JP2002065835A - マイナスイオン生成体の製造方法 - Google Patents
マイナスイオン生成体の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】電力を全く使用せず、従ってオゾンを発生させ
ることもなく、マイナスイオンを大量に放出することが
できるマイナスイオン生成体の製造方法を提供する。 【解決手段】トルマリン微粉末、炭微粉末および遠赤外
線放射特性を有するセラミックス微粉末を、こんにゃく
いもの精粉と水の溶液中に混入撹拌して混合溶液とした
後、該混合溶液を半固化物として所定形状に成型して成
型体とし、然る後前記成型体を煮沸した後、該成型体を
急冷真空乾燥して水分を除去しマイナスイオン生成体を
得る。
ることもなく、マイナスイオンを大量に放出することが
できるマイナスイオン生成体の製造方法を提供する。 【解決手段】トルマリン微粉末、炭微粉末および遠赤外
線放射特性を有するセラミックス微粉末を、こんにゃく
いもの精粉と水の溶液中に混入撹拌して混合溶液とした
後、該混合溶液を半固化物として所定形状に成型して成
型体とし、然る後前記成型体を煮沸した後、該成型体を
急冷真空乾燥して水分を除去しマイナスイオン生成体を
得る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、こんにゃくいもの
精粉、またはこんにゃくの生玉とトルマリン微粉末およ
び炭微粉末を基材とし、更に遠赤外線放射特性を有する
セラミックス微粉末を添加材とするマイナスイオン生成
体の製造方法に関するものである。
精粉、またはこんにゃくの生玉とトルマリン微粉末およ
び炭微粉末を基材とし、更に遠赤外線放射特性を有する
セラミックス微粉末を添加材とするマイナスイオン生成
体の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、商用の低電圧電力を高電圧に変換
し、高電圧放電によりマイナスイオンを発生させるマイ
ナスイオン発生器が実用に供されていた。
し、高電圧放電によりマイナスイオンを発生させるマイ
ナスイオン発生器が実用に供されていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】前記従来のマイナスイ
オン発生器では、マイナスイオンをある程度発生させる
ことができるが、高電圧放電の際に相当量のオゾンの発
生を伴うので、健康に対する安全性に関し危惧があると
いう課題があった。
オン発生器では、マイナスイオンをある程度発生させる
ことができるが、高電圧放電の際に相当量のオゾンの発
生を伴うので、健康に対する安全性に関し危惧があると
いう課題があった。
【０００４】本発明は、前記従来の課題を解決すべくな
されたもので、電力を全く使用することなく、従ってオ
ゾンを全く発生させることなく、マイナスイオンを多量
に発生させることができるマイナスイオン生成体の製造
方法を提供しようとするものである。
されたもので、電力を全く使用することなく、従ってオ
ゾンを全く発生させることなく、マイナスイオンを多量
に発生させることができるマイナスイオン生成体の製造
方法を提供しようとするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、第１の基材で
あるこんにゃくいもの精粉（こんにゃく粉）を、該精粉
の重量に対して約５〜３０倍の重量の水に投入して混合
撹拌して前記精粉を充分に水に溶かし、粘着性が出るま
で撹拌作用を続けて粘着性を有するこんにゃく溶液を得
る第１工程と、前記第１工程で得られた粘着性を有する
こんにゃく溶液に、前記こんにゃく溶液の重量に対し
て、第２の基材であるトルマリン微粉末１０〜５０重量
％および第３の基材である炭微粉末１０〜５０重量％を
それぞれ混入すると共に、添加材として遠赤外線放射特
性を有するセラミックス微粉末３〜１０重量％を添加混
入して混合撹拌し、前記各基材および添加材がこんにゃ
く溶液中に均等に分散するまで撹拌して混合溶液を得る
第２工程と、前記第２工程で得られた混合溶液の重量に
対して２〜５重量％の炭酸ナトリウム、もしくは木灰を
固化材として前記混合溶液と共に熱湯に溶かし、該混合
溶液が柔軟性を有する程度（つきたてのもちの状態）ま
で半固化するよう撹拌して半固化物を得る第３工程と、
前記第３工程で得られた半固化物を最終使用形態の所定
の形状に合わせて成型し、所定形状の成型体を得る第４
工程と、前記第４工程で得られた成型体を熱湯に投入し
て煮沸し、前記成型体をこんにゃく程度の硬さまで固化
せしめた後、該煮沸した成型体を熱湯から取り出して−
４０〜−１５０℃で急冷凍し、然る後前記急冷凍した成
型体を３０〜５０℃で真空乾燥させて前記成型体より水
分を除去して固形物を得る第５工程とより成るマイナス
イオン生成体の製造方法。または、第１の基材であるこ
んにゃくいもの生玉をすりつぶし、該すりつぶした生玉
を水の中に投入して沈殿させ、然る後上澄みを捨てて粘
着性を有するこんにゃく溶液を得る第１工程と、前記第
１工程で得られた粘着性を有するこんにゃく溶液に、前
記こんにゃく溶液の重量に対して、第２の基材であるト
ルマリン微粉末１０〜５０重量％および第３の基材であ
る炭微粉末１０〜５０重量％をそれぞれ混入すると共
に、添加材として遠赤外線放射特性を有するセラミック
ス微粉末３〜１０重量％を添加混入して混合撹拌し、前
記各基材および添加材がこんにゃく溶液中に均等に分散
するまで撹拌して混合溶液を得る第２工程と、前記第２
工程で得られた混合溶液の重量に対して２〜５重量％の
炭酸ナトリウム、もしくは木灰を固化材として前記混合
溶液と共に熱湯に溶かし、該混合溶液が柔軟性を有する
程度（つきたてのもちの状態）まで半固化するよう撹拌
して半固化物を得る第３工程と、前記第３工程で得られ
た半固化物を最終使用形態の所定の形状に合わせて成型
し、所定形状の成型体を得る第４工程と、前記第４工程
で得られた成型体を熱湯に投入して煮沸し、前記成型体
をこんにゃく程度の硬さまで固化せしめた後、該煮沸し
た成型体を熱湯から取り出して−４０〜−１５０℃で急
冷凍し、然る後前記急冷凍した成型体を３０〜５０℃で
真空乾燥させて前記成型体より水分を除去して固形物を
得る第５工程とより成るマイナスイオン生成体の製造方
法。あるいは、第１の基材であるこんにゃくいもの精粉
（こんにゃく粉）を、該精粉の重量に対して約５〜３０
倍の重量の水に投入して混合撹拌して前記精粉を充分に
水に溶かし、粘着性が出るまで撹拌作用を続けて粘着性
を有するこんにゃく溶液を得る第１工程と、前記第１工
程で得られた粘着性を有するこんにゃく溶液に、前記こ
んにゃく溶液の重量に対して、第２の基材であるトルマ
リン微粉末１０〜５０重量％および第３の基材である炭
微粉末１０〜５０重量％をそれぞれ混入すると共に、添
加材として遠赤外線放射特性を有するセラミックス微粉
末３〜１０重量％を添加混入して混合撹拌し、前記各基
材および添加材がこんにゃく溶液中に均等に分散するま
で撹拌して混合溶液を得る第２工程と、前記第２工程で
得られた混合溶液の重量に対して２〜５重量％の炭酸ナ
トリウム、もしくは木灰を固化材として前記混合溶液と
共に熱湯に溶かし、該混合溶液が柔軟性を有する程度
（つきたてのもちの状態）まで半固化するよう撹拌して
半固化物を得る第３工程と、前記第３工程で得られた半
固化物を熱湯に投入して煮沸し、前記半固化物をこんに
ゃく程度の硬さまで固化せしめた後、熱湯から取り出し
て−４０〜−１５０℃で急冷凍し、然る後３０〜５０℃
で真空乾燥させて水分を除去して固形物を得る第４工程
と、前記第４工程で得られた固形物を最終使用形態の所
定の形状に合わせて成型し、所定形状の成型体を得る第
５工程とより成るマイナスイオン生成体の製造方法。更
に、第１の基材であるこんにゃくいもの生玉をすりつぶ
し、該すりつぶした生玉を水の中に投入して沈殿させ、
然る後上澄みを捨てて粘着性を有するこんにゃく溶液を
得る第１工程と、前記第１工程で得られた粘着性を有す
るこんにゃく溶液に、前記こんにゃく溶液の重量に対し
て、第２の基材であるトルマリン微粉末１０〜５０重量
％および第３の基材である炭微粉末１０〜５０重量％を
それぞれ混入すると共に、添加材として遠赤外線放射特
性を有するセラミックス微粉末３〜１０重量％を添加混
入して混合撹拌し、前記各基材および添加材がこんにゃ
く溶液中に均等に分散するまで撹拌して混合溶液を得る
第２工程と、前記第２工程で得られた混合溶液の重量に
対して２〜５重量％の炭酸ナトリウム、もしくは木灰を
固化材として前記混合溶液と共に熱湯に溶かし、該混合
溶液が柔軟性を有する程度（つきたてのもちの状態）ま
で半固化するよう撹拌して半固化物を得る第３工程と、
前記第３工程で得られた半固化物を熱湯に投入して煮沸
し、前記半固化物をこんにゃく程度の硬さまで固化せし
めた後、熱湯から取り出して−４０〜−１５０℃で急冷
凍し、然る後３０〜５０℃で真空乾燥させて水分を除去
して固形物を得る第４工程と、前記第４工程で得られた
固形物を最終使用形態の所定の形状に合わせて成型し、
所定形状の成型体を得る第５工程とより成るマイナスイ
オン生成体の製造方法。のいずれかを採用することによ
り、上記課題を解決した。
あるこんにゃくいもの精粉（こんにゃく粉）を、該精粉
の重量に対して約５〜３０倍の重量の水に投入して混合
撹拌して前記精粉を充分に水に溶かし、粘着性が出るま
で撹拌作用を続けて粘着性を有するこんにゃく溶液を得
る第１工程と、前記第１工程で得られた粘着性を有する
こんにゃく溶液に、前記こんにゃく溶液の重量に対し
て、第２の基材であるトルマリン微粉末１０〜５０重量
％および第３の基材である炭微粉末１０〜５０重量％を
それぞれ混入すると共に、添加材として遠赤外線放射特
性を有するセラミックス微粉末３〜１０重量％を添加混
入して混合撹拌し、前記各基材および添加材がこんにゃ
く溶液中に均等に分散するまで撹拌して混合溶液を得る
第２工程と、前記第２工程で得られた混合溶液の重量に
対して２〜５重量％の炭酸ナトリウム、もしくは木灰を
固化材として前記混合溶液と共に熱湯に溶かし、該混合
溶液が柔軟性を有する程度（つきたてのもちの状態）ま
で半固化するよう撹拌して半固化物を得る第３工程と、
前記第３工程で得られた半固化物を最終使用形態の所定
の形状に合わせて成型し、所定形状の成型体を得る第４
工程と、前記第４工程で得られた成型体を熱湯に投入し
て煮沸し、前記成型体をこんにゃく程度の硬さまで固化
せしめた後、該煮沸した成型体を熱湯から取り出して−
４０〜−１５０℃で急冷凍し、然る後前記急冷凍した成
型体を３０〜５０℃で真空乾燥させて前記成型体より水
分を除去して固形物を得る第５工程とより成るマイナス
イオン生成体の製造方法。または、第１の基材であるこ
んにゃくいもの生玉をすりつぶし、該すりつぶした生玉
を水の中に投入して沈殿させ、然る後上澄みを捨てて粘
着性を有するこんにゃく溶液を得る第１工程と、前記第
１工程で得られた粘着性を有するこんにゃく溶液に、前
記こんにゃく溶液の重量に対して、第２の基材であるト
ルマリン微粉末１０〜５０重量％および第３の基材であ
る炭微粉末１０〜５０重量％をそれぞれ混入すると共
に、添加材として遠赤外線放射特性を有するセラミック
ス微粉末３〜１０重量％を添加混入して混合撹拌し、前
記各基材および添加材がこんにゃく溶液中に均等に分散
するまで撹拌して混合溶液を得る第２工程と、前記第２
工程で得られた混合溶液の重量に対して２〜５重量％の
炭酸ナトリウム、もしくは木灰を固化材として前記混合
溶液と共に熱湯に溶かし、該混合溶液が柔軟性を有する
程度（つきたてのもちの状態）まで半固化するよう撹拌
して半固化物を得る第３工程と、前記第３工程で得られ
た半固化物を最終使用形態の所定の形状に合わせて成型
し、所定形状の成型体を得る第４工程と、前記第４工程
で得られた成型体を熱湯に投入して煮沸し、前記成型体
をこんにゃく程度の硬さまで固化せしめた後、該煮沸し
た成型体を熱湯から取り出して−４０〜−１５０℃で急
冷凍し、然る後前記急冷凍した成型体を３０〜５０℃で
真空乾燥させて前記成型体より水分を除去して固形物を
得る第５工程とより成るマイナスイオン生成体の製造方
法。あるいは、第１の基材であるこんにゃくいもの精粉
（こんにゃく粉）を、該精粉の重量に対して約５〜３０
倍の重量の水に投入して混合撹拌して前記精粉を充分に
水に溶かし、粘着性が出るまで撹拌作用を続けて粘着性
を有するこんにゃく溶液を得る第１工程と、前記第１工
程で得られた粘着性を有するこんにゃく溶液に、前記こ
んにゃく溶液の重量に対して、第２の基材であるトルマ
リン微粉末１０〜５０重量％および第３の基材である炭
微粉末１０〜５０重量％をそれぞれ混入すると共に、添
加材として遠赤外線放射特性を有するセラミックス微粉
末３〜１０重量％を添加混入して混合撹拌し、前記各基
材および添加材がこんにゃく溶液中に均等に分散するま
で撹拌して混合溶液を得る第２工程と、前記第２工程で
得られた混合溶液の重量に対して２〜５重量％の炭酸ナ
トリウム、もしくは木灰を固化材として前記混合溶液と
共に熱湯に溶かし、該混合溶液が柔軟性を有する程度
（つきたてのもちの状態）まで半固化するよう撹拌して
半固化物を得る第３工程と、前記第３工程で得られた半
固化物を熱湯に投入して煮沸し、前記半固化物をこんに
ゃく程度の硬さまで固化せしめた後、熱湯から取り出し
て−４０〜−１５０℃で急冷凍し、然る後３０〜５０℃
で真空乾燥させて水分を除去して固形物を得る第４工程
と、前記第４工程で得られた固形物を最終使用形態の所
定の形状に合わせて成型し、所定形状の成型体を得る第
５工程とより成るマイナスイオン生成体の製造方法。更
に、第１の基材であるこんにゃくいもの生玉をすりつぶ
し、該すりつぶした生玉を水の中に投入して沈殿させ、
然る後上澄みを捨てて粘着性を有するこんにゃく溶液を
得る第１工程と、前記第１工程で得られた粘着性を有す
るこんにゃく溶液に、前記こんにゃく溶液の重量に対し
て、第２の基材であるトルマリン微粉末１０〜５０重量
％および第３の基材である炭微粉末１０〜５０重量％を
それぞれ混入すると共に、添加材として遠赤外線放射特
性を有するセラミックス微粉末３〜１０重量％を添加混
入して混合撹拌し、前記各基材および添加材がこんにゃ
く溶液中に均等に分散するまで撹拌して混合溶液を得る
第２工程と、前記第２工程で得られた混合溶液の重量に
対して２〜５重量％の炭酸ナトリウム、もしくは木灰を
固化材として前記混合溶液と共に熱湯に溶かし、該混合
溶液が柔軟性を有する程度（つきたてのもちの状態）ま
で半固化するよう撹拌して半固化物を得る第３工程と、
前記第３工程で得られた半固化物を熱湯に投入して煮沸
し、前記半固化物をこんにゃく程度の硬さまで固化せし
めた後、熱湯から取り出して−４０〜−１５０℃で急冷
凍し、然る後３０〜５０℃で真空乾燥させて水分を除去
して固形物を得る第４工程と、前記第４工程で得られた
固形物を最終使用形態の所定の形状に合わせて成型し、
所定形状の成型体を得る第５工程とより成るマイナスイ
オン生成体の製造方法。のいずれかを採用することによ
り、上記課題を解決した。
【０００６】
【発明の実施の形態】本発明は、こんにゃくいもの精
粉、またはこんにゃくの生玉、トルマリン微粉末、炭微
粉末を基材とし、更に遠赤外線放射特性を有するセラミ
ックス微粉末を添加材として製造するマイナスイオン生
成体の製造方法であり、以下その製造方法につき詳細に
説明する。
粉、またはこんにゃくの生玉、トルマリン微粉末、炭微
粉末を基材とし、更に遠赤外線放射特性を有するセラミ
ックス微粉末を添加材として製造するマイナスイオン生
成体の製造方法であり、以下その製造方法につき詳細に
説明する。
【０００７】本発明の第１の基材であるこんにゃくい
も、またはこんにゃくの生玉は植物繊維を多く含んでい
ることが知られており、本発明方法ではこの植物繊維が
重要な役目を果たす。そして、こんにゃくいもの水分を
除いた無水物についての一般成分の組成は、種類と産地
によってもあまり変わらず、平均して灰分６．１％、窒
素０．５７％、糖質９５．３％、リン酸０．５４％であ
り、前記糖質の主体は主成分であるコンニャクマンナン
で、これを急冷真空乾燥させると繊維状のスポンジ状態
となる。
も、またはこんにゃくの生玉は植物繊維を多く含んでい
ることが知られており、本発明方法ではこの植物繊維が
重要な役目を果たす。そして、こんにゃくいもの水分を
除いた無水物についての一般成分の組成は、種類と産地
によってもあまり変わらず、平均して灰分６．１％、窒
素０．５７％、糖質９５．３％、リン酸０．５４％であ
り、前記糖質の主体は主成分であるコンニャクマンナン
で、これを急冷真空乾燥させると繊維状のスポンジ状態
となる。
【０００８】また、本発明の第２の基材であるトルマリ
ンは、電気石と称されている誘導体であり、絶えず静電
気を帯び続けるという特性を有すると共に、両端に陽極
と陰極の電極を作る極性結晶体である。そして、トルマ
リンは陽極が周辺の大気や液体に存在する電子を引きつ
けて結晶内に取入れ、該取入れられた電子はトルマリン
内部の電流に取込まれるが、そのために余ったマイナス
イオンが陰極から放出されて、このマイナスイオンを生
成し続けるという機能を有することが知られている。
ンは、電気石と称されている誘導体であり、絶えず静電
気を帯び続けるという特性を有すると共に、両端に陽極
と陰極の電極を作る極性結晶体である。そして、トルマ
リンは陽極が周辺の大気や液体に存在する電子を引きつ
けて結晶内に取入れ、該取入れられた電子はトルマリン
内部の電流に取込まれるが、そのために余ったマイナス
イオンが陰極から放出されて、このマイナスイオンを生
成し続けるという機能を有することが知られている。
【０００９】更に、本発明の第３の基材である炭は、竹
炭や木炭より成り、炭素を主成分とするものであって、
電気的誘導特性を有することが知られている。
炭や木炭より成り、炭素を主成分とするものであって、
電気的誘導特性を有することが知られている。
【００１０】また更に、本発明の添加材である遠赤外線
放射特性を有するセラミックスは、特に限定する必要は
ないが、好ましくは遠赤外線を放射することが知られて
いる千枚石、水晶、ハモナイト、角閃石、蛇紋石、石英
閃緑石、花崗班石、凝灰石、酸化カルシウム、マグネシ
ア、シリカ等のセラミックスを使用することが推奨され
る。そして、前記セラミックスの放射する遠赤外線の光
感現象が前記トルマリンに作用し、これにより該トルマ
リンからマイナスイオンを多量に放出できるよう、本発
明では前記セラミックスを触媒として使用する。
放射特性を有するセラミックスは、特に限定する必要は
ないが、好ましくは遠赤外線を放射することが知られて
いる千枚石、水晶、ハモナイト、角閃石、蛇紋石、石英
閃緑石、花崗班石、凝灰石、酸化カルシウム、マグネシ
ア、シリカ等のセラミックスを使用することが推奨され
る。そして、前記セラミックスの放射する遠赤外線の光
感現象が前記トルマリンに作用し、これにより該トルマ
リンからマイナスイオンを多量に放出できるよう、本発
明では前記セラミックスを触媒として使用する。
【００１１】前記各基材および添加材を用いた本発明製
造方法を更に詳細に説明する。先ず、第１工程として、
第１の基材であるこんにゃくいもの精粉（こんにゃく
粉）を、該精粉の重量に対して約５〜３０倍、好ましく
は１５倍の重量の水に投入して混合撹拌して前記精粉を
充分に水に溶かし、粘着性が出るまで撹拌作用を続け、
そして充分粘着性が出たところで第１工程を終了して、
粘着性を有するこんにゃく溶液を得る。
造方法を更に詳細に説明する。先ず、第１工程として、
第１の基材であるこんにゃくいもの精粉（こんにゃく
粉）を、該精粉の重量に対して約５〜３０倍、好ましく
は１５倍の重量の水に投入して混合撹拌して前記精粉を
充分に水に溶かし、粘着性が出るまで撹拌作用を続け、
そして充分粘着性が出たところで第１工程を終了して、
粘着性を有するこんにゃく溶液を得る。
【００１２】なお、前記第１工程において、こんにゃく
いもの精粉に代えてこんにゃくの生玉を使用することが
できる。この場合、こんにゃくの生玉をすりつぶし、該
すりつぶした生玉を水の中に投入して沈殿させ、然る後
上澄みを捨てると前記と同様の粘着性を有するこんにゃ
く溶液を得ることができる。
いもの精粉に代えてこんにゃくの生玉を使用することが
できる。この場合、こんにゃくの生玉をすりつぶし、該
すりつぶした生玉を水の中に投入して沈殿させ、然る後
上澄みを捨てると前記と同様の粘着性を有するこんにゃ
く溶液を得ることができる。
【００１３】次に、第２工程として、前記第１工程で得
られた粘着性を有するこんにゃく溶液に、前記こんにゃ
く溶液の重量に対して、第２の基材であるトルマリン微
粉末１０〜５０重量％、好ましくは３０重量％および第
３の基材である竹炭または木炭の炭微粉末１０〜５０重
量％、好ましくは３０重量％をそれぞれ混入すると共
に、添加材として千枚石、水晶、ハモナイト、角閃石、
蛇紋石、石英閃緑石、花崗班石、凝灰石、酸化カルシウ
ム、マグネシア、シリカ等の遠赤外線放射特性を有する
セラミックスの単体またはその複合物より成るセラミッ
クス微粉末３〜１０重量％、好ましくは５重量％を添加
混入して混合撹拌し、前記各基材および添加材がこんに
ゃく溶液中に均等に分散するまで撹拌して第２工程を終
了して、基材および添加材の混合溶液を得る。前記基材
および添加材の粒径は、特に限定する必要はないが、１
００μｍ以下、好ましくは３０μｍ以下とすることが推
奨される。
られた粘着性を有するこんにゃく溶液に、前記こんにゃ
く溶液の重量に対して、第２の基材であるトルマリン微
粉末１０〜５０重量％、好ましくは３０重量％および第
３の基材である竹炭または木炭の炭微粉末１０〜５０重
量％、好ましくは３０重量％をそれぞれ混入すると共
に、添加材として千枚石、水晶、ハモナイト、角閃石、
蛇紋石、石英閃緑石、花崗班石、凝灰石、酸化カルシウ
ム、マグネシア、シリカ等の遠赤外線放射特性を有する
セラミックスの単体またはその複合物より成るセラミッ
クス微粉末３〜１０重量％、好ましくは５重量％を添加
混入して混合撹拌し、前記各基材および添加材がこんに
ゃく溶液中に均等に分散するまで撹拌して第２工程を終
了して、基材および添加材の混合溶液を得る。前記基材
および添加材の粒径は、特に限定する必要はないが、１
００μｍ以下、好ましくは３０μｍ以下とすることが推
奨される。
【００１４】更に、第３工程として、前記第２工程で得
られた基材および添加材の混合溶液の重量に対して２〜
５重量％、好ましくは３重量％の炭酸ナトリウム、もし
くは木灰を固化材として前記混合溶液と共に熱湯に溶か
し、該混合溶液が柔軟性を有する程度（つきたてのもち
の状態）まで半固化するよう撹拌し、第３工程を終了し
て半固化物を得る。
られた基材および添加材の混合溶液の重量に対して２〜
５重量％、好ましくは３重量％の炭酸ナトリウム、もし
くは木灰を固化材として前記混合溶液と共に熱湯に溶か
し、該混合溶液が柔軟性を有する程度（つきたてのもち
の状態）まで半固化するよう撹拌し、第３工程を終了し
て半固化物を得る。
【００１５】そして、第４工程として、前記第３工程で
得られた半固化物を最終使用形態、例えば球状、多角形
状、円盤状等の所定の形状に合わせて、例えば型抜き等
により成型し、第４工程を終了して所定形状の成型体を
得る。
得られた半固化物を最終使用形態、例えば球状、多角形
状、円盤状等の所定の形状に合わせて、例えば型抜き等
により成型し、第４工程を終了して所定形状の成型体を
得る。
【００１６】最後の第５工程として、前記第４工程で得
られた成型体を熱湯に投入して約１〜３時間程度煮沸し
て、前記成型体をこんにゃく程度の硬さまで固化せしめ
た後、該煮沸した成型体を熱湯から取り出して−４０〜
−１５０℃、好ましくは−１００℃で急冷凍し、然る後
前記急冷凍した成型体を３０〜５０℃、好ましくは約４
０℃で真空乾燥させて、前記成型体より水分を除去する
ことにより、本発明マイナスイオン生成体の製造工程を
完了しマイナスイオン生成体を得る。
られた成型体を熱湯に投入して約１〜３時間程度煮沸し
て、前記成型体をこんにゃく程度の硬さまで固化せしめ
た後、該煮沸した成型体を熱湯から取り出して−４０〜
−１５０℃、好ましくは−１００℃で急冷凍し、然る後
前記急冷凍した成型体を３０〜５０℃、好ましくは約４
０℃で真空乾燥させて、前記成型体より水分を除去する
ことにより、本発明マイナスイオン生成体の製造工程を
完了しマイナスイオン生成体を得る。
【００１７】前記製造方法によって得られたマイナスイ
オン生成体は、第５工程で急冷真空乾燥させて水分を除
去することにより、こんにゃくいもの繊維質が収縮して
強固に絡まり合うと共に、該各繊維質間にトルマリン微
粉末、炭微粉末およびセラミックス微粉末が混合した形
で取り込まれて一体化され、更に前記水分除去により前
記こんにゃくいもの繊維質部分のみがスポンジ状態で残
るため、前記トルマリン微粉末、炭微粉末およびセラミ
ックス微粉末を一体に取り込んだマイナスイオン生成体
は無数の微細孔を有する多孔質となり、従ってこれによ
り表面積が大となると共に、該トルマリン微粉末、炭微
粉末およびセラミックス微粉末と大気や液体との接触面
積が大きくなる。
オン生成体は、第５工程で急冷真空乾燥させて水分を除
去することにより、こんにゃくいもの繊維質が収縮して
強固に絡まり合うと共に、該各繊維質間にトルマリン微
粉末、炭微粉末およびセラミックス微粉末が混合した形
で取り込まれて一体化され、更に前記水分除去により前
記こんにゃくいもの繊維質部分のみがスポンジ状態で残
るため、前記トルマリン微粉末、炭微粉末およびセラミ
ックス微粉末を一体に取り込んだマイナスイオン生成体
は無数の微細孔を有する多孔質となり、従ってこれによ
り表面積が大となると共に、該トルマリン微粉末、炭微
粉末およびセラミックス微粉末と大気や液体との接触面
積が大きくなる。
【００１８】なお、前記第４工程の成型体の製造工程
は、前記第５工程の完了後に行うこともできる。すなわ
ち、第４工程として前記第３工程で得られた半固化物を
熱湯に投入して、約１〜３時間程度煮沸して前記半固化
物をこんにゃく程度の硬さまで固化せしめた後、熱湯か
ら取り出して−４０〜−１５０℃で急冷凍し、然る後３
０〜５０℃で真空乾燥させて水分を除去して固形物を得
る。その後、最後の第５工程として、前記第４工程で得
られた固形物を最終使用形態の所定の形状に合わせて、
例えば切削加工等により成型し、本発明マイナスイオン
生成体の製造工程を完了しマイナスイオン生成体を得
る。
は、前記第５工程の完了後に行うこともできる。すなわ
ち、第４工程として前記第３工程で得られた半固化物を
熱湯に投入して、約１〜３時間程度煮沸して前記半固化
物をこんにゃく程度の硬さまで固化せしめた後、熱湯か
ら取り出して−４０〜−１５０℃で急冷凍し、然る後３
０〜５０℃で真空乾燥させて水分を除去して固形物を得
る。その後、最後の第５工程として、前記第４工程で得
られた固形物を最終使用形態の所定の形状に合わせて、
例えば切削加工等により成型し、本発明マイナスイオン
生成体の製造工程を完了しマイナスイオン生成体を得
る。
【００１９】前記製造方法によって得られたマイナスイ
オン生成体によるマイナスイオン発生メカニズムは、前
記したようにトルマリンはどんなに小さく砕き、粉体に
しても常にその結晶状態は一定の形を保ち、その両端に
陽極と陰極の電極が発生し、陽極が周辺の大気や液体に
存在する電子を引きつけて結晶内に取入れ、この電子を
陰極へ搬送して、陰極からマイナスイオンを放出し続け
るという電気的特性を有している。そして、トルマリン
原石から放出されるマイナスイオンは２０００個/ｃｃ
といわれている。
オン生成体によるマイナスイオン発生メカニズムは、前
記したようにトルマリンはどんなに小さく砕き、粉体に
しても常にその結晶状態は一定の形を保ち、その両端に
陽極と陰極の電極が発生し、陽極が周辺の大気や液体に
存在する電子を引きつけて結晶内に取入れ、この電子を
陰極へ搬送して、陰極からマイナスイオンを放出し続け
るという電気的特性を有している。そして、トルマリン
原石から放出されるマイナスイオンは２０００個/ｃｃ
といわれている。
【００２０】前記電気的特性によりマイナスイオンを放
出し続けるトルマリンに、炭素を主成分とする竹炭また
は木炭が保有する電気的誘導特性、および千枚石等のセ
ラミックスが放射する遠赤外線による光感現象が作用し
て、その両作用の相乗作用により、トルマリンの結晶内
に周辺の大気や液体に存在する電子を更に多く引きつけ
て取入れ、その分多くのマイナスイオンを放出すると共
に、更にはトルマリンが微粉末であるため、前記のよう
に大気や液体との接触面積が大であるため、大気や液体
からトルマリンが取入れる電子が多くなり、従って前記
トルマリンからマイナスイオンを更に多く発生させるこ
とができるのである。
出し続けるトルマリンに、炭素を主成分とする竹炭また
は木炭が保有する電気的誘導特性、および千枚石等のセ
ラミックスが放射する遠赤外線による光感現象が作用し
て、その両作用の相乗作用により、トルマリンの結晶内
に周辺の大気や液体に存在する電子を更に多く引きつけ
て取入れ、その分多くのマイナスイオンを放出すると共
に、更にはトルマリンが微粉末であるため、前記のよう
に大気や液体との接触面積が大であるため、大気や液体
からトルマリンが取入れる電子が多くなり、従って前記
トルマリンからマイナスイオンを更に多く発生させるこ
とができるのである。
【００２１】表１は、本発明製造方法によって得られた
マイナスイオン生成体によるマイナスイオンの発生個数
を測定した結果を示す表であり、前記したトルマリン原
石からは２０００個/ｃｃしかマイナスイオンは発生し
ないが、本発明製造方法によって得られたマイナスイオ
ン生成体によれば、平均９．４５７個/ｃｃのマイナス
イオンが放出されたことが確認できた。なお、測定条件
は次の通りである。 測定機器 「ＡＩＲ ＩＯＮ ＣＯＵＮＴＥＲ」 （アメリカ、ラデションテクノロジー社製） 測定環境 室温２６℃ 湿度４８％ プラスイオン数 ９０個/ｃｃ 試料形状 固形 測定方法 簡易デシケータ内環境にて１０回測定（微弱送風） 測定日時 平成１２年５月１３日 測定者 緑化環境産業協会
マイナスイオン生成体によるマイナスイオンの発生個数
を測定した結果を示す表であり、前記したトルマリン原
石からは２０００個/ｃｃしかマイナスイオンは発生し
ないが、本発明製造方法によって得られたマイナスイオ
ン生成体によれば、平均９．４５７個/ｃｃのマイナス
イオンが放出されたことが確認できた。なお、測定条件
は次の通りである。 測定機器 「ＡＩＲ ＩＯＮ ＣＯＵＮＴＥＲ」 （アメリカ、ラデションテクノロジー社製） 測定環境 室温２６℃ 湿度４８％ プラスイオン数 ９０個/ｃｃ 試料形状 固形 測定方法 簡易デシケータ内環境にて１０回測定（微弱送風） 測定日時 平成１２年５月１３日 測定者 緑化環境産業協会
【００２２】
【表１】
【００２３】前記測定結果から、本発明製造方法によっ
て得られたマイナスイオン生成体は、電力を用いること
なく、多量のマイナスイオンを放出していることが証明
できた。
て得られたマイナスイオン生成体は、電力を用いること
なく、多量のマイナスイオンを放出していることが証明
できた。
【００２４】
【発明の効果】本発明は上述のようであるから、本発明
製造方法によって得られたマイナスイオン生成体は、ト
ルマリン微粉末、炭微粉末およびセラミックス微粉末
が、こんにゃくいもの繊維質間に取込まれて一体化され
ると共に、全体が多孔質であるため大気や液体との接触
面積が大となり、且つ炭微粉末の電気的誘導特性および
セラミックス微粉末の遠赤外線による光感現象の相乗作
用により、トルマリン微粉末からのマイナスイオン放出
量を増加させることができるのである。また、本発明製
造方法によって得られたマイナスイオン生成体は、電力
を使用せず、健康上問題があるオゾンを発生させること
なく、多量のマイナスイオンを放出させることができ、
そして空気中、水中いずれにおいても使用可能で、然も
その形状は目的に応じて自由に成型でき、その用途は広
く、空気清浄装置、浄水機、枕等健康機器に使用するこ
とにより、その効果を充分に発揮することができる。
製造方法によって得られたマイナスイオン生成体は、ト
ルマリン微粉末、炭微粉末およびセラミックス微粉末
が、こんにゃくいもの繊維質間に取込まれて一体化され
ると共に、全体が多孔質であるため大気や液体との接触
面積が大となり、且つ炭微粉末の電気的誘導特性および
セラミックス微粉末の遠赤外線による光感現象の相乗作
用により、トルマリン微粉末からのマイナスイオン放出
量を増加させることができるのである。また、本発明製
造方法によって得られたマイナスイオン生成体は、電力
を使用せず、健康上問題があるオゾンを発生させること
なく、多量のマイナスイオンを放出させることができ、
そして空気中、水中いずれにおいても使用可能で、然も
その形状は目的に応じて自由に成型でき、その用途は広
く、空気清浄装置、浄水機、枕等健康機器に使用するこ
とにより、その効果を充分に発揮することができる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ０２Ｆ 1/68 ５２０ Ｃ０２Ｆ 1/68 ５２０Ｎ ４Ｊ００２ ５２０Ｓ Ｃ０８Ｊ 3/20 ＣＥＰ Ｃ０８Ｊ 3/20 ＣＥＰＺ Ｃ０８Ｋ 3/00 Ｃ０８Ｋ 3/00 3/04 3/04 3/26 3/26 3/38 3/38 Ｃ０８Ｌ 5/00 Ｃ０８Ｌ 5/00 // Ａ２３Ｌ 1/212 Ｂ０１Ｊ 19/08 Ａ Ｂ０１Ｊ 19/08 Ａ２３Ｌ 1/212 １０２Ｚ Ｆターム(参考） 4B016 LE03 LG07 LK01 LQ10 4C080 AA07 BB02 BB05 CC01 HH05 JJ03 JJ04 KK02 LL06 MM01 MM02 MM05 NN23 QQ03 4D037 AA01 BA17 CA13 4F070 AA01 AC04 AC16 AC27 AC28 AE30 CA11 CA17 CB02 CB11 4G075 AA22 BA08 BB02 BB03 BB05 BB06 BB08 BD16 CA03 CA35 4J002 AB051 DA017 DA019 DE229 DK006 DM008 FD206 FD208 GC00 HA04
Claims (4)
- 【請求項１】第１の基材であるこんにゃくいもの精粉
（こんにゃく粉）を、該精粉の重量に対して約５〜３０
倍の重量の水に投入して混合撹拌して前記精粉を充分に
水に溶かし、粘着性が出るまで撹拌作用を続けて粘着性
を有するこんにゃく溶液を得る第１工程と、 前記第１工程で得られた粘着性を有するこんにゃく溶液
に、前記こんにゃく溶液の重量に対して、第２の基材で
あるトルマリン微粉末１０〜５０重量％および第３の基
材である炭微粉末１０〜５０重量％をそれぞれ混入する
と共に、添加材として遠赤外線放射特性を有するセラミ
ックス微粉末３〜１０重量％を添加混入して混合撹拌
し、前記各基材および添加材がこんにゃく溶液中に均等
に分散するまで撹拌して混合溶液を得る第２工程と、 前記第２工程で得られた混合溶液の重量に対して２〜５
重量％の炭酸ナトリウム、もしくは木灰を固化材として
前記混合溶液と共に熱湯に溶かし、該混合溶液が柔軟性
を有する程度（つきたてのもちの状態）まで半固化する
よう撹拌して半固化物を得る第３工程と、 前記第３工程で得られた半固化物を最終使用形態の所定
の形状に合わせて成型し、所定形状の成型体を得る第４
工程と、 前記第４工程で得られた成型体を熱湯に投入して煮沸
し、前記成型体をこんにゃく程度の硬さまで固化せしめ
た後、該煮沸した成型体を熱湯から取り出して−４０〜
−１５０℃で急冷凍し、然る後前記急冷凍した成型体を
３０〜５０℃で真空乾燥させて前記成型体より水分を除
去して固形物を得る第５工程と、より成ることを特徴と
するマイナスイオン生成体の製造方法。 - 【請求項２】第１の基材であるこんにゃくいもの生玉を
すりつぶし、該すりつぶした生玉を水の中に投入して沈
殿させ、然る後上澄みを捨てて粘着性を有するこんにゃ
く溶液を得る第１工程と、 前記第１工程で得られた粘着性を有するこんにゃく溶液
に、前記こんにゃく溶液の重量に対して、第２の基材で
あるトルマリン微粉末１０〜５０重量％および第３の基
材である炭微粉末１０〜５０重量％をそれぞれ混入する
と共に、添加材として遠赤外線放射特性を有するセラミ
ックス微粉末３〜１０重量％を添加混入して混合撹拌
し、前記各基材および添加材がこんにゃく溶液中に均等
に分散するまで撹拌して混合溶液を得る第２工程と、 前記第２工程で得られた混合溶液の重量に対して２〜５
重量％の炭酸ナトリウム、もしくは木灰を固化材として
前記混合溶液と共に熱湯に溶かし、該混合溶液が柔軟性
を有する程度（つきたてのもちの状態）まで半固化する
よう撹拌して半固化物を得る第３工程と、 前記第３工程で得られた半固化物を最終使用形態の所定
の形状に合わせて成型し、所定形状の成型体を得る第４
工程と、 前記第４工程で得られた成型体を熱湯に投入して煮沸
し、前記成型体をこんにゃく程度の硬さまで固化せしめ
た後、該煮沸した成型体を熱湯から取り出して−４０〜
−１５０℃で急冷凍し、然る後前記急冷凍した成型体を
３０〜５０℃で真空乾燥させて前記成型体より水分を除
去して固形物を得る第５工程と、より成ることを特徴と
するマイナスイオン生成体の製造方法。 - 【請求項３】第１の基材であるこんにゃくいもの精粉
（こんにゃく粉）を、該精粉の重量に対して約５〜３０
倍の重量の水に投入して混合撹拌して前記精粉を充分に
水に溶かし、粘着性が出るまで撹拌作用を続けて粘着性
を有するこんにゃく溶液を得る第１工程と、 前記第１工程で得られた粘着性を有するこんにゃく溶液
に、前記こんにゃく溶液の重量に対して、第２の基材で
あるトルマリン微粉末１０〜５０重量％および第３の基
材である炭微粉末１０〜５０重量％をそれぞれ混入する
と共に、添加材として遠赤外線放射特性を有するセラミ
ックス微粉末３〜１０重量％を添加混入して混合撹拌
し、前記各基材および添加材がこんにゃく溶液中に均等
に分散するまで撹拌して混合溶液を得る第２工程と、 前記第２工程で得られた混合溶液の重量に対して２〜５
重量％の炭酸ナトリウム、もしくは木灰を固化材として
前記混合溶液と共に熱湯に溶かし、該混合溶液が柔軟性
を有する程度（つきたてのもちの状態）まで半固化する
よう撹拌して半固化物を得る第３工程と、 前記第３工程で得られた半固化物を熱湯に投入して煮沸
し、前記半固化物をこんにゃく程度の硬さまで固化せし
めた後、熱湯から取り出して−４０〜−１５０℃で急冷
凍し、然る後３０〜５０℃で真空乾燥させて水分を除去
して固形物を得る第４工程と、 前記第４工程で得られた固形物を最終使用形態の所定の
形状に合わせて成型し、所定形状の成型体を得る第５工
程と、 より成ることを特徴とするマイナスイオン生成体の製造
方法。 - 【請求項４】第１の基材であるこんにゃくいもの生玉を
すりつぶし、該すりつぶした生玉を水の中に投入して沈
殿させ、然る後上澄みを捨てて粘着性を有するこんにゃ
く溶液を得る第１工程と、 前記第１工程で得られた粘着性を有するこんにゃく溶液
に、前記こんにゃく溶液の重量に対して、第２の基材で
あるトルマリン微粉末１０〜５０重量％および第３の基
材である炭微粉末１０〜５０重量％をそれぞれ混入する
と共に、添加材として遠赤外線放射特性を有するセラミ
ックス微粉末３〜１０重量％を添加混入して混合撹拌
し、前記各基材および添加材がこんにゃく溶液中に均等
に分散するまで撹拌して混合溶液を得る第２工程と、 前記第２工程で得られた混合溶液の重量に対して２〜５
重量％の炭酸ナトリウム、もしくは木灰を固化材として
前記混合溶液と共に熱湯に溶かし、該混合溶液が柔軟性
を有する程度（つきたてのもちの状態）まで半固化する
よう撹拌して半固化物を得る第３工程と、 前記第３工程で得られた半固化物を熱湯に投入して煮沸
し、前記半固化物をこんにゃく程度の硬さまで固化せし
めた後、熱湯から取り出して−４０〜−１５０℃で急冷
凍し、然る後３０〜５０℃で真空乾燥させて水分を除去
して固形物を得る第４工程と、 前記第４工程で得られた固形物を最終使用形態の所定の
形状に合わせて成型し、所定形状の成型体を得る第５工
程と、より成ることを特徴とするマイナスイオン生成体
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000255114A JP3774112B2 (ja) | 2000-08-25 | 2000-08-25 | マイナスイオン生成体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000255114A JP3774112B2 (ja) | 2000-08-25 | 2000-08-25 | マイナスイオン生成体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002065835A true JP2002065835A (ja) | 2002-03-05 |
| JP3774112B2 JP3774112B2 (ja) | 2006-05-10 |
Family
ID=18743957
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000255114A Expired - Fee Related JP3774112B2 (ja) | 2000-08-25 | 2000-08-25 | マイナスイオン生成体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3774112B2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009028586A2 (ja) * | 2007-08-30 | 2009-03-05 | Kuria Co., Ltd | 遠赤外線照射加熱手段を備えた乾燥装置及び加熱手段の製造方法並びに遠赤外線照射加熱手段により得られた被乾燥物及び被乾燥物の製造方法 |
| CN104788869A (zh) * | 2015-03-20 | 2015-07-22 | 宁波来和圣诞礼品有限公司 | 一种led灯罩材料及其制备方法 |
| JP2015199013A (ja) * | 2014-04-06 | 2015-11-12 | 国男 福田 | 水質改善方法及びその装置 |
| JP2019037967A (ja) * | 2017-08-29 | 2019-03-14 | 株式会社 ナチュラル | 洗浄用化粧水に使用する強電解アルカリ性還元水の還元機能の長期維持化方法 |
| JP2019077656A (ja) * | 2017-10-26 | 2019-05-23 | 株式会社 ナチュラル | 還元機能を長期維持せしめた強電解アルカリ性還元水を原料水とする化粧水または化粧品の製造方法 |
| US10647602B2 (en) | 2015-10-07 | 2020-05-12 | Kunio Fukuda | Method and device for water quality improvement |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103480253B (zh) * | 2012-07-13 | 2015-06-10 | 北京光耀东方科技开发有限公司 | 无源负离子触媒净化剂及其制备方法 |
-
2000
- 2000-08-25 JP JP2000255114A patent/JP3774112B2/ja not_active Expired - Fee Related
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|---|---|---|---|---|
| WO2009028586A2 (ja) * | 2007-08-30 | 2009-03-05 | Kuria Co., Ltd | 遠赤外線照射加熱手段を備えた乾燥装置及び加熱手段の製造方法並びに遠赤外線照射加熱手段により得られた被乾燥物及び被乾燥物の製造方法 |
| WO2009028586A3 (ja) * | 2007-08-30 | 2009-05-22 | Kuria Co Ltd | 遠赤外線照射加熱手段を備えた乾燥装置及び加熱手段の製造方法並びに遠赤外線照射加熱手段により得られた被乾燥物及び被乾燥物の製造方法 |
| JP2015199013A (ja) * | 2014-04-06 | 2015-11-12 | 国男 福田 | 水質改善方法及びその装置 |
| CN104788869A (zh) * | 2015-03-20 | 2015-07-22 | 宁波来和圣诞礼品有限公司 | 一种led灯罩材料及其制备方法 |
| US10647602B2 (en) | 2015-10-07 | 2020-05-12 | Kunio Fukuda | Method and device for water quality improvement |
| JP2019037967A (ja) * | 2017-08-29 | 2019-03-14 | 株式会社 ナチュラル | 洗浄用化粧水に使用する強電解アルカリ性還元水の還元機能の長期維持化方法 |
| JP2019077656A (ja) * | 2017-10-26 | 2019-05-23 | 株式会社 ナチュラル | 還元機能を長期維持せしめた強電解アルカリ性還元水を原料水とする化粧水または化粧品の製造方法 |
| JP7045831B2 (ja) | 2017-10-26 | 2022-04-01 | 株式会社 ナチュラル | 還元機能を長期維持せしめた強電解アルカリ性還元水を原料水とする化粧品の製造方法 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3774112B2 (ja) | 2006-05-10 |
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