JP2001512374A

JP2001512374A - レンズ形成器具を組み立てるための方法および装置

Info

Publication number: JP2001512374A
Application number: JP53681898A
Authority: JP
Inventors: シー．スー，カイ; シー．ホワイト，ジャック
Original assignee: テクノロジーリソースインターナショナルコーポレイション
Priority date: 1997-02-20
Filing date: 1998-02-19
Publication date: 2001-08-21
Also published as: EP1009581A1; US6099763A; WO1998036868A1; WO1998036898A1; KR20000075488A; EP1009624A4; JP2001512383A; EP1009581A4; AU6172798A; US6068464A; KR20000075461A; CN1249710A; US6082987A; CN1067010C; AU6658698A; USD449321S1; CN1249703A; EP1009624A1

Abstract

(57)【要約】本発明は、レンズ形成構造を組み立ててレンズを形成するための方法および装置に関する。本発明は、ガスケット(20)を支持するコレット(150)、前部鋳型(40)をガスケット(20)の穴(30)へと挿入するロボットアーム(160)、および後部鋳型(50)をガスケット(20)の穴(30)へと挿入するピストン(134)を包含する。ロボットアーム(160)またはピストン(134)は、ガスケット(20)の穴(30)内のその各個の鋳型(40、50)を移動して、互いに対して、鋳型(40、50)を軸方向に配置する。本発明は、さらに、針(25)を包含し、これは、ガスケット(20)の穴(30)へと流体を挿入して、互いに対する鋳型(40、50)の軸方向の移動を容易にする。本発明は、さらに、針(250)を包含し、これは、鋳型(40、50)の中間にあるガスケット(20)の穴(30)へとレンズ形成流体を注入し、この流体は硬化してレンズを形成する。

Description

【発明の詳細な説明】レンズ形成器具を組み立てるための方法および装置発明の背景発明の分野本発明は、レンズを鋳造するための装置および方法およびそのためのガスケットを包含する。本発明はまた、鋳造レンズを硬化させるための方法、およびレンズを形成するのに使用した鋳型から硬化レンズを分離するための装置および方法を包含する。背景技術眼鏡は、使用者の処方箋に一致しているだけでなく、使用者の形態学的および心理的特徴に一致しなければならない。眼鏡のための眼科用レンズは、透明材料 (例えば、ガラスまたはプラスチック)から製造され、そして所望の効果(すなわち、使用者の目で明瞭に見えるように光を集束すること)を生じるようなサイズおよび形状にされる。これらのレンズは、その光学特性を規定する明確に輪郭を定めた幾何学的形状を使用する。各レンズの形状は、以下の３個の条件により、特徴付けられる：(1 )その２個の表面の曲率；(2)その中心部および縁部の厚さ；および(3)その直径。レンズの２個の表面は、以下の形状を含めた種々の幾何学形状を使用する：球形；円柱形；円環状；平面状；非球面状(通常、楕円形)；およびプログレシブ(p rogressive)。例えば、レンズの表面は、この表面が対称となるように、その異なる軸に沿って、一定半径を有し得、これは、球面として知られている。この球面レンズ表面は、球の一部の形状を映し、ここで、全ての経線は、同じ曲率半径を有する。この球面は、凸状または凹状のいずれかであり得る。あるいは、これらのレンズの表面は、２個の軸を有し得、各軸は、異なる曲率半径を有し、その結果、これらのレンズの表面は、非対称である。非点収差表面は、このような非対称表面の一例であり、互いに異なる曲率半径を有する２個の主経線により、特徴付けられる。最大曲率半径を有する経線は、「軸」と呼ばれ、それより小さい半径を有する他の経線は、「垂直軸」と呼ばれる。非点収差レンズ表面は、大部分は、円柱形表面および円環状表面を含む。平面状表面および非球面状表面は、当該技術分野で使用される他のレンズ表面の例である。この円柱形表面については、その軸に沿った主経線は、無限曲率半径(例えば、平面または直線)を有し、また、その垂直軸は、円柱の円半径と同じ曲率半径を有する。それゆえ、凹状円柱形表面は、円柱を相補的に受容するように形成され、また、凸状表面は、このような円柱の外面と似ている。円環状表面は、円環体(例えば、タイヤの内部チューブとして形成されたもの) の側面に似ている。それゆえ、円環表面は、円柱形表面と類似しているが、その縦軸は、円柱形表面に対する直線の代わりに、曲がっている。この円環状表面の垂直軸または経線は、その軸の半径よりも小さい曲率半径を有する。球面および円柱形面と同様に、円環状表面は、円環の外面の形状を有することにより、凸状であり得るか、あるいは、円環の内面の形状を有することにより、凹状であり得る。非点収差表面は、眼球の乱視を有する人(その角膜は、円形ではなく楕円形である)のために使用される。乱視角膜の細長い部分の配向は、人によって変わる。例えば、ある人は、５度の軸を有し、他の人は、30度の軸を有し、さらに他の人は、異なる配向を有する。これらのレンズの表面の軸は、角膜の細長い部分の配向と整列するように、配向しなければならない。異なるレンズ表面は、組み合わせて使用することができる。しばしば、レンズの前面は球形であり、後面は、球形、円柱形または円環状である。この前面は、あるいは、平面状表面であり得る。レンズにおける表面の最適な組み合わせは、レンズの光学特性、提案された用途および外観により、決定される。形状に加えて、厚さもまた、レンズの重要な特性である。レンズを形成するのに使用するガラスまたはプラスチックは、厚さを設定する際の因子である。多くのレンズは、今日、その軽量、低密度、反射率および耐衝撃性のために、プラスチックから製造されている。レンズに使用するプラスチックの例には、メタクリル酸メチル(これは、熱可塑性樹脂であり、その商標である「Plexiglas(登録商標)」または「Perspex(登録商標)」により、よく知られている)およびダンジアリル(dandiallyl)グリコールカーボネート(これはまた、CR39として、知られている)が挙げられる。 CR39は、眼科で使用されている全ての種類のレンズがそれから製造され得るので、今日使用されている最も評判の良いレンズ材料である。CR39は、ポリエステル群(重合可能熱硬化性樹脂の系統)の石油誘導体てある。製造時にて、モノマーは、まず、CR39から得られる。このモノマーは、グリセリン油の粘度を有する透明液体であるが、冷貯蔵時では、液体状態のままであるが、室温で数ヶ月置くと、硬化する。レンズを形成するためには、この液状モノマーは、２個の鋳型およびガスケットにより規定される容積内に置かれ含まれる。一旦、このモノマーがこの容積内に置かれると、モノマーは硬化されて、この鋳型の形状をなす硬化重合体レンズが形成される。重合体レンズを形成するのに使用するガラス型は、CR39レンズの製造において、重要である。この鋳型は、必要な光学特性に従って、このレンズに正しい形状を形成するだけでなく、仕上げレンズの表面特性は、このレンズ表面が内部鋳型表面の正確な再現であるので、この鋳型の精度に依存している。従って、この鋳型表面は、非常に高い精度で作製され、製造後、重合工程の歪みに耐えるように、熱強化されている。追加倍率前部鋳型(add power front mold)は、レンズの二焦点または三焦点部分を形成するが、また、レンズを形成する際に、使用できる。この追加倍率鋳型は、セグメント曲線を含み、これは、レンズの前面に追加倍率セグメントを形成するために、この鋳型の凹状半分に切り出した凹状窪みである。このセグメント曲線は、示度追加倍率セグメントのための勾配の高い凸面と共に、遠隔部分のための凸面を生じる。上記液状モノマーは、レンズを形成するための２個の鋳型およびガスケットにより規定された容積内に置かれる。図１で断面で示すように、従来のガスケットは、ＴガスケットＧとして知られており、これは、穴Ｂおよび２個の末端(それぞれ、各個の鋳型Ｍを相補的に受容する)を有する。異なるＴガスケットＧは、各ＴガスケットＧが鋳型Ｍ間で所定の軸分離を設定しているので、倍率変化レンズを形成するのに必要である。すなわち、１個のＴガスケットＧは、より低い倍率のレンズを形成するのに使用される他のＴガスケットＧと比較して、より高い倍率のレンズを形成するために、鋳型をより遠くに離して設置する。従って、製造者は、＋２レンズのためのＴガスケット、−３レンズのための他のガスケット、−４レンズのための他のガスケットなどを別々に保有しなければならない。当業者はまた、ＴガスケットＧで非点収差表面を形成するには、このガスケットの末端が鋳型Ｍの内面と同じ形状を有する必要があることを理解する。例えば、もし、後方鋳型Ｍが、凹状の円環状表面を形成するなら、ＴガスケットＧの一端は、漏れなしで鋳型Ｍを受容するように、相補的な凸状設計を有しなければならない。そして、その鋳型形状を使用すると、各レンズ倍率に対して、異なるＴガスケットＧがなければならない。これらのレンズを製造する際には、以下の２つの製造方法が使用されている：直接重合および半仕上げレンズの重合。直接重合法では、その頂部鋳型が取り除かれ、ノズルが鋳型空洞に向けられて、その容積がモノマーで満たされる。操作者は、次いで、この頂部鋳型を、過剰のモノマーが絞り出されて気泡が除去されるように、Ｔガスケットと整列させて配置する。２個の研磨鋳型およびガスケットにより規定される容積は、硬化したときのレンズの形状を形成する。この従来のシステムの欠点には、取扱い、乱雑状態の発生、およびモノマーの浪費などが挙げられる。また、一部の気泡は、この容積内に依然として残っており、これは、形成されたレンズを破壊し得る。さらに、この方法は、労働集約的であり、従って、しばしば、労働力が安価な国々で実施される。この頂部鋳型をＴガスケット上に固定した後に、このモノマーを硬化するために、満たされたガスケットアセンブリがラックに保存され、そして14〜16時間オーブンに置かれて、正しい重合度を与えるように制御した温度サイクルにかける。この長い硬化工程が完結した後、このガスケットアセンブリは取り除かれ、この鋳型からレンズが取り出される。この直接重合法を用いて製造したレンズは、少数の仕上げ作業(例えば、縁部刈り取り、鋳造応力をなくすためのアニーリング、欠陥のあるレンズをなくすための目視検査、および焦点距離測定器を用いたレンズ倍率検査)が必要である。一旦、このレンズを仕上げると、それは、小売商人への出荷のために包装されるかまたは消費者用の眼鏡に取り付けられる。第二の方法である半仕上げレンズの重合は、「セミ(semi)」として知られるレンズを製造する。直接重合レンズとは異なり、セミレンズは、凹状の未仕上げ側面を有し、これは、硬化工程が完了すると、表面仕上げされる。それゆえ、数個の仕上げ作業を用いて眼鏡に取り付けるためのレンズを形成する代わりに、このセミレンズは、鋳型により形成した１個の仕上げ側面を有するにすぎず、他の表面は、レンズを硬化した後、機械的に仕上げされる。このセミレンズは、従って、複数の工程で製造され、これらの工程では、鋳型により１表面が仕上げされるが他の表面は硬化後に機械仕上げされる。鋳型により形成したレンズ表面は、通常、追加倍率があるかまたはそれがない前部球面である。セミレンズの未仕上げ側面は、通常、眼鏡レンズと同じ様式で、特別な旋盤または発生器を用いて表面仕上げされるが、他の研磨機は使用される。この重合体レンズは、円形ホルダーに取り付けられ、その表面は、ダイヤモンド砥石車により、作成される。その曲率は、このレンズに対するダイヤモンド砥石車の相対位置および角度により、制御される。この表面は、次いで、滑らかにされ、最終的に、適当に面取りした器具で研磨される。金属器具が使用され、器具自体が有する各表面形状が滑らかにし研磨される。レンズの全範囲を表面仕上げするためには、従って、多数の器具が必要である。半仕上げレンズは、一般に、在庫に入れられ、必要なとき(例えば、特定の処方箋を持った消費者が、これらのレンズを注文するとき)、機械切削される。セミレンズは、非常に強力なレンズ(例えば、無水晶体症のレンズまたは非常に高い円柱倍率のレンズ)のために、直接重合の代わりに使用されている。これらの強力レンズは、レンズの中心部および縁部の厚さの相違により、Ｔガスケットを備えたガラス鋳型を破壊し得る大きな応力が発生するので、直接重合によっては製造できない。セミレンズを製造する他の理由は、異なる消費者のために非常に多数のレンズ (これらは、大量生産できない)が必要なことがある。例えば、処方箋は、前部表面に一定の追加倍率を要求したり、また、多くの異なる配向のうちの１個で設定した非点収差後面を要求する場合がある。すなわち、追加倍率部分は、その平坦頂部が水平になるように配向しなければならないが、非点収差表面の配向は、角膜の細長い部分が人によって変わるので、変化する。当業者が理解しているように、特定の追加倍率、および異なる配向の一定の非点収差後面に対して、多数の変形が存在する。無限に異なるレンズの大量生産は実行不可能であり、従って、小売業者は、通常、セミレンズを購入し、販売直前に、非点収差表面を機械切削している。発明の要旨本発明は、従来技術の欠点を克服し、そしてレンズ形成方法に大変革を起こす。具体的には、本発明は、従来のＴガスケット(これは、１個の特定レンズを形成することに限定されている)とは異なり、全ての倍率および幾何学形状のレンズを形成するのに使用できるガスケットを包含する。本発明はまた、自動化方法を使用してレンズを形成する装置および方法を包含する。さらに、本発明は、従来の方法が必要とする僅かな時間で、形成レンズを硬化する方法を包含する。さらに、本発明は、このレンズを形成し成形するのに使用した鋳型から、硬化レンズを分離する装置および方法を包含する。本発明のガスケットは、その穴内で、前方鋳型および後方鋳型のいずれかまたは両方が移動可能に配置されるように、設計されている。これらの鋳型の少なくとも１個は、この穴内で、鋳型間の所望の軸方向分離距離まで、他の鋳型に対して軸方向に移動可能である。異なる所望の軸方向分離距離のそれぞれは、別個のレンズ倍率に対応している。本発明のガスケットはまた、Ｔガスケットとは異なり、所望のレンズ表面を作製するために、異なる表面(すなわち、球面または非点収差表面)を有する種々の鋳型を受容する。複数倍率のレンズおよび異なるレンズ表面を形成するために単一のガスケットを使用するので、本発明のガスケットは、「ユニバーサルガスケット」と呼ばれている。さらに、当業者が気づいているように、従来のＴガスケットは、所定の分離状態で鋳型を配置し保持しており、これにより、モノマーの容積が、硬化時に、およそ10〜15％収縮するので、問題が生じる。この鋳型は、このＴガスケットを用いて静止状態のままなので、この収縮は、このレンズ内に内部応力を発生させ、その結果、時には、アニーリングが必要となる。対照的に、本発明のガスケットは、そのモノマーの容積が硬化中に収縮するにつれて、この鋳型の一定の軸方向移動を可能にすることにより、応力を低下させる。それゆえ、アニーリングは、通常、本発明のガスケットを用いて製造したレンズには、必要ではない。本発明の鋳造方法は、２個の鋳型の少なくとも１個を、正しい厚さおよび倍率のレンズがその間に形成できるように、他の鋳型に対して、回転的かつ軸方向に配置することを包含する。すなわち、レンズの寸法を設定するためにガスケットの設計に依存するよりもむしろ、本発明は、ガスケット内にて、互いに適当な軸方向分離距離で、この鋳型を配置するために、過酷な公差を有する最新式制御装置を含めた自動化技術を使用する。本発明はまた、この鋳型を互いに対して適当な配向に回転する(例えば、その円環状後面鋳型は、追加倍率で正しく整列するように、回転される)ための自動化技術を包含する。次いで、このモノマーを２個の鋳型およびガスケットの穴により規定される容積に注入することにより、所望のレンズが形成される。モノマーをガスケットに注いで後部鋳型がガスケットに配置されたときにその過剰量をこぼす代わりに、このモノマーは、針により注入される。本発明で使用する充填方法は、浪費されるモノマーの量を著しく低下させ、そしてレンズ内に気泡が形成される危険を少なくする。本発明を用いると、レンズ製造のためのレンズ鋳型設備の量が著しく低減されるだけでなく、レンズの形成に以前関与していた手仕事の使用が徹底的に低減される(もし、なくならないなら)ので、レンズの製造が、より経済的かつ効率的になる。さらに、本発明を使用して製造されたレンズは、従来のものよりも改良されている。セミから切断し研磨したレンズの機械切削仕上げした表面の品質は、眼鏡鋳型により直接製造したものよりも低い。当業者が理解しているように、職人は、前部および後部眼鏡鋳型をできるだけ完全にするために、非常に多くの切削、研削および研磨時間を費やすことにより、それらを形成するのに対して、発生器により切削されたレンズ表面は、しばしば、この精度を欠いている場合がある。本発明は、従って、特定の処方箋のための単一のユニバーサルガスケットを使用して、任意の軸配向のレンズを即座に特注製造することを可能にする。従来のシステムとは異なり、さらにレンズを切削したり、レンズを発生したりすることは、不要である。すなわち、一旦、本発明を用いてレンズが硬化されると、それは、従来のセミ仕上げレンズとは異なり、仕上げ製品である。本発明は、従って、従来の方法よりも迅速で安価である。本発明はまた、そのモノマーの硬化に必要な時間を著しく低下させる。上で述べたように、従来の切削は、レンズの設計に依存して、14時間以上かかり得る。本発明は、１段階工程を有し、これは、本発明のユニバーサルガスケットを用いて実行可能である。事実、レンズは、約１分間で硬化できる。本発明のさらに他の局面は、硬化レンズを鋳型から分離するための方法および装置であり、これは、流体(例えば、二酸化炭素ガス)を、レンズおよび鋳型の界面に向けることを包含する。この気体は、硬化したばかりの鋳型-レンズ-鋳型サンドイッチよりも低い温度であるので、これらの部品の収縮を引き起こす。これらのレンズおよび鋳型を形成する重合体は、異なる熱膨張率を有し、収縮率に差が生じる。この異なる収縮は、この鋳型の表面とこのレンズの各個の表面との間の結合を切断するのを助ける。本発明のこの局面は、従来技術の方法(これは、通常、これらの部品を物理的に引き出すことを必要とする)の改良である。本発明は、特定の処方箋に合うようにレンズを迅速に製造することを可能にする。レンズが製造できる速度は、レンズ倍率および表面形状にかかわらず、従来技術と比べて、大きく低下する。例えば、従来のシステムは、そのレンズが標準的な在庫レンズである場合にだけ、販売業者が約１時間で販売できる。すなわち、１時間サービスは、もし、その処方箋が追加倍率を有する円環状レンズであるなら、利用できない。この状況では、従来技術は、販売業者が、前部表面に追加倍率を備えたセミを使用し、このレンズの後部表面を、発生器を用いて、所望の円環状処方箋に切削する必要がある。当業者が理解しているように、発生器の使用は時間集約的であり、従って、１時間ポリシーから除外される。本発明は、対照的に、30分未満でのレンズの形成および硬化を可能にし、これは、小売業者が限定量のレンズを製造する時間より速く、また、セミから他のレンズを形成する時間よりも何日も速い。本発明は、さらに、短時間の患者の待ち時間で、医師がその診療室で処方するレンズを製造する機会を与える。本発明がレンズを製造する速度および短い硬化時間を考えると、この選択は、患者/消費者に「ワンストップ」ショッピングを提供することにより、経済的な見地から、賢明である。それゆえ、患者は、目の検査をして、約30分間待って、この検査の処方箋に合致するように製造された眼鏡を手に退出できる。図面の簡単な説明図１は、従来のＴガスケットの断面図である。図２は、本発明のステップガスケットの断面図である。図３は、ガスケットのポートを示す本発明の直壁ガスケットの断面図である。図４は、鋳型およびガスケットの分解断面図であり、ここで、前部鋳型は、その縁部を取り囲む環状リングを規定している。図５は、組立ステーション、ロボットアームおよび充填ステーションを示す本発明の透視図である。図６は、フードの外側に配置した組立ステーションの平面図である。図７は、ピストンを上にした組立ステーションの側面断面図である。図８は、図７の側面断面図であり、ここで、ピストンは下にあり、また、カメラを示している。図９は、本発明で使用する放射状クランプの透視図である。図10は、本発明に関連して使用されるロボットアームの側面図である。図11は、１充填ステーションに移動したロボットアームを示すシステムの平面図であり、想像では、このロボットアームは、組立ステーションからガスケットおよび放射状クランプを取り出し、また、他の充填ステーションに移動している。図12は、この充填ステーションの正面図である。図13は、このレンズ形成アセンブリが最初に到着したとき、図12の線13−13に沿って取り出した充填ステーションの側面断面図である。図14は、充填を開始したときの図13で示した充填ステーションの側面断面図であり、ここで、そのガスケットには、針が挿入されており、線形アクチュエータは、前部鋳型からの軸方向分離距離を矯正するために、後部鋳型を移動させている。図15は、このアセンブリおよび充填ステーションで形成されたレンズを硬化するためのUV硬化装置を部分的に概略する簡易断面図である。図16は、硬化レンズから鋳型を分離するのに使用する、本発明を部分的に概略する分離装置の透視図である。図17Aは、その穴へと後部鋳型を受容するように整列させたガスケットを示す組立取付具の断面図である。図17Bは、図17Aの断面図であり、ここで、後部鋳型は、組立ステーションを用いて、ガスケットに挿入される。発明の詳細な説明本発明は、以下の実施例でさらに特定して記述されているが、これらは、その多数の改良および変更が当業者に明らかなので、例示としてのみ意図している。本明細書および請求の範囲で使用する「a」とは、それを使用する文脈に依存して、１個またはそれ以上を意味する。その好ましい実施態様は、今ここで、図面を参照して記述されており、ここで、類似の番号は、図面全体を通して、類似の部分を示す。概説図２〜17Bを一般に参照すると、本発明は、レンズを鋳造する方法およびそのためのガスケットを包含する。本発明はまた、鋳造レンズを硬化させるための方法、およびレンズを鋳造するために使用した部品から硬化レンズを分離するための装置および方法を包含する。本発明のガスケット本発明のガスケット20は、従来のガスケット(これは、それにより形成する各レンズ変種のために、異なる設計を必要としている)とは異なり、倍率を変えたレンズを形成するのに使用できる。図２および３を参照すると、本発明のガスケット20は、第一末端22、対向した第二末端24、第一末端22を第二末端24に接合する本体部分、および縦方向、すなわち、軸方向に伸長している軸Ｌを有する。ガスケット20は、外面26を有し、その対向した末端22、24間でガスケット20を通って軸方向に伸長している穴30を規定している。穴30は、ガスケット20の縦軸Ｌを取り囲む内面32を形成する。ガスケット20の外面26は、好ましくは、(図９で透視的に示すように)、円形または環状であり、その結果、ガスケット20の好ましい実施態様は、ほぼ管状である。他の形状(例えば、楕円形断面、多角形断面または他の非円形形状)は使用できるものの、この円形断面の実施態様は、当該技術分野でのその受容性、製造上の要件および自動化の容易さのために、好ましい。ガスケット20の穴30は、その中に、前部鋳型40および後部鋳型50の両方を受容する。図４で最もよく示されるように、前部鋳型40は、前面42、対向した後面44 、およびそれを取り囲む縁部46を有する。縁部46は、ガスケット20の縁部46および内面32がその間に実質的に漏れに耐えるシールを形成するように、穴30の少なくとも一部内に相補的に受容されるサイズである。後部鋳型50は、同様に、前面52、対向する後面54、およびそれを取り囲むリム 56を有する。リム56は、ガスケット20のリム56および内面32もまたその間に実質的に漏れに抵抗するシールを形成するように、穴30の少なくとも一部内に相補的に受容されるようなサイズに作られている。ガスケット20の好ましい実施態様が、図９で示すように、円形の断面なので、鋳型40、50はまた、好ましくは、円形であり、一定の直径を有する。図２および３に示すように、前部鋳型40の後面44 および後部鋳型50を共に、ガスケット20の穴30内に配置するとき、この部品の組み合わせは、レンズ形成アセンブリ10、レンズ形成構造またはレンズ鋳造セルと呼ばれる。鋳型40、50をガスケット20内に配置するとき、前部鋳型40と後部鋳型50の前面 52とガスケット20の内面32とにより規定される容積が形成される。すなわち、鋳型40、50は、その間に容積が形成されるように、穴30内にて、間隔を開けた関係で配置される。この容積は、空洞31と呼ばれるが、好ましくは、レンズ形成流体を空洞31に注入してそこで硬化するとき、所望のレンズを形成するのに適当な寸法を有する。空洞31もまた、図４では、想像で示されている。このレンズ形成流体は、好ましくは、モノマーである。好ましいモノマーは、 Monroeville、GeorgiaにあるP.P.G.により製造されており、CR 424の商品名で販売されている。当業者が理解するように、当該技術分野で公知の他のレンズ形成流体は、本発明で使用できる。本発明はまた、モノマーを空洞31に注入するための手段を包含する。好ましい注入手段には、注入針があり、これは、以下でさらに詳細に論述する。本発明はまた、ガスケット20の外面26と穴30の間に流体連絡を提供するための手段を包含する。好ましい提供手段には、排出針(vent needle)があり、これは、穴30と連絡しており、それにより、空洞31内の空気と外面26の外側との間の流体連絡が可能となり、モノマーの注入および鋳型40、50の軸方向への移動が容易となる。前部鋳型40および後部鋳型50は、穴30内で、これらの鋳型間の複数の軸方向分離距離の所望の１個まで、他の鋳型に対して軸方向に移動可能である。その容積は、各軸方向分離距離に対して異なり、従って、空洞31内で形成されるレンズの寸法もまた、各軸方向分離距離に対して、異なる。以下でさらに詳細に論述するように、本発明の充填ステーションは、穴30内の前部鋳型40に対して、正確に所定の位置に後部鋳型50を配置するために、コンピューターサブシステム(またはコンピューターまたはマイクロプロセッサのような制御装置)、ロボットアームおよび線形アクチュエータまたはサーボモーターを使用する。この自動化は、正確な公差を有する最新式の制御装置を含むので、本発明が製造するレンズの品質は、従来のシステムよりも改良される。図２を参照すると、ガスケット20の穴30は、その第一末端22に隣接した第一直径を形成し、これは、穴30の長さの一部に沿って低下する。この第一直径は、前部鋳型40の縁部46を相補的に受容するようなサイズである。穴30もまた、ガスケット20の第二末端24に隣接した一定の第二直径を形成し、これは、穴30の長さの一部に沿って伸長し、ここで、この第二直径は、後部鋳型50のリム56を相補的に受容するようなサイズである。第一直径と第二直径の間の穴30内には、移行部34が存在する。移行部34は、前部鋳型40を穴30内の所定の公知位置に配置するための挿入ステップ36またはリッジを包含する。移行ステップ36は、第一直径と第二直径の接合部において、ガスケット20の内面32に形成されている。前部鋳型40は、それが移行部34のステップ 36と係合するまで、ガスケット20の内面32に沿って滑り可能に受容される。縁部 46に隣接した前部鋳型40の後面44の一部は、移行部34と相補的に係合してそれと共に実質的に漏れに耐えるシールを形成するような形状にされている。すなわち、移行部34は、角張った幾何学的構造を有し、そして前部鋳型40は、対応する角張った縁部46を有し、これは、移行部34の一部と相補的に係合して、空洞31内に配置されたモノマーの漏れを実質的に防止するシールを形成する。移行部34の角度は、内面32に対して直角から、直角配向から20度以上離れた角度まで、好ましくは、10度離れた角度であり得る。前部鋳型40の移行部34および縁部46は、あめいは、漏れに耐えるシールがその間に存在するような他の係合形状を有し得る。この実施態様では、後部鋳型50は、前部鋳型40から所望の軸方向分離距離で配置するために、穴30の少なくとも一部に沿って、軸方向に移動可能であり、これは、移行部34に静止状態で配置されている。本発明のガスケット20は、自動化技術と共に使用するように設計されているので、第二直径は、移行部34とガスケット20の第二末端24との間で、穴30の内面32に沿って、一定である。後部鋳型50直径は、後部鋳型50が穴30に挿入されて前部鋳型40から所望の軸方向分離距離までそれに沿って軸方向に滑ることができるように、第二直径とほぼ同じである。上で述べたように、前部鋳型40および後部鋳型50を、共に、ガスケット20の穴30内に配置するとき、鋳型40、50およびガスケット20の内面32により規定される空洞 31は、漏れなしで、流体(例えば、液状モノマー)を保持できる。この移行部を有するガスケットの変型(図示せず)では、この穴の第一直径は、内方に移動しているガスケットの第一末端から一定のままであり、次いで、急激に拡張して、この移行部に隣接した軸方向伸長ギャップを形成する。このギャップは、内部に前部鋳型を相補的に受容できる寸法である。この実施態様は、同様に、この前部鋳型を、この移行部に隣接した位置に固定する。すなわち、この前部鋳型をこの穴に軸方向に挿入したとき、それは、この移行部に隣接して静止状態で分離可能に維持されるように、このギャップ内の所定の位置に留められる。図３で示す本発明の他の実施態様は、移行部またはステップを有しないガスケット20を包含する。代わりに、第一直径および第二直径は同じであり、その結果、穴30は、その全長に沿って一定の直径を有する。それゆえ、移行部ガスケット実施態様において、後部鋳型50を滑り可能に配置することと類似して、前部鋳型 40および/または後部鋳型50は、その直壁ガスケット内に移動可能に配置されている。当業者が理解しているように、１つの鋳型は、設定位置にとどまり得るのに対して、他の鋳型は、移行部実施態様と類似して、穴30内を軸方向に移動する。あるいは、鋳型40、50の両方は、同時かまたは異なる時点かのいずれかで、互いに対して独立して移動できる。ガスケット20の好ましい実施態様はまた、ガスケット20がレンズ形成工程で正しく整列されることを保証するために、その第二末端24に隣接したキーノッチ28を有する。この移行部の実施態様と直壁ガスケットの実施態様とを比較すると、移行部ガスケットの欠点は、前部鋳型40を過ぎては殆ど漏れを生じないものの、少量の液状モノマーが、移行部34と前部鋳型40の間に浸透して展開できることがある。それゆえ、硬化レンズは、ガスケット20から除去したとき、その外周に沿って「清浄」ではあり得ず、それゆえ、前部鋳型40と移行部34の接合部に漏れたレンズ材料を除去するために、硬化後機械切削が必要である。また、一部のモノマーは、移行部34の隣接した穴30内に残り得、これは、ガスケット20を再使用する前に、洗浄し除去しなければならない。それゆえ、再使用のための硬化レンズの機械切削および/またはガスケット20および前部鋳型40の洗浄のために、この移行部ガスケット実施態様を再使用するためには、余分な時間および費用が必要であり得る。他の付随した欠点には、移行部34を有するガスケットの使用数(すなわち、寿命)が、そこで実施する洗浄により短くなる可能性があることがある。この移行部ガスケット実施態様は、しかしながら、前部鋳型40が公知部分であり、また、後部鋳型50が、固定位置に対して、所望の軸方向分離距離まで軸方向に移動されるので、自動化システムで使用するには、より簡単である。直壁の実施態様では、この自動化は、より複雑であるものの、このガスケットを使用することは、それにもかかわらず、その前部鋳型およびガスケットの洗浄コストが相当に減るために、長期的には、より安価である。それゆえ、直壁実施態様は、長い有効寿命を有し得る。図２および３の両方を参照すると、本発明の各ガスケット20は、好ましくは、さらに、少なくとも１個、必要に応じて、２個のポート38、39を包含し、これらのポートは、ガスケット20の本体部分にて、その外面26と内面32の間に形成されている。ポート38、39は、穴30(具体的には、前部鋳型40の後面44と後部鋳型50 の前面52とガスケット20の内面32との間に形成された空洞31)と流体連絡されている。各ポート38、39は、針が穴30自体に挿入されることなく空洞31と流体連絡されるように、その中で針の一部を受容するように適合されている。この注入針は、１個のポート(注入ポート38)と流体連絡して配置されており、そして排出針は、他のポート(排出ポート39)と流体連絡している。すなわち、１つのポート38 は、モノマーを空洞31へと添加するために使用され、また、他のポート39は、空洞31内の空気を入来モノマーで置換したとき、それを排出するのに使用される。排出ポート39はまた、ガスケット20の外側と空洞31の間で流体連絡を与えて、互いに対して鋳型40、50を移動することにより置換した空気が、鋳型40、50の相対的な軸方向運動に依存して、その容積に入るかまたはそこから出ていくことを可能にする。好ましくは、これらの針は、より急な角度とは反対に、ガスケット20 の縦軸Ｌにほぼ平行な方向で、ガスケット20から各個のポート38、39へと貫通する。縦軸Ｌとのこの小角度(または平行)整列により、この針の先端が鋳型40、50 の１個と接触できる可能性が最小になる。しかしながら、より急な角度は、縦軸Ｌと垂直であり得、ガスケット20は、依然として、正しく機能する。ポート38、39は、空洞31が比較的に小さいとき、例えば、前部鋳型40の後面44 が後部鋳型50の前面52と非常に近接しているとき、有利である。この状態では、この針の先端を穴30に挿入すると、２個の鋳型40、50の表面44、52の一方または両方と接触する可能性がある。このような接触は、潜在的に、鋳型の一表面に損傷を与えるか、または１個の鋳型の位置をずらすおそれがあり、その結果、レンズが正しい寸法でなくなったり、またはこの空洞にモノマーを注入したとき、漏れが起こる。単に、ガスケット20を通る穴(図示せず)を設けて、この空洞内の空気を排気することもまた、考慮される。すなわち、空洞31は、ポート39および針を介するのではなく、外部空気と直接連絡する。本発明のガスケット20の他の局面は、そのガスケット材料にある。現在の好ましい実施態様では、望ましい特性は、このガスケット材料が、このレンズ形成流体の重合禁止を回避するために、この流体と化学的に相溶性であることである。このガスケット材料は、遊離ラジカル禁止剤(例えば、「UV」安定化剤および酸化防止剤)を含有するべきではない。UV安定化剤は、このモノマーが殆ど溶媒のように作用するので、このモノマーへと浸出して、このような添加剤をこのガスケット材料から引き出し、そして局所的にモノマーと混合して、このレンズの縁部を硬化後に僅かに濡れた状態にする。この濡れは、ガスケット20および鋳型40 、50へのモノマー付着(これは、再使用前に洗浄を必要とし、操作費用を高める) を起こす可能性があるために、問題であり得る。従って、望ましいガスケットは、光学モノマーと相溶性の重合体エラストマー(これは、硬化工程中に、レンズモノマーを阻害しない)である。このガスケット材料のさらに他の局面は、それが、例えば、40と70の間の硬度(durometer)を有して、比較的に柔軟であることがある。他の問題は、このガスケット材料が長期安定性を有するかどうかである。現在の好ましい実施態様では、適当なガスケット材料は、スチレン-エチレン- プロピレン(ブチレン)ブロック共重合体であるKRATON(登録商標)Gを含有する熱可塑性ゴムであり、これは、Houston、TexasのShell 0il Company(登録商標)から販売されている。このようなゴムには、DYNAFLEX(登録商標)G2703、2711および2712の商品名称でCary、IllinolsのGLS Corporationから販売されたものが挙げられる。これらのゴムは、約43〜62の範囲のショアＡ硬さ、約0.9g/ccの比重、300％伸長で約355〜470の範囲の引張モジュール、約680〜1000psiの引張破壊強度、および約113〜127の引き裂き強度を有する。他の考慮されるガスケット材料には、PVC処方が挙げられる。本発明のガスケット材料は、しかしながら、単一の材料に限定されない。事実、所望のガスケット材料は、このレンズを形成するのに使用される特定のモノマー化合物に依存して、変えることができる。すなわち、一定のガスケット材料は、特定のレンズ形成流体と用いて好ましく、また、他のガスケット材料は、他のレンズ材料と用いて好ましい場合がある。他の考慮される材料には、エラストマー性PVC、ケイ素、エチレン-酢酸ビニル、またはそれらの混合物が挙げられる。本発明はまた、好ましくは、排出針232または注入針252をガスケット20から除去した後、ガスケット20を密封するための手段を包含する。好ましくは、この密封手段は、PVC、ケイ素、KRATON(登録商標)G、エチレン-酢酸ビニルまたはそれらの混合物から形成されるガスケット20を包含する。すなわち、このガスケット材料は、この化合物が、これらの針を取り除いた後、漏れを防止するように、自己密封性である。考慮される他の密封手段には、例えば、この針を取り除いた後、物理的に塞いだ針穴が挙げられる。あるいは、この密封手段は、そこからの流体の漏れを防止するためにガスケット内に残る針を包含するが、本実施態様は、ガスケット20の外に伸長している針の一部の取扱い上の制約、および充填ステーションでの針の絶え間ない取り替え操作上の制約のために、望ましくない。この密封手段のさらに他の実施態様は、例えば、この針の出口穴に隣接するモノマーを、UV光、熱または他の硬化源に急速に暴露することにより、この針穴へと漏れるモノマーを硬化することである。この密封手段として固化する針穴中のモノマーの代わりに、ガスケット20に適用された熱は、それ自体、代替的に、この針穴を密封できる。図４を再度参照すると、これらの鋳型の代替実施態様が示されている。前部鋳型40は、後面44に隣接した縁部46を取り囲む環状リング60を有する。環状リング 60は、空洞31内のうち、後部鋳型50の前面52に隣接した面積を大きくして、それにより、ポート38、39または針の先端(もし、この針が、縦軸Ｌとほぼ垂直に挿入されるなら)との良好な連絡を可能にする。形成されたレンズ内で得られた隆起は、硬化が完了した後、処理中に除去される。当業者が理解するように、環状リングは、後部鋳型50の前面52に、代替的または追加的に含めることができる。レンズを鋳造する方法および装置概説のように、レンズ形成アセンブリ10は、まず、組立ステーション110で処理され、次いで、充填ステーション200で処理され、これらは、図５で一般的に示されており、100として集合的に参照されている。フレーム104は、ステーション110、200を支持する。好ましい実施態様では、鋳型40、50は、互いに関連して回転的に整列されており、そして組立ステーション110にて、ガスケット20の穴3 0内に配置されている。充填ステーション200では、鋳型40、50は、所望の軸方向分離距離(例えば、所望の厚さのレンズを製造するための適当な分離)で、互いに間隔を開けて配置されるように、穴30内を移動する。レンズ形成流体もまた、充填ステーション200にて、２個の鋳型40、50と穴30の間に形成された空洞31に注入される。本発明の方法は、直壁ガスケットと対照的に、移行部ガスケット実施態様を使用することを基準にして、論述されている。Ａ．組立ステーション今ここで、図５〜８を参照すると、組立ステーション110は、鋳型40、50が穴3 0に挿入可能なように、ガスケット20を支持するための手段を包含する。組立ステーション110は、好ましくは、以下の３個の位置決めコレットを有する：前部鋳型位置決めコレット120、後部鋳型/ガスケット位置決めコレット130、およびクランプ位置決めコレット150。これらのコレットは、レール114に沿って滑るプレート112上に配置されている。ドライブシリンダー116(例えば、空気圧シリンダーまたは電気シリンダー)は、装填位置と組立位置の間で、レール114に沿って、滑りプレート112を移動させる。装填位置(これは、図６で示されている)では、滑りプレート112は、フード102の外周の外側に配置されており、そして図５で示す組立位置では、プレート112は、フード102の外周内に配置されている。フード102は、好ましくは、ガラスまたは透明プラスチックから形成されるが、障壁として作用し、そして充填ステーション200およびロボットアーム160(これは、以下で論述する)を覆っており、操作者がこれらの部品を妨害することからの保護を保証している。フード102はまた、安全上の考慮のために(例えば、操作者がこのロボットアームに不注意に接触することから保護するために)、使用されている。好ましい実施態様では、前部鋳型40は、組立ステーション110の近くに位置している１個の収納ステーション(図示せず)に保存されている。ガスケット20は、他の位置に保存されており、これはまた、組立ステーション110の近くか、または前部鋳型40と同じ収納ステーションに配置されている。ガスケット20は、好ましくは、それぞれ、その各個の穴30内に配置された１個の後部鋳型50を有する。以下でさらに詳細に論述するように、後部鋳型50は、好ましくは、この硬化工程の完結後であって硬化レンズを２個の鋳型40、50から分離した後、各個のガスケット20の穴30に配置される。当業者が理解するように、ガスケット20および鋳型 40、50は、異なる組み合わせで保存でき、例えば、鋳型40、50およびガスケット 20は、全て、別々の部品として保存されるか、前部鋳型40は、ガスケット20内に配置され、そして後部鋳型50は、別に保存されるか、または両方の鋳型40、50は、ガスケット20の穴30内に配置され保存される。好ましい実施態様の工程を開始するために、操作者は、形成するレンズのパラメータ(例えば、追加倍率を含む処方箋)を、例えば、キーボードにより、コンビューターサブシステム(図示せず)に入れる。このコンピューターサブシステムはまた、コンピュータープログラムを実行するためのメモリーサブシステムおよびハードディスクを包含する。本発明で電気部品(例えば、コンピューターサブシステム)に動力を供絵するために使用する動力手段(図示せず)は、好ましくは、1 20V AC電源である。コンピュータープログラムで使用するアルゴリズムは、所望のレンズを形成するために使用される適当な前部および後部鋳型40、50を決定し、次いで、このコンピューターサブシステムは、使用する正しい鋳型を指示する出力を供給する。前部鋳型40は、通常、球形であり、そして後部鋳型50は、球形または非点収差形 (例えば、円環状または円柱形)である。前部鋳型40はまた、追加倍率のための二焦点または三焦点を形成するように、適合され得る。本発明の１実施態様では、このコンピューターサブシステムは、そのモニター上にて、使用する適当な鋳型を指示する出力を表示する。他の実施態様は、さらに、適当な鋳型を保存した特定位置の上方の収納ステーションにて、光(図示せず)を照射する。この指示光は、操作者がレンズを製造するための間違った鋳型を不注意に取り出す可能性を少なくするように、適当な鋳型を位置づける際に、操作者を助ける。レンズ形成構造10の部品を組立ステーション110の滑りプレート112に移動するための１手段は、これらの部品を物理的に動かしている操作者である。本発明はまた、レンズ形成構造10の部品を組立ステーション110のプレート112に移動するための自動化手段(図示せず)も使用できる。この自動化システムでは、このコンピューターサブシステムは、適当な鋳型40、50および１個のガスケット20を組立ステーション110のプレート112に移動するために、電気的に制御されたアーム( 図示せず)を向ける。一旦、鋳型40、50およびガスケット20がプレート112に移動すると、プレート112は、レール114に沿って、その装填位置から、フード102の外周内で、その組立位置へと滑る。組立ステーション110の前部鋳型位置決めコレット120は、１個の前部鋳型40を受容するように適合した直立円形リップ122を有する。他の前部鋳型支持手段には、真空支持体(図示せず)、スプリングクリップ(図示せず)などが挙げられる。前部鋳型位置決めコレット120は、前部鋳型が、このコレット上またはインターロック(これは、前部鋳型がコレット20上に位置するまで、この工程が継続するのを阻止する)上に配置されていることを指示するための光(図示せず)を有し得る。球形前部鋳型40の回転配向は、それを前部鋳型位置決めコレット120上に配置するときには、問題を生じない。しかしながら、追加倍率を形成するように適合した前部鋳型かまたは非対称鋳型にとっては、配向は重要である。好ましい実施態様では、前部鋳型位置決めコレット120は、一連の対応する表示線(図示せず) で印を付けられている。操作者は、その平坦頂部の頂部部分を形成する線を整列させ、その結果表示線とともに、または平行になるように、整列される。それゆえ、追加倍率を有する前部鋳型は、２個の位置のうちの１個に配置され得、これらの位置は、互いに180°オフセットされ、共に、この表示線と平行である。その前部鋳型上に識別できる表示が存在しないプログレシブ追加倍率前部鋳型または非対称前部鋳型については、この鋳型は、整列に使用するための線で、食刻または刻印され得る。この工程を継続させる前に、適当な位置決めを確認するために、自動絞り機構(図示せず)などが使用され得る。あるいは、画像化システムを使用する自動化実施態様は、この前部鋳型を前部鋳型位置決めコレット120に正しく配向できる。この追加倍率を正しく配向する１つの理由は、空洞31をレンズ形成流体で満たしている間に、気泡が捕捉されるのを防止するために、その平坦頂部を垂直に配向することにある。気泡は、もし、例えば、この平坦頂部が充填中に水平に配向されるなら、空洞31内に残りやすい。さらに、形成したレンズに、追加倍率が正しく配向されることを保証するために、前部鋳型40を、非点収差後部鋳型50に対して、正しく配向することが重要である。前部鋳型位置決めコレット120は、好ましくは、また、複数の空気穴124またはくぼんだ排気口も有し、これらは、イオン化空気供給源(図示せず)からのイオン化空気を、前部鋳型40の後面44へと向かわせる。このイオン化空気は、前部鋳型 40をガスケット20の穴30に配置する(これは、以下で論述するように、起こる)前に、塵または他の不純物が除去されることを保証する。後部鋳型/ガスケット位置決めコレット130は、その上のガスケット20の第二末端24(これは、穴30内に配置された後部鋳型50に最も近接したガスケット20の末端である)を支持するように適合された支持リップ132を有する。前部鋳型40と同様に、操作者、またはその代わりに、自動化システムは、ガスケット20を、その中の後部鋳型50と共に、コレット130上に配置する。ガスケット20および後部鋳型50を支持するための他の手段(図示せず)には、各部品、真空コレット、グリッパーなどのための別個のコレットが挙げられる。上で論述したように、後部鋳型50は、好ましくは、後部鋳型50を収納ステーションに配置する前に、ガスケット20の穴30に配置される。後部鋳型50を、ガスケット20の穴30内にて、所定の配向にすることが重要である。前部および後部鋳型 40、50は、初期には、互いに正しい相対配置である必要はないが、代わりに、既知の位置である必要があり、この位置から、一方の鋳型は、他の鋳型と正しく整列するように、後に回転され得る。ガスケット20の回転位置は、それを組立ステーション110に配置したとき、後部鋳型50を後部鋳型/ガスケット位置決めコレット130上の既知の回転配置にするために、重要である。また、ガスケット20の位置は、それが、その中に形成したポート38、39(これらに、注入針または排出針が挿入される)を有し得るので、重要である。従って、図２および３で示すように、ガスケット20の好ましい実施態様は、ガスケット20が支持リップ132上に正しく整列されるのを保証するその第二末端24に隣接したキーノッチ28または他の手段を有する。１実施態様では、もし、ガスケット20のキーノッチ28が正しく整列されていないなら、インターロック手段(図示せず)が、このレンズ形成工程が継続するのを妨害する。例えば、滑りプレート112は、このインターロック手段が後部鋳型/ガスケット位置決めコレット130上に正しく配置されたガスケット20により満たされるまで、その装填位置から組立位置まで移動しない。このインターロック手段はまた、組立ステーション110にて、視覚指示(例えば、警告灯)を与え、またはこのコンピューターサブシステムのモニター上にメッセージを提供できる。組立ステーション110はまた、前部鋳型40をガスケット20の穴30へと挿入するための手段も包含し、これは、好ましくは、移動可能アームである。この前部鋳型挿入手段(図示せず)の他の考慮される実施態様には、前部鋳型40を手動で動かし挿入する操作者、およびスライド、空気圧、線形モーター、ガントリーロボットなどの使用が挙げられる。好ましい実施態様で使用される移動可能アームは、前部鋳型位置決めコレット 120上に配置された前部鋳型40を取り上げ、そして前部鋳型40の後面54が移行部３４の挿入ステップ36と接触するまで、前部鋳型40を、その第一末端22を通って、ガスケット20の穴30へと軸方向に押す。このガスケットの説明において上で論述したように、移行部34は、前部鋳型40を、既知の定位置に配置するために使用され、そして前部鋳型40とステップ36の間で、実質的に漏れに耐えるシールを形成する。一旦、前部鋳型40がガスケット20の穴30内に正しく配置されると、この移動可能アームは、この挿入鋳型からはずれて、不適当な位置に移動されるか、あるいは、前部鋳型40と係合したままになり、後部鋳型/ガスケット位置決めコレット130上のガスケット20を支持する。好ましい実施態様では、この移動可能アームは、図５および10で示したロボットアーム160であり、これは、前部鋳型40の前面42に脱着可能に係合する空気圧グリッパー162を有する。ロボットアーム160の一例は、「Movemaster RV-M2」の商品名で、Mitsublshi(登録商標)Electronicから市販されている。このコンピューターサブシステムは、ロボットアーム160の操作を指示し操作する。ロボットアーム160はまた、このコンピューターサブシステムと作用し合い、ロボットアーム160の運動を制御する内部コンピュータ一を包含し得る。図10で最もよく示されているように、ロボットアーム160の本体は、フード102 の外周内に配置されている。肩164は、ロボットアーム160の本体をその上部アームに接続し、これは、肘166により、前腕167に接続されている。空気圧グリッパー162は、手首168にて、ロボットアーム160の前腕167に接続されている。ロボットアーム160は、その基部での旋回軸における水平回転のために、また、このロボットの肩164、肘166および手首168の移動による垂直持ち上げのために、全範囲の運動を有する。手首器具プレート169は、このロボットの空気圧グリッパー1 62と手首168の間に位置していてそれらに接続されているが、空気圧グリッパー1 62の全回転運動を与える。ロボットアーム160は、５度の自由度(その手を含めず )および大きな位置メモリーを与え、DCサーボモーター(図示せず)により駆動され、そして内部経路空気圧ライン(図示せず)を含む。本発明で考慮された実施態様は、前部鋳型40をガスケット20の穴30へと移動するとき、前部鋳型位置決めコレット120上に配置するときの初期配向にかかわらず、前部鋳型40を所望の配向にするロボットアーム160が必然的に必要である。すなわち、ロボットアーム160は、前部鋳型40を必要なように捻って、それを、ガスケット20に対する所定の配向で、穴30内に正しく配置する。前部鋳型40は、しかしながら、ロボットアーム160が参照点を有するように、ロボットアーム160 により脱着可能な手段によって、印を付ける必要がある。組立ステーション110はまた、好ましくは、後部鋳型50をガスケット20の穴30 へと挿入するための手段を包含する。この後部鋳型挿入手段は、後部鋳型/ガスケット位置決めコレット130の一部であるが、また、好ましくは、さらに、後部鋳型50をガスケット20の穴30から取り除くための手段を包含する。それゆえ、この後部鋳型挿入手段は、後部鋳型50を穴30へと挿入すること、および後部鋳型50 を穴30内から取り除くことの両方ができる。この後部鋳型挿入手段は、好ましくは、移動可能ピストン134を包含し、これは、後部鋳型50の一部(すなわち、その後面54)と脱着可能に係合し、そして後部鋳型50をガスケット20の穴30から取り除くかまたはその中に後部鋳型50を挿入するように、適合されている。さらに具体的には、この後部鋳型挿入手段は、後部鋳型50の後面54と脱着可能に係合するように適合された鋳型支持プレート136、およびこの鋳型支持プレートを移動するための手段(これは、鋳型支持プレート1 36と接続されている)を包含する。後部鋳型50用の移動可能鋳型支持プレート136 は、後部鋳型/ガスケット位置決めコレット130の支持リップ132により、取り囲まれている。鋳型支持プレート136は、図７の挿入位置(この位置では、鋳型支持プレート13 6は、支持リップ132とほぼ同じ高さである)と後退位置の間で、移動可能である。図８で示す後退位置では、鋳型支持プレート136は、支持フレーム138(これは、支持リップ132とシリンダー取付プレート140の間で伸長している複数の直立支持ロッド139を含む)へと移動または後退される。鋳型支持プレート136は、完全に後退位置のとき、シリンダー取付プレート140に隣接して配置される。「Ｔ」形ピストン134の一部は、シリンダー142内を移動するが、鋳型支持プレート136 に固定的に装着されている。他の駆動手段(例えば、電気ソレノイド)は使用できるものの、「Ｔ」形ピストン134は、好ましくは、空気圧制御されており、そして適当な空気ポートを介してシリンダー142に加えた正の空気圧に応答して、移動する。すなわち、ピストン134は、第一ポート144を介して加えた圧縮空気圧に応答して、シリンダー142内を上方に移動され、そして第二ポート146を介して加えられた圧縮空気に応答して、下方に移動される。鋳型支持プレート136は、それに応じて、装着ピストン134と共に移動する。後部鋳型50およびガスケット20を後部鋳型/ガスケット位置決めコレット130上へと装填したとき、後部鋳型50は、鋳型支持プレート136に隣接する。複数の真空ポート148は、真空源(図示せず)に接続されているが、鋳型支持プレート136に位置づけられる。鋳型支持プレート136が挿入位置にあるとき、真空ポート148は、この真空源の作動により、後部鋳型50の後面54と連絡して、そこに吸引力を作り出す。この吸引力は、鋳型支持プレート136を後退位置の方へ移動したとき、後部鋳型50を穴30内から引き出して分離するのに充分である。すなわち、後部鋳型50は、真空源、および後部鋳型支持プレート136の後退位置への同時発生運動により、穴30から引き出される。後部鋳型50は、好ましい実施態様では、ロボットアーム160が前部鋳型40を前部鋳型位置決めコレット120から移動してガスケット20の第一末端22を通って挿入するのとほぼ同時に、ガスケット20から後退される。本発明はまた、このガスケット支持手段を、ガスケット20の縦軸Ｌに対して回転させるための手段を包含する。非点収差鋳型表面は、異なる軸で異なる半径を有する。当業者が理解するように、特に、追加倍率を有する多焦点レンズを形成するように設計した前部鋳型に関して、前部鋳型40に対する後部鋳型50の配向は、重要である。それゆえ、前部鋳型40に対する後部鋳型50の回転位置の調節が必要とされ得、これは、回転手段を用いて、後部鋳型50を後退位置にしたとき、起こり得る。この回転手段は、コンピューターサブシステムを包含し、これは、支持リップ 132または鋳型支持プレート136の１個を、それぞれ、必要なら、所望の角度で、ガスケット20または後部鋳型50を回転させるかまたは捻るようにし向ける。次いで、圧縮空気は、後部鋳型50が、それを回転した配向で、ガスケット20の穴30へと再挿入するように、ピストン134および鋳型支持プレート136を挿入位置へと戻す。それゆえ、後部鋳型50は、再挿入したとき、前部鋳型40に対して、所望の回転配向であり、これは、前部鋳型40に対する非点収差後部鋳型50の適当な配向を提供する。現在では、後部鋳型50を支持する鋳型支持プレート136を回転させる代わりに、支持リップ132およびそれに接続したガスケット20および前部鋳型40 を回転させることが好ましい。本発明はまた、好ましくは、さらに、後部鋳型50の選定寸法(具体的には、後部鋳型50の高さ)を測定するための手段を包含する。本発明の好ましい実施態様は、この前部鋳型の寸法が規定の公差内で保持されており、それは、この前部鋳型を形成するために用いられる研削技術のために、かなり正確であるという前提の下に、作動する。しかしながら、このような前提は、後部鋳型50については、特に、その中心厚、またはこの鋳型を水平に配置したときの高さに関して、より不正確である。すなわち、同じ型のレンズを製造するために使用される後部鋳型 50の後面54から後部鋳型50の前面52の頂部への高さは、異なる後部鋳型の間で、僅かに異なり得る。後部鋳型間の公差は、レンズを形成する際の最大の変数であり、事実、１ミリの100分の５(0.05)(これは、この好ましい実施態様において、レンズを形成するための所望の精度を保証するのに必要な最小公差である)よりも大きくなり得る。それゆえ、本発明は、測定手段を使用する。後部鋳型50の高さを測定するためには、この測定手段は、１実施態様では、後退位置にある後部鋳型50の輪郭の少なくとも一部の画像を光学的に受容するための手段、後部鋳型50の画像をデジタル化するための手段、および後部鋳型50のデジタル化画像からの情報(例えば、後部鋳型50の高さおよび厚さについての情報) を作成するための手段を包含する。この作成手段は、このコンピューターサブシステムと連絡してそのメモリーサブシステムに保存される信号を発生させる。カメラ149は、好ましい光学的受容手段であるが、鋳型支持プレート136を後退位置に移動したとき、後部鋳型50を見るために配置されている。CCDまたは類似のカメラ149は、後部鋳型50の画像を記録し、これは、このデジタル化手段および作成手段が、後部鋳型50の高さを測定するのに使用する。カメラ149はまた、後部鋳型50の画像が正しく受容されるのを保証するために、利得制御、自動化虹彩などを使用できる。このデジタル化手段は、フレームグラバー(図示せず)であり得、これはまた、捕捉ボードとして知られている。このデジタル化手段の他の考慮される実施態様には、アナログカメラおよびフレームグラバーと置き換えたデジタルカメラ、走査可能線形センサなどがある。この作成手段およびデジタル化手段は、同じ部品として、一体化できる。さらに他の実施態様では、鋳型40、50は、測定値を示すバーコードで予め測定し印を付けることができる。操作者は、このバーコードを走査し、これは、この後部鋳型50を後部鋳型/ガスケット位置決めコレット130上へと配置する前に、このコンピューターサブシステムに後部鋳型50の寸法の信号を与える。このバーコードは、このバーコード画像が硬化レンズ上に移動して、このレンズの追跡を助けるように、１鋳型表面上のインク(例えば、後部鋳型50の前面52)に配置できる。このバーコードは、次いで、他のレンズを製造するのに使用する前に、この鋳型表面上に再配置してもよい。このレンズに移動したバーコードは、眼鏡で使用するときに裁断される位置に配置してもよい。また、後部鋳型50の後面54自体、前面52上へと再印刷されるバーコードの情報に対応する表示で食刻され得る。この実施態様では、このコンピューターサブシステムは、所定レンズ倍率に対して、複数の後部鋳型50のどれが使用されるかを予め知らないので、このコンピューターサブシステムは、各特定の鋳型の異なる特性を取り込んだ莫大な検索表を保存し使用することが要求される。もし、このシステムが、例えば、１千の鋳型を使用するなら、各後部鋳型50をカメラ149で見るか、またはバーコードからの情報を獲得するのが、より簡単であり得る。それゆえ、後部鋳型50の高さは、この実施態様では、各個の後部鋳型50について確認され、確認した高さは、後に、正しい厚さを有するレンズを得るために、鋳型40、50間の所望の軸方向分離距離を計算するのに使用される。すなわち、後部鋳型50の確認した高さは、鋳型40 、50がガスケット20の穴30内を軸方向に移動する距離を計算するのに使用される。この組立工程を続けると、後部鋳型50は、計算した所望の軸方向分離距離に挿入されるのとは反対に、ガスケット20の第二末端24に隣接して配置されるように、再挿入される。空洞31(これは、２個の鋳型40、50および穴30により形成された容積である)を排気することは、後部鋳型50を穴30へと挿入する距離が短いために、必要ではない。以下でさらに詳細に記述するように、充填ステーション20 0は、好ましくは、穴30内の後部鋳型50を、前部鋳型40からの所望の軸方向分離距離まで軸方向に移動させるための手段を包含する。それゆえ、この前部および後部鋳型40、50の間の軸方向分離距離は、組立ステーション110では、重要ではない。１代替実施態様では、しかしながら、この後部鋳型挿入手段を用いて、前部鋳型40からの所望の軸方向分離距離まで、後部鋳型50を穴30へと挿入することが考慮される。必要ではないものの、この代替実施態様での調節中に空洞31を排気するための針または他の手段の使用は、鋳型40、50が互いの方へ移動するとき穴30 の内面32に対して間違って整列されないことを保証することが望ましい。この組立ステーション110の最終コレットは、クランプ位置決めコレット150である。鋳型40、50を穴30内に固定するための手段は、クランプ位置決めコレット 150上で保存される。クランプ位置決めコレット150は、その中に、ガスケット20 を受容するサイズにした円形のくぼみを有する。レンズ形成アセンブリ10のための固定手段は、必要に応じて、この位置に追加される。この固定手段は、各鋳型を、ガスケット20の穴30内にて、互いに対して静止して保持するために、使用され得る。それゆえ、鋳型40、50を、充填ステーション200にて、所望距離で、互いから軸方向に移動して分離した後、この固定手段は、鋳型40、50の相対位置が変わらないように、それらを堅く保持する。従って、好ましい実施態様での固定手段は、クランプ位置決めコレット150にて、ガスケット20の外面26の回りに配置されており、そして充填ステーション200にて、完全に締められる。図９を参照すると、この固定手段の好ましい実施態様は、ガスケット20の外面 26の回りを取り囲んで締めることにより鋳型40、50の位置を維持する放射状クランプ152である。好ましい放射状クランプ152は、ベルト部分156、およびこのベルトを締めるのに使用されるカムロック158を有する。締めたベルトは、ガスケット20の本体を内側に押して、鋳型40、50がそれらの相対位置を変えないことを保証し、そしてガスケット20が鋳型40、50と共に形成する密封性を高める。しかしながら、ガスケット20の鋳型40、50との摩擦力は、鋳型(例えば、ステップガスケット実施態様では、後部鋳型50)が、そのモノマーが硬化中に収縮するにつれて、他の鋳型の方へ滑ることを防止する訳ではない。放射状クランプ152の他の利点には、それがまた、レンズ形成アセンブリ10を取り扱うときに握るロボットアーム160または操作者に対して、ハンドル部材154(例えば、カムまたは他の突出部)を提供できることがある。これらの部品を組立ステーション110に整列するとき、ロボットアーム160は、その穴30に２個の鋳型40、50を備えたガスケット20を、後部鋳型/ガスケット位置決めコレット130からクランプ位置決めコレット150へと移動させる。ロボットアーム160はまた、レンズ形成アセンブリ10をクランプ位置決めコレット150の放射状クランプ152へと挿入する前に、必要なら、ガスケット20を捻る。もし、例えば、後部鋳型50が後退位置のときに、ガスケット20を捻るなら、ロボットアーム160は、ガスケット20が所定の配向になるように、それをクランプ位置決めコレット150へと移動させつつ、ガスケット20を回転させる。この回転は、ガスケット20のポート38、39が注入針252および排出針232を充填ステーション200で挿入するための正しい位置にあるように起こり、その平坦頂部は、充填ステーション200に配置したとき、気泡を捕捉するのを防止するために、ほぼ直立に配向される。もし、この平坦頂部が正しく配向されていないなら、それは、その縁部の表面張力から存在する高エネルギー領域のために、その縁部に沿って気泡を閉じ込める傾向がある。また、放射状クランプ152は、それを通る複数の開口部(図示せず)を包含でき、ここで、１個の開口部は、ガスケット20の各個のポート38、39と整列している。注入針252は、１個の開口部を通って挿入されており、そして排出針232は、他の開口部を通って挿入されており、両方の針232、252が、ガスケット20の各個のポート38、39と連絡するようにされている。本発明の代替実施態様は、固定手段を使用しない。しかしながら、このガスケットは、より厚くすべきであり、これらの鋳型は、漏れが起こらないことを保証するために、このガスケット内により堅くはめ込むべきである。この代替実施態様は、現在では、使用する自動化工程に基づいて、あまり望ましくない。Ｂ．充填ステーションガスケット20、鋳型40、50および放射状クランプ152を組立ステーション110にて組み立てた後、ロボットアーム160は、形成したレンズアセンブリを、充填ステーション200(これは、図11で示す)に移動する。組立ステーション110で作動しているロボットアーム160は、想像で示している。また、他の充填ステーション2 00へと移動しているロボットアームもまた、想像で示される。今ここで、図12〜14を参照すると、充填ステーション200は、好ましくは、レンズ形成構造10を支持するための手段、および前部鋳型40に対して後部鋳型50を鋳型40、50の間の複数の軸方向分離距離の所望の１個へと軸方向に移動させるための手段(例えば、後部鋳型50をステップガスケット実施態様で移動させる)を包含する。もし、この直壁ガスケットをステップガスケットの代わりに使用するなら、前部鋳型40が、代わりに、移動され得る。充填ステーション200は、頂部ブラケット212および底部ブラケット214を支持する直立支持プレート210を有する。頂部ブラケット212は、排出アセンブリ230 を支持し、そして底部ブラケット214は、充填アセンブリ250を支持する。この軸方向移動手段は、好ましくは、穴30内を滑る鋳型に係合するように適合させた末端を有する円柱形ピストン220を包含する。線形アクチュエータ222またはサーボモーターは、出力を発生するが、このフレームの基部に配置されており、その上にスライド(図示せず)を横断させるか載せているボールネジ(図示せず) を包含する。線形アクチュエータ222をピストン220に機械的に連結するための手段 (具体的には、カプラー224)は、線形アクチュエータ222の出力を、ピストン220 の運動へと変換する。ピストン220は、ガスケット20の穴30内に配置した後部鋳型50を、前部鋳型40に対して、軸方向に移動させる。図13は、ガスケット20の穴 30に沿って押し付ける前の後部鋳型50を示しており、そして図14は、後部鋳型50 を前部鋳型40の方へ押し付けて、それらの間で所望の分離距離が存在するようにする円筒形ピストン220を示しており、空洞31は、所望の寸法である。線形アクチュエータ222を操作するためには、電気力および空気力が使用される。１実施態様では、ピストン220は、後部鋳型50を引き出すのとは反対に、後部鋳型50を、前部鋳型40の方へと、穴30にさらに押し付ける。すなわち、組立ステーション110で組み立てたとき、前部鋳型40と後部鋳型50の間の分離は、押し付けが、ピストン220がレンズを形成するために後部鋳型50に対して実行する唯一の作用であるようにされる。しかしながら、真空源(図示せず)に接続された真空ライン(図示せず)は、後部鋳型50の後面54に真空または吸引を用いて後部鋳型50 を押すかはまた引くことができるように、ピストン220を通って伸長できる。この真空ラインはまた、ピストン220が後部鋳型50を押すにつれて、この鋳型が傾かないように(傾きにより、レンズが不適当に形成されたり、注入モノマーが、後部鋳型50を過ぎて漏れる原因となる)、ピストン220が確実に後部鋳型50と係合することを保証できる。充填ステーション200はまた、前部および後部鋳型40、50の中間にある穴30または空洞31と、ガスケット20の外面26の外側との間で、流体連絡を提供するための手段を包含する。さらに、充填ステーション200は、所望量のレンズ形成流体を空洞31に注入するための手段を包含する。この提供手段はまた、排出アセンブリ230としても知られており、また、この注入手段は、充填アセンブリ250として、知られている。排出アセンブリ230および充填アセンブリ250は、構造的かつ操作的に類似している。排出アセンブリ230は、基部末端234および先端末端236を有する排出針232を包含し、これは、ガスケット20の一部を通って貫通するように、適合されている。排出針232の先端末端236は、流体(例えば、空気)がその間を流れることができるように、基部末端234と流体連絡している。排出アセンブリ230はまた、排出針232を第一位置と第二位置の間で移動させるための手段を包含する。図14で示す第一位置では、排出針232の先端末端236は、空洞31と流体連絡しており、そして図13で示す第二位置では、先端末端236は、ガスケット20およびその穴30から間隔を置いて配置されている。この移動手段は、好ましくは、注射器ピストン244を駆動する空気圧シリンダー240であり、これは、カプラーブロック246と接触している。注射器支持ブロック242は、排出針23 2を保持しており、カプラーブロック246に固定的に装着される。それゆえ、注射器支持ブロック242および排出針232は、注射器ピストン244に応答して、移動する。保護カバー(図示せず)は、排出針232が第二位置にあるとき、必要に応じて、排出針232の先端を保護する。注入手段または充填アセンブリ250は、挿入末端254(これは、ガスケット20の一部を通って貫通して、空洞31と流体連絡する)を有する注入針252、このレンズ形成流体の供給源と流体連絡するように適合させた受容末端256、およびその間に伸長している通路(図示せず)を包含する。この通路は、このレンズ形成流体が、受容末端256から、この通路を通って、挿入末端254の外に出て、空洞31へと横断できるようにする。この充填アセンブリはまた、注入針252を、図14で示す挿入位置(ここで、注入針252の挿入末端254は、空洞31と流体連絡している)と引き出し位置の間で運搬するための手段を包含する。図13で示す引き出し位置では、挿入末端254は、ガスケット20から間隔を置いて配置されている。この充填アセンブリの運搬手段は、排出アセンブリ230と類似しており、空気圧シリンダー260、注射器ピストン26 2、カプラーブロック264、および注射器支持ブロック266を包含する。注入針252 は、充填ラインと流体連絡した充填導管(図示せず)と接続されている。保護カバー(図示せず)もまた、引き出し位置にあるとき、必要に応じて、注入針252の先端を保護する。ロボットアーム160は、上で論述したように、レンズ形成構造10を充填ステーション200へと移動し、それを、充填ステーション200の支持手段上に配置する。排出針232は、第一位置に移動され、ここで、針232はガスケット20に挿入されて、ガスケット20の１個のポート39を介して、空洞31と連絡する。排出針232は、それにより、一方の鋳型を、この軸方向移動手段のピストン220によって、他方の鋳型に対して滑らせたとき、それらの間に大気圧が存在するように、空気が空洞 31から逃げるのを可能にする。このコンピューターサブシステムは、その協調システムにおいて、前部鋳型40 が位置している場所に印を付けるが、これは、ガスケット20のステップ36に隣接している。円筒状ピストン220は、線形アクチュエータ222に装着されているが、形成される所望のレンズの正しい厚さを得るように、後部鋳型50を滑らせる。上で論述したように、このコンピューターサブシステムは、組立ステーション110 のカメラ149により記録された画像から、バーコードデータから、または他の手段から、後部鋳型50の実際の高さを確認する。それゆえ、このコンピューターサブシステムは、後部鋳型50が、所望の厚さを有するレンズを形成するために、後部鋳型50を所定距離だけ前部鋳型40の方へ押すように向け、ここで、このコンピューターサブシステムは、この工程で先に確認した特定の後部鋳型50の高さを使用する。もし、精度を高めるのが望ましいなら、このコンピューターサブシステムは、モノマーを硬化したときに起こる収縮(およそ、10〜15容量％)を考慮するように、この軸方向分離距離を調節できる。後部鋳型50を軸方向に移動させた後、前部および後部鋳型40、50は、互いに対して正しい回転配向にされ、そして互いから所望の軸距離で分離される。この方法の次の工程は、このレンズ形成流体(すなわち、この液状モノマー)を空洞31へと注入することである。排出針232は、既に、好ましくは、その最高点にて、空洞31と連絡しており、排出針252は、空洞31と連絡すべき他のポート38 へと挿入される。このモノマーは、次いで、注入針252を通って、空洞31へと供給される。本発明は、前部および後部鋳型40、50の分離および注入するモノマーの量にかかわらず、空洞31の効果的な排出および充填を可能にする。図13および14に示すように、ガスケット20は、このモノマーを空洞31へと注入するにつれて形成され得る任意の気泡が、効果的に置換され排出されるように、排出ポート39の下部に配置された注入ポート38と共に、配置されている。しかしながら、使用する充填または注入速度は、気泡が形成されない程に充分に遅い。充填ステーション200は、この注入手段により添加されるモノマーのレベルを検出するための手段を包含する。この検出手段は、好ましくは、針232の先端末端236に局在的にまたは空洞31に大気圧以下の圧力を形成するための手段(これは、排出針232と流体連絡している)およびこの容積内の圧力を感知するための手段 (これもまた、排出針232と流体連絡している)を包含する。排出針232は、第一ライン248により、真空源(図示せず)と連絡されており、このラインは、先端236から約２分の１インチ、針232の排出口を通って空気を引き出し、それにより、先端末端236または空洞31の圧力を、大気圧未満の圧力に低下させる(例えば、僅かに真空を引き出す)。説明を容易にするために、第一ライン248は、好ましい設計よりも、針232の基部末端234に近接して示されている。第二ライン(図示せず)は、真空を感知するが、真空センサ(図示せず)に接続されている。この液状モノマーを空洞31に満たして排出針232に到達させるとき(これは、空洞31にて、最高点に位置している)、この真空センサは、その圧力上昇(例えば、真空低下)を検出し、これは、このコンピューターサブシステムが、このモノマーの充填を中止することを誘発する。当業者が理解するように、浪費されるモノマーの量は、数マイクログラム(例えば、針232の小部分を満たすのに必要な量) である。対照的に、従来技術のシステムで浪費されるモノマーは、相当に大きい規模のオーダーである。使用する真空は、大気圧より僅かに低くあり得る。その真空の主目的が、充填を助けるのではなく、充填センサとして機能することにあるので、あまり低い圧力は、必要ではない。すなわち、もし、空洞31に真空が存在するなら(それは、気泡を形成する可能性をさらに低下させることにより、充填中に、有益であり得る)、これらの利点は、空洞31を大気圧まで排気することと比べると、重要ではない。当業者が理解するように、ガスケット20がモノマーで満たされた時点を検出するために、他のセンサ(例えば、自動絞り機構(図示せず)、他の光学センサ(図示せず)など)が使用され得る。この充填工程を実施する代替方法は、このコンピューターサブシステムが、空洞31に注入するモノマー容量を計算し、一旦、計算した容量が添加されると、空洞31を充填することを中止することである。従って、この代替充填方法において、センサを使用することは、任意である。鋳型40、50が所望の軸方向分離距離にあるときに、空洞31が完全に満たされるように、鋳型40、50を互いの方へ軸方向に移動する前に、所定量のモノマーを注入することもまた、考慮される。排出および注入針232、252がガスケット20に入る位置は、変えることができる。好ましい実施態様では、針232、252は、各個の先端がポート38、39と流体連絡するまで、ガスケット20の一部を通って軸方向に移動する。このポートはまた、空洞31と流体連絡している。この設計は、各個の針232、252が外面26に対して垂直にガスケット20を横断して針の先端が空洞31に物理的に入るような代替実施態様には、好ましい。排出針232または注入針252のいずれかの一部を挿入することは、もし、前部鋳型40および後部鋳型50が、低倍率レンズを形成するときの小距離だけ、軸方向に分離されているなら、この代替実施態様では、問題を引き起こし得る。また、図４で示した環状リング60を有する鋳型は、小分離距離に対して、使用され得る。この充填を完結した後、針232、252は、次いで、後退され、そしてガスケット 20は、密封手段(好ましくは、ガスケット自己密封式の材料)により、密封される。この固定手段の放射状クランプ152は、次いで、締めることができ、穴30にある鋳型40、50を、互いから所望の距離で固定する。当業者が理解するように、放射状クランプ152は、あるいは、この軸方向移動手段が前部鋳型40に対して正しい位置で後部鋳型50を配置した後であってこのモノマーを注入する前に、締められ得る。本発明は、複数充填ステーション200および組立ステーション110を使用できる。例えば、１実施態様は、同時に操作する２個の組立ステーションおよび２個の充填ステーションを使用する。単一のロボットアームは、１個のレンズ形成アセンブリを組み立てるのに対して、他のレンズ形成アセンブリには、この充填ステーションにて、モノマーが注入される。このロボットアームは、次いで、新たに組み立てたレンズ形成構造を、充填のための他の充填ステーションへと移動させ、モノマーを注入したレンズ形成アセンブリを取り除き、次いで、次のレンズ形成アセンブリを組み立てる。この工程は、繰り返し継続する。他の考慮された実施態様は、４個のステーションおよび２個のロボットアームを有し、ここで、１個のロボットアームは、レンズ形成アセンブリを充填ステーション上へと組み立てて装填するのに使用され、そして他は、この充填ステーションを取り外すために、使用される。当業者が理解するように、多数のロボットアームおよび充填ステーションの他の変型は、使用され得る。硬化方法ロボットアーム160は、モノマーを注入したレンズ形成アセンブリ10を充填ステーション200から取り除き、そしてこのモノマーを硬化させるために、それを、操作者または他の自動化システムへと送る。本発明の硬化方法は、このモノマーを、所望時間にわたって、紫外(「UV」)光に暴露することを包含し、この暴露時間は、従来技術よりも著しく短い。このUV暴露は、好ましい実施態様では、唯一の工程である。あるいは、このモノマーをUV光に暴露した後、モノマーは、次いで、例えば、赤外(「IR」)オーブンにて、所定時間にわたって、加熱される。第二の加熱工程は、もし、このUV工程にて、充分に硬化しないなら、硬い重合体レンズを形成するために、このモノマーを固化する。 UV光への所望の暴露時間は、20秒間と30分間の間であり、さらに好ましくは、 30秒間と２分間の間であり、最も好ましくは、45秒間と1.5分間の間である。この暴露工程は、このモノマーを複数のUV光源(好ましくは、UV光が、このガラス鋳型を通ってこのモノマーから空洞31へと通るように、ガスケット20の各末端に隣接した１個)の間に配置することにより、起こる。UV光源312の強度は、好ましくは、350ナノメーターの波長で、約1.2〜1.3×10^-2ワット/cm²である。レンズ形成アセンブリ10を暴露する工程は、例えば、図15の硬化ステーション 300を使用することにより、自動化され得る。操作者は、クランプ152のハンドル部材154を移動可能シリンダーロッド310に接続するが、これは、クランプ152およびレンズ形成アセンブリ10を上方に移動させる。頂部位置では、２個の鋳型40 、50は、それぞれ、UV光がそこを通ってこのモノマーと相互作用するように、UV 光源312に暴露される。このコンピューターサブシステムまたは他の自動化または手動手段は、UV光源312に所望の期間にわたってエネルギーを与え、その後、移動可能シリンダーロッド310は、操作者がクランプ152およびレンズ形成アセンブリ10を取り除くことができるように、低下する。本発明の硬化方法は、その独特のガスケット設計のために、従来技術の方法よりも迅速であり、より簡単かつ効率的である。この硬化方法は、このモノマーを完全に硬化し、そして硬化レンズが、従来技術の工程を用いて硬化したレンズよりも強力であるように、硬化モノマー中の応力を低下させる。応力はまた、このモノマーの容積が硬化時におよそ10〜15％収縮するとき、後部鋳型50がガスケット20の穴30に沿って滑るため低下する。従来技術のＴガスケットの鋳型は、対照的に、収縮による応力にかかわらず、静止したままである。分離装置および方法この液状モノマーが硬化した後、固化したレンズは、ガスケット20および鋳型 40、50から分離しなければならない。ガスケット20は可撓性なので、２個の鋳型 40、50およびその間に挟まれたレンズは、放射状クランプ152を取り除いた後、ガスケット20から容易に滑り取り得る。しかしながら、このレンズから鋳型40、 50を分離することは、このレンズと、接触している鋳型表面との間の表面張力により、強力な結合が形成されているので、より困難である。本発明は、それゆえ、また、新たに形成したレンズから、鋳型40、50を分離するための装置および方法を提供する。今ここで図16を参照すると、本発明の分離装置400は、レンズおよび鋳型を支持するための手段、およびレンズまたは鋳型の少なくとも１個の一部へと流体を向けるための手段を包含する。当業者が理解するように、このレンズおよび鋳型は、それらが異なる材料から形成されているために、異なる熱膨張率を有する。この流体(好ましくは、気体)は、この鋳型およびレンズの両方(これらは、最近、熱源、すなわち、UV光またはIRオーブンから取り除いた)の温度よりも低い温度を有する。この気体の温度は、通常、室温よりも低く、このレンズおよび鋳型の温度は、室温よりも高い。使用できる気体の例には、圧縮空気、酸素、窒素および最も好ましくは、二酸化炭素(「CO₂」)である。この気体は、この指向手段により方向付けられ、より暖かい鋳型-レンズ-鋳型のサンドイッチ410を冷却して、このガラス鋳型および硬化モノマーを収縮させる。冷却したガラスおよび重合体レンズについて、熱膨張率が異なるので、２種の材料に対して、異なる収縮率が存在する。この異なる収縮率は、鋳型40、50と各個のレンズ表面との間の表面結合を切断するのを助ける。当業者が理解するように、この気体と鋳型-レンズ-鋳型のサンドイッチ410 との間の温度差が大きくなるほど、その冷却が速くなり、このレンズは、鋳型40 、50から、より効果的に分離される。この指向手段は、大気圧よりも高い圧力で、この気体の供給源418に接続されたノズル412を包含する。ノズル412は、この気体の供給源418と流体連絡した入口414、および具体的には、このレンズおよび１個の鋳型の界面にて、この気体をレンズおよび鋳型の方へと向ける出口416を有する。一例として、各ノズル412 は、およそ３ミリの内径を有し得、これは、出口416では、１ミリのおよそ10分の3(0.3)にまで低下する。このようなノズル412により、この流体がそこから出ていって、高速度へと上がることが可能となる。この指向手段は、１個のノズル 412、さらに好ましくは、２個のノズル、および最も好ましくは、４個のノズルを包含し、これらは、それぞれ、この鋳型-レンズ-鋳型サンドイッチ410の縁部の回りに、およそ90°ごとに配置されている。図16は、４個のノズル412を備えた１実施態様を示す。この支持手段は、水平に配置した部材420を包含し、これは、その上にレンズおよび鋳型を支持するように適合された上面422および対向下面424を有する。好ましい支持手段はまた、回転軸Ｒも有する。本発明は、さらに、この指向手段の選択した１個の支持手段またはノズル412を互いに対して移動させるための手段を包含する。当業者が理解するように、ノズル412は、鋳型-レンズ-鋳型サンドイッチ410に対して回転でき、ノズル412およびサンドイッチ410は、反対方向に回転でき、またはノズル412およびサンドイッチ410の両方は、その間に相対運動が存在するように、異なる速度で、同じ方向に回転できる。この指向手段と支持手段の間に相対運動が存在しないこともまた、考慮される。しかしながら、好ましい実施態様では、この支持手段は、その回転軸Ｒの回りに回転するのに対して、ノズル422は、鋳型-レンズ-鋳型サンドイッチ410がノズル412に対してスピンするように、静止したままである。部材420を回転させるための手段は、好ましくは、回転出力を発生させるモーター430および対向末端を有するセグメント432を包含する。セグメント432の一端は、モーター430に接続されており、このセグメントの他端は、部材420の下面424の一部に接続されて、モーター430の出力が、部材420を、その回転軸Ｒの回りに回転させるようにされる。モーター430は、電気、圧縮空気、または他の当該技術分野で公知の手段により、動力供給され得る。依然として図16を参照すると、少なくとも１個のノズル412の１個の出口416が、このレンズの厚さにかかわらず、レンズと隣接鋳型との界面に向かうべきなので、各ノズル412の出口416は、好ましくは、他のノズル412に対して、異なる高さで配置される。すなわち、各ノズル412は、この気体を、この鋳型-レンズ-鋳型サンドイッチ410の縁部で異なる高さにして、これらの材料を冷却する。この回転手段は、連係して、鋳型-レンズ-鋳型サンドイッチ410とノズル412の間の相対スピン運動を形成する。この気体は、ノズル412の出口416を離れた後、気体速度、ノズル設計、およびノズル412の出口416と鋳型-レンズ-鋳型サンドイッチ41 0との間の分離距離のような要因に依存して、膨張し展開して、およそ１ミリ以上の垂直高さを覆うので、気体をこのレンズと鋳型の界面に向けることが補助される。高速度二酸化炭素(これは、好ましい気体である)が、このレンズおよび鋳型40 、50の１個の界面で、ノズル412から導かれる場合、この気体分子の一部は、この間の界面に達する。この二酸化炭素の一部は、鋳型-レンズ-鋳型サンドイッチ 410に達すると、「ドライアイス」に変わり、このレンズと１個の鋳型との間に存在している空間を貫通した後、膨張すると考えられている。この膨張は、隣接するレンズおよび鋳型を、互いから強制的に離して、これらの部品の近接接触を破壊するのを助ける。この貫通二酸化炭素は、さらに、このレンズおよび鋳型を、その界面にて冷却して、その間の異なる収縮を加速する。そして、より多くの分離が起こるほど、二酸化炭素は、より深く貫通して、この膨張および冷却を継続できる。本発明の装置および方法は、この鋳型およびレンズを、これらの部品にいかなる外部からの物理的または機械的せん断応力も加えることなく、分離させることができる。本発明は、しかしながら、また、このレンズまたは鋳型の選択した１個の一部を物理的に曲げるための手段を包含できる。好ましい曲げ手段は、少なくとも２個の係合部材(図示せず)(各係合部材は、このレンズの別個の部分を脱着可能に係合させるように適合された接触表面を有する)および各個の接触表面がレンズを曲げさせるように、互いに対して、この係合部材を移動させるための手段を包含する。この接触表面は、鈍い歯、ギザギザを付けた表面、または係合部材とレンズの縁部との間の滑りを防止する他のパターンとして、形成され得る。この移動手段は、出力を生じる少なくとも１個のアクチュエータ、各線形アクチュエータを各個の１係合部材と機械的に接合するための手段、およびこのアクチュエータにエネルギーを与えるための手段を包含する。このアクチュエータの出力は、接合した係合部材の運動へと変換する。それゆえ、この係合部材の接触表面は、このレンズのプラスチックを内側に圧迫して、それをガラス鋳型から離して変形させ、それにより、その間の表面張力結合を破壊するための僅かな物理的変形を引き起こす。このレンズの対向縁部は、静止係合部材または別個のアクチュエータと接合された他の係合部材のいずれかに対して配置され得、ここで、これらの２個のアクチュエーターは、それらの各個の係合部材を、互いの方へと移動させる。これらの部品を分離するために、この冷却気体を使用することと比較すると、レンズを物理的に変形することは、あまり望ましくない。レンズを鋳型から分離するためのさらに他の手段には、操作者が、これらの部品を石鹸水へと浸すことがある。この代替法は、このレンズおよび鋳型の洗浄および分離を同時に可能にする。鋳型40、50を硬化レンズから分離した後、鋳型40、50およびガスケット20は、再使用または廃棄され得る。もし、これらの部品が再使用されるべきなら、操作者は、後部鋳型50を、ガスケット20に対して所定の回転配向で、ガスケット20の穴30へと配置する。操作者は、後部鋳型50を穴30へと挿入するのを助けるために、また、後部鋳型50の物理的な操作を少なくするために、組立取付具500を使用でき、これは、図17Aおよび17Bで示されている。ガスケット20は、もし、適当な状態にあるなら、他のレンズを製造するのに、再度使用され得る。しかしながら、ガスケット20の寿命は、このガラス鋳型の寿命よりもずっと短い。もし、ガスケット20が、徹底的な洗浄を要するかまたは損傷したなら、ガスケット20は廃棄され、その後、粉砕されて、再生使用される。組立取付具500は、後部鋳型50の後面を水平に支持するように適合した中心部分510を有する。組立取付具500の中心部分510を取り囲んで、ガスケット20の第二末端24と係合するように適合されたスプリング装填レシーバー512がある。それゆえ、中心部分510は、後部鋳型50を保持し、そしてガスケット20は、後部鋳型50がガスケット20の穴30へと受容されるように、スプリング装填レシーバー51 2を下方に押す。後部鋳型50は、例えば、このレンズを形成するとき、このモノマーと接触しない表面(例えば、後面54)を食刻する線により、印を付けられる。操作者は、後部鋳型50を、整列装置に対して所望の回転配向に整列する。ガスケット20に対する後ろの円環状レンズの回転配向は、組立ステーション110を配向するための既知の位置でなければならない。操作者は、次いで、ガスケット20を、組立取付具50 0の上部に配置し、そして後部鋳型50上の食刻線と合うように、ガスケット20上の表示を回転的に配向する。好ましい実施態様では、ガスケット20は、ガスケット20が所望の回転配向にあるとき、組立取付具500によって単に受容されているにすぎず、それにより、ガスケット20および後部鋳型50が互いに対して所望の回転位置にあることを保証するのを助ける。キーノッチ28は、ガスケット20がスプリング装填レシーバー512と正しく整列することを保証するために、使用され得る。図17Aは、正しく整列した部品を示す。図17Bは、操作者が、後部鋳型50が穴30の一部内に受容されるように、組立取付具500の下方へとガスケット20を押したことを示している。操作者が下方へ押し始めると、ガスケット20は、バネ力に対抗して移動し、その穴30に、後部鋳型 50を受容する。後部鋳型50が軸方向に、所定距離で、穴30内に受容されると、ガスケット20の移動は、レシーバー512により停止され、これは、さらに圧縮できない。後部鋳型50は、従って、所望の距離で、穴30に配置される。後部鋳型50の穴30内への軸配置は重要ではないものの、この組立装置は、それにもかかわらず、後部鋳型50が、異なる操作者の間で変化が生じる代わりに、その度に、同じ距離で一貫して配置されることを保証する。これは、例えば、後部鋳型50が、後部鋳型50を組立ステーション110の後退位置へと動かしている鋳型支持プレート136の操作を妨害する程に遠くに穴30内に挿入されないことを保証することにより、本発明の操作を改良する。当業者が理解するように、この工程は、ロボットアームなどが、後部鋳型50を、既知の回転配向で、ガスケット20の穴30に配置する工程を実施するように、自動化され得る。取扱いの観点から、ガスケット20に後部鋳型50を保存することもまた、容易となる。このレンズを形成するために使用する鋳型の表面44、52は、活性表面であるので、人の指にあるもののような汚染物は、レンズに損傷を与え得る。しかし、鋳型40、50の他の表面42、54(これは、このレンズの形状を形成するには使用されない)に触れることは、問題がない。後部鋳型50について、前面52は、ガスケット20の内部に面して配向されているが、活性表面であり、また、後面54は、手を触れても、問題を生じない。この活性側をガスケット20により保護するように、後部鋳型50を穴30に配置すること、および前面42によって前部鋳型40を手で触れること(例えば、ロボットアーム160は、前面52と接触する)は、容易である。前部鋳型40およびガスケット/後部鋳型20、50は、次いで、追加のレンズを形成するために、組立ステーション110の近くの適当な収納領域に移動される。操作者は、例えば、これらの部品を移動ベルト上に置く。前部鋳型40は、キャリヤ中に保存され得るが、１個のベルト上に配置され、そしてガスケット/後部鋳型2 0、50は、他のベルト上に配置される。センサは、これらの鋳型がこのベルトの末端に達したことを検出し、もし必要なら、個々のベルトの移動を停止する。このベルトの末端にいる他の操作者は、次いで、本発明の方法を繰り返すことができるように、これらの部品を正しい収納位置に置く。本発明は、そのある種の実施態様の特定の詳細に関連して記述したものの、このような詳細は、添付の請求の範囲に含まれるもの以外およびそれらの範囲まで、本発明の範囲の限定として見なすべきことを意図していない。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (81)指定国ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，ＩＴ，ＬＵ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ，ＣＦ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ，ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＧＨ，ＧＭ，ＫＥ，ＬＳ，ＭＷ，ＳＤ，ＳＺ，ＵＧ，ＺＷ)，ＥＡ(ＡＭ，ＡＺ，ＢＹ，ＫＧ，ＫＺ，ＭＤ，ＲＵ，ＴＪ，ＴＭ)，ＡＬ，ＡＭ，ＡＴ，ＡＵ，ＡＺ，ＢＡ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，ＣＡ，ＣＨ，ＣＮ，ＣＵ，ＣＺ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＥ，ＥＳ，ＦＩ，ＧＢ，ＧＥ，ＧＨ，ＧＭ，ＧＷ，ＨＵ，ＩＤ，ＩＬ，ＩＳ，ＪＰ，ＫＥ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＣ，ＬＫ，ＬＲ，ＬＳ，ＬＴ，ＬＵ，ＬＶ，ＭＤ，ＭＧ，ＭＫ，ＭＮ，ＭＷ，ＭＸ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＰＴ，ＲＯ，ＲＵ，ＳＤ，ＳＥ，ＳＧ，ＳＩ，ＳＫ，ＳＬ，ＴＪ，ＴＭ，ＴＲ，ＴＴ，ＵＡ，ＵＧ，ＵＺ，ＶＮ，ＹＵ，ＺＷ

Claims

【特許請求の範囲】１．レンズ形成構造を組み立てるための装置であって、該構造は、前部鋳型、後部鋳型およびガスケットを有し、該ガスケットは、対向末端、外面および縦軸を有し、そして軸方向に伸長した穴を規定しており、該装置は、以下を包含する：ａ．該前部鋳型または該後部鋳型の少なくとも１個がその該穴に挿入可能であるように、該ガスケットを支持するための手段；ｂ．該前部鋳型を該ガスケットの該穴へと挿入するための手段；ｃ．該後部鋳型を該ガスケットの該穴へと挿入するための手段；およびｄ．該ガスケットの該穴内で、該前部鋳型または該後部鋳型のうちの選択した１個を、該鋳型間の複数の軸方向分離距離の所望の１個まで、他の鋳型に対して軸方向に移動させるための手段。２．前記後部鋳型挿入手段が前記後部鋳型を前記ガスケットの前記穴へと挿入することおよび該後部鋳型を該穴内から取り除くことの両方ができるように、該後部鋳型挿入手段が、さらに、該穴から該後部鋳型を取り除くための手段を包含する、請求項１に記載の装置。３．さらに、前記ガスケットの前記縦軸に対して、前記ガスケット支持手段または前記後部鋳型挿入手段のうちの選択した１個を回転させるための手段を包含し、ここで、該後部鋳型挿入手段が該ガスケットの前記穴から前記後部鋳型を取り除いた後、該後部鋳型挿入手段が該後部鋳型を該穴へと再挿入したとき、該ガスケットが異なる回転配向になるように、該回転手段が、該ガスケット支持手段または該後部鋳型挿入手段のうちの選択した１個を回転させる、請求項２に記載の装置。４．前記後部鋳型挿入手段が、以下を包含する、請求項２に記載の装置：ａ．前記ガスケットを前記ガスケット支持手段上に配置したとき、前記後部鋳型の一部と脱着可能に係合するように適合された鋳型支持プレート；およびｂ．挿入位置と後退位置との間で該鋳型支持プレートを移動させるための手段であって、該移動手段は、該鋳型支持プレートと接続されており、該挿入位置では、該鋳型支持プレートは、該ガスケット支持手段の一部と隣接しており、そして該後退位置では、該鋳型支持プレートは、該ガスケット支持手段から間隔を置いて配置されている。５．さらに、前記ガスケットの前記縦軸に対して、前記ガスケット支持手段または前記後部鋳型挿入手段のうちの選択した１個を回転させるための手段を包含し、ここで、該後部鋳型挿入手段が該ガスケットの前記穴から前記後部鋳型を取り除いた後、該後部鋳型挿入手段が該後部鋳型を該穴へと再挿入したとき、該ガスケットが異なる回転配向になるように、該回転手段が、該ガスケット支持手段または該後部鋳型挿入手段のうちの選択した１個を回転させる、請求項４に記載の装置。６．さらに、前記後部鋳型の選定寸法を測定するための手段を包含する、請求項４に記載の装置。７．前記測定手段が、以下を包含する、請求項６に記載の装置：ａ．前記後退位置にあるとき、前記後部鋳型の輪郭の少なくとも一部の画像を光学的に受容するための手段；ｂ．該後部鋳型の該画像をデジタル化するための手段；およびｃ．該後部鋳型の高さについての情報を含めて該後部鋳型のデジタル化画像からの情報を作成するための手段であって、ここで、該作成手段は、該情報を含む信号を発生する。８．前記軸方向移動手段が、以下を包含する、請求項１に記載の装置：ａ．前記２個の鋳型のうちの選択した１個を前記ガスケットの前記穴内に配置したとき、該鋳型と脱着可能に係合するように適合されたピストン；ｂ．出力を発生するアクチュエータ；ｃ．該アクチュエータの該出力が該ピストンの運動へと変換されるように、該アクチュエータを該ピストンの一部と機械的に接合するための手段；およびｄ．該アクチュエータにエネルギーを与えるための手段。９．さらに、前記鋳型を、互いから所望の分離距離で、前記穴内に固定するための手段を包含する、請求項１に記載の装置。 10．前記固定手段が、放射状クランプを包含する、請求項９に記載の装置。 11．前記前部鋳型挿入手段が、前記前部鋳型の一部と脱着可能に係合し、該前部鋳型を予定の軸方向位置で前記ガスケットの前記穴へと挿入し、次いで、該挿入した前部鋳型からはずれるように適合されたロボットアームである、請求項１に記載の装置。 12．さらに、前記ガスケットの前記外面と前記前部および後部鋳型の中間にある前記穴との間で流体連絡を提供して該ガスケットの該穴内での互いに対する該鋳型の軸方向運動を容易にするための手段を包含する、請求項１に記載の装置。 13．前記提供手段が、以下を包含する、請求項12に記載の装置：ａ．基部末端および先端末端を有する排出針であって、該先端末端は、前記ガスケットの一部を通って貫通してその該穴と連絡するように適合されており、ここで、該先端末端は、該基部末端と流体連絡して、その間を流体が流れるようにする；およびｂ．該排出針を第一位置と第二位置との間で移動させるための手段であって、該第一位置では、該排出針の該先端末端は、該ガスケットの該穴と流体連絡しており、そして該第二位置では、該先端末端は、該ガスケットおよび該穴から間隔を置いて配置されている。 14．前記ガスケット支持手段が、さらに、該ガスケット支持手段の正しい整列を指示するための手段を包含する、請求項１に記載の装置。 15．さらに、前記前部および後部鋳型の中間にある前記ガスケットの前記穴にレンズ形成流体を注入するための手段を包含する、請求項１に記載の装置。 16．前記注入手段が、以下を包含する、請求項15に記載の装置：ａ．挿入末端、受容末端、およびそこを通る通路を有する注入針であって、該挿入末端は、前記ガスケットの一部を通って貫通して、前記前部および後部鋳型の中間にあるその前記穴と連絡しており、該受容末端は、前記レンズ形成流体の供給源と流体連絡するように適合されており、そして該通路は、該レンズ形成流体を、該受容末端から該通路を通って横断し該挿入末端から出て該穴と連絡できるようにする；およびｂ．該注入針を挿入位置と引き出し位置との間で運搬するための手段であって、該挿入位置では、該注入針の該挿入末端は、該ガスケットの該穴と流体連絡しており、そして該引き出し位置では、該挿入末端は、該ガスケットおよびその該穴から間隔を置いて配置されている。 17．レンズ形成構造を組み立てるための装置であって、該構造は、前部鋳型、後部鋳型およびガスケットを有し、該ガスケットは、対向末端および縦軸を有し、そしてその末端間で軸方向に伸長した穴を規定しており、該装置は、以下を包含する：ａ．両方の鋳型が、その該穴に挿入可能であるように、該ガスケットを支持するための手段；ｂ．該前部鋳型を該ガスケットの該穴へと挿入するための手段；ｃ．該後部鋳型を該ガスケットの該穴へと挿入するための手段；およびｄ．該２個の鋳型が、該ガスケット内の該穴内に挿入したとき、互いに対して、複数の選定回転配向の１個になるように、該ガスケットの該縦軸に対して、該前部鋳型、該後部鋳型または該ガスケットのうちの選択した１個を回転させるための手段。 18．レンズ形成構造を組み立てるための装置であって、該構造は、前部鋳型、後部鋳型およびガスケットを有し、該ガスケットは、軸方向に伸長した穴を規定しており、該装置は、以下を包含する：ａ．該レンズ形成構造を支持するためのガスケット支持体；ｂ．該前部鋳型の一部と脱着可能に係合し該前部鋳型を該ガスケットの該穴へと挿入するように適合されたロボットアーム；およびｃ．該後部鋳型の一部と脱着可能に係合し該後部鋳型を該ガスケットの該穴へと挿入するように適合された移動可能ピストンであって、ここで、該ロボットアームまたは該ピストンの少なくとも１個は、該各個の係合した前部鋳型または後部鋳型を、他の鋳型に対して、複数の軸方向分離位置の所望の１個まで、該ガスケットの該穴内で軸方向に移動し、ここで、該ガスケットの該穴での該鋳型間の分離距離は、各所望の分離位置について、異なっている。 19．レンズ形成構造を組み立てる方法であって、該構造は、前部鋳型、後部鋳型およびガスケットを有し、該ガスケットは、対向末端、外面および縦軸を有し、そして軸方向に伸長した穴を規定しており、該方法は、以下を包含する：ａ．該前部鋳型および該後部鋳型がその該穴に挿入可能になるように、該ガスケットを支持すること；ｂ．該後部鋳型を該ガスケットの該穴へと挿入すること；ｃ．該前部鋳型を該ガスケットの該穴に配置すること；およびｄ．該ガスケットの該穴内で、該前部鋳型または該後部鋳型のうちの選択した１個を、該鋳型間の複数の軸方向分離距離の所望の１個まで、他の鋳型に対して軸方向に移動させること。 20．さらに、前記軸方向移動工程の前に、以下の工程を包含する、請求項19に記載の方法：ａ．前記ガスケットの前記穴から、前記後部鋳型を取り除くこと；ｂ．該ガスケットの前記縦軸の回りに、該後部鋳型または該ガスケットのうちの選択した１個を、他方に対して、回転させること；およびｃ．前記前部および後部鋳型が、互いに対して、選定回転配向になるように、該後部鋳型を該穴へと再挿入すること。 21．さらに、前記取り除き工程後に、前記後部鋳型の高さを測定することを包含する、請求項20に記載の方法。 22．前記測定工程が、以下を包含する、請求項21に記載の方法：ａ．前記後部鋳型の画像を光学的に受容して、出力を発生させること；ｂ．該出力を制御装置へと移すこと；およびｃ．該光学的に受容した画像から、該後部鋳型の該高さを計算すること。 23．前記取り除き工程が、以下を包含する、請求項20に記載の方法：ａ．前記後部鋳型に隣接した前記ガスケットの末端に隣接して、鋳型支持プレートを配置することであって、該鋳型支持プレートは、該後部鋳型の一部と脱着可能に係合するように適合されている；およびｂ．該鋳型支持プレートを後退位置へと再配置すること。 24．さらに、前記ガスケットの前記外面と前記前部および後部鋳型の中間にある前記穴との間で流体連絡を提供して、互いに対する該鋳型の軸方向運動を容易にする工程を包含する、請求項20に記載の方法。 25．レンズ形成構造を組み立てる方法であって、該構造は、前部鋳型、後部鋳型およびガスケットを有し、該ガスケットは、対向末端および縦軸を有し、そしてその間で軸方向に伸長した穴を規定しており、該方法は、以下を包含する：ａ．該前部鋳型および該後部鋳型がその該穴に挿入可能になるように、該ガスケットを支持すること；ｂ．該前部鋳型を該ガスケットの該穴へと配置すること；ｃ．該ガスケットの該縦軸の回りに、該後部鋳型または該ガスケットのうちの選択した１個を、他方に対して回転させることであって、該ガスケットは、その該穴に配置した該前部鋳型を有する；およびｄ．該前部および後部鋳型が、該穴内で、互いに対して選定回転配向となるように、該後部鋳型を該ガスケットの該穴へと挿入すること。 26．構造を用いてレンズを形成するための装置であって、該構造は、前部鋳型、後部鋳型およびガスケットを有し、該ガスケットは、対向末端を有し、そして軸方向に伸長した穴を規定しており、ここで、該前部および後部鋳型は、該穴内に配置されており、その中で互いから間隔を置かれており、該装置は、以下を包含する：ａ．該構造を支持するための手段；ｂ．該ガスケットの該穴内で、該前部鋳型または該後部鋳型のうちの選択した１個を、該鋳型間の複数の軸方向分離距離の所望の１個まで、他の鋳型に対して軸方向に移動させるための手段。ｃ．該ガスケットの外面と該前部および後部鋳型の中間にある該穴との間で流体連絡を提供して、互いに対する該鋳型の軸方向運動を容易にするための手段；およびｄ．該前部および後部鋳型の中間にある該ガスケットの該穴に所望量のレンズ形成流体を注入するための手段。 27．前記軸方向移動手段が、以下を包含する、請求項26に記載の装置：ａ．前記鋳型のうちの選択した１個を前記ガスケットの前記穴内に配置したとき、該鋳型と係合するように適合されたピストン；ｂ．出力を発生するアクチュエータ；ｃ．該アクチュエータの該出力が該ピストンの運動へと変換されるように、該アクチュエータを該ピストンと機械的に接合するための手段；およびｄ．該アクチュエータにエネルギーを与えるための手段。 28．さらに、前記鋳型を、互いから所望の分離距離で、前記穴内に固定するための手段を包含する、請求項26に記載の装置。 29．前記固定手段が、放射状クランプを包含する、請求項28に記載の装置。 30．前記提供手段が、以下を包含する、請求項26に記載の装置：ａ．基部末端および先端末端を有する排出針であって、該先端末端は、前記ガスケットの一部を通って貫通してその前記穴と連絡するように適合されており、ここで、該先端末端は、該基部末端と流体連絡して、その間を流体が流れるようにする；およびｂ．該排出針を第一位置と第二位置との間で移動させるための手段であって、該第一位置では、該排出針の該先端末端は、該ガスケットの該穴と流体連絡しており、そして該第二位置では、該先端末端は、該ガスケットおよび該穴から間隔を置いて配置されている。 31．さらに、前記構造内に形成した容積へと前記注入手段により注入された前記レンズ形成流体のレベルを検出するための手段を包含する、請求項30に記載の装置。 32．前記検出装置が、以下を包含する、請求項31に記載の装置：ａ．前記排出針と流体連絡して、該排出針の一部に大気圧以下の圧力を形成するための手段；およびｂ．前記排出針と流体連絡して、該排出針内の圧力を感知するための手段であって、ここで、該圧力感知手段は、該レンズ形成流体が該排出針の先端末端と流体連絡するように、前記容積を前記レンズ形成流体で満たしたときの圧力上昇を検出する。 33．前記注入手段が、以下を包含する、請求項26に記載の装置：ａ．挿入末端、受容末端、およびそこを通る通路を有する注入針であって、該挿入末端は、前記ガスケットの一部を通って貫通して、前記前部および後部鋳型の中間にあるその前記穴と連絡しており、該受容末端は、前記レンズ形成流体の供給源と流体連絡するように適合されており、そして該通路は、該レンズ形成流体を、該受容末端から該通路を通って横断し該挿入末端から出て該穴と連絡できるようにする；およびｂ．該注入針を挿入位置と引き出し位置との間で運搬するための手段であって、該挿入位置では、該注入針の該挿入末端は、該ガスケットの該穴と流体連絡しており、そして該引き出し位置では、該挿入末端は、該ガスケットおよびその該穴から間隔を置いて配置されている。 34．レンズを形成するための装置であって、該装置は、以下を包含する：ａ．レンズ形成構造を支持するための手段であって、該構造は、ガスケット、前部鋳型および後部鋳型を有し、該ガスケットは、軸方向に伸長した穴を規定しており、ここで、該前部鋳型および該後部鋳型は、該穴内に配置されており、その中で互いから間隔を置かれている；ｂ．該ガスケットの該穴内で、該前部鋳型または該後部鋳型のうちの選択した１個を、該鋳型間の複数の軸方向分離距離の所望の１個まで、他の鋳型に対して軸方向に移動させるための手段。ｃ．該ガスケットの外面と該前部および後部鋳型の中間にある該穴との間で流体連絡を提供して互いに対する該鋳型の軸方向運動を容易にするための手段；およびｄ．該前部および後部鋳型の中間にある該ガスケットの該穴に所望量のレンズ形成流体を注入するための手段。 35．レンズ形成構造を組み立てるための装置であって、該構造は、前部鋳型、後部鋳型およびガスケットを有し、該ガスケットは、対向末端および縦軸を有し、そして軸方向に伸長した穴を規定しており、該装置は、以下を包含する：ａ．該レンズ形成構造を支持するための手段；およびｂ．該鋳型を該ガスケットの該穴内に配置したとき、該前部鋳型または該後部鋳型のうちの選択した１個を移動させるための手段であって、ここで、該移動手段は、該選択した鋳型を、複数の軸方向位置の所望の１個まで移動させ、ここで、該ガスケットの該穴での該鋳型間の分離距離は、各所望の軸方向位置について、異なっている。 36．レンズ形成構造を組み立てるための装置であって、該構造は、前部鋳型、後部鋳型およびガスケットを有し、該ガスケットは、対向末端および縦軸を有し、そして軸方向に伸長した穴を規定しており、該装置は、以下を包含する：ａ．該レンズ形成構造を支持するための手段；ｂ．該前部鋳型または該後部鋳型のうちの選択した１個を該ガスケットの該穴内に配置したとき、該鋳型と脱着可能に係合するように適合されたピストン；ｃ．出力を発生するアクチュエータ；ｄ．該アクチュエータの該出力が該ピストンの運動へと変換されるように、該アクチュエータを該ピストンの一部と接合するための機械的リンクであって、ここで、該ピストンは、該脱着可能に係合した鋳型を、複数の軸方向位置の所望の１個まで移動させ、ここで、該ガスケットの該穴での該鋳型間の分離距離は、各所望の軸方向位置について、異なっている；およびｅ．該アクチュエータにエネルギーを与えるための手段。 37．レンズ形成構造を形成する方法であって、該構造は、前部鋳型、後部鋳型およびガスケットを有し、該ガスケットは、対向末端、外面を有し、そして軸方向に伸長した穴を規定しており、該方法は、以下を包含する：ａ．該後部鋳型を該ガスケットの該穴へと挿入すること；ｂ．該前部鋳型を該ガスケットの該穴に配置すること；およびｃ．該鋳型をそこに挿入した後、該前部および後部鋳型の中間にある該ガスケットの該穴に所望量のレンズ形成流体を注入すること。 38．さらに、前記ガスケットの前記穴内で、前記前部鋳型または前記後部鋳型のうちの選択した１個を、該鋳型間の複数の軸方向分離距離の所望の１個まで、他の鋳型に対して軸方向に移動させる工程を包含する、請求項37に記載の方法。 39．前記軸方向移動工程が、前記注入工程の前に起こる、請求項38に記載の方法。 40．さらに、前記ガスケットの前記外面と前記前部および後部鋳型の中間にある前記穴との間で流体連絡を提供して、前記注入工程を容易にする工程を包含する、請求項37に記載の方法。