JP2002057020A - 圧粉磁心用粉末の製造方法、およびその方法で製造された圧粉磁心用粉末 - Google Patents
圧粉磁心用粉末の製造方法、およびその方法で製造された圧粉磁心用粉末Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 歪みが除去されており、したがって保磁力も
小さい圧粉磁心用粉末とその製造方法を提供する。 【解決手段】 軟磁性粉末と無機絶縁材料との混合物で
あって、その保磁力が３００Ａ／ｍ以下である圧粉磁心
用粉末であり、これは、別工程で製造された軟磁性合金
からなる原料粉末に、無機絶縁材料を混合したのち、そ
の混合物に熱処理を行って製造される。
小さい圧粉磁心用粉末とその製造方法を提供する。 【解決手段】 軟磁性粉末と無機絶縁材料との混合物で
あって、その保磁力が３００Ａ／ｍ以下である圧粉磁心
用粉末であり、これは、別工程で製造された軟磁性合金
からなる原料粉末に、無機絶縁材料を混合したのち、そ
の混合物に熱処理を行って製造される。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は圧粉磁心用粉末の製
造方法とその方法で製造された圧粉磁心用粉末に関し、
更に詳しくは、内部歪みが小さいので保磁力も小さく、
したがってそれを用いて製造した圧粉磁心のコアロスを
小さくすることができる圧粉磁心用粉末と、それを従来
に比べて省力化した状態で製造する方法に関する。
造方法とその方法で製造された圧粉磁心用粉末に関し、
更に詳しくは、内部歪みが小さいので保磁力も小さく、
したがってそれを用いて製造した圧粉磁心のコアロスを
小さくすることができる圧粉磁心用粉末と、それを従来
に比べて省力化した状態で製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】圧粉磁心は、対象製品が小型・複雑な形
状であっても高い歩留まりで製造することができるの
で、従来の磁心の主流であるケイ素鋼板を用いた積層型
磁心に取って代わって広く用いられはじめている。この
圧粉磁心は、一般に、次のようにして製造されている。
状であっても高い歩留まりで製造することができるの
で、従来の磁心の主流であるケイ素鋼板を用いた積層型
磁心に取って代わって広く用いられはじめている。この
圧粉磁心は、一般に、次のようにして製造されている。
【０００３】すなわちまず、所定組成の軟磁性合金のイ
ンゴットを機械粉砕したり、または軟磁性合金の溶湯に
アトマイズ法を適用したりして所定粒度の軟磁性粉末が
原料粉末として製造される。ついで、この原料粉末に、
例えば、Ａｌ2Ｏ3粉末，ＳｉＯ2粉末のような酸化物粉
末や、ＡｌＮ粉末，Ｓｉ3Ｎ4粉末のような窒化物粉末な
どの無機絶縁材料の所定量をバインダ成分と一緒に添加
して混合する。これは、製造する圧粉磁心の電気抵抗率
を高めて、当該圧粉磁心の渦電流ロスを小さくするため
である。
ンゴットを機械粉砕したり、または軟磁性合金の溶湯に
アトマイズ法を適用したりして所定粒度の軟磁性粉末が
原料粉末として製造される。ついで、この原料粉末に、
例えば、Ａｌ2Ｏ3粉末，ＳｉＯ2粉末のような酸化物粉
末や、ＡｌＮ粉末，Ｓｉ3Ｎ4粉末のような窒化物粉末な
どの無機絶縁材料の所定量をバインダ成分と一緒に添加
して混合する。これは、製造する圧粉磁心の電気抵抗率
を高めて、当該圧粉磁心の渦電流ロスを小さくするため
である。
【０００４】そして、得られた混合物を例えばプレス成
形して圧粉体とし、最後に、この圧粉体に熱処理を行っ
て、目的とする圧粉磁心にする。ところで、上記した一
連の工程において、まず、製造された原料粉末には、機
械粉砕や溶湯噴霧の過程で歪みが蓄積されており、ま
た、成形時にもプレス圧により歪みが蓄積される。
形して圧粉体とし、最後に、この圧粉体に熱処理を行っ
て、目的とする圧粉磁心にする。ところで、上記した一
連の工程において、まず、製造された原料粉末には、機
械粉砕や溶湯噴霧の過程で歪みが蓄積されており、ま
た、成形時にもプレス圧により歪みが蓄積される。
【０００５】しかしながら、軟磁性粉末の場合、それに
歪みが蓄積されていると、磁気特性、とりわけ保磁力が
大きくなる。そのため、そのような軟磁性粉末を用いて
製造した圧粉磁心もまた大きな保磁力を有するようにな
り、その結果として、圧粉磁心のコアロスが大きくな
る。そのため、従来においては、原料粉末に無機絶縁材
料とバインダ成分を混合する前段で、当該原料粉末に熱
処理を施すことにより、粉末の製造過程で蓄積されてき
た歪みを解放するための処置が採られている。
歪みが蓄積されていると、磁気特性、とりわけ保磁力が
大きくなる。そのため、そのような軟磁性粉末を用いて
製造した圧粉磁心もまた大きな保磁力を有するようにな
り、その結果として、圧粉磁心のコアロスが大きくな
る。そのため、従来においては、原料粉末に無機絶縁材
料とバインダ成分を混合する前段で、当該原料粉末に熱
処理を施すことにより、粉末の製造過程で蓄積されてき
た歪みを解放するための処置が採られている。
【０００６】なお、圧粉体に対する熱処理も、成形時の
蓄積歪みを除去するために行われる処置である。そし
て、原料粉末への熱処理の場合、製造時の蓄積歪みは熱
処理温度が低すぎると有効に除去されないので、概ね、
真空中において６００〜１０００℃という高温下で行わ
れているのが現状である。
蓄積歪みを除去するために行われる処置である。そし
て、原料粉末への熱処理の場合、製造時の蓄積歪みは熱
処理温度が低すぎると有効に除去されないので、概ね、
真空中において６００〜１０００℃という高温下で行わ
れているのが現状である。
【０００７】しかしながら、原料粉末に対する熱処理温
度を高めれば高めるほど、歪み除去にとっては有効であ
るとはいえ、他方では、原料粉末が団塊状に固化しはじ
め、このままの状態では、次の工程である無機絶縁材料
との均一混合が困難になるという問題が発生する。その
ため、従来は、原料粉末に熱処理を行ったのち、更に機
械的に解砕処理を行うという工程が必要とされていた。
度を高めれば高めるほど、歪み除去にとっては有効であ
るとはいえ、他方では、原料粉末が団塊状に固化しはじ
め、このままの状態では、次の工程である無機絶縁材料
との均一混合が困難になるという問題が発生する。その
ため、従来は、原料粉末に熱処理を行ったのち、更に機
械的に解砕処理を行うという工程が必要とされていた。
【０００８】しかしながら、この解砕処理それ自体も機
械的な力によって粉末に歪みを与えることになるため、
解砕後であって、成形直前における粉末の保磁力は高く
なってしまう。具体的には、従来は、４００〜６００Ａ
／ｍ程度の保磁力になっていた。
械的な力によって粉末に歪みを与えることになるため、
解砕後であって、成形直前における粉末の保磁力は高く
なってしまう。具体的には、従来は、４００〜６００Ａ
／ｍ程度の保磁力になっていた。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記した問題
を解決し、高温下での熱処理を行うにもかかわらず、従
来のような解砕処理が不要である圧粉磁心用粉末の製造
方法と、したがって、得られた粉末は歪みが充分に除去
されていて、その保磁力は３００Ａ／ｍ以下になってい
る圧粉磁心用粉末の提供を目的とする。
を解決し、高温下での熱処理を行うにもかかわらず、従
来のような解砕処理が不要である圧粉磁心用粉末の製造
方法と、したがって、得られた粉末は歪みが充分に除去
されていて、その保磁力は３００Ａ／ｍ以下になってい
る圧粉磁心用粉末の提供を目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記した目的を達成する
ために、本発明においては、別工程で製造された軟磁性
合金からなる原料粉末に、無機絶縁材料を混合したの
ち、その混合物に熱処理を行うことを特徴とする圧粉磁
心用粉末の製造方法が提供される。また、本発明におい
ては、上記した軟磁性粉末と無機絶縁材料との混合物で
あって、その保磁力が３００Ａ／ｍ以下であることを特
徴とする圧粉磁心用粉末が提供される。
ために、本発明においては、別工程で製造された軟磁性
合金からなる原料粉末に、無機絶縁材料を混合したの
ち、その混合物に熱処理を行うことを特徴とする圧粉磁
心用粉末の製造方法が提供される。また、本発明におい
ては、上記した軟磁性粉末と無機絶縁材料との混合物で
あって、その保磁力が３００Ａ／ｍ以下であることを特
徴とする圧粉磁心用粉末が提供される。
【００１１】
【発明の実施の形態】本発明の圧粉磁心用粉末は、所定
組成の軟磁性合金から成る粉末（原料粉末）と後述する
無機絶縁材料との混合物に熱処理が施されたものであ
り、その保磁力が３００Ａ／ｍ以下の値を示す粉末であ
る。この粉末は、次のようにして製造される。
組成の軟磁性合金から成る粉末（原料粉末）と後述する
無機絶縁材料との混合物に熱処理が施されたものであ
り、その保磁力が３００Ａ／ｍ以下の値を示す粉末であ
る。この粉末は、次のようにして製造される。
【００１２】まず最初に、別工程で所定組成の軟磁性合
金から成る所定粒度の原料粉末が製造される。具体的に
は、例えば所定の組成となるように溶製された軟磁性合
金のインゴットを機械粉砕して製造されたり、または、
所定組成の溶湯に水アトマイズ法やガスアトマイズ法を
適用して製造される。
金から成る所定粒度の原料粉末が製造される。具体的に
は、例えば所定の組成となるように溶製された軟磁性合
金のインゴットを機械粉砕して製造されたり、または、
所定組成の溶湯に水アトマイズ法やガスアトマイズ法を
適用して製造される。
【００１３】したがって、この過程では、製造された原
料粉末は歪みが蓄積されている。ついで、この原料粉末
に無機絶縁材料が均一混合される。無機絶縁材料として
は、従来から用いられているものであればよく、例え
ば、Ａｌ2Ｏ3粉末，ＳｉＯ 2粉末のような酸化物粉末
や、ＡｌＮ粉末，Ｓｉ3Ｎ4粉末，ＢＮ粉末のような窒化
物粉末をあげることができ、これらはそれぞれ単独で用
いてもよく、また任意に組み合わせて用いてもよい。
料粉末は歪みが蓄積されている。ついで、この原料粉末
に無機絶縁材料が均一混合される。無機絶縁材料として
は、従来から用いられているものであればよく、例え
ば、Ａｌ2Ｏ3粉末，ＳｉＯ 2粉末のような酸化物粉末
や、ＡｌＮ粉末，Ｓｉ3Ｎ4粉末，ＢＮ粉末のような窒化
物粉末をあげることができ、これらはそれぞれ単独で用
いてもよく、また任意に組み合わせて用いてもよい。
【００１４】この無機絶縁材料の混合割合が少なすぎる
と、製造された圧粉磁心の電気抵抗率が低くなって渦電
流が生ずるようになり、またあまり多く混合すると、原
料粉末（軟磁性粉末）の相対的な割合が減少して磁気特
性の低下を招くようになるので、これら絶縁材料の混合
割合は、原料粉末１００重量部に対して０.２〜５.０重
量部であることが好ましい。
と、製造された圧粉磁心の電気抵抗率が低くなって渦電
流が生ずるようになり、またあまり多く混合すると、原
料粉末（軟磁性粉末）の相対的な割合が減少して磁気特
性の低下を招くようになるので、これら絶縁材料の混合
割合は、原料粉末１００重量部に対して０.２〜５.０重
量部であることが好ましい。
【００１５】ついで、この混合物に対して熱処理が行わ
れる。熱処理は真空中、または不活性雰囲気で行われ
る。原料粉末の酸化を防止して本来の磁気特性を確保す
るためである。この熱処理によって、原料粉末中の歪み
が除去される。その場合、熱処理温度を高温にしても、
原料粉末の間に耐熱性に優れる前記絶縁材料が介在して
いるので、この絶縁材料の働きで原料粉末の凝集・固化
は起こらない。
れる。熱処理は真空中、または不活性雰囲気で行われ
る。原料粉末の酸化を防止して本来の磁気特性を確保す
るためである。この熱処理によって、原料粉末中の歪み
が除去される。その場合、熱処理温度を高温にしても、
原料粉末の間に耐熱性に優れる前記絶縁材料が介在して
いるので、この絶縁材料の働きで原料粉末の凝集・固化
は起こらない。
【００１６】この熱処理は、例えば温度６００〜１００
０℃で、０.５〜５時間程度行うことにより、原料粉末
の固化を招くことなく、その歪みを確実に除去すること
ができる。この熱処理が終了した粉末は、従来のような
解砕処理を行うことなく、そのまま、次の成形工程に移
送することができる。
０℃で、０.５〜５時間程度行うことにより、原料粉末
の固化を招くことなく、その歪みを確実に除去すること
ができる。この熱処理が終了した粉末は、従来のような
解砕処理を行うことなく、そのまま、次の成形工程に移
送することができる。
【００１７】
【実施例】実施例１，比較例１ 真空溶解法で、Ｆｅ−９.６重量％Ｓｉ−５.４重量％Ａ
ｌを溶製したのちインゴットに鋳造し、更にハンマー，
クラッシャーで機械粉砕して粒度が１００メッシュ下の
原料粉末を製造した。
ｌを溶製したのちインゴットに鋳造し、更にハンマー，
クラッシャーで機械粉砕して粒度が１００メッシュ下の
原料粉末を製造した。
【００１８】ついで、この原料粉末１００重量部に対
し、Ａｌ2Ｏ3粉末０.２重量部，ＳｉＯ2粉末０.３重量
部を添加して均一に混合したのち、その混合物に対し真
空中において、温度１０００℃で１時間の熱処理を行っ
た。処理物は固化しておらず、サラサラと流動性を備え
ていた。そして、保磁力計で保磁力を測定したところ、
７０Ａ／ｍの値であった。
し、Ａｌ2Ｏ3粉末０.２重量部，ＳｉＯ2粉末０.３重量
部を添加して均一に混合したのち、その混合物に対し真
空中において、温度１０００℃で１時間の熱処理を行っ
た。処理物は固化しておらず、サラサラと流動性を備え
ていた。そして、保磁力計で保磁力を測定したところ、
７０Ａ／ｍの値であった。
【００１９】比較のために、上記した原料粉末を、その
まま、上記した条件で熱処理を行った。処理物は団塊状
に固化した。そこで、解砕処理を行って粒度１００メッ
シュ下の粉末にし、その粉末の保磁力を測定したとこ
ろ、３５０Ａ／ｍであった。 実施例２，比較例２ 水アトマイズ法で、Ｆｅ−６.６重量％Ｓｉから成り、
粒度１４０メッシュ下の原料粉末を製造した。
まま、上記した条件で熱処理を行った。処理物は団塊状
に固化した。そこで、解砕処理を行って粒度１００メッ
シュ下の粉末にし、その粉末の保磁力を測定したとこ
ろ、３５０Ａ／ｍであった。 実施例２，比較例２ 水アトマイズ法で、Ｆｅ−６.６重量％Ｓｉから成り、
粒度１４０メッシュ下の原料粉末を製造した。
【００２０】ついで、この原料粉末１００重量部に対
し、ＡｌＮ粉末０.２重量部，ＭｇＯ粉末０.３重量部を
添加して均一に混合したのち、その混合物に対し真空中
において、温度９００℃で１時間の熱処理を行った。処
理物は固化しておらず、サラサラと流動性を備えてい
た。そして、保磁力計で保磁力を測定したところ、２５
０Ａ／ｍの値であった。
し、ＡｌＮ粉末０.２重量部，ＭｇＯ粉末０.３重量部を
添加して均一に混合したのち、その混合物に対し真空中
において、温度９００℃で１時間の熱処理を行った。処
理物は固化しておらず、サラサラと流動性を備えてい
た。そして、保磁力計で保磁力を測定したところ、２５
０Ａ／ｍの値であった。
【００２１】比較のために、上記した原料粉末を、その
まま、上記した条件で熱処理を行った。処理物は団塊状
に固化した。そこで、解砕処理を行って粒度１４０メッ
シュ下の粉末にし、その粉末の保磁力を測定したとこ
ろ、４８０Ａ／ｍであった。 実施例３，比較例３ ガスアトマイズ法で、Ｆｅ−８１重量％Ｎｉ−２.５重
量％Ｍｏから成り、粒度２００メッシュ下の原料粉末を
製造した。
まま、上記した条件で熱処理を行った。処理物は団塊状
に固化した。そこで、解砕処理を行って粒度１４０メッ
シュ下の粉末にし、その粉末の保磁力を測定したとこ
ろ、４８０Ａ／ｍであった。 実施例３，比較例３ ガスアトマイズ法で、Ｆｅ−８１重量％Ｎｉ−２.５重
量％Ｍｏから成り、粒度２００メッシュ下の原料粉末を
製造した。
【００２２】ついで、この原料粉末１００重量部に対
し、ＢＮ粉末０.２重量部，Ａｌ2Ｏ3粉末０.３重量部を
添加して均一に混合したのち、その混合物に対し真空中
において、温度９５０℃で１時間の熱処理を行った。処
理物は固化しておらず、サラサラと流動性を備えてい
た。そして、保磁力計で保磁力を測定したところ、５０
Ａ／ｍの値であった。
し、ＢＮ粉末０.２重量部，Ａｌ2Ｏ3粉末０.３重量部を
添加して均一に混合したのち、その混合物に対し真空中
において、温度９５０℃で１時間の熱処理を行った。処
理物は固化しておらず、サラサラと流動性を備えてい
た。そして、保磁力計で保磁力を測定したところ、５０
Ａ／ｍの値であった。
【００２３】比較のために、上記した原料粉末を、その
まま、上記した条件で熱処理を行った。処理物は団塊状
に固化した。そこで、解砕処理を行って粒度２００メッ
シュ下の粉末にし、その粉末の保磁力を測定したとこ
ろ、４１０Ａ／ｍであった。
まま、上記した条件で熱処理を行った。処理物は団塊状
に固化した。そこで、解砕処理を行って粒度２００メッ
シュ下の粉末にし、その粉末の保磁力を測定したとこ
ろ、４１０Ａ／ｍであった。
【００２４】
【発明の効果】以上の説明で明らかなように、本発明方
法によれば、原料粉末と耐熱性の無機絶縁材料とを混合
した状態で熱処理を行うので、その熱処理温度を高温に
しても原料粉末の固化することがなく、したがって、従
来のような解砕処理も不要となる。
法によれば、原料粉末と耐熱性の無機絶縁材料とを混合
した状態で熱処理を行うので、その熱処理温度を高温に
しても原料粉末の固化することがなく、したがって、従
来のような解砕処理も不要となる。
【００２５】そのため、得られた粉末には歪みの蓄積は
なく、その保磁力は小さくなっており、したがって低コ
アロスの圧粉磁心用の粉末として有用である。また、従
来のように解砕処理が不要となるため、工程の省力化を
実現し、低コスト化を実現している。
なく、その保磁力は小さくなっており、したがって低コ
アロスの圧粉磁心用の粉末として有用である。また、従
来のように解砕処理が不要となるため、工程の省力化を
実現し、低コスト化を実現している。
Claims (2)
- 【請求項１】 別工程で製造された軟磁性合金から成る
原料粉末に、無機絶縁材料を混合したのち、その混合物
に熱処理を行うことを特徴とする圧粉磁心用粉末の製造
方法。 - 【請求項２】 軟磁性粉末と絶縁材料との混合物であっ
て、その保磁力が３００Ａ／ｍ以下であることを特徴と
する圧粉磁心用粉末。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000244784A JP2002057020A (ja) | 2000-08-11 | 2000-08-11 | 圧粉磁心用粉末の製造方法、およびその方法で製造された圧粉磁心用粉末 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000244784A JP2002057020A (ja) | 2000-08-11 | 2000-08-11 | 圧粉磁心用粉末の製造方法、およびその方法で製造された圧粉磁心用粉末 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002057020A true JP2002057020A (ja) | 2002-02-22 |
Family
ID=18735420
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000244784A Pending JP2002057020A (ja) | 2000-08-11 | 2000-08-11 | 圧粉磁心用粉末の製造方法、およびその方法で製造された圧粉磁心用粉末 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002057020A (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010062485A (ja) * | 2008-09-08 | 2010-03-18 | Toshiba Corp | コアシェル型磁性材料、コアシェル型磁性材料の製造方法、デバイス装置、およびアンテナ装置。 |
| JP2010251473A (ja) * | 2009-04-14 | 2010-11-04 | Tamura Seisakusho Co Ltd | 圧粉磁心及びその製造方法 |
| JP2010258309A (ja) * | 2009-04-27 | 2010-11-11 | Tamura Seisakusho Co Ltd | 圧粉磁心及びその製造方法 |
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-
2000
- 2000-08-11 JP JP2000244784A patent/JP2002057020A/ja active Pending
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| US8289222B2 (en) | 2008-09-08 | 2012-10-16 | Kabushiki Kaisha Toshiba | Core-shell magnetic material, method of manufacturing core-shell magnetic material, device, antenna device, and portable device |
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