JP2002066722A - 円筒状金属製被鋳込み部材の製造方法 - Google Patents
円筒状金属製被鋳込み部材の製造方法Info
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- JP2002066722A JP2002066722A JP2000256861A JP2000256861A JP2002066722A JP 2002066722 A JP2002066722 A JP 2002066722A JP 2000256861 A JP2000256861 A JP 2000256861A JP 2000256861 A JP2000256861 A JP 2000256861A JP 2002066722 A JP2002066722 A JP 2002066722A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 金属鋳造部品に鋳込まれる円筒状
金属製被鋳込み部材の製造方法を提供することにある。 【解決手段】 金属鋳造部品に鋳込まれる円筒状
金属製被鋳込み部材の製造方法であって、前記円筒状金
属製被鋳込み部材20を、内周に溝のあるダイス17に通
し、該円筒状金属製被鋳込み部材20の押し出し方向と平
行な中心軸を中心として、前記円筒状金属製被鋳込み部
材20とダイス17とを相対的に回転させながら押し出し成
形するものである。
金属製被鋳込み部材の製造方法を提供することにある。 【解決手段】 金属鋳造部品に鋳込まれる円筒状
金属製被鋳込み部材の製造方法であって、前記円筒状金
属製被鋳込み部材20を、内周に溝のあるダイス17に通
し、該円筒状金属製被鋳込み部材20の押し出し方向と平
行な中心軸を中心として、前記円筒状金属製被鋳込み部
材20とダイス17とを相対的に回転させながら押し出し成
形するものである。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、金属鋳造部品に鋳
込まれる円筒状金属製被鋳込み部材の製造方法に関する
ものである。
込まれる円筒状金属製被鋳込み部材の製造方法に関する
ものである。
【０００２】
【従来技術】軽金属鋳造部品に鋳込まれる軽金属被鋳込
み部材の外表面に角錐状または鋭利な形状をした硬質粗
粒状体を空気で吹付けて衝突させるショットブラストで
もって、前記軽金属被鋳込み部材の外表面を粗い凹凸面
に形成させたものがあった（特開平１０−９４８６７号
公報）。
み部材の外表面に角錐状または鋭利な形状をした硬質粗
粒状体を空気で吹付けて衝突させるショットブラストで
もって、前記軽金属被鋳込み部材の外表面を粗い凹凸面
に形成させたものがあった（特開平１０−９４８６７号
公報）。
【０００３】特開平１０−９４８６７号公報に記載のも
ので、軽金属被鋳込み部材の外表面を粗面化するには、
硬質粗粒状体の外面は、鋭利な角部を有することを必要
とした。また、このような硬質粗粒状体を用いても、粗
面化された軽金属被鋳込み部材の外表面では、粗面の底
部は、硬質粗粒状体の鋭利な角部によって、鋭い谷部に
はなるものの、粗面の頂部は、必然的に鋭利な峰部とな
ることにはならず、さらに、硬質粒状体の粒度は７０μ
mの平均粒度で、かつその粒度分布も所要の正規分布に
近い状態であることが要求され、しかも硬質粗粒状体を
吹付ける空気噴流の速度、空気噴流量と硬質粗粒状体の
割合が適正でないと、所望粗面が得られない。
ので、軽金属被鋳込み部材の外表面を粗面化するには、
硬質粗粒状体の外面は、鋭利な角部を有することを必要
とした。また、このような硬質粗粒状体を用いても、粗
面化された軽金属被鋳込み部材の外表面では、粗面の底
部は、硬質粗粒状体の鋭利な角部によって、鋭い谷部に
はなるものの、粗面の頂部は、必然的に鋭利な峰部とな
ることにはならず、さらに、硬質粒状体の粒度は７０μ
mの平均粒度で、かつその粒度分布も所要の正規分布に
近い状態であることが要求され、しかも硬質粗粒状体を
吹付ける空気噴流の速度、空気噴流量と硬質粗粒状体の
割合が適正でないと、所望粗面が得られない。
【０００４】しかも、前記硬質粗粒状体は、破砕されて
縁の鋭い脆い硬質材料である高級コランダム粒子である
ため、ショットブラストの際に微粒化することが避けら
れず、このショットブラスト後の硬質粗粒状体を反復し
て利用するためには、ショットブラスト後の微粒化した
硬質粗粒状体を連続的に分離除去して、所要の粒度分布
の硬質粗粒状体を再生する必要があり、この粒度管理が
煩雑であった。
縁の鋭い脆い硬質材料である高級コランダム粒子である
ため、ショットブラストの際に微粒化することが避けら
れず、このショットブラスト後の硬質粗粒状体を反復し
て利用するためには、ショットブラスト後の微粒化した
硬質粗粒状体を連続的に分離除去して、所要の粒度分布
の硬質粗粒状体を再生する必要があり、この粒度管理が
煩雑であった。
【０００５】さらに、軽金属被鋳込み部材に形成された
粗面の突出部が鋳込み軽金属の大きな熱容量でもって融
解されて冶金結合されたとしても、この冶金結合部分は
軽金属被鋳込み部材の鋳込み表面の一部であり、また粗
面の突出部が先細となっていて、軽金属被鋳込み部材と
鋳込み軽金属との機械的な結合力が低いため、両者の熱
膨張差等でもって両者を相互に引離す方向の力が働いた
際に、両者の境界部に亀裂が生じ易い。そして亀裂が生
ずると、軽金属被鋳込み部材と鋳込み軽金属との間の熱
伝達性が著しく低下する。
粗面の突出部が鋳込み軽金属の大きな熱容量でもって融
解されて冶金結合されたとしても、この冶金結合部分は
軽金属被鋳込み部材の鋳込み表面の一部であり、また粗
面の突出部が先細となっていて、軽金属被鋳込み部材と
鋳込み軽金属との機械的な結合力が低いため、両者の熱
膨張差等でもって両者を相互に引離す方向の力が働いた
際に、両者の境界部に亀裂が生じ易い。そして亀裂が生
ずると、軽金属被鋳込み部材と鋳込み軽金属との間の熱
伝達性が著しく低下する。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、このような難
点を克服した金属製被鋳込み部材の製造方法の改良に係
り、請求項１記載の発明は、金属鋳造部品に鋳込まれる
円筒状金属製被鋳込み部材の製造方法であって、前記円
筒状金属製被鋳込み部材を、内周に溝のあるダイスに通
し、該円筒状金属製被鋳込み部材の押し出し方向と平行
な中心軸を中心として、前記円筒状金属製被鋳込み部材
とダイスとを相対的に回転させながら押し出し成形する
ことを特徴とするものである。
点を克服した金属製被鋳込み部材の製造方法の改良に係
り、請求項１記載の発明は、金属鋳造部品に鋳込まれる
円筒状金属製被鋳込み部材の製造方法であって、前記円
筒状金属製被鋳込み部材を、内周に溝のあるダイスに通
し、該円筒状金属製被鋳込み部材の押し出し方向と平行
な中心軸を中心として、前記円筒状金属製被鋳込み部材
とダイスとを相対的に回転させながら押し出し成形する
ことを特徴とするものである。
【０００７】請求項１記載の発明は、円筒状金属製被鋳
込み部材を、内周に溝のあるダイスに通し、該円筒状金
属製被鋳込み部材の押し出し方向と平行な中心軸を中心
として、前記円筒状金属製被鋳込み部材とダイスとを相
対的に回転させながら押し出し成形したので、前記円筒
状金属製被鋳込み部材の外周面に、該被鋳込み部材の中
心軸に対し傾斜した突条が形成され、前記円筒状金属製
被鋳込み部材の外周面が凹凸形状となり、このため、前
記円筒状金属製被鋳込み部材と鋳込み金属との相対的軸
方向の力や、両者の軸方向を中心とする回転方向の力に
対し、大きな抵抗力が生じ、前記円筒状金属製被鋳込み
部材は前に鋳込み金属に対し強固に固定される。
込み部材を、内周に溝のあるダイスに通し、該円筒状金
属製被鋳込み部材の押し出し方向と平行な中心軸を中心
として、前記円筒状金属製被鋳込み部材とダイスとを相
対的に回転させながら押し出し成形したので、前記円筒
状金属製被鋳込み部材の外周面に、該被鋳込み部材の中
心軸に対し傾斜した突条が形成され、前記円筒状金属製
被鋳込み部材の外周面が凹凸形状となり、このため、前
記円筒状金属製被鋳込み部材と鋳込み金属との相対的軸
方向の力や、両者の軸方向を中心とする回転方向の力に
対し、大きな抵抗力が生じ、前記円筒状金属製被鋳込み
部材は前に鋳込み金属に対し強固に固定される。
【０００８】また、前記円筒状金属製被鋳込み部材の外
周面が凹凸形状となってその表面積が著しく増大するた
め、鋳込み溶融金属を注湯して、前記円筒状金属製被鋳
込み部材鋳込む際に、前記鋳込み溶融金属は該円筒状金
属製被鋳込み部材の突条を広い範囲に亘り包囲して、該
突条の表面は前に溶融金属の溶融熱でもって充分に加熱
されるとともに、該突条の稜角部が局部的に高温に加熱
されるため、前記突条は鋳込み金属と確実に冶金結合さ
れる。
周面が凹凸形状となってその表面積が著しく増大するた
め、鋳込み溶融金属を注湯して、前記円筒状金属製被鋳
込み部材鋳込む際に、前記鋳込み溶融金属は該円筒状金
属製被鋳込み部材の突条を広い範囲に亘り包囲して、該
突条の表面は前に溶融金属の溶融熱でもって充分に加熱
されるとともに、該突条の稜角部が局部的に高温に加熱
されるため、前記突条は鋳込み金属と確実に冶金結合さ
れる。
【０００９】このように、請求項１記載の発明によれ
ば、前記円筒状金属製被鋳込み部材の外周面突条が鋳込
み金属と確実に結合されるとともに、前記円筒状金属製
被鋳込み部材と前に鋳込み金属との密着力が高いため、
該円筒状金属製被鋳込み部材が内燃機関に適用された場
合には、熱伝達性が向上し、冷却性能が高まり、耐ノッ
キング性が改善されるとともに、ピストン摺動性が改善
され、しかも耐久性が向上する。
ば、前記円筒状金属製被鋳込み部材の外周面突条が鋳込
み金属と確実に結合されるとともに、前記円筒状金属製
被鋳込み部材と前に鋳込み金属との密着力が高いため、
該円筒状金属製被鋳込み部材が内燃機関に適用された場
合には、熱伝達性が向上し、冷却性能が高まり、耐ノッ
キング性が改善されるとともに、ピストン摺動性が改善
され、しかも耐久性が向上する。
【００１０】しかも、前記円筒状金属製被鋳込み部材が
前に溝付きダイスにより、突条が形成される際に、ダイ
スとの大きな抵触抵抗力で該突条の基部がむしりとられ
る場合には、前記円筒状金属製被鋳込み部材の表面が、
不規則な凹凸形状に形成され、該円筒状金属製被鋳込み
部材は、前記鋳込み金属により一層強固に冶金結合およ
び機械的結合にて結合される。
前に溝付きダイスにより、突条が形成される際に、ダイ
スとの大きな抵触抵抗力で該突条の基部がむしりとられ
る場合には、前記円筒状金属製被鋳込み部材の表面が、
不規則な凹凸形状に形成され、該円筒状金属製被鋳込み
部材は、前記鋳込み金属により一層強固に冶金結合およ
び機械的結合にて結合される。
【００１１】また、請求項２記載のように発明を構成す
ることにより、前記ダイスの内周溝に加えられる応力に
偏りを発生させないことができるので、該ダイスの耐久
性を向上させることができる。
ることにより、前記ダイスの内周溝に加えられる応力に
偏りを発生させないことができるので、該ダイスの耐久
性を向上させることができる。
【００１２】さらに、前記円筒状金属製被鋳込み部材と
鋳込み金属との間に軸方向の力が作用しても、前記突条
が一方向の螺旋形状でないため、旋回力が生ずる惧れが
ない。
鋳込み金属との間に軸方向の力が作用しても、前記突条
が一方向の螺旋形状でないため、旋回力が生ずる惧れが
ない。
【００１３】さらにまた、請求項３記載のように発明を
構成することにより、前記ダイスの内周溝に加えられる
応力を一層軽減できるため、該ダイスの耐久性をさらに
向上させることができる。
構成することにより、前記ダイスの内周溝に加えられる
応力を一層軽減できるため、該ダイスの耐久性をさらに
向上させることができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下、図１ないし図２に図示され
た本発明の一実施形態について説明する。
た本発明の一実施形態について説明する。
【００１５】シリコン、鉄、銅、マグネシウムおよびマ
ンガンを含有したアルミニウム合金を溶融した軽合金溶
湯１は、図１−ａに図示されるように、取鍋２からルツ
ボ３に充填され、ルツボ３の底の開孔から落下する際
に、その外周のノズル４から高速で噴射される空気また
は不活性ガスにより、細かい粒子となって急冷され、マ
トリックス亜／過共晶アルミニウムシリコン合金粉末５
が形成される（マトマイズ法による）。
ンガンを含有したアルミニウム合金を溶融した軽合金溶
湯１は、図１−ａに図示されるように、取鍋２からルツ
ボ３に充填され、ルツボ３の底の開孔から落下する際
に、その外周のノズル４から高速で噴射される空気また
は不活性ガスにより、細かい粒子となって急冷され、マ
トリックス亜／過共晶アルミニウムシリコン合金粉末５
が形成される（マトマイズ法による）。
【００１６】このマトリックス亜／過共晶アルミニウム
シリコン合金粉末５は、耐磨耗性を付加するアルミナ粉
末、自己潤滑性を付加するグラファイト粉末を添加され
て、図１−ｂに図示されるような混合容器６に充填さ
れ、密閉された後、混合容器６は水平軸７を中心として
回転され、均一に混合されて、ビレット原材料粉末８が
得られる。
シリコン合金粉末５は、耐磨耗性を付加するアルミナ粉
末、自己潤滑性を付加するグラファイト粉末を添加され
て、図１−ｂに図示されるような混合容器６に充填さ
れ、密閉された後、混合容器６は水平軸７を中心として
回転され、均一に混合されて、ビレット原材料粉末８が
得られる。
【００１７】また、このビレット原材料粉末８は、図１
−ｃに図示されるような内部に内燃機関のシリンダ孔径
に相当する太さの中子９を配置した円筒状ゴム袋10に充
填され、該円筒状ゴム袋10は、上下に蓋11を有する円筒
状圧力容器12に収納され、該円筒状圧力容器12内に水の
如き液体が充填され、この液体に１．６ＧＰａの圧力が
加えられるＣＩＰ（冷間静圧成形法）により、図１−ｄ
に図示される密度分布が均一で密度比約７０％の中空円
筒状ビレット13が予備成形される。
−ｃに図示されるような内部に内燃機関のシリンダ孔径
に相当する太さの中子９を配置した円筒状ゴム袋10に充
填され、該円筒状ゴム袋10は、上下に蓋11を有する円筒
状圧力容器12に収納され、該円筒状圧力容器12内に水の
如き液体が充填され、この液体に１．６ＧＰａの圧力が
加えられるＣＩＰ（冷間静圧成形法）により、図１−ｄ
に図示される密度分布が均一で密度比約７０％の中空円
筒状ビレット13が予備成形される。
【００１８】さらに、この中空円筒状ビレット13は、図
１−ｅに図示されるように、加熱炉（図示されず）内に
て窒素雰囲気ガスの基で４５０℃に予熱・脱ガスされた
後、図１−ｆに図示される熱間押出し成形装置14のコン
テナ15内に装填され、該コンテナ15内の中空円筒状ビレ
ット13の中心孔にマンドレル16が挿入され、コンテナ15
に軸方向に移動しないように固定されるとともに、一方
向へ回転駆動されるダイス17より押出し側に該マンドレ
ル16の先端が位置するように、該マンドレル16は固定さ
れ、中空円筒状ビレット13の背後に主ラム19の先端が当
てがわれ、主ラム18が押出し方向Ｘへ移動することで、
中空円筒状ビレット13は押出し成形されているため、中
空円筒状ビレット13がこの溝18を通過する際に、ビレッ
ト13の外周突部が溝18との摩擦によりむしり取られ、不
規則な形状の突条21が形成されたスリーブ20が得られ
る。
１−ｅに図示されるように、加熱炉（図示されず）内に
て窒素雰囲気ガスの基で４５０℃に予熱・脱ガスされた
後、図１−ｆに図示される熱間押出し成形装置14のコン
テナ15内に装填され、該コンテナ15内の中空円筒状ビレ
ット13の中心孔にマンドレル16が挿入され、コンテナ15
に軸方向に移動しないように固定されるとともに、一方
向へ回転駆動されるダイス17より押出し側に該マンドレ
ル16の先端が位置するように、該マンドレル16は固定さ
れ、中空円筒状ビレット13の背後に主ラム19の先端が当
てがわれ、主ラム18が押出し方向Ｘへ移動することで、
中空円筒状ビレット13は押出し成形されているため、中
空円筒状ビレット13がこの溝18を通過する際に、ビレッ
ト13の外周突部が溝18との摩擦によりむしり取られ、不
規則な形状の突条21が形成されたスリーブ20が得られ
る。
【００１９】そして該ダイス17が一方向に回転するた
め、スリーブ20の外周面の不規則な突条21が螺旋状に形
成される。
め、スリーブ20の外周面の不規則な突条21が螺旋状に形
成される。
【００２０】その後、図１−ｇに図示されるように、機
械加工により改定の長さに切断され、内燃機関用のシリ
ンダスリーブ22が得られる。
械加工により改定の長さに切断され、内燃機関用のシリ
ンダスリーブ22が得られる。
【００２１】このシリンダスリーブ22の外周面に螺旋状
の不規則な形状の突条21が多数形成されているため、該
シリンダスリーブ22が図示されないシリンダブロックに
一体に鋳込まれた場合に、シリンダブロックの溶湯が突
条21に接して、溶湯の熱が急速に突条21に伝達されるた
め、該突条21、特に突条21の角部が充分に高温に融解さ
れて冶金結合および機械的結合にて結合される。
の不規則な形状の突条21が多数形成されているため、該
シリンダスリーブ22が図示されないシリンダブロックに
一体に鋳込まれた場合に、シリンダブロックの溶湯が突
条21に接して、溶湯の熱が急速に突条21に伝達されるた
め、該突条21、特に突条21の角部が充分に高温に融解さ
れて冶金結合および機械的結合にて結合される。
【００２２】また、突条21が螺旋方向に走っているた
め、シリンダブロックに対してシリンダスリーブ22がそ
の中心軸方向の力を受けても、その軸方向に対する抵抗
力が大きくなって、移動しにくい。
め、シリンダブロックに対してシリンダスリーブ22がそ
の中心軸方向の力を受けても、その軸方向に対する抵抗
力が大きくなって、移動しにくい。
【００２３】さらに突条21がシリンダスリーブ22の外周
面に形成されているため、シリンダブロックとシリンダ
スリーブ22との間の接触面積が広く、燃焼室に接して高
温になったシリンダスリーブ22の熱は、シリンダブロッ
クに高い熱伝達性で伝達され、シリンダスリーブ22は適
正な温度に保持されて、ノッキング性能が向上するとと
もに、冷却系の負荷が少なく、また隣接するシリンダス
リーブ22間の距離が縮小されて、内燃機関の縮小化が可
能となる。
面に形成されているため、シリンダブロックとシリンダ
スリーブ22との間の接触面積が広く、燃焼室に接して高
温になったシリンダスリーブ22の熱は、シリンダブロッ
クに高い熱伝達性で伝達され、シリンダスリーブ22は適
正な温度に保持されて、ノッキング性能が向上するとと
もに、冷却系の負荷が少なく、また隣接するシリンダス
リーブ22間の距離が縮小されて、内燃機関の縮小化が可
能となる。
【００２４】図１ないし図２に図示の実施形態では、ダ
イス17を一方向へ回転させたが、図３に図示するようダ
イス17を一定振幅でもって、交互に逆回転させてもよ
い。
イス17を一方向へ回転させたが、図３に図示するようダ
イス17を一定振幅でもって、交互に逆回転させてもよ
い。
【００２５】この実施形態では、図３に図示されるよう
に、突条21がシリンダスリーブ22の中心軸に対し一方向
のみ傾斜せず、交互に向きを変えているため、シリンダ
ブロックとシリンダスリーブ22との間で該シリンダスリ
ーブ22の中心軸方向の力が働いた場合に、シリンダブロ
ックとシリンダスリーブ22との間で相対的な回転力が生
ずる惧れもなく、シリンダスリーブ22はシリンダブロッ
クに安定して確固と固定される。
に、突条21がシリンダスリーブ22の中心軸に対し一方向
のみ傾斜せず、交互に向きを変えているため、シリンダ
ブロックとシリンダスリーブ22との間で該シリンダスリ
ーブ22の中心軸方向の力が働いた場合に、シリンダブロ
ックとシリンダスリーブ22との間で相対的な回転力が生
ずる惧れもなく、シリンダスリーブ22はシリンダブロッ
クに安定して確固と固定される。
【００２６】さらにまた、図４ないし図６に図示するよ
うに、内周面に、中心角がα゜の範囲に亘り溝24，26を
３群形成したダイス23，25を２個用意し、この２個のダ
イス23，25の内の一方のダイス23の溝24の存在する部分
を他のダイス25の溝26の存在しない部分に合せ、該両ダ
イス23，25を相互に逆向きに回転させるとともに、β゜
の範囲内を交互に回転方向を変えるようにしてもよい。
なお、ダイス23とダイス24とにスペーサ29が介装されて
いる。
うに、内周面に、中心角がα゜の範囲に亘り溝24，26を
３群形成したダイス23，25を２個用意し、この２個のダ
イス23，25の内の一方のダイス23の溝24の存在する部分
を他のダイス25の溝26の存在しない部分に合せ、該両ダ
イス23，25を相互に逆向きに回転させるとともに、β゜
の範囲内を交互に回転方向を変えるようにしてもよい。
なお、ダイス23とダイス24とにスペーサ29が介装されて
いる。
【００２７】この場合、溝24，26のない範囲を中心角で
αとすると、γ＜α＋２βであると、図５に図示される
ように、一方のダイス23で形成された突条27が、他方の
ダイス23で形成された突条28と交叉するが、γ＞α＋２
βであると、図６に図示されるように、突条27，28は交
叉しない。
αとすると、γ＜α＋２βであると、図５に図示される
ように、一方のダイス23で形成された突条27が、他方の
ダイス23で形成された突条28と交叉するが、γ＞α＋２
βであると、図６に図示されるように、突条27，28は交
叉しない。
【００２８】図４ないし図６に図示の実施形態では、突
条27，28が入り乱れて形成され、特に図５に図示のよう
に突条27，28が交叉した場合には、シリンダスリーブの
表面積が著しく増大して複雑に形成されるため、シリン
ダスリーブとシリンダブロックとの冶金結合および機械
的結合がより一層促進される。
条27，28が入り乱れて形成され、特に図５に図示のよう
に突条27，28が交叉した場合には、シリンダスリーブの
表面積が著しく増大して複雑に形成されるため、シリン
ダスリーブとシリンダブロックとの冶金結合および機械
的結合がより一層促進される。
【００２９】前途した実施形態では、圧粉成形体である
中空円筒状ビレット13を押出し形成したが、通常の鍛造
品や遠心鋳造品等を押出し成形してもよい。
中空円筒状ビレット13を押出し形成したが、通常の鍛造
品や遠心鋳造品等を押出し成形してもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の円筒状金属被鋳込み部材の製造方法の
概略を図示した説明図である。
概略を図示した説明図である。
【図２】図１の説明図の要部斜視図である。
【図３】他り実施形態の要部を図示した要部斜視図であ
る。
る。
【図４】さらに他の実施形態の要部を図示した要部斜視
図である
図である
【図５】図４に図示の実施形態のシリンダスリーブの突
条の展開図である。
条の展開図である。
【図６】図４に図示の実施形態で、ダイス23，24の溝2
5，26の条件を変えたシリンダスリーブの突条の展開図
である
5，26の条件を変えたシリンダスリーブの突条の展開図
である
１…軽合金溶湯、２…取鍋、３…ルツボ、４…ノズル、
５…マトリックス亜／過共晶アルミニウムシリコン合金
粉末、６…混合容器、７…水平軸、８…原材料粉末、９
…中子、10…円筒状ゴム袋、11…蓋、12…円筒状圧力容
器、13…中空円筒状ビレット、14…成形装置、15…コン
テナ、16…マンドレル、17…ダイス、18…溝、19…ラ
ム、20…スリーブ、21…突条、22…シリンダスリーブ、
23…ダイス、24…溝、25…ダイス、26…溝、27、28…突
条、29…スペーサ。
５…マトリックス亜／過共晶アルミニウムシリコン合金
粉末、６…混合容器、７…水平軸、８…原材料粉末、９
…中子、10…円筒状ゴム袋、11…蓋、12…円筒状圧力容
器、13…中空円筒状ビレット、14…成形装置、15…コン
テナ、16…マンドレル、17…ダイス、18…溝、19…ラ
ム、20…スリーブ、21…突条、22…シリンダスリーブ、
23…ダイス、24…溝、25…ダイス、26…溝、27、28…突
条、29…スペーサ。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｆ０２Ｆ 1/00 Ｆ０２Ｆ 1/00 Ｃ
Claims (3)
- 【請求項１】 金属鋳造部品に鋳込まれる円筒状金属製
被鋳込み部材の製造方法であって、 前記円筒状金属製被鋳込み部材を、内周に溝のあるダイ
スに通し、該円筒状金属製被鋳込み部材の押し出し方向
と平行な中心軸を中心として、前記円筒状金属製被鋳込
み部材とダイスとを相対的に回転させながら押し出し成
形することを特徴とする円筒状金属製被鋳込み部材の製
造方法。 - 【請求項２】 前記円筒状金属製被鋳込み部材とダイス
との相対的回転を交互に逆転させることを特徴とする請
求項１記載の円筒状金属製被鋳込み部材の製造方法。 - 【請求項３】 前記ダイスを軸方向に複数個分割し、該
分割ダイスをそれそ゛れ交互に逆回転させることを特徴
とする請求項１記載の円筒状金属製被鋳込み部材の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000256861A JP4509335B2 (ja) | 2000-08-28 | 2000-08-28 | 円筒状金属製被鋳込み部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000256861A JP4509335B2 (ja) | 2000-08-28 | 2000-08-28 | 円筒状金属製被鋳込み部材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002066722A true JP2002066722A (ja) | 2002-03-05 |
| JP4509335B2 JP4509335B2 (ja) | 2010-07-21 |
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| JP2000256861A Expired - Fee Related JP4509335B2 (ja) | 2000-08-28 | 2000-08-28 | 円筒状金属製被鋳込み部材の製造方法 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4509335B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109595091A (zh) * | 2017-10-03 | 2019-04-09 | 铃木株式会社 | 镶铸用构件及其制造方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4989630A (ja) * | 1972-12-27 | 1974-08-27 | ||
| JPH08281338A (ja) * | 1993-06-30 | 1996-10-29 | Nippon Light Metal Co Ltd | 金属製螺旋状形材の加工方法 |
-
2000
- 2000-08-28 JP JP2000256861A patent/JP4509335B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (2)
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109595091A (zh) * | 2017-10-03 | 2019-04-09 | 铃木株式会社 | 镶铸用构件及其制造方法 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4509335B2 (ja) | 2010-07-21 |
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