JP2002020813A - 還元鉄製造装置 - Google Patents
還元鉄製造装置Info
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- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
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- C21B13/10—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes in hearth-type furnaces
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
- C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
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- C22B1/244—Binding; Briquetting ; Granulating with binders organic
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- C21B13/10—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes in hearth-type furnaces
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- C22B5/10—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes by solid carbonaceous reducing agents
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 還元手段から排出される排気ガスの保有する
顕熱の有効利用により燃料コストの軽減と設備の小型化
が図れると共に、排気ガス量の減少により排気ガス処理
系の小型・簡素化が図れる還元鉄製造装置を提供する。 【解決手段】 酸化鉄粉と還元剤との混合粉末を造粒し
た塊成物を乾燥室３にて乾燥させ、乾燥された塊成物を
予熱室５にて予熱した後、還元炉１１の高温雰囲気中で
還元して還元鉄を製造する還元鉄製造装置において、前
記予熱室５は前記還元炉１１からの排気ガスを対流させ
て前記乾燥された塊成物を予熱する。
顕熱の有効利用により燃料コストの軽減と設備の小型化
が図れると共に、排気ガス量の減少により排気ガス処理
系の小型・簡素化が図れる還元鉄製造装置を提供する。 【解決手段】 酸化鉄粉と還元剤との混合粉末を造粒し
た塊成物を乾燥室３にて乾燥させ、乾燥された塊成物を
予熱室５にて予熱した後、還元炉１１の高温雰囲気中で
還元して還元鉄を製造する還元鉄製造装置において、前
記予熱室５は前記還元炉１１からの排気ガスを対流させ
て前記乾燥された塊成物を予熱する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、酸化鉄粉と還元剤
との混合粉末を造粒したペレットもしくはブリケット状
の塊成物を高温雰囲気中で還元して還元鉄を製造する還
元鉄製造装置に関する。
との混合粉末を造粒したペレットもしくはブリケット状
の塊成物を高温雰囲気中で還元して還元鉄を製造する還
元鉄製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、還元鉄を製造する場合、先ず、
鉄鉱石（酸化鉄）の粉末、石炭（還元剤）の粉末、石灰
石（フラックス剤）の粉末及びベントナイト等の結合剤
を混合し、圧縮造粒してグリーンボールと呼ばれるウエ
ットボールを形成する。次に、このウエットボールをあ
る程度乾燥してドライボールにしてから、還元炉内で高
温に加熱して還元剤としての石炭により鉄鉱石中の酸化
鉄を還元することで、ペレット状の還元鉄を生成するこ
とができる。
鉄鉱石（酸化鉄）の粉末、石炭（還元剤）の粉末、石灰
石（フラックス剤）の粉末及びベントナイト等の結合剤
を混合し、圧縮造粒してグリーンボールと呼ばれるウエ
ットボールを形成する。次に、このウエットボールをあ
る程度乾燥してドライボールにしてから、還元炉内で高
温に加熱して還元剤としての石炭により鉄鉱石中の酸化
鉄を還元することで、ペレット状の還元鉄を生成するこ
とができる。
【０００３】従来の還元鉄製造装置の一例を図６により
説明する。これによれば、先ず、鉄鉱石や石炭等の粉末
と結合剤とが図示しないミキサーによって混合され、こ
の混合粉末がペレタイザー001 にてグリーンボール（生
ペレット）GBに造粒される。次に、グリーンボールGB
は、乾燥機002 に投入され、後述する還元炉004 からの
排気ガスにより乾燥されてドライボールDBになる。そし
て、このドライボールDBはペレット供給装置003 により
還元炉004 に供給される。
説明する。これによれば、先ず、鉄鉱石や石炭等の粉末
と結合剤とが図示しないミキサーによって混合され、こ
の混合粉末がペレタイザー001 にてグリーンボール（生
ペレット）GBに造粒される。次に、グリーンボールGB
は、乾燥機002 に投入され、後述する還元炉004 からの
排気ガスにより乾燥されてドライボールDBになる。そし
て、このドライボールDBはペレット供給装置003 により
還元炉004 に供給される。
【０００４】一方、前記還元炉004 内はバーナー005 に
より加熱されて高温雰囲気に維持され、内部の排気ガス
が排気ダクト006 から排出されている。そのため、ドラ
イボールDBは、還元炉004 内を移動するときに炉壁から
の輻射熱により予熱及び加熱され、還元剤としての石炭
により鉄鉱石中の酸化鉄を還元することでペレット状の
還元鉄が生成される。そして、この還元済みのペレット
はペレット排出装置008 に排出され、可搬容器009 に収
容される。
より加熱されて高温雰囲気に維持され、内部の排気ガス
が排気ダクト006 から排出されている。そのため、ドラ
イボールDBは、還元炉004 内を移動するときに炉壁から
の輻射熱により予熱及び加熱され、還元剤としての石炭
により鉄鉱石中の酸化鉄を還元することでペレット状の
還元鉄が生成される。そして、この還元済みのペレット
はペレット排出装置008 に排出され、可搬容器009 に収
容される。
【０００５】尚、排気ダクト006 から排出された排気ガ
スは通常若干の未燃ガスを含有しているために、アフタ
ーバーナ室007 にてほぼ完全に燃焼される。この後、水
スプレー式の一次冷却器010 で冷却されてから熱交換器
011 に送られ、ここで熱交換が行われて昇温した燃焼用
空気が還元炉004 に送られ、燃料とともに炉内に供給さ
れる。一方、排気ガスは二次冷却器012 で再び冷却され
その一部が、前述したように、グリーンボールGBの乾燥
用空気として乾燥機002 に送られ、その後、集塵機013
で清浄化されてスタック014 により大気に放出されるよ
うになっている。
スは通常若干の未燃ガスを含有しているために、アフタ
ーバーナ室007 にてほぼ完全に燃焼される。この後、水
スプレー式の一次冷却器010 で冷却されてから熱交換器
011 に送られ、ここで熱交換が行われて昇温した燃焼用
空気が還元炉004 に送られ、燃料とともに炉内に供給さ
れる。一方、排気ガスは二次冷却器012 で再び冷却され
その一部が、前述したように、グリーンボールGBの乾燥
用空気として乾燥機002 に送られ、その後、集塵機013
で清浄化されてスタック014 により大気に放出されるよ
うになっている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】上述したように、従来
の還元鉄製造装置では、熱交換器011 にて、還元炉004
から排出された排気ガスと燃焼用空気との間で熱交換を
行い、加熱された燃焼用空気を還元炉004 に供給し炉壁
からの輻射熱によりドライボールDBを予熱及び加熱して
いる。
の還元鉄製造装置では、熱交換器011 にて、還元炉004
から排出された排気ガスと燃焼用空気との間で熱交換を
行い、加熱された燃焼用空気を還元炉004 に供給し炉壁
からの輻射熱によりドライボールDBを予熱及び加熱して
いる。
【０００７】ところが、排気ガスの温度は約1300℃と高
温であって大きな熱エネルギを保有しているが、金属製
のレキュペレータ式熱交換器011 の構造上耐熱温度が約
900℃以下であり、排気ガスを水スプレー式の一次冷却
器010 で冷却してから熱交換器011 に送っている。ま
た、グリーンボールGBの乾燥機002 ではグリーンボール
GBの乾燥のみを行う構造となっているため、乾燥用のガ
スもペレットの爆裂防止上から約300 ℃以下（望ましく
は270 ℃程度）にする必要があり、レキュペレータ式熱
交換器011 から出た排ガス温度を調節するために、水ス
プレー式の二次冷却器012 を設け、排ガス中に水を添加
し水の蒸発熱により乾燥機002 に送るガス温度を下げて
いる。
温であって大きな熱エネルギを保有しているが、金属製
のレキュペレータ式熱交換器011 の構造上耐熱温度が約
900℃以下であり、排気ガスを水スプレー式の一次冷却
器010 で冷却してから熱交換器011 に送っている。ま
た、グリーンボールGBの乾燥機002 ではグリーンボール
GBの乾燥のみを行う構造となっているため、乾燥用のガ
スもペレットの爆裂防止上から約300 ℃以下（望ましく
は270 ℃程度）にする必要があり、レキュペレータ式熱
交換器011 から出た排ガス温度を調節するために、水ス
プレー式の二次冷却器012 を設け、排ガス中に水を添加
し水の蒸発熱により乾燥機002 に送るガス温度を下げて
いる。
【０００８】このように水スプレー式の一次冷却器010
に加えて二次冷却器012 も必要とするため、排気ガスの
処理系が複雑化すると共に、排気ガス量が、少なくとも
水スプレーの投入分は増大するため排気ガスの処理系が
大型化するという問題点があった。また、還元炉004 内
で熱効率の低い輻射熱によりドライボールDBを予熱する
ことに加えて水スプレーにより排気ガスの蒸発潜熱が奪
われる（熱が無駄に使われる）などで、排気ガスの保有
する顕熱の回収（有効利用）が不十分であるために、還
元炉004 に使用する燃料の増量化を招き燃料コストが上
昇すると共に設備（還元炉）の大型化を招来するという
問題点もあった。
に加えて二次冷却器012 も必要とするため、排気ガスの
処理系が複雑化すると共に、排気ガス量が、少なくとも
水スプレーの投入分は増大するため排気ガスの処理系が
大型化するという問題点があった。また、還元炉004 内
で熱効率の低い輻射熱によりドライボールDBを予熱する
ことに加えて水スプレーにより排気ガスの蒸発潜熱が奪
われる（熱が無駄に使われる）などで、排気ガスの保有
する顕熱の回収（有効利用）が不十分であるために、還
元炉004 に使用する燃料の増量化を招き燃料コストが上
昇すると共に設備（還元炉）の大型化を招来するという
問題点もあった。
【０００９】本発明はこのような実情に鑑み提案された
もので、還元手段から排出される排気ガスの保有する顕
熱の有効利用により燃料コストの軽減と設備の小型化が
図れると共に、排気ガス量の減少により排気ガス処理系
の小型・簡素化が図れる還元鉄製造装置を提供すること
を目的とする。
もので、還元手段から排出される排気ガスの保有する顕
熱の有効利用により燃料コストの軽減と設備の小型化が
図れると共に、排気ガス量の減少により排気ガス処理系
の小型・簡素化が図れる還元鉄製造装置を提供すること
を目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上述の目的を達成するた
めの請求項１に係る発明の還元鉄製造装置は、酸化鉄粉
と還元剤との混合粉末を造粒した塊成物を乾燥手段にて
乾燥させ、乾燥された塊成物を予熱手段にて予熱した
後、還元手段の高温雰囲気中で還元して還元鉄を製造す
る還元鉄製造装置において、前記予熱手段は前記還元手
段からの排気ガスを対流させて前記乾燥された塊成物を
予熱することを特徴とする。
めの請求項１に係る発明の還元鉄製造装置は、酸化鉄粉
と還元剤との混合粉末を造粒した塊成物を乾燥手段にて
乾燥させ、乾燥された塊成物を予熱手段にて予熱した
後、還元手段の高温雰囲気中で還元して還元鉄を製造す
る還元鉄製造装置において、前記予熱手段は前記還元手
段からの排気ガスを対流させて前記乾燥された塊成物を
予熱することを特徴とする。
【００１１】また、請求項２に係る発明の還元鉄製造装
置は、前記乾燥手段と予熱手段とが乾燥・予熱機として
一体形成され、前記塊成物の連続した流れの中でそれぞ
れ乾燥及び予熱を行うことを特徴とする。
置は、前記乾燥手段と予熱手段とが乾燥・予熱機として
一体形成され、前記塊成物の連続した流れの中でそれぞ
れ乾燥及び予熱を行うことを特徴とする。
【００１２】また、請求項３に係る発明の還元鉄製造装
置は、前記予熱手段から排出される排気ガスを前記還元
手段からの排気ガスと合流させる排気ガス循環ループを
形成したことを特徴とする。
置は、前記予熱手段から排出される排気ガスを前記還元
手段からの排気ガスと合流させる排気ガス循環ループを
形成したことを特徴とする。
【００１３】また、請求項４に係る発明の還元鉄製造装
置は、前記合流した排気ガス中の未燃ガスを燃焼させる
燃焼手段を設けると共に、該燃焼手段からの排気ガスの
一部を空気にて冷却して前記乾燥手段に供給し、前記塊
成物を乾燥することを特徴とする。
置は、前記合流した排気ガス中の未燃ガスを燃焼させる
燃焼手段を設けると共に、該燃焼手段からの排気ガスの
一部を空気にて冷却して前記乾燥手段に供給し、前記塊
成物を乾燥することを特徴とする。
【００１４】また、請求項５に係る発明の還元鉄製造装
置は、前記予熱手段から排出される排気ガスの一部を空
気にて冷却して前記乾燥手段に供給し、前記塊成物を乾
燥することを特徴とする。
置は、前記予熱手段から排出される排気ガスの一部を空
気にて冷却して前記乾燥手段に供給し、前記塊成物を乾
燥することを特徴とする。
【００１５】また、請求項６に係る発明の還元鉄製造装
置は、前記予熱手段から排出される排気ガスの一部に含
まれる未燃ガスを、前記還元手段に供給される燃焼用空
気の一部を用いて燃焼させた後、前記乾燥手段に供給す
ることを特徴とする。
置は、前記予熱手段から排出される排気ガスの一部に含
まれる未燃ガスを、前記還元手段に供給される燃焼用空
気の一部を用いて燃焼させた後、前記乾燥手段に供給す
ることを特徴とする。
【００１６】また、請求項７に係る発明の還元鉄製造装
置は、前記還元手段に供給される燃焼用空気を昇温する
蓄熱式の熱交換器を設けたことを特徴とする。
置は、前記還元手段に供給される燃焼用空気を昇温する
蓄熱式の熱交換器を設けたことを特徴とする。
【００１７】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を実施
例により図面を用いて詳細に説明する。
例により図面を用いて詳細に説明する。
【００１８】［第１実施例］図１は、本発明の第１実施
例を示す還元鉄製造装置の概略構成図である。
例を示す還元鉄製造装置の概略構成図である。
【００１９】図１に示すように、ペレットの原材料とな
る鉄鉱石の粉末（鉄原料）と石炭等の炭素質の粉末（還
元剤）と石灰石等のフラックスの粉末及び必要に応じて
ベントナイト等の結合剤の粉末とを所定の水を添加して
ミキサー（図示せず）にて混合・混練して混合粉末とな
す。
る鉄鉱石の粉末（鉄原料）と石炭等の炭素質の粉末（還
元剤）と石灰石等のフラックスの粉末及び必要に応じて
ベントナイト等の結合剤の粉末とを所定の水を添加して
ミキサー（図示せず）にて混合・混練して混合粉末とな
す。
【００２０】前記混合粉末は、ペレタイザー１にて直径
10〜20mmのグリーンボールGB（塊成物としての生ペレッ
ト）に造粒され、乾燥・予熱機２の前半部を構成する乾
燥室（乾燥手段）３に投入される。ここで前記乾燥室３
とは隔壁４で仕切られて前記乾燥・予熱機２の後半部を
構成する予熱室（予熱手段）５からの排気ガスと大気用
ブロアー６により導入される常温の空気をガス合流部７
にて混合して所定温度（グリーンボールGBが爆裂しない
約250 ℃）に調整した混合ガスにより乾燥されてドライ
ボールDBになる。尚、乾燥室３から排出されたガスは配
管８により導かれて集塵機９等のガス清浄装置で処理し
た後スタック１０から大気中に放出される。
10〜20mmのグリーンボールGB（塊成物としての生ペレッ
ト）に造粒され、乾燥・予熱機２の前半部を構成する乾
燥室（乾燥手段）３に投入される。ここで前記乾燥室３
とは隔壁４で仕切られて前記乾燥・予熱機２の後半部を
構成する予熱室（予熱手段）５からの排気ガスと大気用
ブロアー６により導入される常温の空気をガス合流部７
にて混合して所定温度（グリーンボールGBが爆裂しない
約250 ℃）に調整した混合ガスにより乾燥されてドライ
ボールDBになる。尚、乾燥室３から排出されたガスは配
管８により導かれて集塵機９等のガス清浄装置で処理し
た後スタック１０から大気中に放出される。
【００２１】前記ドライボールDBは、コンベア等により
引き続き連続的に前記予熱室５に送られ、ここで後述す
る回転床式の還元炉（還元手段）１１からの排気ガスを
流通せしめる（対流伝熱させる）ことにより、約450 ℃
に昇温・予熱される。約450℃に予熱されたドライボー
ルDBは次いでペレット供給装置１２により還元炉１１に
供給される。
引き続き連続的に前記予熱室５に送られ、ここで後述す
る回転床式の還元炉（還元手段）１１からの排気ガスを
流通せしめる（対流伝熱させる）ことにより、約450 ℃
に昇温・予熱される。約450℃に予熱されたドライボー
ルDBは次いでペレット供給装置１２により還元炉１１に
供給される。
【００２２】前記還元炉１１にはバーナー（群）１３が
装着され、内部が加熱されて高温雰囲気に維持され、排
気ガスが排気ダクト１４から排出可能となっている（ガ
ス流れ方向矢印１５参照）。そのため、ドライボールDB
が還元炉１１内を移動する（炉床回転方向矢印１６参
照）ときに高温に加熱され、ペレット内部の炭素質粉に
より酸化鉄粉を還元することでペレット状の還元鉄を生
成することができる。そして、還元済ペレット（還元鉄
ペレット）は、スクリューコンベア式のペレット排出装
置１７により還元炉１１内から搬出され、可搬容器１８
に収容されて次工程に搬送される。
装着され、内部が加熱されて高温雰囲気に維持され、排
気ガスが排気ダクト１４から排出可能となっている（ガ
ス流れ方向矢印１５参照）。そのため、ドライボールDB
が還元炉１１内を移動する（炉床回転方向矢印１６参
照）ときに高温に加熱され、ペレット内部の炭素質粉に
より酸化鉄粉を還元することでペレット状の還元鉄を生
成することができる。そして、還元済ペレット（還元鉄
ペレット）は、スクリューコンベア式のペレット排出装
置１７により還元炉１１内から搬出され、可搬容器１８
に収容されて次工程に搬送される。
【００２３】一方、排気ダクト１４から排出された高温
（1200〜1300℃）の排気ガスは、アフターバーナー室１
９に送られて排気ガス中のＣＯガス等の未燃ガスを完全
に燃焼させた後に、水スプレー式のガス冷却器２０に送
られ、ここで約900 ℃に冷却される。この後、レキュペ
レータ式の熱交換器２１に送られ、ここで前述した還元
炉加熱用バーナー１３の燃焼用空気と熱交換された後、
配管２２を介して前述した乾燥・予熱機２の予熱室５に
導かれる。
（1200〜1300℃）の排気ガスは、アフターバーナー室１
９に送られて排気ガス中のＣＯガス等の未燃ガスを完全
に燃焼させた後に、水スプレー式のガス冷却器２０に送
られ、ここで約900 ℃に冷却される。この後、レキュペ
レータ式の熱交換器２１に送られ、ここで前述した還元
炉加熱用バーナー１３の燃焼用空気と熱交換された後、
配管２２を介して前述した乾燥・予熱機２の予熱室５に
導かれる。
【００２４】この時の予熱室５への入口でのガス温度は
約570 ℃であり、乾燥済みのドライボールDBは約450 ℃
に予熱されて予熱室５から排出され、前述した還元炉１
１に投入されるようになっている。一方、ドライボール
DBの予熱を終えた排気ガスは約360 ℃になって予熱室５
から排出され、配管２３を介して前述したガス合流部７
に送られるようになっている。また、前記レキュペレー
タ式の熱交換器２１にて約450 ℃に予熱された燃焼用空
気は配管２４により前記バーナー１３に導かれ、還元炉
１１の加熱のための燃焼用空気として使用されるように
なっている。
約570 ℃であり、乾燥済みのドライボールDBは約450 ℃
に予熱されて予熱室５から排出され、前述した還元炉１
１に投入されるようになっている。一方、ドライボール
DBの予熱を終えた排気ガスは約360 ℃になって予熱室５
から排出され、配管２３を介して前述したガス合流部７
に送られるようになっている。また、前記レキュペレー
タ式の熱交換器２１にて約450 ℃に予熱された燃焼用空
気は配管２４により前記バーナー１３に導かれ、還元炉
１１の加熱のための燃焼用空気として使用されるように
なっている。
【００２５】このようにして、本実施例によれば、グリ
ーンボールGBを乾燥する乾燥室３の後半部を延長する形
で対流型の予熱室５を設け、この予熱室５にレキュペレ
ータ式熱交換器２１からの排気ガスを直接送って、乾燥
後のペレット（ドライボールDB）を引き続き約450 ℃に
効率良く予熱するようにしたので、還元炉１１に投入す
る際のペレットの持込エネルギー（顕熱）が増大し、バ
ーナー（群）１３に使用していた燃料が天然ガス換算で
還元鉄１トン当り約30Nm3 （220Nm3-190Nm3 ）節減する
ことができるようになった。
ーンボールGBを乾燥する乾燥室３の後半部を延長する形
で対流型の予熱室５を設け、この予熱室５にレキュペレ
ータ式熱交換器２１からの排気ガスを直接送って、乾燥
後のペレット（ドライボールDB）を引き続き約450 ℃に
効率良く予熱するようにしたので、還元炉１１に投入す
る際のペレットの持込エネルギー（顕熱）が増大し、バ
ーナー（群）１３に使用していた燃料が天然ガス換算で
還元鉄１トン当り約30Nm3 （220Nm3-190Nm3 ）節減する
ことができるようになった。
【００２６】また、還元炉１１外の予熱室５でペレット
を対流伝熱により効率良く予熱することに加えて、乾燥
手段と予熱手段とを乾燥・予熱機２として一体形成し、
ペレットの連続した流れの中でそれぞれ乾燥及び予熱を
行うようにしたので、還元炉１１の小型化が図れると共
に乾燥・予熱機２のコンパクト化が図れる。
を対流伝熱により効率良く予熱することに加えて、乾燥
手段と予熱手段とを乾燥・予熱機２として一体形成し、
ペレットの連続した流れの中でそれぞれ乾燥及び予熱を
行うようにしたので、還元炉１１の小型化が図れると共
に乾燥・予熱機２のコンパクト化が図れる。
【００２７】また、予熱室５から排出された排出ガスを
大気用ブロアー６で導入された空気と混合・冷却して乾
燥室３へ供給するようにしたので、従来用いていた水ス
プレー式の二次冷却器012 （図６参照）が不要となるの
で、排気ガスの蒸発潜熱が奪われることが防止されて前
述した熱効率の向上が一層助長されると共に排気ガス量
の減少により排気ガス処理系の小型・簡素化が図れる。
大気用ブロアー６で導入された空気と混合・冷却して乾
燥室３へ供給するようにしたので、従来用いていた水ス
プレー式の二次冷却器012 （図６参照）が不要となるの
で、排気ガスの蒸発潜熱が奪われることが防止されて前
述した熱効率の向上が一層助長されると共に排気ガス量
の減少により排気ガス処理系の小型・簡素化が図れる。
【００２８】［第２実施例］図２は、本発明の第２実施
例を示す還元鉄製造装置の概略構成図である。
例を示す還元鉄製造装置の概略構成図である。
【００２９】本実施例は、先の第１実施例における乾燥
・予熱機２の予熱室５とアフターバーナー室１９上流の
排気ダクト１４とを配管２５で接続し、予熱室５から排
出された排出ガスを還元炉１１からの排出ガスとガス合
流部２６で合流させるようにして、前述した配管２２及
び前記配管２５等で排気ガス循環ループを形成したもの
である。
・予熱機２の予熱室５とアフターバーナー室１９上流の
排気ダクト１４とを配管２５で接続し、予熱室５から排
出された排出ガスを還元炉１１からの排出ガスとガス合
流部２６で合流させるようにして、前述した配管２２及
び前記配管２５等で排気ガス循環ループを形成したもの
である。
【００３０】また、アフターバーナー室１９下流の排気
ダクト１４から配管２８を分岐して、アフターバーナー
室１９でＣＯガス等の未燃ガスを完全に燃焼させた排出
ガスの一部がガス分岐部２７にて分岐されて乾燥・予熱
機２の乾燥室３に導かれるようになっている。尚、この
ままの状態では排気ガスの温度が約950 ℃と高いので、
第１実施例と同様に、ガス合流部７にて大気用ブロアー
６により導入される常温の空気と混合することにより、
グリーンボールGBが爆裂しない温度の約250 ℃に調整さ
れるようになっている。
ダクト１４から配管２８を分岐して、アフターバーナー
室１９でＣＯガス等の未燃ガスを完全に燃焼させた排出
ガスの一部がガス分岐部２７にて分岐されて乾燥・予熱
機２の乾燥室３に導かれるようになっている。尚、この
ままの状態では排気ガスの温度が約950 ℃と高いので、
第１実施例と同様に、ガス合流部７にて大気用ブロアー
６により導入される常温の空気と混合することにより、
グリーンボールGBが爆裂しない温度の約250 ℃に調整さ
れるようになっている。
【００３１】その他の構成は、第１実施例と同様なの
で、第１実施例と同一部材には同一符号を付して重複す
る説明は省略する。
で、第１実施例と同一部材には同一符号を付して重複す
る説明は省略する。
【００３２】本実施例においても、第１実施例と同様の
作用・効果が得られる。また、本実施例では、アフター
バーナー室１９から排出される排気ガスの一部（40〜70
% ）を分岐して、直接グリーンボールGBの乾燥に回すこ
とでグリーンボールGBの乾燥が効率良く行われると共
に、入口側のガス温度に制約を受けるレキュペレータ式
熱交換器２１を通過するガス量が従来のガス量の約半分
以下にすることができるので、レキュペレータ式熱交換
器２１の手前に設けられている水スプレー式のガス冷却
器２０での水スプレー量を削減でき、スタック１０から
排出される最終的な排気ガス量は従来のものに比し、還
元鉄１トン当り約500Nm3（1800Nm3-1300Nm 3 ）も低減す
ることができる利点がある。
作用・効果が得られる。また、本実施例では、アフター
バーナー室１９から排出される排気ガスの一部（40〜70
% ）を分岐して、直接グリーンボールGBの乾燥に回すこ
とでグリーンボールGBの乾燥が効率良く行われると共
に、入口側のガス温度に制約を受けるレキュペレータ式
熱交換器２１を通過するガス量が従来のガス量の約半分
以下にすることができるので、レキュペレータ式熱交換
器２１の手前に設けられている水スプレー式のガス冷却
器２０での水スプレー量を削減でき、スタック１０から
排出される最終的な排気ガス量は従来のものに比し、還
元鉄１トン当り約500Nm3（1800Nm3-1300Nm 3 ）も低減す
ることができる利点がある。
【００３３】［第３実施例］図３は、本発明の第３実施
例を示す還元鉄製造装置の概略構成図である。
例を示す還元鉄製造装置の概略構成図である。
【００３４】本実施例は、先の第２実施例におけるレキ
ュペレータ式熱交換器２１で予熱する還元炉用の燃焼用
空気の温度を蓄熱式（リジェネレータ式）の熱交換器を
用いて約1000℃迄高めるようにしたものである。即ち、
図３において、３１及び３２は蓄熱式の熱交換器であ
り、バーナー室３３から送られてくる高温燃焼ガスによ
り前記熱交換器３１，３２は交互に加熱される。３０及
び３６は燃焼用予熱空気の流通切替弁を示し、３４及び
３５は前記熱交換器３１，３２用の高温燃焼ガスの流通
切替弁をそれぞれ示す。
ュペレータ式熱交換器２１で予熱する還元炉用の燃焼用
空気の温度を蓄熱式（リジェネレータ式）の熱交換器を
用いて約1000℃迄高めるようにしたものである。即ち、
図３において、３１及び３２は蓄熱式の熱交換器であ
り、バーナー室３３から送られてくる高温燃焼ガスによ
り前記熱交換器３１，３２は交互に加熱される。３０及
び３６は燃焼用予熱空気の流通切替弁を示し、３４及び
３５は前記熱交換器３１，３２用の高温燃焼ガスの流通
切替弁をそれぞれ示す。
【００３５】図３では、実線が現在の使用状態を示し、
破線が流通切替後の状態を示す。即ち、燃焼用空気はレ
キュペレータ式熱交換器２１にて約450 ℃に予熱された
後配管２４を経て流通切替弁３０を介して熱交換器３１
に入り、ここで約1000℃に予熱された後流通切替弁３６
を介して配管３７により還元炉１１の加熱用の燃焼空気
として使用される。
破線が流通切替後の状態を示す。即ち、燃焼用空気はレ
キュペレータ式熱交換器２１にて約450 ℃に予熱された
後配管２４を経て流通切替弁３０を介して熱交換器３１
に入り、ここで約1000℃に予熱された後流通切替弁３６
を介して配管３７により還元炉１１の加熱用の燃焼空気
として使用される。
【００３６】一方、バーナー室３３にて天然ガス等を空
気で燃焼させることにより生成された約1500℃の高温の
燃焼ガスは、流通切替弁３４を介して、もう一方の熱交
換器３２に導かれ、この熱交換器３２を加熱（蓄熱）し
た後約150 ℃の低温の排気ガスとして熱交換器３２より
排出され、流通切替弁３５及び配管３８を介して、スタ
ック１０に送られて大気に放出される。
気で燃焼させることにより生成された約1500℃の高温の
燃焼ガスは、流通切替弁３４を介して、もう一方の熱交
換器３２に導かれ、この熱交換器３２を加熱（蓄熱）し
た後約150 ℃の低温の排気ガスとして熱交換器３２より
排出され、流通切替弁３５及び配管３８を介して、スタ
ック１０に送られて大気に放出される。
【００３７】その他の構成は、第２実施例と同様なの
で、第２実施例と同一部材には同一符号を付して重複す
る説明は省略する。
で、第２実施例と同一部材には同一符号を付して重複す
る説明は省略する。
【００３８】本実施例においても、第２実施例と同様の
作用・効果が得られる。また、本実施例では、還元炉用
の燃焼用空気の予熱温度が第２実施例の約450 ℃から約
1000℃にも高めることができるので、全体としての排気
ガス量が還元鉄１トン当り約600Nm3（1800Nm3-1200N
m3 ）も低減することができると共に、還元炉加熱用の
燃料も天然ガス使用の例では約40Nm3 （220Nm3-180Nm
3 ）も低減することができるという利点がある。
作用・効果が得られる。また、本実施例では、還元炉用
の燃焼用空気の予熱温度が第２実施例の約450 ℃から約
1000℃にも高めることができるので、全体としての排気
ガス量が還元鉄１トン当り約600Nm3（1800Nm3-1200N
m3 ）も低減することができると共に、還元炉加熱用の
燃料も天然ガス使用の例では約40Nm3 （220Nm3-180Nm
3 ）も低減することができるという利点がある。
【００３９】［第４実施例］図４は、本発明の第４実施
例を示す還元鉄製造装置の概略構成図である。
例を示す還元鉄製造装置の概略構成図である。
【００４０】本実施例は、先の第１実施例におけるレキ
ュペレータ式熱交換器２１と乾燥・予熱機２の予熱室５
とを結ぶ配管２２途中に、アフターバーナー室１９から
の配管４０を接続すると共に、前記予熱室５（のウイン
ドボックス）とガス合流部７とを結ぶ配管２３途中から
分岐した配管４２を前記レキュペレータ式熱交換器２１
へ直接接続し、前記配管２２及び４２等で排気ガス循環
ループを形成したものである。
ュペレータ式熱交換器２１と乾燥・予熱機２の予熱室５
とを結ぶ配管２２途中に、アフターバーナー室１９から
の配管４０を接続すると共に、前記予熱室５（のウイン
ドボックス）とガス合流部７とを結ぶ配管２３途中から
分岐した配管４２を前記レキュペレータ式熱交換器２１
へ直接接続し、前記配管２２及び４２等で排気ガス循環
ループを形成したものである。
【００４１】その他の構成は、第１実施例と同様なの
で、第１実施例と同一部材には同一符号を付して重複す
る説明は省略する。
で、第１実施例と同一部材には同一符号を付して重複す
る説明は省略する。
【００４２】従って、排気ダクト１４から排出された排
気ガスは、アフターバーナー室１９に送られて排気ガス
中のＣＯガス等の未燃ガスを完全に燃焼させた後に配管
４０及びガス合流部４１を介して予熱室５に送られる
が、このアフターバーナー室１９を出たままの排気ガス
温度は約1200℃以上と非常に高いので、レキュペレータ
式熱交換器２１から配管２２により送られてくる循環排
気ガスによりガス合流部４１にて混合希釈され、約750
〜800 ℃の温度に調整された状態で前記予熱室５に送ら
れる。このガスにより、ペレットは約750 ℃に予熱され
て予熱室５から排出される。
気ガスは、アフターバーナー室１９に送られて排気ガス
中のＣＯガス等の未燃ガスを完全に燃焼させた後に配管
４０及びガス合流部４１を介して予熱室５に送られる
が、このアフターバーナー室１９を出たままの排気ガス
温度は約1200℃以上と非常に高いので、レキュペレータ
式熱交換器２１から配管２２により送られてくる循環排
気ガスによりガス合流部４１にて混合希釈され、約750
〜800 ℃の温度に調整された状態で前記予熱室５に送ら
れる。このガスにより、ペレットは約750 ℃に予熱され
て予熱室５から排出される。
【００４３】ペレットの予熱を終えた排気ガスは約640
℃になって予熱室５から排出され配管４２を介して再度
レキュペレータ式熱交換器２１に送られ、ここで還元炉
加熱用バーナー１３の燃焼用空気と熱交換された後、配
管２２を介して再度ペレット予熱用として循環使用され
る。この時のレキュペレータ式熱交換器２１出口での循
環排気ガスの温度は約430 ℃になる。
℃になって予熱室５から排出され配管４２を介して再度
レキュペレータ式熱交換器２１に送られ、ここで還元炉
加熱用バーナー１３の燃焼用空気と熱交換された後、配
管２２を介して再度ペレット予熱用として循環使用され
る。この時のレキュペレータ式熱交換器２１出口での循
環排気ガスの温度は約430 ℃になる。
【００４４】一方、前記予熱室５から排出された排気ガ
スの一部はガス分岐部４３にて分岐され配管２３を介し
て乾燥室３に導かれる。尚、このままの状態では前述し
たように乾燥室入口でのガス温度が約640 ℃と高いの
で、第１実施例と同様に、ガス合流部７にて大気用ブロ
アー６により導入される常温の空気と混合することによ
り、グリーンボールGBが爆裂しない温度の約250 ℃に調
整される。
スの一部はガス分岐部４３にて分岐され配管２３を介し
て乾燥室３に導かれる。尚、このままの状態では前述し
たように乾燥室入口でのガス温度が約640 ℃と高いの
で、第１実施例と同様に、ガス合流部７にて大気用ブロ
アー６により導入される常温の空気と混合することによ
り、グリーンボールGBが爆裂しない温度の約250 ℃に調
整される。
【００４５】本実施例においても、第１実施例と同様
に、乾燥後のペレットは引き続き約750 ℃に効率よく予
熱されるので、還元炉１１に投入する際のペレットの持
込エネルギー（顕熱）が増大することに伴い、還元炉加
熱用バーナー１３に使用されていた燃料が天然ガス換算
で製品還元鉄１トン当り約50Nm3 （220Nm3-170Nm3 ）も
低減することができる。また、本実施例では、ペレット
予熱後の排気ガスは約640 ℃と低温になって排出される
ので、このガスはそのままレキュペレータ式熱交換器２
１に直接送ることができること及びレキュペレータ式熱
交換器２１を出た後の排出ガスは予熱室５に送るため高
温でもよいことから従来例のようにレキュペレータ式熱
交換器２１の直後に水スプレー式の冷却器を設ける必要
がないことから、水スプレーに伴って増大する排気ガス
量増大の問題がなく、従って、従来例に比して最終的な
排気ガス量は還元鉄１トン当り約800Nm3（1800Nm3-1000
Nm3）も低減することができる。
に、乾燥後のペレットは引き続き約750 ℃に効率よく予
熱されるので、還元炉１１に投入する際のペレットの持
込エネルギー（顕熱）が増大することに伴い、還元炉加
熱用バーナー１３に使用されていた燃料が天然ガス換算
で製品還元鉄１トン当り約50Nm3 （220Nm3-170Nm3 ）も
低減することができる。また、本実施例では、ペレット
予熱後の排気ガスは約640 ℃と低温になって排出される
ので、このガスはそのままレキュペレータ式熱交換器２
１に直接送ることができること及びレキュペレータ式熱
交換器２１を出た後の排出ガスは予熱室５に送るため高
温でもよいことから従来例のようにレキュペレータ式熱
交換器２１の直後に水スプレー式の冷却器を設ける必要
がないことから、水スプレーに伴って増大する排気ガス
量増大の問題がなく、従って、従来例に比して最終的な
排気ガス量は還元鉄１トン当り約800Nm3（1800Nm3-1000
Nm3）も低減することができる。
【００４６】尚、本実施例は、主として製鉄所等から生
ずる製鉄ダストを原料として生ペレットを作り、乾燥・
予熱・還元する際に適用できる。即ち、製鉄ダスト中に
は既に還元剤として揮発分の極めて少ない状態の炭素質
粉が含有されているため、ペレットの高温予熱時にも予
熱室５からの排気ガス中にはほとんど揮発分が含まれて
いないためである。
ずる製鉄ダストを原料として生ペレットを作り、乾燥・
予熱・還元する際に適用できる。即ち、製鉄ダスト中に
は既に還元剤として揮発分の極めて少ない状態の炭素質
粉が含有されているため、ペレットの高温予熱時にも予
熱室５からの排気ガス中にはほとんど揮発分が含まれて
いないためである。
【００４７】［第５実施例］図５は本発明の第５実施例
を示す還元鉄製造装置の概略構成図である。
を示す還元鉄製造装置の概略構成図である。
【００４８】本実施例は、生ペレット中の還元剤として
未乾留の石炭を使用する場合の先の第４実施例の変形例
である。尚、図５において、先の第４実施例を説明する
図４と同一部材には同一符号を付して重複する説明は省
略する。
未乾留の石炭を使用する場合の先の第４実施例の変形例
である。尚、図５において、先の第４実施例を説明する
図４と同一部材には同一符号を付して重複する説明は省
略する。
【００４９】図５に示すように、予熱室５でのペレット
高温予熱（約750 ℃）に伴い、予熱室５（のウインドボ
ックス）から出てくる排気ガス中には当然揮発分（可燃
ガス）が含有されているので、予熱室５からの排出ガス
の一部をガス分岐部４３及び配管２３を介してアフター
バーナー室４４に導き、ここで排気ガス中に含有されて
いる未燃分（可燃ガス）を燃焼させる。このための燃焼
用の空気は、レキュペレータ式熱交換器２１にて約450
℃に予熱された還元炉加熱用バーナー１３のための燃焼
用空気をガス分岐部４５にて分岐し、配管４６を介して
前記アフターバーナー室４４に導入する。そして、完全
に未燃分を燃焼された排気ガスはガス合流部７にて大気
用ブロアー６により導入される常温の空気により混合希
釈されて、約250 ℃のガス温度に調整された後乾燥室３
に導入され生ペレットを乾燥した後、配管８により導か
れて集塵機９等のガス清浄装置で処理した後スタック１
０から大気中に放出される。
高温予熱（約750 ℃）に伴い、予熱室５（のウインドボ
ックス）から出てくる排気ガス中には当然揮発分（可燃
ガス）が含有されているので、予熱室５からの排出ガス
の一部をガス分岐部４３及び配管２３を介してアフター
バーナー室４４に導き、ここで排気ガス中に含有されて
いる未燃分（可燃ガス）を燃焼させる。このための燃焼
用の空気は、レキュペレータ式熱交換器２１にて約450
℃に予熱された還元炉加熱用バーナー１３のための燃焼
用空気をガス分岐部４５にて分岐し、配管４６を介して
前記アフターバーナー室４４に導入する。そして、完全
に未燃分を燃焼された排気ガスはガス合流部７にて大気
用ブロアー６により導入される常温の空気により混合希
釈されて、約250 ℃のガス温度に調整された後乾燥室３
に導入され生ペレットを乾燥した後、配管８により導か
れて集塵機９等のガス清浄装置で処理した後スタック１
０から大気中に放出される。
【００５０】本実施例においても、第４実施例と同様
に、乾燥後のペレットは引き続き約750 ℃に効率よく予
熱されるので、還元炉１１に投入する際のペレットの持
込エネルギー（顕熱）が増大することに伴い、還元炉加
熱用バーナー１３に使用されていた燃料が天然ガス換算
で製品還元鉄１トン当り約50Nm3 （220Nm3-170Nm3 ）も
低減することができる。また、第４実施例と同様に、還
元炉１３からの排出ガスの冷却に水スプレーを一切導入
していないので、スタック１０から排出される最終的な
排気ガス量も製品還元鉄１トン当り従来例と比し約650N
m3（1800Nm3-1150Nm3 ）も低減することができる。
に、乾燥後のペレットは引き続き約750 ℃に効率よく予
熱されるので、還元炉１１に投入する際のペレットの持
込エネルギー（顕熱）が増大することに伴い、還元炉加
熱用バーナー１３に使用されていた燃料が天然ガス換算
で製品還元鉄１トン当り約50Nm3 （220Nm3-170Nm3 ）も
低減することができる。また、第４実施例と同様に、還
元炉１３からの排出ガスの冷却に水スプレーを一切導入
していないので、スタック１０から排出される最終的な
排気ガス量も製品還元鉄１トン当り従来例と比し約650N
m3（1800Nm3-1150Nm3 ）も低減することができる。
【００５１】尚、本発明は上記各実施例に限定されず、
本発明の要旨を逸脱しない範囲で各種変更が可能である
ことはいうまでもない。例えば、上記各実施例では、還
元用原料の塊成物を造粒物（ペレット）に限定して説明
したが、還元用原料の塊成物としてブリケットにも同じ
ように本発明を適用することができる。また、第１実施
例や第４及び第５実施例においても、還元炉用の燃焼用
空気の温度を蓄熱式（リジェネレータ式）の熱交換器を
用いて高めるようにしても良い。
本発明の要旨を逸脱しない範囲で各種変更が可能である
ことはいうまでもない。例えば、上記各実施例では、還
元用原料の塊成物を造粒物（ペレット）に限定して説明
したが、還元用原料の塊成物としてブリケットにも同じ
ように本発明を適用することができる。また、第１実施
例や第４及び第５実施例においても、還元炉用の燃焼用
空気の温度を蓄熱式（リジェネレータ式）の熱交換器を
用いて高めるようにしても良い。
【００５２】
【発明の効果】以上、詳細に説明したように請求項１の
発明の還元鉄製造装置によれば、酸化鉄粉と還元剤との
混合粉末を造粒した塊成物を乾燥手段にて乾燥させ、乾
燥された塊成物を予熱手段にて予熱した後、還元手段の
高温雰囲気中で還元して還元鉄を製造する還元鉄製造装
置において、前記予熱手段は前記還元手段からの排気ガ
スを対流させて前記乾燥された塊成物を予熱することを
特徴とするので、還元手段から排出される排気ガスの保
有する顕熱の有効利用により燃料コストの軽減と設備の
小型化が図れると共に、排気ガス量の減少により排気ガ
ス処理系の小型・簡素化が図れる。
発明の還元鉄製造装置によれば、酸化鉄粉と還元剤との
混合粉末を造粒した塊成物を乾燥手段にて乾燥させ、乾
燥された塊成物を予熱手段にて予熱した後、還元手段の
高温雰囲気中で還元して還元鉄を製造する還元鉄製造装
置において、前記予熱手段は前記還元手段からの排気ガ
スを対流させて前記乾燥された塊成物を予熱することを
特徴とするので、還元手段から排出される排気ガスの保
有する顕熱の有効利用により燃料コストの軽減と設備の
小型化が図れると共に、排気ガス量の減少により排気ガ
ス処理系の小型・簡素化が図れる。
【００５３】また、請求項２の発明の還元鉄製造装置に
よれば、前記乾燥手段と予熱手段とが乾燥・予熱機とし
て一体形成され、前記塊成物の連続した流れの中でそれ
ぞれ乾燥及び予熱を行うことを特徴とするので、還元手
段の小型化が図れると共に乾燥・予熱機のコンパクト化
が図れる。
よれば、前記乾燥手段と予熱手段とが乾燥・予熱機とし
て一体形成され、前記塊成物の連続した流れの中でそれ
ぞれ乾燥及び予熱を行うことを特徴とするので、還元手
段の小型化が図れると共に乾燥・予熱機のコンパクト化
が図れる。
【００５４】また、請求項３の発明の還元鉄製造装置に
よれば、前記予熱手段から排出される排気ガスを前記還
元手段からの排気ガスと合流させる排気ガス循環ループ
を形成したことを特徴とするので、排気ガスの保有する
顕熱の有効利用がより一層図れる。
よれば、前記予熱手段から排出される排気ガスを前記還
元手段からの排気ガスと合流させる排気ガス循環ループ
を形成したことを特徴とするので、排気ガスの保有する
顕熱の有効利用がより一層図れる。
【００５５】また、請求項４の発明の還元鉄製造装置に
よれば、前記合流した排気ガス中の未燃ガスを燃焼させ
る燃焼手段を設けると共に、該燃焼手段からの排気ガス
の一部を空気にて冷却して前記乾燥手段に供給し、前記
塊成物を乾燥することを特徴とするので、排気ガス循環
ループを流れる排気ガス中の未燃ガスを完全に燃焼させ
られると共に、乾燥手段に送る排気ガス温度を効果的に
下げられる。
よれば、前記合流した排気ガス中の未燃ガスを燃焼させ
る燃焼手段を設けると共に、該燃焼手段からの排気ガス
の一部を空気にて冷却して前記乾燥手段に供給し、前記
塊成物を乾燥することを特徴とするので、排気ガス循環
ループを流れる排気ガス中の未燃ガスを完全に燃焼させ
られると共に、乾燥手段に送る排気ガス温度を効果的に
下げられる。
【００５６】また、請求項５の発明の還元鉄製造装置に
よれば、前記予熱手段から排出される排気ガスの一部を
空気にて冷却して前記乾燥手段に供給し、前記塊成物を
乾燥することを特徴とするので、乾燥手段に送る排気ガ
ス温度を効果的に下げられる。
よれば、前記予熱手段から排出される排気ガスの一部を
空気にて冷却して前記乾燥手段に供給し、前記塊成物を
乾燥することを特徴とするので、乾燥手段に送る排気ガ
ス温度を効果的に下げられる。
【００５７】また、請求項６の発明の還元鉄製造装置に
よれば、前記予熱手段から排出される排気ガスの一部に
含まれる未燃ガスを、前記還元手段に供給される燃焼用
空気の一部を用いて燃焼させた後、前記乾燥手段に供給
することを特徴とするので、未燃ガスを効果的に燃焼さ
せられ、生ペレット中の還元剤として未乾留の石炭等を
使用する場合に有効である。
よれば、前記予熱手段から排出される排気ガスの一部に
含まれる未燃ガスを、前記還元手段に供給される燃焼用
空気の一部を用いて燃焼させた後、前記乾燥手段に供給
することを特徴とするので、未燃ガスを効果的に燃焼さ
せられ、生ペレット中の還元剤として未乾留の石炭等を
使用する場合に有効である。
【００５８】また、請求項７の発明の還元鉄製造装置に
よれば、前記還元手段に供給される燃焼用空気を昇温す
る蓄熱式の熱交換器を設けたことを特徴とするので、全
体としての排気ガス量の更なる低減と還元手段加熱用の
燃料の更なる低減が図れる。
よれば、前記還元手段に供給される燃焼用空気を昇温す
る蓄熱式の熱交換器を設けたことを特徴とするので、全
体としての排気ガス量の更なる低減と還元手段加熱用の
燃料の更なる低減が図れる。
【図１】本発明の第１実施例を示す還元鉄製造装置の概
略構成図である。
略構成図である。
【図２】本発明の第２実施例を示す還元鉄製造装置の概
略構成図である。
略構成図である。
【図３】本発明の第３実施例を示す還元鉄製造装置の概
略構成図である。
略構成図である。
【図４】本発明の第４実施例を示す還元鉄製造装置の概
略構成図である。
略構成図である。
【図５】本発明の第５実施例を示す還元鉄製造装置の概
略構成図である。
略構成図である。
【図６】従来例の還元鉄製造装置の概略構成図である。
１ ペレタイザー ２ 乾燥・予熱器 ３ 乾燥室 ４ 隔壁 ５ 予熱室 ６ 大気用ブロアー ７ ガス合流部 ８ 配管 ９ 集塵機 １０ スタック １１ 還元炉 １２ ペレット供給装置 １３ バーナー（群） １４ 排気ダクト １５ ガス流れ方向矢印 １６ 炉床回転方向矢印 １７ ペレット排出装置 １８ 可搬容器 １９ アフターバーナー室 ２０ ガス冷却器 ２１ レキュペレータ式の熱交換器 ２２ 配管 ２３ 配管 ２４ 配管 ２５ 配管 ２６ ガス合流部 ２７ ガス分岐部 ２８ 配管 ３０，３６ 燃焼用予熱空気の流通切替弁 ３１，３２ 蓄熱式の熱交換器 ３３ バーナー室 ３４，３５ 高温燃焼ガスの流通切替弁 ３７ 配管 ３８ 配管 ４０ 配管 ４１ ガス合流部 ４２ 配管 ４３ ガス分岐部 ４４ アフターバーナー室 ４５ ガス分岐部 ４６ 配管
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 尾仲 由光 広島県広島市西区観音新町四丁目６番22号 三菱重工業株式会社広島製作所内 Ｆターム(参考） 4K001 AA10 BA05 CA09 GA07 HA01 KA06 4K012 DE08 4K056 AA00 BB01 CA07 DA02 DA22 DA32 DA33
Claims (7)
- 【請求項１】 酸化鉄粉と還元剤との混合粉末を造粒し
た塊成物を乾燥手段にて乾燥させ、乾燥された塊成物を
予熱手段にて予熱した後、還元手段の高温雰囲気中で還
元して還元鉄を製造する還元鉄製造装置において、前記
予熱手段は前記還元手段からの排気ガスを対流させて前
記乾燥された塊成物を予熱することを特徴とする還元鉄
製造装置。 - 【請求項２】 前記乾燥手段と予熱手段とが乾燥・予熱
機として一体形成され、前記塊成物の連続した流れの中
でそれぞれ乾燥及び予熱を行うことを特徴とする請求項
１記載の還元鉄製造装置。 - 【請求項３】 前記予熱手段から排出される排気ガスを
前記還元手段からの排気ガスと合流させる排気ガス循環
ループを形成したことを特徴とする請求項１又は２記載
の還元鉄製造装置。 - 【請求項４】 前記合流した排気ガス中の未燃ガスを燃
焼させる燃焼手段を設けると共に、該燃焼手段からの排
気ガスの一部を空気にて冷却して前記乾燥手段に供給
し、前記塊成物を乾燥することを特徴とする請求項３記
載の還元鉄製造装置。 - 【請求項５】 前記予熱手段から排出される排気ガスの
一部を空気にて冷却して前記乾燥手段に供給し、前記塊
成物を乾燥することを特徴とする請求項３記載の還元鉄
製造装置。 - 【請求項６】 前記予熱手段から排出される排気ガスの
一部に含まれる未燃ガスを、前記還元手段に供給される
燃焼用空気の一部を用いて燃焼させた後、前記乾燥手段
に供給することを特徴とする請求項５記載の還元鉄製造
装置。 - 【請求項７】 前記還元手段に供給される燃焼用空気を
昇温する蓄熱式の熱交換器を設けたことを特徴とする請
求項１，２，３，４，５又は６記載の還元鉄製造装置。
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