JP2002039719A - 物品検出装置 - Google Patents
物品検出装置Info
- Publication number
- JP2002039719A JP2002039719A JP2000226202A JP2000226202A JP2002039719A JP 2002039719 A JP2002039719 A JP 2002039719A JP 2000226202 A JP2000226202 A JP 2000226202A JP 2000226202 A JP2000226202 A JP 2000226202A JP 2002039719 A JP2002039719 A JP 2002039719A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- article
- detecting
- articles
- length
- detecting apparatus
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Control Of Conveyors (AREA)
- Length Measuring Devices By Optical Means (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 重ねて搬送される複数の物品について、異常
な形状のものを検出することのできる物品検出装置を提
供する。 【解決手段】 ベルトコンベア１によって搬送される少
なくとも２段に重ねられた状態の物品Ｗを、重ね方向か
ら監視する物品検出手段２と、物品検出手段２からの物
品検出信号に基づき、重ねられた各物品Ｗの物品長さを
判断する制御手段Ｄ２と、を備えてなる。
な形状のものを検出することのできる物品検出装置を提
供する。 【解決手段】 ベルトコンベア１によって搬送される少
なくとも２段に重ねられた状態の物品Ｗを、重ね方向か
ら監視する物品検出手段２と、物品検出手段２からの物
品検出信号に基づき、重ねられた各物品Ｗの物品長さを
判断する制御手段Ｄ２と、を備えてなる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、搬送手段によって
搬送される物品の長さを判定する物品検出装置に関する
ものである。
搬送される物品の長さを判定する物品検出装置に関する
ものである。
【０００２】
【従来の技術】搬送される物品の長さを判定する物品検
出装置は、搬送コンベア上において物品の長さを判定
し、前記物品が良好な製品であるか否かを判別するもの
として用いられる場合が一般的である。
出装置は、搬送コンベア上において物品の長さを判定
し、前記物品が良好な製品であるか否かを判別するもの
として用いられる場合が一般的である。
【０００３】かかる物品検出手段は、ベルトコンベアか
らなる搬送コンベアの所定箇所に透過型センサ備え、所
定の速度で搬送される物品を前記透過型センサによって
検出し、この検出時間（通過時間）を求めることによっ
て、前記搬送手段によって搬送される前記物品の長さを
判定するものであった。
らなる搬送コンベアの所定箇所に透過型センサ備え、所
定の速度で搬送される物品を前記透過型センサによって
検出し、この検出時間（通過時間）を求めることによっ
て、前記搬送手段によって搬送される前記物品の長さを
判定するものであった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】例えば、菓子類等の物
品を搬送する搬送コンベアでは、前記物品が２枚以上重
なった状態にて搬送される場合がある。このような状況
下でも、重なった状態の各々の物品長さを判定し、前記
物品の割れや欠け等の異常形状を検出することが可能な
物品検出装置が望まれている。
品を搬送する搬送コンベアでは、前記物品が２枚以上重
なった状態にて搬送される場合がある。このような状況
下でも、重なった状態の各々の物品長さを判定し、前記
物品の割れや欠け等の異常形状を検出することが可能な
物品検出装置が望まれている。
【０００５】本発明は、上述の課題について鑑みてなさ
れたもので、重ねられた状態にて搬送される各物品につ
いて形状を判定することが可能な物品検出装置を提供す
ることを目的としている。
れたもので、重ねられた状態にて搬送される各物品につ
いて形状を判定することが可能な物品検出装置を提供す
ることを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の物品検出装置
は、請求項１に記載のように、搬送手段によって搬送さ
れる少なくとも２段に重ねられた状態の物品を、重ね方
向から監視する物品検出手段と、前記物品検出手段から
の物品検出信号に基づき、重ねられた各物品の物品長さ
を判断する演算手段と、を備えてなることを特徴とする
ものである。
は、請求項１に記載のように、搬送手段によって搬送さ
れる少なくとも２段に重ねられた状態の物品を、重ね方
向から監視する物品検出手段と、前記物品検出手段から
の物品検出信号に基づき、重ねられた各物品の物品長さ
を判断する演算手段と、を備えてなることを特徴とする
ものである。
【０００７】また、請求項２に記載のように、請求項１
に記載した物品検出手段において、前記物品検出手段
は、少なくとも２つの光電センサを有してなることを特
徴とするものである。
に記載した物品検出手段において、前記物品検出手段
は、少なくとも２つの光電センサを有してなることを特
徴とするものである。
【０００８】また、請求項３に記載のように、請求項１
または請求項２に記載した物品検出手段において、前記
演算手段は、予め定められる前記物品の基準の長さと、
前記搬送手段の搬送速度とから前記物品の目標通過時間
を設定するとともに、前記物品検出信号に基づき、重ね
られて搬送される前記物体の物品通過時間を演算し、前
記目標通過時間と前記物品通過時間とを比較することに
よって、重ねられた状態の個々の前記物品における物品
長さを判断してなることを特徴とするものである。
または請求項２に記載した物品検出手段において、前記
演算手段は、予め定められる前記物品の基準の長さと、
前記搬送手段の搬送速度とから前記物品の目標通過時間
を設定するとともに、前記物品検出信号に基づき、重ね
られて搬送される前記物体の物品通過時間を演算し、前
記目標通過時間と前記物品通過時間とを比較することに
よって、重ねられた状態の個々の前記物品における物品
長さを判断してなることを特徴とするものである。
【０００９】また、請求項４に記載のように、請求項１
から請求項３の何れかに記載した物品検出手段におい
て、包装部材によって包囲された状態の前記物品を検出
する前記物品検出手段を有することを特徴とするもので
ある。
から請求項３の何れかに記載した物品検出手段におい
て、包装部材によって包囲された状態の前記物品を検出
する前記物品検出手段を有することを特徴とするもので
ある。
【００１０】また、請求項５に記載のように、請求項３
に記載した物品検出手段において、前記演算手段におけ
る前記基準通過時間を変更するために、前記物品の基準
の長さを設定する設定値入力手段を有することを特徴と
するものである。
に記載した物品検出手段において、前記演算手段におけ
る前記基準通過時間を変更するために、前記物品の基準
の長さを設定する設定値入力手段を有することを特徴と
するものである。
【００１１】また、請求項６に記載のように、請求項３
に記載した物品検出手段において、前記演算手段におけ
る前記目標通過時間を演算するために、前記搬送手段の
搬送速度に対応した検出をする速度検出手段を有するこ
とを特徴とするものである。
に記載した物品検出手段において、前記演算手段におけ
る前記目標通過時間を演算するために、前記搬送手段の
搬送速度に対応した検出をする速度検出手段を有するこ
とを特徴とするものである。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を添付図
面に基づき説明する。なお、本発明の実施形態では、散
漫状態にある板状の米菓類（以下、物品と記す）を連続
して供給しつつ、一定方向一列に整列し、前記物品を２
枚重ねた状態で包装した後、この包装物を箱詰めする、
もしくは袋詰めする搬送ラインに、本発明である物品検
出装置を適用した例を挙げ説明する。
面に基づき説明する。なお、本発明の実施形態では、散
漫状態にある板状の米菓類（以下、物品と記す）を連続
して供給しつつ、一定方向一列に整列し、前記物品を２
枚重ねた状態で包装した後、この包装物を箱詰めする、
もしくは袋詰めする搬送ラインに、本発明である物品検
出装置を適用した例を挙げ説明する。
【００１３】図１は、搬送ラインの主要部の構成を示
し、物品供給部Ａ、第１搬送機構Ｂ、物品包装部Ｃ、第
２搬送機構Ｄから構成される。
し、物品供給部Ａ、第１搬送機構Ｂ、物品包装部Ｃ、第
２搬送機構Ｄから構成される。
【００１４】物品供給部Ａは、物品を整列搬送させるパ
ーツフィーダからなるもので、本実施例では、緩やかな
登り勾配に形成されてなる搬送路に、垂直振動と水平振
動との二つの振動系によって微振動を付与することによ
って、散漫状態にある多数の物品を搬送路上にて整列し
ながら徐々に登らせることで、次工程である第１搬送機
構Ｂへと列をなして排出されるものである。
ーツフィーダからなるもので、本実施例では、緩やかな
登り勾配に形成されてなる搬送路に、垂直振動と水平振
動との二つの振動系によって微振動を付与することによ
って、散漫状態にある多数の物品を搬送路上にて整列し
ながら徐々に登らせることで、次工程である第１搬送機
構Ｂへと列をなして排出されるものである。
【００１５】第１搬送機構Ｂは、複数のベルトコンベア
から構成され、前段の物品供給部Ａにて整列されてなる
物品を積み重ねて、２段重ね状態にしてなる物品を後段
の物品包装部Ｃへ搬送するものである。
から構成され、前段の物品供給部Ａにて整列されてなる
物品を積み重ねて、２段重ね状態にしてなる物品を後段
の物品包装部Ｃへ搬送するものである。
【００１６】物品包装部Ｃは、前段から送られてくる物
品を重ね状態のまま２個ずつ光透過性の包装フィルム
（包装部材）で覆い、この状態で包装フィルムを３方ま
たは４方シールすることで物品を封止包装し、包装フィ
ルムの所定シール部分を切断することによって、１袋毎
に２個の物品が重なった状態で配設される包装袋を次々
と形成するものである。
品を重ね状態のまま２個ずつ光透過性の包装フィルム
（包装部材）で覆い、この状態で包装フィルムを３方ま
たは４方シールすることで物品を封止包装し、包装フィ
ルムの所定シール部分を切断することによって、１袋毎
に２個の物品が重なった状態で配設される包装袋を次々
と形成するものである。
【００１７】第２搬送機構Ｄは、ベルトコンベアによっ
て、包装状態にある物品を、後段となる箱詰めまたは袋
詰め処理の工程まで搬送するものである。
て、包装状態にある物品を、後段となる箱詰めまたは袋
詰め処理の工程まで搬送するものである。
【００１８】本発明は、上述した第２搬送機構Ｄに採用
されるもので、以下、図２〜図８を用いて物品検出装置
について詳述する。
されるもので、以下、図２〜図８を用いて物品検出装置
について詳述する。
【００１９】図２は、第２搬送機構Ｄの側面を示し、図
３は、その上面を示す図であり、ベルトコンベア（搬送
手段）１、物品検出手段２から構成される。
３は、その上面を示す図であり、ベルトコンベア（搬送
手段）１、物品検出手段２から構成される。
【００２０】ベルトコンベア１は、物品Ｗを含む包装袋
Ｐを搬送するもので、２つのローラ１１，１２間にエン
ドレス状に２本の平らなベルト１３が隙間を有して架け
渡され、どちらか一方のローラ１１を駆動用ローラと
し、ステッピングモータやサーボモータ等からなる図示
しない駆動手段によって前記駆動用ローラに回転駆動を
付与することで、前記駆動用ローラの回転によってベル
ト１３が回動し、包装袋Ｐを一定方向に搬送するもので
ある。
Ｐを搬送するもので、２つのローラ１１，１２間にエン
ドレス状に２本の平らなベルト１３が隙間を有して架け
渡され、どちらか一方のローラ１１を駆動用ローラと
し、ステッピングモータやサーボモータ等からなる図示
しない駆動手段によって前記駆動用ローラに回転駆動を
付与することで、前記駆動用ローラの回転によってベル
ト１３が回動し、包装袋Ｐを一定方向に搬送するもので
ある。
【００２１】物品検出手段２は、発光部と受光部とがベ
ルト１３の隙間を介してそれぞれ対向するように備えら
れた第１，第２物品センサ２１，２２から構成され、ベ
ルトコンベア１によって搬送される重ねられた状態の各
物品Ｗを、物品Ｗの重ね方向から検出するべく、前記発
光部と前記受光部とが物品Ｗに対して上下に位置するよ
うに配設される。物品検出手段２は、例えば、オムロン
株式会社製 型式Ｅ３Ｚ−Ｔ６１の光電センサが用いら
れる。
ルト１３の隙間を介してそれぞれ対向するように備えら
れた第１，第２物品センサ２１，２２から構成され、ベ
ルトコンベア１によって搬送される重ねられた状態の各
物品Ｗを、物品Ｗの重ね方向から検出するべく、前記発
光部と前記受光部とが物品Ｗに対して上下に位置するよ
うに配設される。物品検出手段２は、例えば、オムロン
株式会社製 型式Ｅ３Ｚ−Ｔ６１の光電センサが用いら
れる。
【００２２】なお、物品検出手段２は、２つの各物品セ
ンサ２１，２２によって、重ねられた状態の各物品Ｗを
それぞれ検出することが可能であって、例えば、物品Ｗ
が１枚の部分と、２枚重なっている部分とをそれぞれの
物品センサ２１，２２によって検出することができる。
ンサ２１，２２によって、重ねられた状態の各物品Ｗを
それぞれ検出することが可能であって、例えば、物品Ｗ
が１枚の部分と、２枚重なっている部分とをそれぞれの
物品センサ２１，２２によって検出することができる。
【００２３】上述のようにして構成される物品検出手段
２は、ベルトコンベア１上の包装袋Ｐ内の物品Ｗについ
て、ベルトコンベア１の搬送速度に応じた物品検出信号
を出力するものである。
２は、ベルトコンベア１上の包装袋Ｐ内の物品Ｗについ
て、ベルトコンベア１の搬送速度に応じた物品検出信号
を出力するものである。
【００２４】次に、この物品検出信号に基づき物品Ｗの
良否判断する物品検出装置を説明するが、図４は物品検
出装置の電気的な構成を示している。
良否判断する物品検出装置を説明するが、図４は物品検
出装置の電気的な構成を示している。
【００２５】図４において、物品検出装置は、物品検出
手段２、設定値入力手段Ｄ１、制御手段（演算手段）Ｄ
２、報知手段Ｄ３から主に構成されるもので、第１物品
センサ２１及び第２物品センサ２２からなる物品検出手
段２から出力される物品検出信号や設定値入力手段Ｄ１
の入力操作に基づいて報知手段Ｄ３を制御する制御手段
Ｄ２を備えてなるものである。
手段２、設定値入力手段Ｄ１、制御手段（演算手段）Ｄ
２、報知手段Ｄ３から主に構成されるもので、第１物品
センサ２１及び第２物品センサ２２からなる物品検出手
段２から出力される物品検出信号や設定値入力手段Ｄ１
の入力操作に基づいて報知手段Ｄ３を制御する制御手段
Ｄ２を備えてなるものである。
【００２６】物品検出手段２は、前述した構成からな
り、第１物品センサ２１は、１枚以上の物品Ｗが通過し
た時に「Ｈ」なる物品検出信号を制御手段Ｄ２に出力
し、また、第２物品センサ２２は、２枚以上物品Ｗが通
過した時に「Ｈ」なる物品検出信号を出力するように、
各々の物品センサ２１，２２に備えられているボリュー
ム等の感度調整手段によって設定されている。
り、第１物品センサ２１は、１枚以上の物品Ｗが通過し
た時に「Ｈ」なる物品検出信号を制御手段Ｄ２に出力
し、また、第２物品センサ２２は、２枚以上物品Ｗが通
過した時に「Ｈ」なる物品検出信号を出力するように、
各々の物品センサ２１，２２に備えられているボリュー
ム等の感度調整手段によって設定されている。
【００２７】なお、図５は、第１，第２物品センサ２
１，２２からそれぞれ出力される物品検出信号の一例を
示している。
１，２２からそれぞれ出力される物品検出信号の一例を
示している。
【００２８】設定値入力手段Ｄ１は、前記演算手段にお
ける前記基準通過時間を変更するために、前記物品の基
準の長さを設定するものであり、図示しないパネルスイ
ッチからなり、物品Ｗの基準の長さを入力操作可能にし
てなるもので、後で詳述する制御手段Ｄ２に、物品Ｗの
基準長さを認識させる。
ける前記基準通過時間を変更するために、前記物品の基
準の長さを設定するものであり、図示しないパネルスイ
ッチからなり、物品Ｗの基準の長さを入力操作可能にし
てなるもので、後で詳述する制御手段Ｄ２に、物品Ｗの
基準長さを認識させる。
【００２９】制御手段Ｄ２は、後述する処理動作のプロ
グラムが記憶されたＲＯＭや演算値を一時的に記憶する
ＲＡＭ，前記プログラムを実行するためのＣＰＵ等を有
するものであり、マイクロコンピュータからなる。ま
た、制御手段Ｄ２は、第１物品センサ２１及び第２物品
センサ２２からの物品検出信号や、設定値入力手段Ｄ１
からの入力操作に基づいて、後で詳述する演算処理を行
い、物品検出手段２の検出箇所を通過する物品Ｗが基準
を満たす長さであるか否かを物品Ｗの物品通過時間から
判断し、物品Ｗの長さが基準範囲外の場合、即ち物品Ｗ
が割れや欠け等の異常形状の場合には、警報信号を報知
手段Ｄ３に出力するものである。なお、制御手段Ｄ２
は、搬送ライン全体を電気制御する制御手段と兼用する
ことも可能である。
グラムが記憶されたＲＯＭや演算値を一時的に記憶する
ＲＡＭ，前記プログラムを実行するためのＣＰＵ等を有
するものであり、マイクロコンピュータからなる。ま
た、制御手段Ｄ２は、第１物品センサ２１及び第２物品
センサ２２からの物品検出信号や、設定値入力手段Ｄ１
からの入力操作に基づいて、後で詳述する演算処理を行
い、物品検出手段２の検出箇所を通過する物品Ｗが基準
を満たす長さであるか否かを物品Ｗの物品通過時間から
判断し、物品Ｗの長さが基準範囲外の場合、即ち物品Ｗ
が割れや欠け等の異常形状の場合には、警報信号を報知
手段Ｄ３に出力するものである。なお、制御手段Ｄ２
は、搬送ライン全体を電気制御する制御手段と兼用する
ことも可能である。
【００３０】報知手段Ｄ３は、例えば、ブザーやランプ
からなり、制御手段Ｄ２からの警報信号に応じて、作業
者に異常形状の物品Ｗがベルトコンベア１上に存在する
ことを音や光によって報知するものであり、作業者は、
物品検出手段２の検出箇所より下流側に異常形状の物品
Ｗがあることを容易に判断することが可能となる。
からなり、制御手段Ｄ２からの警報信号に応じて、作業
者に異常形状の物品Ｗがベルトコンベア１上に存在する
ことを音や光によって報知するものであり、作業者は、
物品検出手段２の検出箇所より下流側に異常形状の物品
Ｗがあることを容易に判断することが可能となる。
【００３１】なお、本実施形態の場合、制御手段Ｄ２
は、異常形状の物品Ｗを連続して検出したとき、異常信
号を出力し搬送ライン全体の停止を促すことができる。
は、異常形状の物品Ｗを連続して検出したとき、異常信
号を出力し搬送ライン全体の停止を促すことができる。
【００３２】次に、図６を用いて、制御手段Ｄ２の処理
動作を説明する。制御手段Ｄ２は、設定値入力手段Ｄ１
によって入力された物品Ｗの基準の長さと、ベルトコン
ベア１による物品搬送の速度とに基づいて、物品Ｗの目
標通過時間Ｔ０を算出する（ステップＳ１）。この場
合、物品Ｗの基準の長さＬに対して物品Ｗが搬送される
速度がＶのとき、ＬをＶで除算した値が目標通過時間Ｔ
０となる。但し、ベルトコンベア１の搬送速度Ｖは一定
とする。
動作を説明する。制御手段Ｄ２は、設定値入力手段Ｄ１
によって入力された物品Ｗの基準の長さと、ベルトコン
ベア１による物品搬送の速度とに基づいて、物品Ｗの目
標通過時間Ｔ０を算出する（ステップＳ１）。この場
合、物品Ｗの基準の長さＬに対して物品Ｗが搬送される
速度がＶのとき、ＬをＶで除算した値が目標通過時間Ｔ
０となる。但し、ベルトコンベア１の搬送速度Ｖは一定
とする。
【００３３】また、制御手段Ｄ２は、物品検出手段２の
第１，第２物品センサ２１，２２のそれぞれから出力さ
れた物品検出信号を入力し（ステップＳ２）、これらの
各物品検出信号に基づいて、物品検出手段２の検出箇所
における物品Ｗのそれぞれの物品通過時間Ｔ１，Ｔ２を
算出する（ステップＳ３）。例えば、図５で示すような
少しずれて重なった状態にて搬送される物品Ｗについて
は、ｔａ〜ｔｄのような信号の立ち上がり及び立ち下が
りのタイミングを入力し、ｔｃとｔａ，ｔｄとｔｂのそ
れぞれの差、即ち各時間間隔を演算することによって、
重ねられた状態にて搬送される各物品Ｗの物品通過時間
Ｔ１，Ｔ２を算出する。
第１，第２物品センサ２１，２２のそれぞれから出力さ
れた物品検出信号を入力し（ステップＳ２）、これらの
各物品検出信号に基づいて、物品検出手段２の検出箇所
における物品Ｗのそれぞれの物品通過時間Ｔ１，Ｔ２を
算出する（ステップＳ３）。例えば、図５で示すような
少しずれて重なった状態にて搬送される物品Ｗについて
は、ｔａ〜ｔｄのような信号の立ち上がり及び立ち下が
りのタイミングを入力し、ｔｃとｔａ，ｔｄとｔｂのそ
れぞれの差、即ち各時間間隔を演算することによって、
重ねられた状態にて搬送される各物品Ｗの物品通過時間
Ｔ１，Ｔ２を算出する。
【００３４】次に、制御手段Ｄ２は、ステップＳ１で算
出した目標通過時間Ｔ０に物品Ｗの許容寸法誤差やベル
トコンベア１上を搬送される物品Ｗの滑り等を考慮した
値（例えば、目標通過時間Ｔ０±ｘ％範囲）と、ステッ
プＳ３で算出した物品通過時間Ｔ１，Ｔ２とをそれぞれ
比較し（ステップＳ４）、Ｔ１及びＴ２が、目標通過時
間Ｔ０±ｘ％範囲外である場合、報知手段Ｄ３を駆動す
るための警報信号を報知手段Ｄ３へ出力する（ステップ
Ｓ５）。
出した目標通過時間Ｔ０に物品Ｗの許容寸法誤差やベル
トコンベア１上を搬送される物品Ｗの滑り等を考慮した
値（例えば、目標通過時間Ｔ０±ｘ％範囲）と、ステッ
プＳ３で算出した物品通過時間Ｔ１，Ｔ２とをそれぞれ
比較し（ステップＳ４）、Ｔ１及びＴ２が、目標通過時
間Ｔ０±ｘ％範囲外である場合、報知手段Ｄ３を駆動す
るための警報信号を報知手段Ｄ３へ出力する（ステップ
Ｓ５）。
【００３５】上述の実施形態によれば、物品Ｗの長さに
対応した物品通過時間Ｔ１，Ｔ２を検出することによっ
て、基準の長さと異なる物品Ｗを検出することができ
る。従って、制御手段Ｄ２は、異常形状の物品Ｗを含ん
だ包装袋Ｐを検出すると、第１，第２物品センサ２１，
２２によって、図７に示すような物品検出信号を入力す
ることになるが、前述した処理と同様に算出される物品
通過時間Ｔ３，Ｔ４と、目標通過時間Ｔ０±ｘ％とを比
較することによって、下側に位置する物品Ｗ、即ちＴ３
がＴ０±ｘ％の範囲外となるため、異常形状の物品Ｗを
含んだ包装袋Ｐを検出することができる。
対応した物品通過時間Ｔ１，Ｔ２を検出することによっ
て、基準の長さと異なる物品Ｗを検出することができ
る。従って、制御手段Ｄ２は、異常形状の物品Ｗを含ん
だ包装袋Ｐを検出すると、第１，第２物品センサ２１，
２２によって、図７に示すような物品検出信号を入力す
ることになるが、前述した処理と同様に算出される物品
通過時間Ｔ３，Ｔ４と、目標通過時間Ｔ０±ｘ％とを比
較することによって、下側に位置する物品Ｗ、即ちＴ３
がＴ０±ｘ％の範囲外となるため、異常形状の物品Ｗを
含んだ包装袋Ｐを検出することができる。
【００３６】また、本発明による実施形態の制御手段Ｄ
２は、設定値入力手段Ｄ１により設定される物品Ｗの長
さに基づき、目標通過時間を変更することができ、異な
る種類の物品に対応することのできる物品検出装置とな
る。
２は、設定値入力手段Ｄ１により設定される物品Ｗの長
さに基づき、目標通過時間を変更することができ、異な
る種類の物品に対応することのできる物品検出装置とな
る。
【００３７】また、本発明の実施形態の制御手段Ｄ２
は、第１，第２物品センサ２１，２２からの物品検出信
号について、立ち上がりから立ち下がりまでの時間が極
端に短い場合や、第２物品センサ２２からの物品検出信
号が検出されない場合には、包装袋Ｐ内に異常形状の物
品Ｗが含まれていると判断できる。
は、第１，第２物品センサ２１，２２からの物品検出信
号について、立ち上がりから立ち下がりまでの時間が極
端に短い場合や、第２物品センサ２２からの物品検出信
号が検出されない場合には、包装袋Ｐ内に異常形状の物
品Ｗが含まれていると判断できる。
【００３８】なお、本発明による実施形態では、一定速
度にて物品搬送するベルトコンベア１を用いたものを例
に挙げて説明したが、ベルトコンベアの搬送速度（物品
Ｗの搬送速度）を検出するための近接センサや透過型セ
ンサ等からなる搬送速度検出手段を備えることで、加減
速されるベルトコンベアの搬送速度を把握することが可
能となる。即ち、演算手段である制御手段が、物品Ｗの
搬送速度に基づいて目標通過時間Ｔ０を自動的に補正す
ることによって、加減速制御されるベルトコンベア上を
搬送される物品Ｗの形状についても判定することが可能
となる。
度にて物品搬送するベルトコンベア１を用いたものを例
に挙げて説明したが、ベルトコンベアの搬送速度（物品
Ｗの搬送速度）を検出するための近接センサや透過型セ
ンサ等からなる搬送速度検出手段を備えることで、加減
速されるベルトコンベアの搬送速度を把握することが可
能となる。即ち、演算手段である制御手段が、物品Ｗの
搬送速度に基づいて目標通過時間Ｔ０を自動的に補正す
ることによって、加減速制御されるベルトコンベア上を
搬送される物品Ｗの形状についても判定することが可能
となる。
【００３９】また、本発明の実施形態において、演算手
段となる制御手段Ｄ２は、報知手段Ｄ３を制御するもの
として例に挙げ説明したが、エアーノズルによる空気の
噴射や切替可能なガイドによって物品を搬送ラインから
自動的に取り除くこともできる。
段となる制御手段Ｄ２は、報知手段Ｄ３を制御するもの
として例に挙げ説明したが、エアーノズルによる空気の
噴射や切替可能なガイドによって物品を搬送ラインから
自動的に取り除くこともできる。
【００４０】また、本発明の実施形態において、演算手
段となる制御手段Ｄ２は、物品検出信号の立ち上がる時
間間隔を比較するものであったが、本発明はこれに限定
されるものではなく、例えば、図８に示すように、物品
Ｗの形状に対するそれぞれの物品センサ２１，２２の物
品検出信号において、第１物品センサ２１が出力する物
品検出信号の立ち上がりから立ち下がりまでの時間Ｔ５
内で、第２物品センサ２２が出力する物品検出信号の立
ち上がりが複数回検出された場合、異常形状の物品が含
まれていると判定することができる。
段となる制御手段Ｄ２は、物品検出信号の立ち上がる時
間間隔を比較するものであったが、本発明はこれに限定
されるものではなく、例えば、図８に示すように、物品
Ｗの形状に対するそれぞれの物品センサ２１，２２の物
品検出信号において、第１物品センサ２１が出力する物
品検出信号の立ち上がりから立ち下がりまでの時間Ｔ５
内で、第２物品センサ２２が出力する物品検出信号の立
ち上がりが複数回検出された場合、異常形状の物品が含
まれていると判定することができる。
【００４１】また、本発明による実施形態において、ベ
ルトコンベア１は、２本の平らなベルト１３に隙間を有
するように設けられ、この隙間を利用して物品検出手段
２を物品Ｗの重ね方向（上下方向）に対向して設けるも
のであったが、本発明は、例えば、一対のローラ間に、
所定の隙間を有するように複数本の丸ベルトを配設する
ものであっても良いし、また、光電センサの発光部から
の光を透過可能なベルトを用いることもできる。また、
上流側から下流側に向けて断続的に配設される複数のコ
ンベア間の隙間を利用して、物品検出手段を備えてなる
ものであっても、本発明を実施でき、上述した実施形態
と同様な効果が得られる。
ルトコンベア１は、２本の平らなベルト１３に隙間を有
するように設けられ、この隙間を利用して物品検出手段
２を物品Ｗの重ね方向（上下方向）に対向して設けるも
のであったが、本発明は、例えば、一対のローラ間に、
所定の隙間を有するように複数本の丸ベルトを配設する
ものであっても良いし、また、光電センサの発光部から
の光を透過可能なベルトを用いることもできる。また、
上流側から下流側に向けて断続的に配設される複数のコ
ンベア間の隙間を利用して、物品検出手段を備えてなる
ものであっても、本発明を実施でき、上述した実施形態
と同様な効果が得られる。
【００４２】
【発明の効果】本発明は、搬送手段によって搬送される
少なくとも２段に重ねられた状態の物品を、重ね方向か
ら監視する物品検出手段と、前記物品検出手段からの物
品検出信号に基づき、重ねられた各物品の物品長さを判
断する演算手段と、を備えてなることによって、重ねて
搬送される複数の物品について、異常な形状のものを検
出することのできる物品検出装置を提供することができ
る。
少なくとも２段に重ねられた状態の物品を、重ね方向か
ら監視する物品検出手段と、前記物品検出手段からの物
品検出信号に基づき、重ねられた各物品の物品長さを判
断する演算手段と、を備えてなることによって、重ねて
搬送される複数の物品について、異常な形状のものを検
出することのできる物品検出装置を提供することができ
る。
【図１】本発明の実施形態による搬送ラインの主要部の
構成を示す図。
構成を示す図。
【図２】図１の第２搬送機構Ｄの側面を示す図。
【図３】図２の上面図。
【図４】本発明の実施形態による電気的な構成図。
【図５】物品検出手段から出力される物品検出信号の一
例を示す図。
例を示す図。
【図６】本発明の実施形態による制御手段Ｄ２の処理手
順を示す図。
順を示す図。
【図７】物品検出手段から出力される物品検出信号の別
例を示す図。
例を示す図。
【図８】物品検出手段から出力される物品検出信号の別
例を示す図。
例を示す図。
１ ベルトコンベア（搬送手段） ２ 物品検出手段 Ｄ２ 制御手段（演算手段） Ｄ３ 設定値入力手段 Ｗ 物品
Claims (6)
- 【請求項１】搬送手段によって搬送される少なくとも２
段に重ねられた状態の物品を、重ね方向から監視する物
品検出手段と、前記物品検出手段からの物品検出信号に
基づき、重ねられた各物品の物品長さを判断する演算手
段と、を備えてなることを特徴とする物品検出装置。 - 【請求項２】前記物品検出手段は、少なくとも２つの光
電センサを有してなることを特徴とする請求項１に記載
の物品検出装置。 - 【請求項３】前記演算手段は、予め定められる前記物品
の基準の長さと、前記搬送手段の搬送速度とから前記物
品の目標通過時間を設定するとともに、前記物品検出信
号に基づき、重ねられて搬送される前記物体の物品通過
時間を演算し、前記目標通過時間と前記物品通過時間と
を比較することによって、重ねられた状態の個々の前記
物品における物品長さを判断してなることを特徴とする
請求項１または請求項２に記載の物品検出装置。 - 【請求項４】包装部材によって包囲された状態の前記物
品を検出する前記物品検出手段を有することを特徴とす
る請求項１から請求項３の何れかに記載の物品検出装
置。 - 【請求項５】前記演算手段における前記基準通過時間を
変更するために、前記物品の基準の長さを設定する設定
値入力手段を有することを特徴とする請求項３に記載の
物品検出装置。 - 【請求項６】前記演算手段における前記目標通過時間を
演算するために、前記搬送手段の搬送速度に対応した検
出をする速度検出手段を有することを特徴とする請求項
３に記載の物品検出装置
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000226202A JP2002039719A (ja) | 2000-07-21 | 2000-07-21 | 物品検出装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000226202A JP2002039719A (ja) | 2000-07-21 | 2000-07-21 | 物品検出装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002039719A true JP2002039719A (ja) | 2002-02-06 |
Family
ID=18719859
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000226202A Pending JP2002039719A (ja) | 2000-07-21 | 2000-07-21 | 物品検出装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002039719A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AT502180B1 (de) * | 2003-06-17 | 2007-02-15 | Unger Roland Ing | Vorrichtung zum erkennen nicht identifizierter gegenstände |
| JP2010085357A (ja) * | 2008-10-02 | 2010-04-15 | Yamatake Corp | 光電センサ |
| JP2010197290A (ja) * | 2009-02-26 | 2010-09-09 | Yamatake Corp | センサ装置 |
| JP2012224359A (ja) * | 2011-04-18 | 2012-11-15 | Yamato Scale Co Ltd | 箱詰め装置 |
-
2000
- 2000-07-21 JP JP2000226202A patent/JP2002039719A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AT502180B1 (de) * | 2003-06-17 | 2007-02-15 | Unger Roland Ing | Vorrichtung zum erkennen nicht identifizierter gegenstände |
| JP2010085357A (ja) * | 2008-10-02 | 2010-04-15 | Yamatake Corp | 光電センサ |
| JP2010197290A (ja) * | 2009-02-26 | 2010-09-09 | Yamatake Corp | センサ装置 |
| JP2012224359A (ja) * | 2011-04-18 | 2012-11-15 | Yamato Scale Co Ltd | 箱詰め装置 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US20190210069A1 (en) | Induction conveyor | |
| US7896151B2 (en) | Method and apparatus for combining and aligning packing unit groups | |
| US7178659B2 (en) | Methods and apparatuses for inducting articles onto a conveyor | |
| WO2011034478A1 (en) | A system and a method for rotating a number of packages, and a computer program to perform the steps of the method | |
| JP2002039719A (ja) | 物品検出装置 | |
| JPH1016912A (ja) | 個数不足検出装置 | |
| US20190016538A1 (en) | Control system for detecting and correcting an imbalance in a conveyor system | |
| US20110302882A1 (en) | System for packing products | |
| JP4100784B2 (ja) | インダクションコンベヤ | |
| WO2009110066A1 (ja) | 物品搬送装置 | |
| MX2010011619A (es) | Dispositivo de transferencia de parche y de inspeccion. | |
| JP2009179438A (ja) | 物品の方向転換装置及び方向転換方法 | |
| JP2008127114A (ja) | 物品搬送装置 | |
| JPH1111437A (ja) | 包装物の良否検知方法及び装置 | |
| JPH11217147A (ja) | シート状製品の検品・不良品排出装置 | |
| TWI803225B (zh) | 空袋剔除系統 | |
| JP2004090129A (ja) | トリミング装置 | |
| JP2566249Y2 (ja) | 物品の供給装置 | |
| JP4185618B2 (ja) | 荷ズレ検出装置 | |
| JP4014927B2 (ja) | 振り分け装置およびその制御方法 | |
| JP2003042748A (ja) | 物品検出装置 | |
| JP2968096B2 (ja) | 物品供給の制御方法 | |
| EP0953828B1 (en) | Apparatus for measuring weight of articles | |
| JP2592140B2 (ja) | 物品搬送装置 | |
| TWM631730U (zh) | 空袋剔除系統 |