CN105170947A - 一种双层或多层金属复合管坯的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种双层或多层金属复合管坯的制备方法，将经过预处理的金属内管和外管上下两端分别固定在上下两个密封法兰的环缝上，二者之间形成浇铸空腔，通过上部的密封法兰安装浇铸装置和进排气装置对浇铸内腔进行排气和预热，并向浇铸空腔内浇注金属熔体形成复合管坯，对复合管坯进行冷却和精整，获得优质复合管坯。本发明提供的方法，可以制备出现有方法无法生产的具有固-液相冶金结合界面的双层或多层金属复合管坯，本发明的工艺方法具有工艺简单，制造成本低，复合管坯界面结合质量好、成材率高，可制备多种双层或多层金属复合管坯等特点。
Description
技术领域
本发明涉及一种金属管坯的制备方法，属于层状金属复合材料领域，尤其适用于制备双层或多层金属复合管坯。
背景技术
金属复合管材是由两种或两种以上不同材质的金属管通过机械或冶金方法内外嵌套结合在一起的管材，它充分利用了两种或多种金属的优点，节约了稀贵金属，在性价比上具有单一金属管材无法比拟的优势，因此，近年来，复合的双层或多层金属管材越来越受到人们的欢迎。
目前，制备双层或多层金属复合管坯的方法很多，最常采用的方法就是嵌套法，即先将待复合的两种管坯内外表面处理干净，然后将其中的一种管坯插入另一种管坯内部，对组合后的两种管坯进行冷拔或冷扩，之后再进行扩散退火制成复合管坯。例如，专利文献CN103982711A、CN103464508A、CN103481033A、CN102274853A、CN102537531B、CN104384859A等均采用先嵌套复合制坯再进行压力加工的方法制备复合管材。该方法可以利用已经生产出来的管材做复合管坯，取料方便，制坯工艺简单，但其最大的缺点是嵌套时内外层管坯之间存在较大间隙，需要随后进行加工变形才能保证界面结合强度。另外一种常用的制坯方法是离心浇铸制备复合管坯，例如，专利文献CN101530898B、CN101704084B、CN101530907B、CN101804450B、CN102581250B、US5558150A、JPH0890190A等都是采用离心浇铸技术制备复合管坯的方法，该法是采用离心浇铸设备，将待复合的两种金属熔体分批分层地浇注到离心铸模内，从而使得两种金属材料在界面处形成冶金熔合。这种方法浇铸出来的复合管坯界面结合强度高，但缺点是界面区成分扩散严重，界面线不明显，工艺较繁琐，生产成本较高。此外专利文献CN101670383B、CN101566256B、JPH02229616A等还采用钎焊法制坯，该法是在嵌套的管坯之间添加钎料，然后再加温钎焊连接制备复合管坯，该方法在两种管坯之间增加了隔离层，可以阻止界面脆性化合物生成，提高了界面韧性，但也必须有较大的塑性变形才能提高界面结合强度。专利文献CN103962558A、CN101934370B等采用喷射成型技术在内层钢管的表面喷射另一种金属熔体制备复合管坯，该方法虽可获得表面细晶或超细晶金属层，但是表面层金属厚度不易控制，喷射成型效率不高，工艺参数不易控制。专利文献JPH0292436A采用双结晶器连续浇铸的方法制备复合钢管，采用该法制备的复合管坯具有界面结合强度高、生产效率高等优点，但采用双结晶器连续浇铸时，液态金属结晶控制难度大。此外，专利文献CN103706665A首先采用模铸法浇注出高合金钢铸锭，然后将此高合金钢铸锭锻造并机加工成高合金钢圆坯，再将高合金钢圆坯竖直固定在锭模中心，再在圆坯周围进行二次浇注，获得芯部为高合金钢，外层为普通碳钢的复合铸锭，将此复合铸锭进行锻造并机械加工获得复合管坯，最后利用二辊斜轧穿孔机对所述复合管坯进行斜轧穿孔，获得内层为高合金钢外层为普通碳钢的双金属复合管。该方法虽然可以获得界面结合力强度高，壁厚尺寸精度高的复合管材，但制坯工艺十分复杂，生产成本显著增高，不利于复合管材的推广应用。专利文献CN104588436A则首先采用消失模铸造的方法浇注出内层薄壁高合金耐蚀管坯，再以高合金管坯为型芯，采用砂型铸造的方法浇注出外层碳钢管坯，制得双金属复合管坯，最后经过三辊热轧扩径变形制造双金属复合管。该方法通过三辊热轧扩径实现内外层金属间高强度冶金结合，内层表面精度高，椭圆度好，壁厚精度高。但在制坯过程中采用砂型铸造的方法将影响外层钢管的表面质量，同时降低了生产效率。
由此可见，制备金属复合管坯的方法很多，但各种方法都存在一些缺点。嵌套法制坯虽然工艺简单，但内外层管坯之间存在较大的缝隙，需要后续的大变形压力加工才能获得高质量的复合管材；离心浇铸制坯工艺虽然可以获得较高的界面结合强度，但界面处易形成两种金属的混熔区，因而形成界面化合物，造成界面区韧性变差；钎焊连接法制备复合管坯在界面处增加了过度层，提高了界面质量，但由于界面钎料的加入提高了生产成本；模铸实心的双金属锭坯需要进一步穿孔后才能获得空心的毛管，工艺相对比较复杂；采用消失模铸造管坯后，外层再用砂型铸造浇注碳钢管坯的方法增加了消失模和砂型制作费用，工序成本增加。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供了一种双层或多层金属复合管坯的制备方法，该方法具有界面结合质量好，工艺简单，制造成本低，可制备多种双层或多层金属复合管坯的优点。
本发明所采取的技术方案是提供一种双层或多层金属复合管坯的制备方法，包括以下步骤：
S1.将待复合的金属外管和金属内管进行清洗、除油，烘干后利用常规的机械方法或化学方法去除所述金属外管的内表面氧化皮和金属内管的外表面氧化皮，烘干备用；
S2.将金属内管插入金属外管，以焊接或螺纹连接的固定方式将所述金属内管和所述金属外管分别与顶部密封法兰和底部密封法兰相固定和密封，所述金属外管和所述金属内管之间形成浇铸空腔；
S3.在所述顶部密封法兰上开设浇铸孔和进排气孔，在所述浇铸孔位置安装浇铸装置，在所述进排气孔位置安装进排气装置，所述进排气装置包括进气管，以及设置在进气管上的进气阀门和排气阀门；
S4.利用塞棒堵住顶部密封法兰上的浇铸孔，关闭进排气装置上的进气阀门，利用真空抽气装置通过进排气装置上的排气阀门对所述浇铸空腔进行抽真空，当浇铸空腔内的真空度达到10Pa以上时关闭排气阀门，通过进排气装置上的进气阀门向浇铸空腔内充入纯净的氮气或氩气；
S5.采用火焰加热装置或电阻加热装置或感应加热装置，从组合后的金属外管的外表面或金属内管的中心部位对金属外管和金属内管进行预热，预热温度控制在100℃～1200℃之间；
S6.向所述浇铸空腔内连续充入纯净氮气或氩气，确保浇铸空腔内氮气或氩气的压力大于大气压力，然后打开塞棒，将预先熔炼好的待复合的金属熔体浇注到所述浇铸空腔内，直到金属熔体完全充满浇铸空腔，形成复合管件；
S7.采用风冷、气雾冷却或水冷的冷却方式对所述复合管件进行冷却，冷却时需要继续向浇铸空腔内补充金属熔体，以保持金属熔体充满浇铸空腔；
S8.采用常规的火焰切割法、带锯、无齿锯，或等离子切割法切除所述复合管件的两个端头，获得复合管坯。
优选地，所述金属内管和所述金属外管长度相同，化学成分相同或不同。
优选地，所述金属内管和所述金属外管的横截面形状为圆形、矩形、正方形、异形断面或变断面，所述金属内管和所述金属外管的横截面形状相同或不同。
优选地，当所述金属内管和所述金属外管的化学成分相同时，所述金属内管和所述金属外管的化学成分与所述待复合的金属熔体的化学成分不同；当所述金属内管和所述金属外管的化学成分不同时，所述待复合的金属熔体的化学成分与所述金属内管或所述金属外管其中之一的化学成分相同。
步骤S2中，顶部密封法兰和底部密封法兰上分别设有和所述金属内管和所述金属外管对应的同心环缝，通过焊接的方式将所述金属内管或所述金属外管之间的环缝进行密封。另一种优选的方式为：顶部密封法兰和底部密封法兰上分别设有和所述金属内管和所述金属外管对应的带螺纹的同心环缝，在所述金属内管外壁和所述金属外管内壁设有与所述同心环缝匹配的螺纹。
优选地，步骤S5中，所述预热温度控制在500℃～600℃之间。
优选地，步骤S7中，冷却时，从所述复合管件下部开始逐渐向复合管件的上部进行冷却，冷却时需要向浇铸空腔内补充金属熔体，保持金属熔体充满浇铸空腔，以填补下部金属熔体的冷却收缩。
与现有技术相比，本发明所取得的技术效果是：
(1)采用现成的金属管做为复合管坯内外层模壁，原料来源丰富；
(2)在保护气氛(氮气或氩气)下，向金属内管和金属外管组成的浇铸空腔内浇铸待复合的金属熔体，将金属内管和金属外管通过冶金的方式结合起来，属于固-液相复合技术，与现有的固-固相嵌套复合工艺相比，本发明的固-液相复合方法具有复合界面无间隙，界面结合属于完全的冶金结合，故界面结合强度高；与现有的液-液相离心铸造复合工艺相比，本发明的固-液相复合方法具有复合界面清晰，界面熔体不易混融，且可达到冶金结合的目的；与现有的砂型铸造相比，本发明采用现成的金属管做内外层模壁，工艺简单可靠；
(3)本发明中，待复合金属熔体的化学成分可以与金属内管和/或金属外管的化学成分相同，也可以与金属内管和金属外管的化学成分不同；当复合金属熔体与金属内管或金属外管的化学成分相同时，所得复合管坯为双金属双层复合管坯，当复合金属熔体与金属内管或金属外管的化学成分均不相同时，所得复合管坯为双金属或三种金属成分的三层复合管坯；
(4)通过变换待复合的金属内管和/或金属外管的形状、尺寸、壁厚以及长度可以浇铸出任何形状、尺寸及规格的复合管坯；
(5)可以利用已经复合过一次的复合管坯做待复合的金属内管或金属外管进行二次或二次以上的浇铸复合，还可制备多层复合管坯；
(6)由于在浇铸前对待复合的金属管进行了预热，并且预热温度可控，故注入浇铸空腔内的金属熔体的化学元素在高温下容易直接扩散进入固态的管壁中，容易与金属内管和金属外管之间形成紧密的冶金结合，界面结合强度大大提高，复合质量提高；
(7)采用常规的压力加工手段直接对本发明制得的复合管坯进行压力加工即可获得所需尺寸规格的复合管材；
(8)本发明所需设备简单、占地面积小，投资少。
附图说明
图1为本发明实施例提供的双金属三层复合管坯的制备方法示意图；
图2为本发明实施例提供的双金属双层复合管坯的制备方法示意图；
图3是顶部密封法兰剖面示意图；
图4是底部密封法兰剖面示意图。
具体实施方式
为了使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案能予以实施，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，但所举实施例不作为对本发明的限定。
本发明提供了一种双层或多层金属复合管坯的制备方法，包括原料准备；管件组装；安装附件；防氧化换气；预热金属管；浇注金属熔体；复合管坯的冷却；复合管坯的精整八个步骤，具体步骤为：
S1.原料准备
选取两根待复合的金属外管1和金属内管2，进行清洗去除内外表面的油污和泥渍，烘干后再利用常规的机械方法如喷砂、打磨、钢丝刷等，或常规的化学方法如碱洗或酸洗，去除金属外管1的内表面氧化皮和金属内管2的外表面氧化皮，烘干备用。
S2.管件组装
将金属内管2插入金属外管1内部，将金属外管1和金属内管2套进预先准备好的底部密封法兰4和顶部密封法兰5上设置的环缝，以普通的焊接方式将接缝焊接密实，或通过在金属外管1和金属内管2两个端部分别加工螺纹，通过与底部密封法兰4和顶部密封法兰5上加工的螺纹配合组装的方法进行密封固定连接；所述金属外管和所述金属内管，以及底部密封法兰4和顶部密封法兰5之间形成浇铸空腔3。
S3.安装附件
在所述顶部密封法兰5上开设浇铸孔52和进排气孔53，在所述浇铸孔52位置安装浇铸装置，所述浇铸装置包括浇注管61和喇叭口砖62；在所述进排气孔53位置安装进排气装置，所述进排气装置包括进气管71，以及设置在进气管71上的进气阀门72和排气阀门73；然后将整个结构置于加热装置内准备预热。
S4.防氧化换气
利用塞棒63堵住喇叭口砖62的浇口，关闭进排气管71上的进气阀门72，利用真空抽气装置通过进排气管71上的排气阀门73对浇铸空腔3进行抽真空，当浇铸空腔3内的真空度达到10Pa以上时关闭排气阀门73，打开进气阀门72，向浇铸空腔3内充入纯净的氮气或氩气。
S5.预热金属管
采用普通的火焰加热装置、电阻加热装置或感应加热装置，从组合后的金属外管1的外表面或金属内管2的中心部位对金属外管1和金属内管2进行预热，预热温度根据金属外管1和金属内管2的材质确定在100℃～1200℃范围。
S6.浇注金属熔体
向所述浇铸空腔3内连续充入纯净氮气或氩气，确保浇铸空腔3内氮气或氩气的压力大于大气压力，然后打开喇叭口砖62上方塞棒63，将预先熔炼好的待复合的金属熔体浇注到所述浇铸空腔3内，直到金属熔体完全充满浇铸空腔3，形成复合管件；
S7.复合管坯的冷却
当金属熔体全部充满浇铸空腔3时，从复合管件的下部开始逐渐向复合管件的上部进行冷却，冷却时需要向浇铸空腔3内补充金属熔体，保持金属熔体充满浇铸空腔3，以填补下部金属熔体的冷却收缩，具体的冷却方式为风冷、气雾冷却或水冷。
S8.复合管坯的精整
采用常规的火焰切割法、带锯、无齿锯，或等离子切割法切除所述复合管件的两个端头，获得复合管坯。
上述步骤具体的，在原料选择中，对于选取的金属外管1和金属内管2的化学成分，可以相同也可以不同，当二者成分相同时，所述金属外管1和金属内管2的化学成分与待浇铸金属熔体的化学成分不同；当二者成分不同时，待浇铸金属熔体的化学成分与所述金属外管1和金属内管2的化学成分皆不同，或者与他们中的一个化学成分相同。
对于金属外管1和金属内管2的内径、外径及壁厚根据成品尺寸的要求确定，截取金属外管1的长度等于金属内管2的长度。
在上述步骤S2和步骤S3中，所述顶部密封法兰5和所述底部密封法兰4的剖面结构图，具体如图3-图4所示。
实施例1
以制备304不锈钢/Q235普碳钢/304不锈钢复合钢管为例，具体制备方法示意图如图1所示，选取两根304不锈钢管分别作为金属外管1和金属内管2，具体的，金属外管1的外径为φ219mm，内径为φ210mm，壁厚为4.5mm，长度为2m，金属内管2的外径为φ108mm，内径为φ100mm，壁厚为4.0mm，长度为2m，金属外管1和金属内管2的化学成分相同，均为304不锈钢；选取Q235普碳钢金属熔体为待浇铸金属熔体；采用8％质量分数的碳酸钠溶液清洗待复合的金属外管1和金属内管2的内外表面的油污和泥渍，烘干后再利用高速旋转的钢丝刷去除金属外管1的内表面氧化铁皮和金属内管2的外表面氧化铁皮，再用清水冲洗干净后烘干备用；
将金属内管2插入金属外管1内部，将预先准备好的底部密封法兰4和顶部密封法兰5套进金属外管1和金属内管2之间的环缝，底部密封法兰4和顶部密封法兰5采用Q235普碳钢材质制成，法兰厚度为8mm，法兰由本体和凸台组成，组装时将底部密封法兰4的凸台部位41和顶部密封法兰5的凸台部位51套进金属外管1和金属内管2之间的环缝，采用埋弧焊将金属外管1和金属内管2与底部密封法兰4的本体部分、顶部密封法兰5的本体部分之间的接缝焊接密实，在金属外管1和金属内管2之间形成浇铸空腔3；
利用塞棒63堵住喇叭口砖62的浇口，关闭进排气管71上的进气阀门72，利用真空抽气装置通过进排气管71上的排气阀门73对浇铸空腔3进行抽真空，当浇铸空腔3内的真空度达到10Pa时关闭排气阀门73，打开进气阀门72，向浇铸空腔3内充入氩气；采用普通的电阻炉将金属外管1和金属内管2预热，预热温度为600℃，预热过程中不断地向浇铸空腔3内充入氩气，确保浇铸空腔3内氩气的压力不小于大气压力，以防止金属外管1的内壁和金属内管2的外壁氧化，然后打开喇叭口砖62上方的塞棒63，将预先熔炼好的待复合的Q235普碳钢金属熔体浇注到浇铸空腔3内，直到Q235普碳钢金属熔体全部充满浇铸空腔3，形成复合管件；
当Q235普碳钢金属熔体全部充满浇铸空腔3后，利用吹风或喷雾冷却的方法从复合管件的下部开始逐渐向复合管件的上部进行冷却，同时，向浇铸空腔3内补充Q235普碳钢金属熔体，保持金属熔体充满浇铸空腔3，以填补下部金属熔体的冷却收缩；当浇铸空腔3内的Q235普碳钢金属熔体全部冷却后，利用常规的火焰切割切除复合管件的两个端头，从而获得优质的304不锈钢/Q235普碳钢/304不锈钢复合管坯。
实施例2
以制备16Mn低合金钢/316不锈钢复合方管为例，具体制备方法示意图如图2所示，选取两根钢管，其中一根为16Mn低合金方管，作为金属外管1，方管边长为200×200mm，壁厚为5mm，长度为2m，另一根为316不锈钢方管，作为金属内管2，方管边长为80×80mm，壁厚为4.0mm，长度为2m；选取16Mn低合金钢金属熔体为待浇铸金属熔体；采用10％质量分数的碳酸钠溶液清洗待复合的金属外管1和金属内管2的内外表面的油污和泥渍，烘干后再利用10％质量分数的盐酸水溶液酸洗去除金属外管1的内表面氧化铁皮，再用清水冲洗干净后烘干，采用高速旋转的钢丝刷刷掉金属内管2的外表面氧化铁皮。
将金属内管2插入金属外管1内部，将预先准备好的底部密封法兰4和顶部密封法兰5套进金属外管1和金属内管2之间的环缝，底部密封法兰4和顶部密封法兰5采用Q235普碳钢材质制成，法兰厚度为8mm，法兰由本体和凸台组成，组装时将底部密封法兰4的凸台部位41和顶部密封法兰5的凸台部位51套进金属外管1和金属内管2之间的环缝，采用埋弧焊将金属外管1、金属内管2与底部密封法兰4的本体部分、顶部密封法兰5的本体部分之间的接缝焊接密实，在金属外管1和金属内管2之间形成浇铸空腔3。
利用塞棒63堵住喇叭口砖62的浇口，关闭进排气管71上的进气阀门72，利用真空抽气装置通过进排气管71上的排气阀门73对浇铸空腔3进行抽真空，当浇铸空腔3内的真空度达到10Pa时关闭排气阀门73，打开进气阀门72，向浇铸空腔3内充入氩气；采用普通的电阻炉将金属外管1和金属内管2预热，预热温度为500℃，预热过程中不断地向浇铸空腔3内充入氩气，确保浇铸空腔3内氩气的压力不小于大气压力，以防止金属外管1的内表面和金属内管2的外壁氧化，然后打开喇叭口砖62上方的塞棒63，将预先熔炼好的待复合的16Mn低合金钢金属熔体浇注到浇铸空腔3内，直到16Mn低合金钢金属熔体全部充满浇铸空腔3，形成复合管件。
当16Mn低合金钢金属熔体全部充满浇铸空腔3后，利用吹风或喷雾冷却的方法从复合管件的下部开始逐渐向复合管件的上部进行冷却，同时，向浇铸空腔3内补充16Mn低合金钢金属熔体，保持金属熔体充满浇铸空腔3，以填补下部金属熔体的冷却收缩；当浇铸空腔3内的16Mn低合金钢金属熔体全部冷却后，利用常规的火焰切割切除复合管件的两个端头从而获得优质的16Mn低合金钢/316不锈钢复合方管坯。
上述具体实施例表明，采用本发明的工艺方法可以低成本地制备出界面呈冶金结合的双层或多层金属复合管坯，本发明制备的金属复合管坯具有工艺简单、生产成本低，界面结合质量好，成材率高，管坯形状尺寸规格灵活多样等特点。需要说明的是，这些例子仅是本发明的制备方法提供的一些应用范例，不能理解为对本发明权利要求保护范围的限制。
Claims (10)
1.一种双层或多层金属复合管坯的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1.将待复合的金属外管和金属内管进行清洗、除油，烘干后利用常规的机械方法或化学方法去除所述金属外管的内表面氧化皮和金属内管的外表面氧化皮，烘干备用；
S2.将金属内管插入金属外管，以焊接或螺纹连接的固定方式将所述金属内管和所述金属外管分别与顶部密封法兰和底部密封法兰相固定和密封，所述金属外管和所述金属内管之间形成浇铸空腔；
S3.在所述顶部密封法兰上开设浇铸孔和进排气孔，在所述浇铸孔位置安装浇铸装置，在所述进排气孔位置安装进排气装置，所述进排气装置包括进气管，以及设置在进气管上的进气阀门和排气阀门；
S4.利用塞棒堵住顶部密封法兰上的浇铸孔，关闭进排气装置上的进气阀门，利用真空抽气装置通过进排气装置上的排气阀门对所述浇铸空腔进行抽真空，当浇铸空腔内的真空度达到10Pa以上时关闭排气阀门，通过进排气装置上的进气阀门向浇铸空腔内充入纯净的氮气或氩气；
S5.采用火焰加热装置或电阻加热装置或感应加热装置，从组合后的金属外管的外表面或金属内管的中心部位对金属外管和金属内管进行预热，预热温度控制在100℃～1200℃之间；
S6.向所述浇铸空腔内连续充入纯净氮气或氩气，确保浇铸空腔内氮气或氩气的压力大于大气压力，然后打开塞棒，将预先熔炼好的待复合的金属熔体浇注到所述浇铸空腔内，直到金属熔体完全充满浇铸空腔，形成复合管件；
S7.采用风冷、气雾冷却或水冷的冷却方式对所述复合管件进行冷却，冷却时需要继续向浇铸空腔内补充金属熔体，以保持金属熔体充满浇铸空腔；
S8.采用常规的火焰切割法、带锯、无齿锯，或等离子切割法切除所述复合管件的两个端头，获得复合管坯。
2.根据权利要求1所述的双层或多层金属复合管坯的制备方法，其特征在于，所述金属内管和所述金属外管长度相同，化学成分相同或不同。
3.根据权利要求1所述的双层或多层金属复合管坯的制备方法，其特征在于，所述金属内管和所述金属外管的横截面形状为圆形、矩形、正方形、异形断面或变断面，所述金属内管和所述金属外管的横截面形状相同或不同。
4.根据权利要求1所述的双层或多层金属复合管坯的制备方法，其特征在于，所述金属内管和所述金属外管的化学成分相同，所述金属内管和所述金属外管的化学成分与所述待复合的金属熔体的化学成分不同。
5.根据权利要求1所述的双层或多层金属复合管坯的制备方法，其特征在于，所述金属内管和所述金属外管的化学成分不同，所述待复合的金属熔体的化学成分与所述金属内管或所述金属外管其中之一的化学成分相同。
6.根据权利要求1所述的双层或多层金属复合管坯的制备方法，其特征在于，步骤S1中，所述常规的机械方法包括喷砂、打磨或钢丝刷；常规的化学方法包括碱洗法和酸洗法。
7.根据权利要求1所述的双层或多层金属复合管坯的制备方法，其特征在于，步骤S2中，顶部密封法兰和底部密封法兰上分别设有和所述金属内管和所述金属外管对应的同心环缝，通过焊接的方式将所述金属内管或所述金属外管之间的环缝进行密封。
8.根据权利要求1所述的双层或多层金属复合管坯的制备方法，其特征在于，步骤S2中，顶部密封法兰和底部密封法兰上分别设有和所述金属内管和所述金属外管对应的带螺纹的同心环缝，在所述金属内管的外壁和所述金属外管的内壁设有与所述同心环缝匹配的螺纹。
9.根据权利要求1所述的双层或多层金属复合管坯的制备方法，其特征在于，步骤S7中，冷却时，从所述复合管件下部开始逐渐向复合管件的上部进行冷却。
10.根据权利要求1所述的双层或多层金属复合管坯的制备方法，其特征在于，步骤S5中，所述预热温度为500℃～600℃。
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