JP2002096106A - 伝熱管製造用の溝付き圧延ロール - Google Patents
伝熱管製造用の溝付き圧延ロールInfo
- Publication number
- JP2002096106A JP2002096106A JP2000324745A JP2000324745A JP2002096106A JP 2002096106 A JP2002096106 A JP 2002096106A JP 2000324745 A JP2000324745 A JP 2000324745A JP 2000324745 A JP2000324745 A JP 2000324745A JP 2002096106 A JP2002096106 A JP 2002096106A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- roll
- coating
- grooved
- manufacturing
- amorphous carbon
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Reduction Rolling/Reduction Stand/Operation Of Reduction Machine (AREA)
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 熱交換器用の内面溝付き伝熱管製造に用いら
れる溝付き圧延ロールの耐摩耗性及び耐食性を向上さ
せ、長寿命化を図る。 【解決手段】 内面溝付き伝熱管製造用ＷＣ基超硬合金
製溝付きロールに、非晶質炭素被膜を被覆する。さらに
好ましくは中間層被膜として炭化けい素被膜を被覆す
る。
れる溝付き圧延ロールの耐摩耗性及び耐食性を向上さ
せ、長寿命化を図る。 【解決手段】 内面溝付き伝熱管製造用ＷＣ基超硬合金
製溝付きロールに、非晶質炭素被膜を被覆する。さらに
好ましくは中間層被膜として炭化けい素被膜を被覆す
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、内面に多数の溝状凹凸
（以下、単に溝と略記）が形成された伝熱管を製造する
ために用いられる帯状金属板に溝を転写加工する溝付き
ロールに関する。
（以下、単に溝と略記）が形成された伝熱管を製造する
ために用いられる帯状金属板に溝を転写加工する溝付き
ロールに関する。
【０００２】
【従来の技術】冷凍機、空調機等の熱交換器に使用され
ている銅やアルミニウム等の金属又は合金製伝熱管に
は、伝熱性能を向上させるために、その内面に多数の溝
が形成されている。この溝付き伝熱管の製造方法の一つ
として、図２にその概念図を示すように、金属板の片面
に多数の溝を溝付きロールによって転写し、その面を内
側にして管状に成形した後、当接部を溶接する方法が特
開平１０−３２８７２９に開示されている。
ている銅やアルミニウム等の金属又は合金製伝熱管に
は、伝熱性能を向上させるために、その内面に多数の溝
が形成されている。この溝付き伝熱管の製造方法の一つ
として、図２にその概念図を示すように、金属板の片面
に多数の溝を溝付きロールによって転写し、その面を内
側にして管状に成形した後、当接部を溶接する方法が特
開平１０−３２８７２９に開示されている。
【０００３】上記の伝熱管製造方法で用いられる溝付き
ロールには、従来炭化タングステン（ＷＣ）基超硬合金
のうち、比較的強度かつ靭性に優れ、また、耐食性、耐
酸化性に優れる、ＷＣ平均粒度が１．０〜３．０μｍ、
結合相金属であるＣｏ及び／又はＮｉ量が合計１０〜２
０質量％である合金が多く用いられてきた。
ロールには、従来炭化タングステン（ＷＣ）基超硬合金
のうち、比較的強度かつ靭性に優れ、また、耐食性、耐
酸化性に優れる、ＷＣ平均粒度が１．０〜３．０μｍ、
結合相金属であるＣｏ及び／又はＮｉ量が合計１０〜２
０質量％である合金が多く用いられてきた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記の溝付き
ロールにおいては、被加工材の凝着・分離によるロール
溝部の摩耗や、使用する潤滑剤の種類によっては超硬合
金の結合相の腐食により寿命に至るため、ロール交換の
頻度が高く、製造コスト上昇の原因となるという問題点
があった。本発明は、従来の溝付き伝熱管製造用ロール
に比べ、耐摩耗性及び耐食性に優れる、溝付き伝熱管製
造用ロールの提供を目的としている。
ロールにおいては、被加工材の凝着・分離によるロール
溝部の摩耗や、使用する潤滑剤の種類によっては超硬合
金の結合相の腐食により寿命に至るため、ロール交換の
頻度が高く、製造コスト上昇の原因となるという問題点
があった。本発明は、従来の溝付き伝熱管製造用ロール
に比べ、耐摩耗性及び耐食性に優れる、溝付き伝熱管製
造用ロールの提供を目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記の問題点
を解決するために、ＷＣ基超硬合金からなるロール基材
の表面に非晶質炭素被膜を被覆したものである。非晶質
炭素被膜は銅やアルミニウムとの親和性が低く、それら
に対する摩擦係数も比較的低いことから、伝熱管製造時
にロールに被加工材が凝着しにくく、ロール溝部の摩耗
を抑えることができ、さらにこの被膜は化学的に極めて
安定であるため、潤滑剤による腐食を防止することがで
きる。
を解決するために、ＷＣ基超硬合金からなるロール基材
の表面に非晶質炭素被膜を被覆したものである。非晶質
炭素被膜は銅やアルミニウムとの親和性が低く、それら
に対する摩擦係数も比較的低いことから、伝熱管製造時
にロールに被加工材が凝着しにくく、ロール溝部の摩耗
を抑えることができ、さらにこの被膜は化学的に極めて
安定であるため、潤滑剤による腐食を防止することがで
きる。
【０００６】非晶質炭素被膜をロール基材の表面に被覆
するには、例えば１〜１００Ｐａ程度の低圧の炭化水素
ガス雰囲気中で、高周波発振器によりガスプラズマを発
生させて炭化水素ガスを分解し、一方、ロール基材に１
００〜２０００Ｖのバイアス負電圧を加えるプラズマＣ
ＶＤ法により被覆することができる。
するには、例えば１〜１００Ｐａ程度の低圧の炭化水素
ガス雰囲気中で、高周波発振器によりガスプラズマを発
生させて炭化水素ガスを分解し、一方、ロール基材に１
００〜２０００Ｖのバイアス負電圧を加えるプラズマＣ
ＶＤ法により被覆することができる。
【０００７】非晶質炭素被膜の厚さは０．５〜５．０μ
ｍ程度とすることが望ましく、０．５μｍ未満の場合
は、寿命向上の効果が低く、また５．０μｍを超える
と、基材との熱膨張係数差に起因する被膜中の残留応力
が大きくなり、使用時に被膜が破壊または剥離しやすく
なる。被膜硬さは被覆処理時の基材温度やバイアス電圧
などにより変化させることができ、その硬さ値は１００
０〜３０００ＨＶであることが望ましい。１０００ＨＶ
未満では被膜は軟質なため、耐摩耗効果が低く、３００
０ＨＶを超えると、被膜そのものの靭性が低下するた
め、使用時に被膜中にクラックが生じやすくなることに
起因して、被膜が剥離しやすくなる。
ｍ程度とすることが望ましく、０．５μｍ未満の場合
は、寿命向上の効果が低く、また５．０μｍを超える
と、基材との熱膨張係数差に起因する被膜中の残留応力
が大きくなり、使用時に被膜が破壊または剥離しやすく
なる。被膜硬さは被覆処理時の基材温度やバイアス電圧
などにより変化させることができ、その硬さ値は１００
０〜３０００ＨＶであることが望ましい。１０００ＨＶ
未満では被膜は軟質なため、耐摩耗効果が低く、３００
０ＨＶを超えると、被膜そのものの靭性が低下するた
め、使用時に被膜中にクラックが生じやすくなることに
起因して、被膜が剥離しやすくなる。
【０００８】一方、非晶質炭素被膜と基材超硬合金との
間に中間層として炭化けい素被膜を被覆することによ
り、基材／中間層被膜／非晶質炭素被膜間の密着力が向
上し、伝熱管製造時の被膜の耐剥離性を改善することが
できる。
間に中間層として炭化けい素被膜を被覆することによ
り、基材／中間層被膜／非晶質炭素被膜間の密着力が向
上し、伝熱管製造時の被膜の耐剥離性を改善することが
できる。
【０００９】上記炭化けい素被膜の厚さは０．２〜２．
０μｍ程度とすることが望ましく、０．２μｍ未満の場
合は、密着力向上の効果が低く、２．０μｍを超えると
基材及び非晶質炭素被膜との熱膨張係数差による被膜中
の残留応力が大きくなり、使用時に被膜が剥離しやすく
なる。
０μｍ程度とすることが望ましく、０．２μｍ未満の場
合は、密着力向上の効果が低く、２．０μｍを超えると
基材及び非晶質炭素被膜との熱膨張係数差による被膜中
の残留応力が大きくなり、使用時に被膜が剥離しやすく
なる。
【００１０】また、非晶質炭素被膜中に１．０質量％
（以下、すべて％と略記）以上、３０％以下のフッ素を
含ませることにより、被膜への被加工材の凝着をさらに
抑制し、被膜の耐摩耗性を一層向上させることができる
が、１．０％未満ではフッ素添加の効果が見られず、ま
た３０％を超えると被膜の強度が低下し、被膜が剥離し
やすくなる。
（以下、すべて％と略記）以上、３０％以下のフッ素を
含ませることにより、被膜への被加工材の凝着をさらに
抑制し、被膜の耐摩耗性を一層向上させることができる
が、１．０％未満ではフッ素添加の効果が見られず、ま
た３０％を超えると被膜の強度が低下し、被膜が剥離し
やすくなる。
【００１１】ロール基材はＷＣ基超硬合金よりなるが、
その結合相は合金中含有量が１０〜２８％のＦｅ、Ｃ
ｏ、Ｎｉのうちの１種または２種以上の鉄族金属とし、
ＷＣの平均粒度は０．４μｍ以上、５μｍ以下で、合金
硬さを１０００ＨＶ以上、１４００ＨＶ以下とするのが
望ましい。これは１０００ＨＶ未満ではロール溝が加工
応力により塑性変形しやすくなり、また１４００ＨＶを
超える場合では靭性が低下し、ロール溝が欠損しやすく
なるためである。
その結合相は合金中含有量が１０〜２８％のＦｅ、Ｃ
ｏ、Ｎｉのうちの１種または２種以上の鉄族金属とし、
ＷＣの平均粒度は０．４μｍ以上、５μｍ以下で、合金
硬さを１０００ＨＶ以上、１４００ＨＶ以下とするのが
望ましい。これは１０００ＨＶ未満ではロール溝が加工
応力により塑性変形しやすくなり、また１４００ＨＶを
超える場合では靭性が低下し、ロール溝が欠損しやすく
なるためである。
【００１２】
【実施例】以下、本発明の好適な実施例を、図面を参照
して説明する。 例１）ＷＣ−１５％Ｎｉ超硬合金（ＷＣ平均粒度１．５
μｍ、硬さ１１９０ＨＶ３０）を用いて、図１の概念図
に示すような外径１５０ｍｍ、厚さ２５．０ｍｍの伝熱
管製造用溝付きロールを作製した。この時、溝の形状及
び円周方向に対する角度の異なる各セグメントロール
は、真空中、９８０℃×３ｈｒの拡散処理により接合し
た。ロールの表面にはまず、反応性イオンプレーティン
グ法により、厚さ０．５μｍの炭化けい素中間層被膜を
被覆した。すなわち熱電子ビーム銃にて金属けい素を蒸
発させ、流量２ｍｌ／ｍｉｎ、圧力１ＰａのＣＨ４雰囲
気中、基材温度１００℃、高周波出力５０Ｗ、バイアス
電圧−１０００Ｖ、被覆時間０．３ｈｒにてけい素蒸気
をイオン化し、炭化物として、基材表面に生成させた。
次いで、プラズマＣＶＤ法により流量８０ｍｌ／ｍｉ
ｎ、圧力１０ＰａのＣＨ４雰囲気中で、基材温度１００
℃、高周波出力５０Ｗ、バイアス電圧−１０００Ｖにて
被覆時間を変えることにより、種々厚さの非晶質炭素被
膜を被覆した。得られた本発明品Ｎｏ．１〜７の非晶質
炭素被膜の厚さ及び硬さを表１に示した。
して説明する。 例１）ＷＣ−１５％Ｎｉ超硬合金（ＷＣ平均粒度１．５
μｍ、硬さ１１９０ＨＶ３０）を用いて、図１の概念図
に示すような外径１５０ｍｍ、厚さ２５．０ｍｍの伝熱
管製造用溝付きロールを作製した。この時、溝の形状及
び円周方向に対する角度の異なる各セグメントロール
は、真空中、９８０℃×３ｈｒの拡散処理により接合し
た。ロールの表面にはまず、反応性イオンプレーティン
グ法により、厚さ０．５μｍの炭化けい素中間層被膜を
被覆した。すなわち熱電子ビーム銃にて金属けい素を蒸
発させ、流量２ｍｌ／ｍｉｎ、圧力１ＰａのＣＨ４雰囲
気中、基材温度１００℃、高周波出力５０Ｗ、バイアス
電圧−１０００Ｖ、被覆時間０．３ｈｒにてけい素蒸気
をイオン化し、炭化物として、基材表面に生成させた。
次いで、プラズマＣＶＤ法により流量８０ｍｌ／ｍｉ
ｎ、圧力１０ＰａのＣＨ４雰囲気中で、基材温度１００
℃、高周波出力５０Ｗ、バイアス電圧−１０００Ｖにて
被覆時間を変えることにより、種々厚さの非晶質炭素被
膜を被覆した。得られた本発明品Ｎｏ．１〜７の非晶質
炭素被膜の厚さ及び硬さを表１に示した。
【００１３】ここで被膜硬さは被覆処理後の被膜表面
で、微小ビッカース硬さ計（荷重、１０ｇｆ）によって
測定した。この場合の硬さ測定値には、基材の硬さの影
響が避けられないが、被膜のみの硬さを正確に測定する
ことは困難であるので、便宜上これをもって被膜硬さと
した。
で、微小ビッカース硬さ計（荷重、１０ｇｆ）によって
測定した。この場合の硬さ測定値には、基材の硬さの影
響が避けられないが、被膜のみの硬さを正確に測定する
ことは困難であるので、便宜上これをもって被膜硬さと
した。
【００１４】上記の被覆ロールを用いて、図２の概念図
に示すような伝熱管の溝転写加工を行った。すなわち被
加工材は幅２５．０ｍｍ、厚さ０．４ｍｍの帯状銅板と
し、その片面に水溶性潤滑剤を用いながら溝転写加工を
行った。加工後のロール溝凸部の摩耗量を測定し、その
結果及びロールの形状保持寿命を被覆処理なしのロール
（Ｎｏ．８）と比較して表１に併示した。ここで形状保
持寿命とは、所定の長さの帯状銅板１コイルを加工した
時点で、転写された溝形状がコイル全長にわたって所定
の公差内にある場合を１００％としたときの公差内形状
維持長さのことである。
に示すような伝熱管の溝転写加工を行った。すなわち被
加工材は幅２５．０ｍｍ、厚さ０．４ｍｍの帯状銅板と
し、その片面に水溶性潤滑剤を用いながら溝転写加工を
行った。加工後のロール溝凸部の摩耗量を測定し、その
結果及びロールの形状保持寿命を被覆処理なしのロール
（Ｎｏ．８）と比較して表１に併示した。ここで形状保
持寿命とは、所定の長さの帯状銅板１コイルを加工した
時点で、転写された溝形状がコイル全長にわたって所定
の公差内にある場合を１００％としたときの公差内形状
維持長さのことである。
【００１５】表１より、非晶質炭素被膜の厚さが０．５
μｍ未満または５．０μｍを超えるロール（Ｎｏ．６、
７）は、被覆処理なしのロールよりは優れるものの、い
ずれも被膜の消失や剥離により形状保持寿命が短くなる
ことが分かる。非晶質炭素被膜の被膜厚さが０．５〜
５．０μｍの範囲内にあるロール（Ｎｏ．１〜５）は溝
凸部の摩耗量が少なく、さらに使用可能であった。
μｍ未満または５．０μｍを超えるロール（Ｎｏ．６、
７）は、被覆処理なしのロールよりは優れるものの、い
ずれも被膜の消失や剥離により形状保持寿命が短くなる
ことが分かる。非晶質炭素被膜の被膜厚さが０．５〜
５．０μｍの範囲内にあるロール（Ｎｏ．１〜５）は溝
凸部の摩耗量が少なく、さらに使用可能であった。
【００１６】
【表１】
【００１７】例２）基材超硬合金及び中間層被膜を例１
と同様にし、その後被膜厚さ約２．０μｍの非晶質炭素
被膜を被覆したロールを作製した。この時、基材温度及
び／又はバイアス電圧を変化させて非晶質炭素被膜の硬
さを種々変化させた。得られた非晶質炭素被膜の硬さ、
例１と同様に帯状銅板１コイルの溝転写加工を行った後
のロール溝凸部の摩耗量、及びロールの形状保持寿命を
表２に示した。被膜硬さが１０００〜３０００ＨＶの範
囲内にあるロール（Ｎｏ．９〜１２）は加工後の摩耗量
が比較的少なく、なお使用可能であったが、被膜硬さが
低いロール（Ｎｏ．１３）では、摩耗量は多くなり、ま
た被膜硬さが高いロール（Ｎｏ．１４）では被膜の一部
が剥離し、溝部への銅の凝着が生じ、いずれも形状保持
寿命が短くなった。
と同様にし、その後被膜厚さ約２．０μｍの非晶質炭素
被膜を被覆したロールを作製した。この時、基材温度及
び／又はバイアス電圧を変化させて非晶質炭素被膜の硬
さを種々変化させた。得られた非晶質炭素被膜の硬さ、
例１と同様に帯状銅板１コイルの溝転写加工を行った後
のロール溝凸部の摩耗量、及びロールの形状保持寿命を
表２に示した。被膜硬さが１０００〜３０００ＨＶの範
囲内にあるロール（Ｎｏ．９〜１２）は加工後の摩耗量
が比較的少なく、なお使用可能であったが、被膜硬さが
低いロール（Ｎｏ．１３）では、摩耗量は多くなり、ま
た被膜硬さが高いロール（Ｎｏ．１４）では被膜の一部
が剥離し、溝部への銅の凝着が生じ、いずれも形状保持
寿命が短くなった。
【００１８】
【表２】
【００１９】例３）例１と同様の超硬合金を基材とし
て、中間層被膜の被覆時間を変化させ、その他の被覆条
件は例１と同様にして、種々厚さの炭化けい素中間層被
膜及び被膜厚さ約２．０μｍの非晶質炭素被膜を被覆し
たロールを作製した。得られた中間層被膜の厚さ及び例
１と同様に帯状銅板１コイルの溝転写加工を行った後の
ロール溝凸部の摩耗量、及びロールの形状保持寿命を表
３に示した。
て、中間層被膜の被覆時間を変化させ、その他の被覆条
件は例１と同様にして、種々厚さの炭化けい素中間層被
膜及び被膜厚さ約２．０μｍの非晶質炭素被膜を被覆し
たロールを作製した。得られた中間層被膜の厚さ及び例
１と同様に帯状銅板１コイルの溝転写加工を行った後の
ロール溝凸部の摩耗量、及びロールの形状保持寿命を表
３に示した。
【００２０】中間層被膜厚さが０．５μｍ以上、２．０
μｍ未満の範囲内にあるロール（Ｎｏ．１５〜１７）
は、加工後の被膜の摩耗量が少なくさらに使用可能であ
った。一方、中間層被膜無しのロール（Ｎｏ．１８）及
び中間層被膜厚さが２．０μｍ以上のロール（Ｎｏ．１
９）は、いずれも帯状銅板１コイルに達する前に被膜が
剥離し、寿命に達した。
μｍ未満の範囲内にあるロール（Ｎｏ．１５〜１７）
は、加工後の被膜の摩耗量が少なくさらに使用可能であ
った。一方、中間層被膜無しのロール（Ｎｏ．１８）及
び中間層被膜厚さが２．０μｍ以上のロール（Ｎｏ．１
９）は、いずれも帯状銅板１コイルに達する前に被膜が
剥離し、寿命に達した。
【００２１】
【表３】
【００２２】例４）例１と同様の超硬合金を基材とし
て、例１と同様に被膜厚さ０．５μｍの炭化けい素中間
層被膜を被覆した。その後続けて、ＣＨ４及びＨＦガス
を用いて例１と同様の条件で、被膜中にフッ素を含む被
膜厚さ２．０μｍの非晶質炭素被膜を被覆した。この
時、ＣＨ４／ＨＦ比を種々変化させ、得られた非晶質炭
素被膜の被膜中フッ素量（ＥＰＭＡにより分析）、被膜
硬さ及び例１と同様に帯状銅板１コイルの溝転写加工を
行った後のロール溝凸部の摩耗量、及びロールの形状保
持寿命を表４に示した。被膜中フッ素量が１．０％以
上、３０％以下であるロール（Ｎｏ．２１〜２４）は、
フッ素を含まない例１で示した本発明品Ｎｏ．３に比
べ、加工後の摩耗量が少なく、なお使用可能であった。
被膜中フッ素量が１．０％未満であるロール（Ｎｏ．２
０）では、摩耗量は本発明品Ｎｏ．３と同程度であっ
た。また被膜中フッ素量が３０％を超える場合（Ｎｏ．
２５）は、転写加工中に被膜の剥離が発生した。このこ
とから、非晶質炭素被膜中に１．０％以上、３０％以下
のフッ素を含ませることにより、被膜の耐摩耗性がさら
に向上することが分かる。
て、例１と同様に被膜厚さ０．５μｍの炭化けい素中間
層被膜を被覆した。その後続けて、ＣＨ４及びＨＦガス
を用いて例１と同様の条件で、被膜中にフッ素を含む被
膜厚さ２．０μｍの非晶質炭素被膜を被覆した。この
時、ＣＨ４／ＨＦ比を種々変化させ、得られた非晶質炭
素被膜の被膜中フッ素量（ＥＰＭＡにより分析）、被膜
硬さ及び例１と同様に帯状銅板１コイルの溝転写加工を
行った後のロール溝凸部の摩耗量、及びロールの形状保
持寿命を表４に示した。被膜中フッ素量が１．０％以
上、３０％以下であるロール（Ｎｏ．２１〜２４）は、
フッ素を含まない例１で示した本発明品Ｎｏ．３に比
べ、加工後の摩耗量が少なく、なお使用可能であった。
被膜中フッ素量が１．０％未満であるロール（Ｎｏ．２
０）では、摩耗量は本発明品Ｎｏ．３と同程度であっ
た。また被膜中フッ素量が３０％を超える場合（Ｎｏ．
２５）は、転写加工中に被膜の剥離が発生した。このこ
とから、非晶質炭素被膜中に１．０％以上、３０％以下
のフッ素を含ませることにより、被膜の耐摩耗性がさら
に向上することが分かる。
【００２３】
【表４】
【００２４】
【発明の効果】以上説明したように、超硬合金基材に非
晶質炭素被膜をプラズマ被覆した本発明の伝熱管製造用
溝付き圧延ロールは、優れた溝形状転写性を示すととも
に、高耐摩耗性を有することにより、被加工材の品質が
向上するとともに、ロールの寿命が長くなり、工業上極
めて有益である。
晶質炭素被膜をプラズマ被覆した本発明の伝熱管製造用
溝付き圧延ロールは、優れた溝形状転写性を示すととも
に、高耐摩耗性を有することにより、被加工材の品質が
向上するとともに、ロールの寿命が長くなり、工業上極
めて有益である。
【図１】本発明に係わる伝熱管製造用の溝付き圧延ロー
ルの概念図である。
ルの概念図である。
【図２】本発明に係わる伝熱管の溝転写加工の概念図で
ある。
ある。
１ 溝付き圧延ロール ２ 帯状銅板 ３ 成形ロール ４ 接合ロール ５ 絞りロール ６ 銅管
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｆ２８Ｆ 1/40 Ｆ２８Ｆ 1/40 Ｄ // Ｂ２１Ｄ 53/06 Ｂ２１Ｄ 53/06 Ｇ
Claims (4)
- 【請求項１】 伝熱管製造用帯状金属板の片側表面に、
圧延加工により溝状凹凸を形成するために用いられる溝
付き圧延ロールにおいて、該ロールの外周部に非晶質炭
素被膜が被覆されていることを特徴とする溝付き伝熱管
製造用ＷＣ基超硬合金製ロール。 - 【請求項２】 非晶質炭素被膜の厚さが０．５μｍ以
上、５．０μｍ以下であり、かつ被膜の微小ビッカース
硬さが１０００ＨＶ以上、３０００ＨＶ以下であること
を特徴とする請求項１に記載の伝熱管製造用ロール。 - 【請求項３】 非晶質炭素被膜と基材超硬合金との間
に、中間層として被膜厚さが０．２μｍ以上、２．０μ
ｍ未満である炭化けい素被膜を被覆したことを特徴とす
る請求項１または２に記載の伝熱管製造用ロール。 - 【請求項４】 非晶質炭素被膜中に１．０質量％以上、
３０質量％以下のフッ素を含むことを特徴とする請求項
１乃至３のいずれかに記載の溝付き伝熱管製造用ロー
ル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000324745A JP4102963B2 (ja) | 2000-09-19 | 2000-09-19 | 伝熱管製造用の溝付き圧延ロール |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000324745A JP4102963B2 (ja) | 2000-09-19 | 2000-09-19 | 伝熱管製造用の溝付き圧延ロール |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002096106A true JP2002096106A (ja) | 2002-04-02 |
| JP4102963B2 JP4102963B2 (ja) | 2008-06-18 |
Family
ID=18802215
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000324745A Expired - Lifetime JP4102963B2 (ja) | 2000-09-19 | 2000-09-19 | 伝熱管製造用の溝付き圧延ロール |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4102963B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20200001891A (ko) * | 2018-06-28 | 2020-01-07 | 경희대학교 산학협력단 | 전열성능이 향상된 전열관 및 이의 제조방법 |
-
2000
- 2000-09-19 JP JP2000324745A patent/JP4102963B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20200001891A (ko) * | 2018-06-28 | 2020-01-07 | 경희대학교 산학협력단 | 전열성능이 향상된 전열관 및 이의 제조방법 |
| KR102249875B1 (ko) * | 2018-06-28 | 2021-05-11 | 두산중공업 주식회사 | 전열성능이 향상된 전열관 코팅액 조성물, 이를 이용한 전열관 제조방법 및 전열관 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4102963B2 (ja) | 2008-06-18 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5133057B2 (ja) | Ｍｅ−ＤＬＣ硬質材料コーティングを備えた銅含有導電性材料 | |
| AU728282B2 (en) | Roll of winding equipment in rolling factory | |
| JP2006152424A (ja) | 硬質被膜および硬質被膜被覆加工工具 | |
| US10370613B2 (en) | Grey cast iron-doped diamond-like carbon coatings and methods for depositing same | |
| EP0878558B1 (en) | Coated material and method of manufacturing the same | |
| JP2006257466A (ja) | 被覆部材の製造方法 | |
| JP4102963B2 (ja) | 伝熱管製造用の溝付き圧延ロール | |
| JP4102962B2 (ja) | 溝付き伝熱管製造用プラグ | |
| JP2711962B2 (ja) | ピストンリング及びその製造方法 | |
| JP4231686B2 (ja) | Ｃｒ系窒化物及び炭化物被覆摺動部材 | |
| WO2018147297A1 (ja) | 圧延接合体及びその製造方法 | |
| JP3872385B2 (ja) | 溝付きプラグ | |
| JP2005046975A (ja) | バナジウム系被覆工具 | |
| JPH07256820A (ja) | 摺動部材 | |
| CN1970828B (zh) | 在模具上形成多层镀膜的方法 | |
| JPH05169162A (ja) | 金属加工用治具 | |
| JP6808593B2 (ja) | 被覆コイルの製造方法 | |
| JPS6012294A (ja) | 複合管の製造方法 | |
| GB2122651A (en) | Low porosity sprayed metallic coatings | |
| JP3091824B2 (ja) | セラミックス被覆鋼管成形ロール | |
| JP2006169614A (ja) | 金属複合ダイヤモンドライクカーボン（ｄｌｃ）皮膜、その形成方法、及び摺動部材 | |
| JP3095593B2 (ja) | ナトリウム−硫黄電池用陽極容器とその製造方法 | |
| JP2746505B2 (ja) | セラミック被覆部材とその製造方法 | |
| JPS6179760A (ja) | 活性化反応性イオンプレ−テイングによるアルミニウム酸化物被膜形成法 | |
| JP3212636B2 (ja) | 摺動材料 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A871 | Explanation of circumstances concerning accelerated examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A871 Effective date: 20070606 |
|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20070606 |
|
| A975 | Report on accelerated examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971005 Effective date: 20070919 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20071002 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20080212 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20080311 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110404 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130404 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140404 Year of fee payment: 6 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |