の製造と同
様に行われる。内輪１５は第１内輪部分１７と第２内輪
部分１８から作られる。
１５の製造方法の過程が、断面図で概略的に示されてい
る。この内輪１５の製造は原理的には外輪３の製造と同
様に行われる。内輪１５は第１内輪部分１７と第２内輪
部分１８から作られる。
【００３３】図３ａに示された実施形態において、第１
内輪部分１７はフランジなしの円筒状ブッシュとして形
成されている。第１内輪部分１７は内周面１９と、転動
体を転動するための転動面としてあるいは滑動面として
形成されている外周面２０とを有している。第２内輪部
分１８は内周面２１と外周面２２とを有している。
内輪部分１７はフランジなしの円筒状ブッシュとして形
成されている。第１内輪部分１７は内周面１９と、転動
体を転動するための転動面としてあるいは滑動面として
形成されている外周面２０とを有している。第２内輪部
分１８は内周面２１と外周面２２とを有している。
【００３４】図３ｂに基づいて、内輪１５を製造するた
めに、第１内輪部分１７が、ダイス２５の高精度に仕上
げられた孔２４の中に、第１内輪部分１７の端面がその
孔２４における環状段部２６に接するまで、圧入され
る。その締め代ろは、第１内輪部分１７の外周面２０が
圧入後にダイス２５の孔２４にきつく接して、孔２４の
高精度の円筒形状となるように、選定されている。一
方、第２内輪部分１８の中には、円筒状ポンチ２７が挿
入される。第２内輪部分１８は、続く圧着過程中にその
内周面２１が円筒状ポンチ２７に接触支持される。
めに、第１内輪部分１７が、ダイス２５の高精度に仕上
げられた孔２４の中に、第１内輪部分１７の端面がその
孔２４における環状段部２６に接するまで、圧入され
る。その締め代ろは、第１内輪部分１７の外周面２０が
圧入後にダイス２５の孔２４にきつく接して、孔２４の
高精度の円筒形状となるように、選定されている。一
方、第２内輪部分１８の中には、円筒状ポンチ２７が挿
入される。第２内輪部分１８は、続く圧着過程中にその
内周面２１が円筒状ポンチ２７に接触支持される。
【００３５】図３ｃに示されているように、続く工程に
おいて、第１、第２の両内輪部分１７，１８が相互に圧
着され、第１内輪部分１７が第２内輪部分１８上に押し
被せられる。その圧着過程中に、第１内輪部分１７はダ
イス２５の孔２４内に存在し、第２内輪部分１８はポン
チ２７上に存在するので、第２内輪部分１８の内周面２
１及び特に第１内輪部分１７の外周面２０は変形されず
に維持される。しかし第２内輪部分１８の外周面２２
は、圧着過程中に第１内輪部分１７によって、第１内輪
部分１７の内周面１９の輪郭となるように変形される。
そのために、外輪３を製造する際における処置に類似し
て求められた締め代ろが選定され、詳しくは、少なくと
も１００μｍであるか、あるいは第１内輪部分１７の内
周面１９における最大壁厚ばらつきから求められる。第
１内輪部分１７に対して第２内輪部分１８より硬い材料
が使用されているので、第１内輪部分の内周面１９は殆
ど変形しない。
おいて、第１、第２の両内輪部分１７，１８が相互に圧
着され、第１内輪部分１７が第２内輪部分１８上に押し
被せられる。その圧着過程中に、第１内輪部分１７はダ
イス２５の孔２４内に存在し、第２内輪部分１８はポン
チ２７上に存在するので、第２内輪部分１８の内周面２
１及び特に第１内輪部分１７の外周面２０は変形されず
に維持される。しかし第２内輪部分１８の外周面２２
は、圧着過程中に第１内輪部分１７によって、第１内輪
部分１７の内周面１９の輪郭となるように変形される。
そのために、外輪３を製造する際における処置に類似し
て求められた締め代ろが選定され、詳しくは、少なくと
も１００μｍであるか、あるいは第１内輪部分１７の内
周面１９における最大壁厚ばらつきから求められる。第
１内輪部分１７に対して第２内輪部分１８より硬い材料
が使用されているので、第１内輪部分の内周面１９は殆
ど変形しない。
【００３６】内輪１５を製造する際も、軸方向絞り過程
が行われる。第１内輪部分１７は絞りダイスとして使わ
れ、第２内輪部分１８が絞られ、材料圧縮及び材料押出
しを生じ、且つ第２内輪部分１８の壁厚を減少する。そ
の壁厚減少に対する値は、外輪３に対して行われた説明
に相当する。
が行われる。第１内輪部分１７は絞りダイスとして使わ
れ、第２内輪部分１８が絞られ、材料圧縮及び材料押出
しを生じ、且つ第２内輪部分１８の壁厚を減少する。そ
の壁厚減少に対する値は、外輪３に対して行われた説明
に相当する。
【００３７】第２内輪部分１８の外周面２２を第１内輪
部分１７の内周面１９の輪郭に合致させることによっ
て、第１、第２の両内輪部分１７、１８の緊密な結合が
生じ、この結合は、ポンチ２７及びダイス２５の除去後
も維持され、形状を安定化させる。この結果、ダイス２
５によって作られた第１内輪部分１７の外周面２０の精
密な円筒形状も十分に維持される。
部分１７の内周面１９の輪郭に合致させることによっ
て、第１、第２の両内輪部分１７、１８の緊密な結合が
生じ、この結合は、ポンチ２７及びダイス２５の除去後
も維持され、形状を安定化させる。この結果、ダイス２
５によって作られた第１内輪部分１７の外周面２０の精
密な円筒形状も十分に維持される。
【００３８】図３ｄには、ダイス２５及びポンチ２７か
ら取り出された後の完成内輪１５が示されている。
ら取り出された後の完成内輪１５が示されている。
【００３９】図４ａ及び図４ｂには、内輪１５として形
成された本発明に基づく軸受輪が断面図で示されてい
る。その図４ｂは図４ａの一部を拡大して示している。
成された本発明に基づく軸受輪が断面図で示されてい
る。その図４ｂは図４ａの一部を拡大して示している。
【００４０】外輪３の第１外輪部分１の外周面５と同じ
ように、内輪１５の第１内輪部分１７の内周面１９は、
第１、第２の両内輪部分１７，１８の相互の圧着中に第
２内輪部分１８の所定の塑性変形が行われるように、形
成されている。そのために、第１内輪部分１７の内周面
１９は、第１内輪１７の少なくとも片側端面の部位が、
第１内輪部分１７がその端面に向けて半径方向に広がる
ように、凸状湾曲面２８として形成されている。この凸
状湾曲面２８に円錐状面２９が続き、この円錐状面２９
において、第１内輪部分１７の内径が一定値まで連続し
て減少し、残りの軸方向範囲にわたって、内周面１９は
その一定した内径を有している。円錐状面２９と一定し
た内径の部位との成す角度は、７°〜１５°である。円
錐状面２９と一定した内径の部位との移行部において、
内周面１９は湾曲され、その曲率半径は最大０．３ｍｍ
である。変形過程の作用を明瞭にするために、第１内輪
部分１７の圧入前における第２内輪部分１８の外周面２
２の輪郭が、破線で示されている。
ように、内輪１５の第１内輪部分１７の内周面１９は、
第１、第２の両内輪部分１７，１８の相互の圧着中に第
２内輪部分１８の所定の塑性変形が行われるように、形
成されている。そのために、第１内輪部分１７の内周面
１９は、第１内輪１７の少なくとも片側端面の部位が、
第１内輪部分１７がその端面に向けて半径方向に広がる
ように、凸状湾曲面２８として形成されている。この凸
状湾曲面２８に円錐状面２９が続き、この円錐状面２９
において、第１内輪部分１７の内径が一定値まで連続し
て減少し、残りの軸方向範囲にわたって、内周面１９は
その一定した内径を有している。円錐状面２９と一定し
た内径の部位との成す角度は、７°〜１５°である。円
錐状面２９と一定した内径の部位との移行部において、
内周面１９は湾曲され、その曲率半径は最大０．３ｍｍ
である。変形過程の作用を明瞭にするために、第１内輪
部分１７の圧入前における第２内輪部分１８の外周面２
２の輪郭が、破線で示されている。
【００４１】本発明の変形例において、外輪３あるいは
内輪１５の転動面ないし滑動面は、円筒状にではなく、
円錐状に形成することもできる。それに応じて、円錐状
ポンチ１０あるいは円錐状孔２２付きダイス２５が使用
される。ポンチ１０の形成あるいはダイス２５の孔２４
の形成は、転動面ないし滑動面の所望の輪郭に左右され
る。
内輪１５の転動面ないし滑動面は、円筒状にではなく、
円錐状に形成することもできる。それに応じて、円錐状
ポンチ１０あるいは円錐状孔２２付きダイス２５が使用
される。ポンチ１０の形成あるいはダイス２５の孔２４
の形成は、転動面ないし滑動面の所望の輪郭に左右され
る。
【００４２】本発明に基づく軸受内外輪は、通常の単一
形軸受内外輪と全く同じように採用でき、即ち本発明に
基づく外輪３及び本発明に基づく内輪１５は、滑り軸受
ないし転がり軸受の形に組み込める。同様に本発明に基
づく軸受内外輪は、通常の単一形軸受内外輪と共に滑り
軸受ないし転がり軸受の形に組み込める。
形軸受内外輪と全く同じように採用でき、即ち本発明に
基づく外輪３及び本発明に基づく内輪１５は、滑り軸受
ないし転がり軸受の形に組み込める。同様に本発明に基
づく軸受内外輪は、通常の単一形軸受内外輪と共に滑り
軸受ないし転がり軸受の形に組み込める。
【図１ａ】本発明に基づく外輪の製造方法の過程の説明
図であり、製造工程前の状態を示した図である。
図であり、製造工程前の状態を示した図である。
【図１ｂ】本発明に基づく外輪の製造方法の過程の説明
図であり、第１外輪部分にポンチが圧入され、ダイスに
第２外輪部分が挿入された状態を示した図である。
図であり、第１外輪部分にポンチが圧入され、ダイスに
第２外輪部分が挿入された状態を示した図である。
【図１ｃ】本発明に基づく外輪の製造方法の過程の説明
図であり、第１外輪部分がポンチによって第２外輪部分
に圧入された状態を示した図である。
図であり、第１外輪部分がポンチによって第２外輪部分
に圧入された状態を示した図である。
【図１ｄ】本発明に基づく外輪の製造方法の過程の説明
図であり、ポンチ及びダイスが外輪から取り出された状
態を示した図である。
図であり、ポンチ及びダイスが外輪から取り出された状
態を示した図である。
【図２ａ】本発明に基づく外輪の説明図であり、その外
輪の断面図である。
輪の断面図である。
【図２ｂ】本発明に基づく外輪の説明図であり、その一
部拡大詳細図である。
部拡大詳細図である。
【図３ａ】本発明に基づく内輪の製造方法の過程の説明
図であり、製造工程前の状態を示した図である。
図であり、製造工程前の状態を示した図である。
【図３ｂ】本発明に基づく内輪の製造方法の過程の説明
図であり、第１内輪部分がダイスに圧入され、ポンチが
第２外輪部分に挿入された状態を示した図である。
図であり、第１内輪部分がダイスに圧入され、ポンチが
第２外輪部分に挿入された状態を示した図である。
【図３ｃ】本発明に基づく内輪の製造方法の過程の説明
図であり、第１内輪部分がポンチによって第２内輪部分
に圧入された状態を示した図である。
図であり、第１内輪部分がポンチによって第２内輪部分
に圧入された状態を示した図である。
【図３ｄ】本発明に基づく内輪の製造方法の過程の説明
図であり、ポンチ及びダイスが内輪から取り出された状
態を示した図である。
図であり、ポンチ及びダイスが内輪から取り出された状
態を示した図である。
【図４ａ】本発明に基づく内輪の説明図であり、その内
輪の断面図である。
輪の断面図である。
【図４ｂ】本発明に基づく内輪の説明図であり、その一
部拡大詳細図である。
部拡大詳細図である。
１ 第１外輪部分（外輪） ２ 第２外輪部分（外輪） ３ 外輪 ４ 内周面（第１外輪部分） ５ 外周面（第１外輪部分） ６ フランジ ７ 内周面（第２外輪部分） ８ 外周面（第２外輪部分） ９ フランジ（第２外輪部分） １０ ポンチ １１ 孔 １２ ダイス １３ 凸状湾曲面 １４ 円錐状面 １５ 内輪 １７ 第１内輪部分（内輪） １８ 第２内輪部分（内輪） １９ 内周面（第１内輪部分） ２０ 外周面（第１内輪部分） ２１ 内周面（第２内輪部分） ２２ 外周面（第２内輪部分） ２４ 孔 ２５ ダイス ２６ 環状段部 ２７ ポンチ ２８ 凸状湾曲面 ２９ 円錐状面
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 ハンス ユルゲン フリードリッヒ ドイツ連邦共和国、97486 ケーニクスベ ルク、 レーメルズホーフェン 68 (72)発明者 ヒューベルト ヘルプスト ドイツ連邦共和国、97503 ゲードハイム、 エイヒェルベルクシュトラッセ 30 (72)発明者 ペーター ホーリング ドイツ連邦共和国、97453 マインベルク、 ヘンネベルクシュトラッセ 48 Ｆターム(参考） 3J101 AA01 BA53 BA54 BA63 DA09 FA44
Claims (14)
- 【請求項１】 転動体が転動するための転動面あるいは
滑動面と、転動面あるいは滑動面として形成された第１
円周面４，２０及び第２円周面５，１９を有する第１軸
受輪部分１，１７と、第１円周面７，２２及び第２円周
面８，２１を有する第２軸受輪部分２，１８とを備え、
上記第１軸受輪部分１，１７及び第２軸受輪部分２，１
８が互いに同心的に配置された軸受輪において、第１軸
受輪部分１，１７及び第２軸受輪部分２，１８は、第１
軸受輪部分１，１７の第２円周面５，１９が、軸方向絞
りによって、第２軸受輪部分２，１８の第１円周面７，
２２の形に塑性変形されているように、相互に圧着され
ていることを特徴とする軸受輪。 - 【請求項２】 第１軸受輪部分１，１７が、第２軸受輪
部分２，１８より大きな硬度を有していることとする請
求項１に記載の軸受輪。 - 【請求項３】 第１軸受輪部分１，１７の第２円周面
５，１９が第１軸方向部分範囲で円筒状に形成され、少
なくとも第２の軸方向部分範囲１３，１４，２８，２９
で、第１軸受輪部分１，１７の端面に向って第１軸受輪
部分１，１７の断面積を減少する方向に円筒形状からず
れていることとする請求項１又は請求項２に記載の軸受
輪。 - 【請求項４】 円筒形状からのずれが、端面に向かって
連続して増加していることとする請求項３に記載の軸受
輪。 - 【請求項５】 円筒形状からのずれが、端面に向って部
位的に線形に、一部位的に非線形に増加していることと
する請求項３又は請求項４に記載の軸受輪。 - 【請求項６】 第２軸受輪部分２が、半径方向外側に延
びるフランジ９を有していることとする請求項１ないし
請求項５のいずれか１つに記載の軸受輪。 - 【請求項７】 請求項１ないし請求項６のいずれか１つ
に記載の軸受輪を有していることを特徴とする転がり軸
受あるいは滑り軸受。 - 【請求項８】 転動体が転動するための転動面あるいは
滑動面を備えた軸受輪の製造方法において、軸受輪３，
１５が、転動面あるいは滑動面として形成された第１円
周面４，２０と第２円周面５，１９とを有する第１軸受
輪部分１，１７と、第１円周面７，２２と第２円周面
８，２１とを有する第２軸受輪部分２，１８とから製造
され、第１工具１０，２５が第１軸受輪部分１，１７の
第１円周面４，２０に作用し、この第１円周面４，２０
を所定の形状に圧縮し、第２工具１２，２７が第２軸受
輪部分２，１８の第２円周面８，２１を接触支持し、第
１工具１０，２５が、第１軸受輪部分１，１７を第２軸
受輪部分２，１８と共に、互いに同心的に配置された第
１軸受輪部分１，１７と第２軸受輪部分２，１８とを備
えた軸受輪３，１５の形に圧縮形成し、第１軸受輪部分
１，１７の第２円周面８，２１の輪郭が、軸方向絞りに
よって、第２軸受輪部分２，１８の第１円周面７，２２
の形に塑性変形され、第１工具１０，２５が第１軸受輪
部分１，１７から、第２工具１２，２７が第２軸受輪部
分２，１８からそれぞれ取り出されることを特徴とする
軸受輪の製造方法。 - 【請求項９】 軸方向絞りに対して、第１軸受輪部分
１，１７と第２軸受輪部分２，１８との間に締め代ろが
選定され、この締め代ろが、少なくとも１００μｍであ
るか、あるいは、第１工具１０，２５の作用後における
第１軸受輪部分１，１７の第２円周面８，２１の最大壁
厚ばらつきと少なくとも５０μmの値との和に相当して
いることとする請求項８に記載の軸受輪の製造方法。 - 【請求項１０】 軸方向絞り中に、第２軸受輪部分２，
１８の壁厚が減少されることとする請求項８又は請求項
９に記載の軸受輪の製造方法。 - 【請求項１１】 壁厚が５％〜２０％、特に１０％〜１
８％減少されることとする請求項１０に記載の軸受輪の
製造方法。 - 【請求項１２】 壁厚が約１２％減少されることとする
請求項１１に記載の軸受輪の製造方法。 - 【請求項１３】 第１軸受輪部分１，１７が第１工具１
０，２５によって弾性変形されることとする請求項８な
いし請求項１２のいずれか１つに記載の軸受輪の製造方
法。 - 【請求項１４】 第２軸受輪部分２，１８と圧着された
第１軸受輪部分１，１７の圧着前に第１工具１０，２５
で強制された形状が、第１工具１０，２５の取出し後に
おいて十分に維持されることとする請求項８ないし請求
項１３のいずれか１つに記載の軸受輪の製造方法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE10038848 | 2000-08-04 | ||
| DE10038848.5 | 2000-08-04 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
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