JP2002003916A - 冷却板および冷却板を製造するための方法 - Google Patents
冷却板および冷却板を製造するための方法Info
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】 優れた冷却作用及び高効率を有する、品質的
に改良された冶金用炉の内張りに使用する冷却板、並び
に冷却材管炉を有する冷却板のコストの安い製造方法を
提供する。 【解決手段】 冶金用の炉、特に融解炉または溶鉱炉の
内張りにおいて使用するための、まとめられた冷却材管
路３を有する銅材料から成る板本体２、及び耐火性材料
を収容するための溝５を備えた冷却板１において、この
板本体２が、この冷却材管路３の最終断面Ｑ2の成形状
態のもとで厚さを低減され、且つ板本体２の銅材料が、
１０ｍｍより小さな平均の粒径を有する細粒組織を備
え、また板本体２の最終厚さの達成前に、これら冷却管
路３をこの板本体２内に形成する。
に改良された冶金用炉の内張りに使用する冷却板、並び
に冷却材管炉を有する冷却板のコストの安い製造方法を
提供する。 【解決手段】 冶金用の炉、特に融解炉または溶鉱炉の
内張りにおいて使用するための、まとめられた冷却材管
路３を有する銅材料から成る板本体２、及び耐火性材料
を収容するための溝５を備えた冷却板１において、この
板本体２が、この冷却材管路３の最終断面Ｑ2の成形状
態のもとで厚さを低減され、且つ板本体２の銅材料が、
１０ｍｍより小さな平均の粒径を有する細粒組織を備
え、また板本体２の最終厚さの達成前に、これら冷却管
路３をこの板本体２内に形成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、請求項１の上位概
念における特徴による、一方では、冶金用の炉、特に融
解炉または溶鉱炉の内張りにおいて使用するための冷却
板に関する。他方、本発明は、請求項５の上位概念にお
ける特徴に相応する冷却板を製造するための方法に関す
る。
念における特徴による、一方では、冶金用の炉、特に融
解炉または溶鉱炉の内張りにおいて使用するための冷却
板に関する。他方、本発明は、請求項５の上位概念にお
ける特徴に相応する冷却板を製造するための方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】冶金用の炉は、熱的な隔離のために、交
換可能な内側の金属の上張りを備えており、この上張り
に耐火性の、例えば耐火粘土のような材料から成る隔離
する物質が固定されている。これら炉の内側に存在して
いる温度は、上張りの冷却が必要であるほどに高い。こ
の関連において、まとめられた冷却材管路を有する冷却
板は、使用される。通常、この様式のこれら冷却板は、
炉外套と炉内壁との間に設けられており、且つ炉の冷却
システムに接続されている。炉内側の方を向いた面上
に、これら冷却板が、通常は耐火性の材料と共に設けら
れている。
換可能な内側の金属の上張りを備えており、この上張り
に耐火性の、例えば耐火粘土のような材料から成る隔離
する物質が固定されている。これら炉の内側に存在して
いる温度は、上張りの冷却が必要であるほどに高い。こ
の関連において、まとめられた冷却材管路を有する冷却
板は、使用される。通常、この様式のこれら冷却板は、
炉外套と炉内壁との間に設けられており、且つ炉の冷却
システムに接続されている。炉内側の方を向いた面上
に、これら冷却板が、通常は耐火性の材料と共に設けら
れている。
【０００３】これら冷却板において、冷却材管路が鋳鉄
内に鋳込まれた管によって形成されている冷却板は公知
である。これら冷却板は、この鋳鉄の、僅かの熱伝導率
の結果として、および冷却管と板本体の間との抵抗のた
めに、即ち酸化層または空隙によって、僅かの熱導出を
誘起する。
内に鋳込まれた管によって形成されている冷却板は公知
である。これら冷却板は、この鋳鉄の、僅かの熱伝導率
の結果として、および冷却管と板本体の間との抵抗のた
めに、即ち酸化層または空隙によって、僅かの熱導出を
誘起する。
【０００４】基本的に、銅および銅合金は、ねずみ鋳鉄
より良い熱伝導度を備えている。この関連において、ド
イツ連邦共和国特許第２９ ０７ ５１１号明細書が、
溶鉱炉用の冷却板を開示し、この冷却板は、銅または低
溶融銅合金から成り、且つ鍛造または圧延された銅ブロ
ックから製造されている。この構造様式の場合、機械的
な深孔穿孔によって形成された冷却材管路が、冷却板の
内部に存在している。この冷却板内に形成された冷却材
管路は、ねじ栓のろう付けまたは溶接によって密閉され
る。この冷却板の背面側に、流入穿孔が冷却材管路に対
して存在し、これら流入穿孔は、冷却材流入あるいは冷
却材排出のために必要な接続用パイプに、溶接またはろ
う付けされている。更に、ドイツ連邦共和国特許第１９
８ ０１ ４２５号明細書によって、冷却材管路を、材
料の機械的な削剥によって冷却板内に形成すること、お
よびこのようにして形成された管路形体をカバー板によ
って覆うことが公知技術として上がっている。この目的
で、このカバー板は、冷却板に密に固定されねばならな
い。このやり方は、しかしながら特に必然的な溶接作業
のために不利である。
より良い熱伝導度を備えている。この関連において、ド
イツ連邦共和国特許第２９ ０７ ５１１号明細書が、
溶鉱炉用の冷却板を開示し、この冷却板は、銅または低
溶融銅合金から成り、且つ鍛造または圧延された銅ブロ
ックから製造されている。この構造様式の場合、機械的
な深孔穿孔によって形成された冷却材管路が、冷却板の
内部に存在している。この冷却板内に形成された冷却材
管路は、ねじ栓のろう付けまたは溶接によって密閉され
る。この冷却板の背面側に、流入穿孔が冷却材管路に対
して存在し、これら流入穿孔は、冷却材流入あるいは冷
却材排出のために必要な接続用パイプに、溶接またはろ
う付けされている。更に、ドイツ連邦共和国特許第１９
８ ０１ ４２５号明細書によって、冷却材管路を、材
料の機械的な削剥によって冷却板内に形成すること、お
よびこのようにして形成された管路形体をカバー板によ
って覆うことが公知技術として上がっている。この目的
で、このカバー板は、冷却板に密に固定されねばならな
い。このやり方は、しかしながら特に必然的な溶接作業
のために不利である。
【０００５】冷却材管路に関して、このような冷却材管
路は、円形でない、即ち長円形あるいは縦長に円形の断
面が有用であることが実証された。何故ならば、これら
冷却材管路は、比較的に大きい熱伝達面を供給するから
である。この関連において、円形でない冷却材管路を有
する、銅材料から成る鋳造された冷却板が、公知であ
る。しかしながらこれら冷却材管路は、この材料が粒の
粗いおよび不均質であるという欠点を有している。ここ
から、比較的に不完全な熱伝導率および早期の材料疲労
の危険が結果として生じる。更に、微細な亀裂のような
材料組織の欠陥または材料組織の破損が、鋳造された冷
却板において、あまりに困難に検出されねばならないこ
とは不利である。
路は、円形でない、即ち長円形あるいは縦長に円形の断
面が有用であることが実証された。何故ならば、これら
冷却材管路は、比較的に大きい熱伝達面を供給するから
である。この関連において、円形でない冷却材管路を有
する、銅材料から成る鋳造された冷却板が、公知であ
る。しかしながらこれら冷却材管路は、この材料が粒の
粗いおよび不均質であるという欠点を有している。ここ
から、比較的に不完全な熱伝導率および早期の材料疲労
の危険が結果として生じる。更に、微細な亀裂のような
材料組織の欠陥または材料組織の破損が、鋳造された冷
却板において、あまりに困難に検出されねばならないこ
とは不利である。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】従って、この公知技術
を出発点として、本発明の根底をなす課題は、増大され
た冷却作用および高い効率を有する、品質的に改良され
た冷却板を提案すること、並びに冷却材管路を有する冷
却板のコストの安い製造のための方法を提供することで
ある。
を出発点として、本発明の根底をなす課題は、増大され
た冷却作用および高い効率を有する、品質的に改良され
た冷却板を提案すること、並びに冷却材管路を有する冷
却板のコストの安い製造のための方法を提供することで
ある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】この課題の対象とする部
分の解決策は、請求項１の典型的な特徴における本発明
により形成される。
分の解決策は、請求項１の典型的な特徴における本発明
により形成される。
【０００８】このような冷却板は、板本体によって特徴
付けられ、この冷却板が冷却材管路の最終断面の成形状
態のもとで厚さを低減され、且つ１０ｍｍより小さな平
均の粒径を有する細粒組織を備えている。
付けられ、この冷却板が冷却材管路の最終断面の成形状
態のもとで厚さを低減され、且つ１０ｍｍより小さな平
均の粒径を有する細粒組織を備えている。
【０００９】板本体は、細粒組織を有する鍛錬処理され
た銅材料（可鍛性合金）から成る。しかし、圧延材料ま
たは鋳造材料も可能である。根本的に、銅材料の熱成形
が可能である場合ですら、本発明による組み合わされた
冷間／熱間成形、特に圧延技術の厚さの低減は有利に扱
われる。
た銅材料（可鍛性合金）から成る。しかし、圧延材料ま
たは鋳造材料も可能である。根本的に、銅材料の熱成形
が可能である場合ですら、本発明による組み合わされた
冷間／熱間成形、特に圧延技術の厚さの低減は有利に扱
われる。
【００１０】粒径は、５ｍｍより小さい、特に０．００
５ｍｍと２ｍｍの間の粒径が、特に有利と見なされる
（請求項２の特徴により）。
５ｍｍと２ｍｍの間の粒径が、特に有利と見なされる
（請求項２の特徴により）。
【００１１】請求項３の特徴により、厚さにおいて低減
された板本体による冷却材管路は、長円形の、即ち縦長
に円形の最終断面を有している。これによって、熱の放
出、または冷却板の冷却のための、最適な状態にされた
熱伝達面が保証される。
された板本体による冷却材管路は、長円形の、即ち縦長
に円形の最終断面を有している。これによって、熱の放
出、または冷却板の冷却のための、最適な状態にされた
熱伝達面が保証される。
【００１２】請求項４の特徴により、板本体は、片面
で、耐火性の材料を収容するための溝を有している。
で、耐火性の材料を収容するための溝を有している。
【００１３】本発明による冷却板は、炉内側、即ち溶融
物の方を向いた面での、改良された冷却および比較的に
均等な熱プロフィルによって優れている。細粒組織は、
熱伝導率を著しく改良する。特に、冷却材管路の縦長に
円形の最終断面との組合せにおいて、冷却板の肉厚の低
減は可能である。冷却作用は、著しく改良される。それ
に加えて、材料の節約が達せられる。
物の方を向いた面での、改良された冷却および比較的に
均等な熱プロフィルによって優れている。細粒組織は、
熱伝導率を著しく改良する。特に、冷却材管路の縦長に
円形の最終断面との組合せにおいて、冷却板の肉厚の低
減は可能である。冷却作用は、著しく改良される。それ
に加えて、材料の節約が達せられる。
【００１４】方法に関する本発明の根底をなす課題は、
請求項５に従う典型的な特徴によって解決される。
請求項５に従う典型的な特徴によって解決される。
【００１５】この特徴に従って、まず第1に、板本体の
最終厚さに比してより大きな開始厚さを有する、銅材料
から成る鋳塊が用意される。この鋳塊は、可鍛性合金、
鋳造材料または圧延材料から成る。引き続いてこの鋳塊
は、少なくとも1つの成形ステップによって厚さにおい
て、つまり板本体の最終厚さまで低減される。この厚さ
の低減は、圧延、鍛造、プレス、またはダイキャスト成
形によって行われる。またこれら方法様式の組合せも、
考えられる。最終厚さの達成の前に、この鋳塊または板
本体内に冷却材管路が形成される。即ち、これら冷却材
管路が、既に前もってこの鋳塊内に設けられ、またはこ
れら冷却材管路が厚さの低減のまさに行われている間に
形成される。この場合、これら冷却材管路の断面の、同
時の変化のもとで、段階的に形成することは可能であ
る。
最終厚さに比してより大きな開始厚さを有する、銅材料
から成る鋳塊が用意される。この鋳塊は、可鍛性合金、
鋳造材料または圧延材料から成る。引き続いてこの鋳塊
は、少なくとも1つの成形ステップによって厚さにおい
て、つまり板本体の最終厚さまで低減される。この厚さ
の低減は、圧延、鍛造、プレス、またはダイキャスト成
形によって行われる。またこれら方法様式の組合せも、
考えられる。最終厚さの達成の前に、この鋳塊または板
本体内に冷却材管路が形成される。即ち、これら冷却材
管路が、既に前もってこの鋳塊内に設けられ、またはこ
れら冷却材管路が厚さの低減のまさに行われている間に
形成される。この場合、これら冷却材管路の断面の、同
時の変化のもとで、段階的に形成することは可能であ
る。
【００１６】本発明による方法は、製造技術的で能率的
であり、並びに安いコストであり、且つ、１０ｍｍより
小さな平均の粒径を有する組織によって優れている板本
体によって、品質的に価値の高い冷却板を提供する。成
形によって、０．００５ｍｍと２ｍｍの間の粒径を有す
る更に比較的に微細な組織が得られる。
であり、並びに安いコストであり、且つ、１０ｍｍより
小さな平均の粒径を有する組織によって優れている板本
体によって、品質的に価値の高い冷却板を提供する。成
形によって、０．００５ｍｍと２ｍｍの間の粒径を有す
る更に比較的に微細な組織が得られる。
【００１７】最後に、最終厚さに低減された板本体は、
超音波材料試験によって、組織欠陥または場合によって
は有り得る破損を検査される。
超音波材料試験によって、組織欠陥または場合によって
は有り得る破損を検査される。
【００１８】本発明の有利な実施の形態は、請求項６の
特徴に見て取れる。この場合、鋳塊内または板本体内
に、最終厚さの達成の前に、円形の断面を有する管路が
形成される。この管路の形成は、全て公知の方法の処置
によって行われる。鋳塊または板本体が、最終厚さに成
形される場合、これら管路の断面は、同様に、つまり長
円形に従って縦長に円形に成形される。同時に、これら
断面は、熱伝導率の改善に寄与する。
特徴に見て取れる。この場合、鋳塊内または板本体内
に、最終厚さの達成の前に、円形の断面を有する管路が
形成される。この管路の形成は、全て公知の方法の処置
によって行われる。鋳塊または板本体が、最終厚さに成
形される場合、これら管路の断面は、同様に、つまり長
円形に従って縦長に円形に成形される。同時に、これら
断面は、熱伝導率の改善に寄与する。
【００１９】特に有利な製造処置は、請求項７の特徴に
ある。この場合には、まず第1に鋳塊が、冷間圧延によ
って、鋳塊の開始厚さに関して低減される。これによっ
て、銅材料は、再結晶化された微細な粒組織を作り出
し、この粒組織によって、鋳塊の銅鋳物の典型的な凝固
構造が、十分にまたは完全に排除される。
ある。この場合には、まず第1に鋳塊が、冷間圧延によ
って、鋳塊の開始厚さに関して低減される。これによっ
て、銅材料は、再結晶化された微細な粒組織を作り出
し、この粒組織によって、鋳塊の銅鋳物の典型的な凝固
構造が、十分にまたは完全に排除される。
【００２０】引き続いて、厚さにおいて低減された鋳塊
内に、円形の断面を有する管路が形成される。
内に、円形の断面を有する管路が形成される。
【００２１】次いでこの鋳塊は、少なくとも1つの作業
ステップにおいて、熱間圧延によって、最終厚さに低減
され、その際、管路の円形の断面は、熱工学的に有利な
長円形の冷却材管路の断面へと成形される。
ステップにおいて、熱間圧延によって、最終厚さに低減
され、その際、管路の円形の断面は、熱工学的に有利な
長円形の冷却材管路の断面へと成形される。
【００２２】本発明による方法は、高い効率および改良
された冷却を有する、品質的に価値の高い冷却板のコス
トの安い製造を可能にする。粒の粗い銅材料から成る公
知の冷却板に比べて、肉厚の低減が可能である。このこ
とは、材料の節約およびコストの節約を導く。
された冷却を有する、品質的に価値の高い冷却板のコス
トの安い製造を可能にする。粒の粗い銅材料から成る公
知の冷却板に比べて、肉厚の低減が可能である。このこ
とは、材料の節約およびコストの節約を導く。
【００２３】これら管路は、鋳塊または板本体内に、請
求項８に従って機械的に深孔穿孔される。
求項８に従って機械的に深孔穿孔される。
【００２４】これら管路は、請求項９により、既に鋳塊
内に鋳込まれていることも可能である。
内に鋳込まれていることも可能である。
【００２５】
【発明の実施の形態】次に、図に図示された実施例によ
って、本発明を詳しく説明する。図１は、高炉、還元設
備またはアーク炉のような冶金用の炉、特に融解炉また
は溶鉱炉の内張りにおいて使用するための冷却板１を透
視図で示した図である。
って、本発明を詳しく説明する。図１は、高炉、還元設
備またはアーク炉のような冶金用の炉、特に融解炉また
は溶鉱炉の内張りにおいて使用するための冷却板１を透
視図で示した図である。
【００２６】冷却板１は、銅または銅合金を材料とした
板本体２から成り、この板本体内に長円形（縦長に円
形）の冷却材管路３がまとめられている。この板本体２
の銅材料は、１０ｍｍより小さな平均の粒径を有する細
粒組織を備えている。５ｍｍより小さい、特に０．００
５ｍｍと２ｍｍの間の粒径が、特に有利と見なされる。
板本体２から成り、この板本体内に長円形（縦長に円
形）の冷却材管路３がまとめられている。この板本体２
の銅材料は、１０ｍｍより小さな平均の粒径を有する細
粒組織を備えている。５ｍｍより小さい、特に０．００
５ｍｍと２ｍｍの間の粒径が、特に有利と見なされる。
【００２７】面４上に、板本体２は、後における耐火性
の材料を収容するための、この板本体内に形成された溝
５を備えている。
の材料を収容するための、この板本体内に形成された溝
５を備えている。
【００２８】板本体２の製造は、図２によって概略的に
明瞭に示されている。Ａは、開始状態を示し、Ｅが最終
状態を描写している。
明瞭に示されている。Ａは、開始状態を示し、Ｅが最終
状態を描写している。
【００２９】まず第１に、鋳造された鋳塊６は、銅材料
から用意される。この鋳塊６内に、管路７が機械的に深
孔穿孔されている。これら管路７が、開始状態Ａにおい
て基本的に円形の断面Ｑ1を備えていることは、認識で
きる。
から用意される。この鋳塊６内に、管路７が機械的に深
孔穿孔されている。これら管路７が、開始状態Ａにおい
て基本的に円形の断面Ｑ1を備えていることは、認識で
きる。
【００３０】鋳塊６は、比較的に粗い粒組織を有してい
る。この鋳塊の開始厚さＤ1は、後の板本体２の最終厚
さＤ2よりも大きい。少なくとも１段式の圧延工程にお
いて、この鋳塊６の開始厚さＤ1は、この板本体２の最
終厚さＤ2に至るまで低減される。このことは、管路７
の断面Ｑ1の成形のもとで、前記のように、長円形の即
ち縦長の円形である最終断面Ｑ2までに行われる。専門
用語的に鍛錬成形とも言われる、この圧延のような変形
の際に、板本体２は前記された粒径範囲において細粒組
織を得る。
る。この鋳塊の開始厚さＤ1は、後の板本体２の最終厚
さＤ2よりも大きい。少なくとも１段式の圧延工程にお
いて、この鋳塊６の開始厚さＤ1は、この板本体２の最
終厚さＤ2に至るまで低減される。このことは、管路７
の断面Ｑ1の成形のもとで、前記のように、長円形の即
ち縦長の円形である最終断面Ｑ2までに行われる。専門
用語的に鍛錬成形とも言われる、この圧延のような変形
の際に、板本体２は前記された粒径範囲において細粒組
織を得る。
【００３１】この方法は、熱負荷された面の均等な熱プ
ロフィルにおける改良された冷却によって、品質的に価
値の高い冷却板１のコストの安い製造を可能にする。こ
れによって、冷却板１の肉厚の低減は、粒の粗い組織を
有する従来の冷却板に比べて可能である。
ロフィルにおける改良された冷却によって、品質的に価
値の高い冷却板１のコストの安い製造を可能にする。こ
れによって、冷却板１の肉厚の低減は、粒の粗い組織を
有する従来の冷却板に比べて可能である。
【００３２】この冷却板１は、また特に有利である。何
故ならば、実際上は組織の弱い位置または欠陥を検出す
るために超音波技術の材料試験が可能であるからであ
る。弱い位置は、非常に早期に認識され、作業状態にお
いて故障および不利な作業停止の状態になることはな
い。
故ならば、実際上は組織の弱い位置または欠陥を検出す
るために超音波技術の材料試験が可能であるからであ
る。弱い位置は、非常に早期に認識され、作業状態にお
いて故障および不利な作業停止の状態になることはな
い。
【図１】冷却板を透視図で示した図である。
【図２】３つの製造状況における冷却板の製造の場合の
方法経過を、技術的に簡略に示した図である。
方法経過を、技術的に簡略に示した図である。
１ 冷却板 ２ 板本体 ３ 冷却材管路 ４ 板本体の面 ５ 板本体の面における溝 ６ 鋳塊 ７ 管路 Ａ 開始状態 Ｅ 最終状態 Ｑ1 管路の断面 Ｑ2 冷却材管路の最終断面 Ｄ1 鋳塊の開始厚さ Ｄ2 板本体の最終厚さ
Claims (9)
- 【請求項１】 冶金用の炉、特に融解炉または溶鉱炉の
内張りにおいて使用するための、まとめられた冷却材管
路（３）を有する銅材料から成る板本体（２）を備えた
冷却板において、この板本体（２）が、この冷却材管路
（３）の最終断面（Ｑ2）の成形状態のもとで厚さを低
減され、且つ板本体（２）の銅材料が、１０ｍｍより小
さな平均の粒径を有する細粒組織を備えていることを特
徴とする冷却板。 - 【請求項２】 粒径が、５ｍｍより小さい、特に０．０
０５ｍｍと２ｍｍの間の粒径に寸法を設定されているこ
とを特徴とする請求項１に記載の冷却板。 - 【請求項３】 冷却材管路（３）の最終断面（Ｑ2）
が、長円形であることを特徴とする請求項１または２に
記載の冷却板。 - 【請求項４】 板本体（２）は、片面で、耐火性の材料
を収容するための溝（５）を有していることを特徴とす
る請求項１から３のいずれか一つに記載の冷却板。 - 【請求項５】 冶金用の炉、特に融解炉または溶鉱炉の
内張りにおいて使用するための、まとめられた冷却材管
路（３）を有する銅材料から成る板本体（２）を備えた
冷却板（１）であって、この板本体（２）を有する冷却
板（１）を製造するための方法において、まず第１に、
板本体（２）の最終厚さ（Ｄ2）に比してより大きな開
始厚さ（Ｄ1）を有する、銅材料から成る鋳塊（６）が
用意されること、および、その後、少なくとも１つの成
形ステップによって、鋳塊（６）の開始厚さ（Ｄ1）
が、板本体（２）の最終厚さ（Ｄ2）まで低減され、そ
の際、最終厚さ（Ｄ2）の達成の前に、これら冷却材管
路（３）がこの鋳塊（６）または板本体（２）内に形成
されること、から成ることを特徴とする方法。 - 【請求項６】 鋳塊（６）内または板本体（２）内に、
最終厚さ（Ｄ2）の達成の前に、円形の断面（Ｑ1）を有
する管路（７）が、形成され、且つ、最終厚さ（Ｄ2）
への板本体（２）の低減の際に、円形の断面（Ｑ1）を
有する管路（７）が長円形の断面（Ｑ2）を有する冷却
材管路（３）へと成形されることを特徴とする請求項５
に記載の方法。 - 【請求項７】 まず第１に、鋳塊（６）が冷間圧延によ
って、鋳塊の開始厚さ（Ｄ1）に関して低減され、その
後、厚さにおいて低減された鋳塊（６）内に、円形の断
面（Ｑ1）を有する管路（７）が形成され、且つ、厚さ
において減少させられ且つ円形の断面（Ｑ1）の管路
（７）を有する鋳塊（６）が、最後に、熱間圧延によっ
て、板本体（２）の最終厚さ（Ｄ2）までに、長円形の
断面（Ｑ2）を有する冷却材管路（３）への管路（７）
の成形のもとで、低減されることを特徴とする請求項５
または６に記載の方法。 - 【請求項８】 円形の断面（Ｑ1）を有する管路（７）
は、鋳塊（６）または板本体（２）内に、機械的に深孔
穿孔されることを特徴とする請求項５から７のいずれか
一つに記載の方法。 - 【請求項９】 管路（７）は、鋳塊（６）内に鋳込まれ
ていることを特徴とする請求項５から７のいずれか一つ
に記載の方法。
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