JP2001353766A

JP2001353766A - 押出成形方法及び押出成形装置

Info

Publication number: JP2001353766A
Application number: JP2000177197A
Authority: JP
Inventors: Yoshio Mori; 芳雄森
Original assignee: Kinyosha Co Ltd
Current assignee: Kinyosha Co Ltd
Priority date: 2000-06-13
Filing date: 2000-06-13
Publication date: 2001-12-25
Anticipated expiration: 2020-06-13
Also published as: JP3614760B2

Abstract

(57)【要約】【課題】ジョイントマークが存在しない均一組成のゴ
ムロール及びゴムチューブを作製することが可能な押出
成形装置を提供することを目的とする。【解決手段】単層または多層のゴムロールもしくはゴ
ムチューブを成形するための押出成形装置において、ゴ
ムコンパウンドを円筒状に継ぎ合せるための案内通路
と、前記円筒状に継ぎ合わされたゴムコンパウンドの径
を縮めるための縮径加工通路と、前記縮径加工通路を通
過した円筒状ゴムコンパウンドに加圧成形を施すための
ダイス部１８とを具備し、前記案内通路内あるいは前記
縮径加工通路内に、円筒状ゴムコンパウンドの円周方向
に沿って回転することにより前記円筒状ゴムコンパウン
ドを攪拌する攪拌手段１１を配置したことを特徴とす
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、単層もしくは多層
のゴムロールまたはゴムチューブを成形するための押出
成形方法及び押出成形装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】単層もしくは多層のゴムロール・ゴムチ
ューブは、ゴムコンパウンドを練り、必要に応じてゴム
コンパウンドに脱気処理を行った後、ゴムコンパウンド
を円筒状に加圧成形し、加硫を施すことにより製造され
る。

【０００３】単層ゴムロールを成形するための押出成形
装置としては、図２１に示す構造のものが知られてい
る。

【０００４】すなわち、押出成形装置は、押出機５１
と、前記押出機５１から供給されるゴムコンパウンドを
円筒状に成形するための成形機５２とから構成される。
押出機５１は、円筒状の押出部５３と、前記押出部５３
内のゴムコンパウンド押出通路５４内に配置され、回転
自在なスクリューからなる押出手段５５と、前記押出部
５３に複数のボルト５６で連結され、先端に前記成形機
５２と連結するためのジョイントが形成された供給部５
７と、前記供給部５７に穿設され、前記ゴムコンパウン
ド押出通路５４と連通するコニカル状の排出口５８と、
前記ゴムコンパウンド押出通路５４と前記排出口５８の
境界に配置され、ゴムコンパウンド中の異物を除去する
ための目皿５９とを備える。

【０００５】成形機５２は、上部に円柱形空洞部及び下
部にコニカル状の空洞部を有する円筒形構造の成形機本
体６０を備える。上端付近に環状突起６１を有する円筒
形スリーブ６２は、前記成形機本体６０の空洞部内に挿
入され、前記環状突起６１が前記成形機本体６０の上面
にボルトで固定されている。前記スリーブ６２は、下部
の外周面にテーパ加工が施されており、このテーパ面は
ゴムコンパウンド案内壁６３となる。下部外周面にテー
パ加工が施されている円筒形マンドレルガイド６４は、
前記スリーブ６２内に下端が前記スリーブ６２から突出
するように挿入されている。マンドレル６４ａは、前記
マンドレルガイド６４に上下動自在な状態で挿入されて
いる。

【０００６】前記ゴムコンパウンド案内壁６３及び前記
案内壁６３から突出したマンドレルガイド６４の下端と
前記成形機本体６０の空洞部内面との間の空間は、上部
の円筒形空間がゴムコンパウンドを円筒状に継ぎ合わせ
るための案内通路６５となり、かつ下部の逆円錐状の空
間が縮径加工通路６６となる。また、前記縮径加工通路
６６の下部にはダイス部６７が形成されている。

【０００７】ところで、前記成形機本体６０は、側面に
押出機５１が連結される凹部が形成されている。円形の
ゴムコンパウンド導入口６８は、前記凹部に前記案内通
路６５と連通するように穿孔されている。前記成形機本
体６０の前記凹部には前記押出機５１の供給部５７のジ
ョイント６９が連結されている。この連結により前記成
形機本体５１の前記導入口６８は、前記押出機５１の排
出口５８と連通する。

【０００８】このような押出成形装置を用いての単層ゴ
ムロールの製造方法を説明する。まず、押出機５１の押
出部５３にゴムコンパウンドを供給する。このゴムコン
パウンドを押出手段であるスクリュー５５を回転させて
ゴムコンパウンド押出通路５４から目皿５９に向けて押
し出し、目皿５９を通過させ、コンパウンド中の異物を
除去する。次いで、ゴムコンパウンドを排出口５８を通
して成形機本体６０の導入口６８に流入させる。前記導
入口６８から案内通路６５に流入したゴムコンパウンド
は、図２２に示すように二手に分かれて案内通路６５を
移動し、所望の地点で合流して円筒状に継ぎ合わされ
る。ひきつづき、前記円筒状のゴムコンパウンドを縮径
加工通路６６を下降させることにより所望の大きさまで
径を小さくし、ダイス部６７においてマンドレルガイド
６４に挿入されていたマンドレル６４ａを挿入すると共
に仕上げの加圧成形を施し、ゴムロール７０を得る。こ
れに加硫を施すことにより単層ゴムロールが得られる。

【０００９】しかしながら、前述した図２１に示すよう
な押出成形装置を用いてゴムロールを製造すると、ゴム
ロールに組成むらが生じるという問題点がある。すなわ
ち、ゴムコンパウンドに加わる応力は曲面付近を移動す
る際や、円筒状に継ぎ合わされる際に高くなるため、前
述した押出成形装置のように継ぎ目の数が一つである
と、ゴムコンパウンドが円筒状に加圧成形される際に継
ぎ目付近のゴムコンパウンドに加わる応力が著しく高く
なり、継ぎ目付近のゴムコンパウンドに変色、硬度変化
もしくは亀裂が生じ、図２３に示すようにゴムロール７
０に継ぎ目７１が残存し（この継ぎ目はジョイントマー
クと呼ばれる）、ゴムロールの組成にむらが生じる。そ
の結果、例えば塗布ロールにおいては劣化しやすくなっ
たり、導電性ロールにおいては抵抗がばらつくという問
題点を生じる。特に、ゴムコンパウンドに導電性フィラ
ーか、もしくは硫黄が含まれていると、これらは継ぎ目
に析出しやすいため、ジョイントマークがより明瞭に現
れる。

【００１０】このようなことから、ゴムロールの組成を
より均一なものにすることを目的にして押出成形装置の
スリーブ６２のゴムコンパウンド案内壁６３を回転自在
なものにし、かつその表面にスクリュー形状の溝を形成
することが行われている。この装置によると、継ぎ目の
数を前述した装置より多くでき、継ぎ目付近のコンパウ
ンドに加わる応力を分散することができるものの、各継
ぎ目に加わる応力はまだ高いため、この装置により得ら
れたゴムロールには、案内壁のスクリュー形状がそのま
ま転写されたジョイントマークが現れる。例えば、ゴム
コンパウンド案内壁を８条のスクリュー構造にすると、
図２４に示すようにゴムロール７２の表面に８条のスク
リュー構造をしたジョイントマーク７３が現れる。

【００１１】ところで、単層のゴムチューブを成形する
ための押出成形装置としては、図２５及び図２６に示す
構造のものが知られている。なお、前述した図２１の押
出成形装置と同様な部材は同符号を付して説明を省略す
る。

【００１２】この押出成形装置は、押出機７４と、前記
押出機７４から供給されたゴムコンパウンドを円筒状に
成形するための成形機７５とを備える。

【００１３】成形機７５は、内部に円柱形の空洞部７６
を有する。中央に開口され、後述する中子が挿着される
円形穴７７と、前記円形穴７７を囲むように開口された
４つのゴムコンパウンド通路７８とを有する円板状の中
子支持具７９は、前記成形機７５の円柱形空洞部７６内
に填め込まれている。また、前記中子支持具７９と前記
目皿５９との間には隙間が形成されている。先端付近の
外周面にテーパ加工が施されている円柱形の中子８０
は、末端が前記中子支持具７９の円形穴７７に固定され
ている。前記成形機７５の空洞部７６の末端は、ダイス
部８１である。

【００１４】以上説明した押出成形装置を用いての単層
ゴムチューブの製造方法を説明する。まず、押出機７４
の押出部５３にゴムコンパウンドを供給する。このゴム
コンパウンドを押出手段であるスクリュー５５を回転さ
せてゴムコンパウンド押出通路５４から目皿５９に向け
て押し出し、目皿５９を通過させ、コンパウンド中の異
物を除去する。次いで、ゴムコンパウンドを中子支持具
７９の４つのコンパウンド通路７８を通過させることに
より４つに分断した後、前記空洞部７６内を移動させて
ダイス部８１を通過させることにより円筒状に加圧成形
し、ゴムチューブを得る。これに加硫を施すことにより
単層ゴムチューブが得られる。

【００１５】しかしながら、この装置では、中子支持具
７９により４分割されたゴムコンパウンドを加圧して円
形に継ぎ合わせるため、継ぎ目の数が４つと少なく、継
ぎ目への応力集中が顕著に生じる。このため、図２７に
示すように、前記装置により得られた単層ゴムチューブ
８１には、ジョイントマーク８２が４本現れる。

【００１６】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、ジョイント
マークが存在しない均一組成のゴムロール及びゴムチュ
ーブを作製することが可能な押出成形方法及び押出成形
装置を提供しようとするものである。

【００１７】

【課題を解決するための手段】本発明に係る押出成形方
法は、単層または多層のゴムロールもしくはゴムチュー
ブの押出成形方法において、ゴムコンパウンドを円筒状
に継ぎ合せる工程と、前記円筒状ゴムコンパウンドを、
前記円筒状ゴムコンパウンドの円周方向に沿って回転す
る攪拌手段に通過させることにより攪拌する工程と、前
記円筒状ゴムコンパウンドに加圧成形を施す工程とを具
備することを特徴とするものである。

【００１８】前記ゴムコンパウンドとしては、例えば、
アクリロニトリル−ブタジエンゴム共重合体（ＮＢ
Ｒ）、エチレン―プロピレン―ターポリマー（ＥＰＤ
Ｍ）またはシリコーンポリマーを含むもの等を挙げるこ
とができる。

【００１９】本発明に係る押出成形方法によれば、ゴム
コンパウンドを円筒状に継ぎ合せた後、前記円筒状のゴ
ムコンパウンドを、前記円筒状ゴムコンパウンドの円周
方向に沿って回転する攪拌手段に通過させることで攪拌
することによって、継ぎ目に生じたゴムコンパウンドの
組成ムラを拡散分解することができる。従って、このコ
ンパウンドを加圧成形する際に特定箇所に応力が集中す
るのを緩和することができるため、ゴムロール及びゴム
チューブにジョイントマークが現れるのを抑制すること
ができる。その結果、組成の均一なゴムロール及びゴム
チューブを得ることができる。

【００２０】本発明に係る押出成形方法は、前記攪拌工
程を行う前もしくは後か、あるいは前記攪拌工程の前後
に、円筒状に継ぎ合わされたゴムコンパウンドの径を縮
めるための縮径加工を施すことを許容する。

【００２１】本発明に係る押出成形装置は、単層または
多層のゴムロール及びゴムチューブを成形するための押
出成形装置において、ゴムコンパウンドを円筒状に継ぎ
合わせるための案内通路と、前記円筒状に継ぎ合わされ
たゴムコンパウンドの径を縮めるための縮径加工通路
と、前記縮径加工通路を通過した円筒状ゴムコンパウン
ドに加圧成形を施すためのダイス部とを具備し、前記案
内通路内あるいは前記縮径加工通路内に、円筒状ゴムコ
ンパウンドの円周方向に沿って回転することにより前記
円筒状ゴムコンパウンドを攪拌する攪拌手段を配置した
ことを特徴とする。

【００２２】このような押出成形装置によれば、案内通
路で円筒状に継ぎ合わされたゴムコンパウンドを、円筒
状ゴムコンパウンドの円周方向に沿って回転する攪拌手
段で攪拌することによって、継ぎ目に生じた組成ムラを
拡散分解することができる。従って、このコンパウンド
がダイス部において加圧成形される際に特定箇所に応力
が集中するのを緩和することができるため、ゴムロール
及びゴムチューブにジョイントマークが現れるのを抑制
することができる。その結果、組成の均一なゴムロール
及びゴムチューブを得ることができる。

【００２３】本発明に係る押出成形方法及び押出成形装
置で使用される攪拌手段には、例えば、羽根の翼面がゴ
ムコンパウンドの進行方向に対して傾斜している羽根車
か、あるいは筒形の回転体か、もしくは突起を有する回
転軸を挙げることができる。

【００２４】１．羽根車この羽根車は、ゴムコンパウンドが羽根車を通過するこ
とにより回転する。

【００２５】羽根の翼型は、円筒状ゴムコンパウンドの
通過により羽根車が回転して円筒状ゴムコンパウンドを
攪拌できる限り、如何なる種類のものでも採用すること
ができる。一例として、断面形状が平坦な板形状をなす
もの、断面形状が流線形であるもの等を挙げることがで
きる。中でも、断面形状が流線形である羽根が好まし
い。

【００２６】羽根の枚数は、１〜６０枚の範囲内にする
ことが好ましい。羽根の枚数が６０枚を超えると、ゴム
コンパウンドが羽根車を通過する際の抵抗が高くなる恐
れがある。より好ましい枚数は、２〜４０の範囲内であ
る。なお、羽根の枚数が少ない場合、羽根を回転させる
力が弱くなって羽根車が回転しなくなる恐れあるため、
羽根の翼面のゴムコンパウンド進行方向に対する傾き角
度を大きくし、羽根車の回転力を高めることが望まし
い。一方、羽根の枚数が多い場合、羽根を回転させる力
を多く取れるため、羽根の翼面のゴムコンパウンド進行
方向に対する傾き角度を小さくすることが好ましい。

【００２７】羽根の翼面（ゴムコンパウンド導入側の翼
面）の接線とゴムコンパウンド進行方向とのなす角は、
２〜８０度の範囲内にすることが好ましい。なす角を２
度未満にすると、羽根車が回転しなくなる恐れがある。
一方、なす角が８０度を超えると、ゴムコンパウンドの
移動が羽根で遮られて羽根車が回転しなくなる恐れがあ
る。より好ましいなす角は、３０〜８０度の範囲内であ
る。

【００２８】羽根車の回転を円滑にするには、羽根を回
転軸の円周方向に等分間隔に配置することが好ましい。

【００２９】前記羽根の先端面と通路の壁面との間隙
は、前記通路の横断面の外周直径の０．１〜３０％に相
当することが好ましい。間隙が前記範囲を外れると、羽
根車が円滑に回転しなくなる恐れがある。また、間隙が
３０％を超えると、羽根車の回転によりゴムコンパウン
ド全体を攪拌することが困難になって組成ムラを解消さ
れなくなる恐れがある。間隙のさらに好ましい範囲は、
前記通路の横断面の直径の０．１〜１０％である。但
し、横断面の外周直径が測定される通路は、任意の箇所
ではなく、間隙を目的の値に設定する領域を対象とす
る。

【００３０】２．回転体この回転体は、駆動源を備える。

【００３１】回転体の形状としては、例えば、円筒形
状、多角形筒形状（例えば、三角筒形状、矩形筒形
状）、楕円筒形状等にすることができる。中でも、円筒
状の回転体が好ましい。

【００３２】前記回転体の形状が円筒形である場合、前
記回転体の外周面と通路の壁面との間隙は、前記通路の
横断面の外周直径の２〜５０％に相当することが好まし
い。これは次のような理由によるものである。間隙を２
％未満にすると、ゴムコンパウンドが間隙を通過する際
の抵抗が高くなる恐れがある。また、回転体が円滑に回
転しなくなる恐れがある。一方、間隙が５０％を超える
と、ゴムコンパウンド全体を攪拌できなくなって組成ム
ラが解消されなくなる恐れがある。間隙のより好ましい
範囲は２〜３０％で、さらに好ましい範囲は１〜１０％
である。但し、横断面の外周直径が測定される通路は、
任意の箇所ではなく、間隙を目的の値に設定する領域を
対象とする。

【００３３】前記回転体の形状が円筒形である場合、前
記回転体の外周面の長さは、前記回転体の外周面と通路
の壁面との間隙の５〜５０倍に相当する大きさにするこ
とが好ましい。これは次のような理由によるものであ
る。外周面の長さを間隙の５倍より低くすると、ゴムコ
ンパウンドを全体的に攪拌できなくなって組成ムラが解
消されなくなる恐れがある。一方、外周面の長さを間隙
の５０倍より高くすると、ゴムコンパウンドが間隙を通
過する際の抵抗が高くなる恐れがある。外周面長さのよ
り好ましい範囲は、回転体の外周面と通路の壁面との間
隙の５〜３０倍に相当することが望ましい。

【００３４】３．回転軸この回転軸は、駆動源を備える。

【００３５】突起の形状は、例えば、円柱、楕円柱、多
角形柱（例えば、三角柱、四角柱）等にすることができ
る。

【００３６】突起の数は、１〜１００個の範囲内にする
ことが好ましい。突起の数が１００個を超えると、ゴム
コンパウンドが攪拌手段を通過する際の抵抗が高くなる
恐れがある。より好ましい突起数は、２〜４０の範囲内
である。

【００３７】円筒状ゴムコンパウンドを均一に攪拌する
には、突起を回転軸の円周方向に等分間隔に配置するこ
とが好ましい。

【００３８】前記突起の先端面と通路の壁面との間隙
は、前記通路の横断面の直径の０．１〜３０％に相当す
ることが好ましい。間隙を０．１％未満にすると、回転
軸が円滑に回転しなくなる恐れがある。一方、間隙が３
０％を超えると、ゴムコンパウンド全体を攪拌できなく
なって組成ムラを解消されなくなる恐れがある。間隙の
さらに好ましい範囲は、前記通路の横断面の直径の０．
１〜１０％である。但し、横断面の外周直径が測定され
る通路は、任意の箇所ではなく、間隙を目的の値に設定
する領域を対象とする。

【００３９】

【発明の実施の形態】本発明に係る押出成形方法は、単
層または多層のゴムロールもしくはゴムチューブの押出
成形方法において、ゴムコンパウンドを円筒状に継ぎ合
せる工程と、前記円筒状ゴムコンパウンドを、前記円筒
状ゴムコンパウンドの円周方向に沿って回転する攪拌手
段に通過させることにより攪拌する工程と、前記円筒状
ゴムコンパウンドに加圧成形を施す工程とを具備する。

【００４０】以下、本発明に係わる方法で使用される押
出成形装置の第１例（以下、第１の押出成形装置と称
す）を図１〜図４を参照して説明する。

【００４１】図１は本発明に係わる第１の押出成形装置
を示す断面図、図２は図１の押出成形装置の攪拌手段が
スリーブに装着されている状態を示す斜視図、図３は図
１の押出成形装置の攪拌手段を示す斜視図、図４は図１
のＡ部を示す拡大断面図である。

【００４２】すなわち、押出成形装置は、押出機１と、
前記押出機１から供給されるゴムコンパウンドを円筒状
に成形するための成形機２とから構成される。

【００４３】成形機２は、上側壁面にゴムコンパウンド
導入口３が穿孔された円筒形の成形機本体４を備える。
前記成形機本体４には、前記押出機１が前記押出機１内
のゴムコンパウンド排出口１ａと前記ゴムコンパウンド
導入口３が連通するように取り付けられている。円筒形
のホルダー５は、前記成形機本体４内に起端が前記成形
機本体４から突出した状態で固定されている。前記ホル
ダー５の先端付近は、テーパ加工が施され、このテーパ
面はゴムコンパウンド案内内壁として機能する。先端付
近にテーパ加工が施されている円筒形のスリーブ６は、
前記ホルダー５内に両端が前記ホルダー５から突出した
状態で保持金具７により固定されている。また、前記ス
リーブ６は、後述するマンドレルガイドにボルト８で固
定されている。前記ホルダー５のテーパ面並びに前記ホ
ルダー５から突出したスリーブ６外周面（以下、ゴムコ
ンパウンド案内内壁と称す）と、この内壁と対向する成
形機本体４内周面（ゴムコンパウンド案内外壁）との間
に形成された円筒状の空間は、前記押出機１から供給さ
れたゴムコンパウンドを円筒状に継ぎ合わせるための案
内通路として機能する。先端付近にテーパ加工が施され
ている円筒形マンドレルガイド９は、前記スリーブ６内
に両端が前記スリーブ６から突出した状態で固定されて
いる。マンドレル１０は、前記マンドレルガイド９内に
往復動自在な状態で挿入されている。

【００４４】攪拌手段としての羽根車１１は、前記案内
通路の出口付近に配置されている。前記羽根車１１は、
前記スリーブ６に固定されたボールベアリング１２に回
転自在な状態で取り付けられている。前記羽根車１１に
は、平板型の羽根１３が回転軸１３ａの外周面の同一円
周上に等間隔を隔てて配置されている。羽根１３の数
は、１〜６０枚にすることが好ましい。各羽根１３の翼
面（ゴムコンパウンドが導入される側の翼面）は、ゴム
コンパウンドの進行方向に対して傾斜している。その傾
斜角度θ（翼面の接線とゴムコンパウンド進行方向との
なす角）は、２〜８０度の範囲内にすることが好まし
い。また、各羽根１３の先端面と前記ホルダー４のゴム
コンパウンド案内外壁との間には隙間が設けられてい
る。隙間の大きさＬは、案内通路のうち羽根車１１が存
在する領域の横断面の外周直径ｒの０．１〜３０％に相
当する大きさにすることが好ましい。

【００４５】ゴムコンパウンド案内外壁となる傾斜した
内周面１４を有する円筒形の第１のゴムコンパウンド案
内部材１５は、前記成形機本体４に前記内周面１４と成
形機本体４のゴムコンパウンド案内外壁とが繋がるよう
に嵌め合わされている。前記第１のゴムコンパウンド案
内部材１５は、前記成形機本体４に固定されているホル
ダー１６により支持されている。円筒形の第２のゴムコ
ンパウンド案内部材１７は、先端部の平坦な内周面がダ
イス部１８として機能すると共に、ダイス部１８より後
方の傾斜した内周面１９がゴムコンパウンド案内外壁と
して機能する。前記第２のゴムコンパウンド案内部材１
７は、前記第１のゴムコンパウンド案内部材１５にその
内周面１９が内周面１４と繋がるように嵌め合わされて
いる。前記第２のゴムコンパウンド案内部材１７は、前
記第１のゴムコンパウンド案内部材１５に固定されてい
るホルダー２０により支持されている。

【００４６】ゴムコンパウンド案内外壁（前記第１のゴ
ムコンパウンド案内部材１５の内周面１４並びに前記第
２のゴムコンパウンド案内部材１７の内周面１９からな
る）と、この外壁と対向するゴムコンパウンド案内内壁
（前記スリーブ６のテーパ面、前記スリーブ６から突出
したマンドレルガイド１０の外周面及び前記マンドレル
１０外周面からなる）との間に形成された円筒状の空間
は、先端に向かうに従って径が小さくなっており、前記
羽根車１１により攪拌された円筒状ゴムコンパウンドの
径を縮めるための縮径加工通路として機能する。

【００４７】次に、前述した第１の押出成形装置の動作
を前述した図１〜図４及び図５を参照して説明する。

【００４８】図５は図１の押出成形装置の攪拌手段の動
作を説明するための模式図である。

【００４９】押出機１のゴムコンパウンド排出口１ａか
ら成形機２のホルダー４のゴムコンパウンド導入口３に
供給されたゴムコンパウンドＲは、図２の実線の矢印で
示すように、二手に分かれて案内通路を移動した後、所
望の地点で合流して円筒状に継ぎ合わされる。

【００５０】次いで、この円筒状に継ぎ合わされたゴム
コンパウンドＲは、羽根車１１の羽根１３の翼面に当接
し、それにより生じる反力で羽根車１１が回転し、羽根
車１１によりゴムコンパウンドＲが攪拌される。その結
果、ゴムコンパウンドＲの継ぎ合わさり目の組成むらを
分散させることができるため、後の縮径加工並びに加圧
成形において特定箇所に応力が集中するのを緩和するこ
とができる。羽根車１１により攪拌された円筒状ゴムコ
ンパウンドＲは、縮径加工通路に導入される。縮径加工
通路内を円筒状ゴムコンパウンドＲが移動することによ
って、円筒状ゴムコンパウンドＲの径を徐々に縮径する
ことができる。所望の大きさまで縮径された円筒状ゴム
コンパウンドＲは、ダイス部１８において加圧成形され
てマンドレル１１に被覆されることによって、ジョイン
トマークが存在しない均一組成のゴムロール２１を得る
ことができる。このゴムロール２１に加硫を施すことに
より単層ゴムロールが得られる。

【００５１】なお、前述した図１〜図５においては、攪
拌手段を案内通路の出口付近に配置したが、出口付近に
限らず、ゴムコンパウンドが円筒状に継ぎ合わされた地
点以降に配置することができる。また、攪拌手段は、縮
径加工通路内に配置しても良い。

【００５２】また、前述した図１〜図５においては、攪
拌手段をゴムコンパウンド案内内壁に取りつけた例を説
明したが、攪拌手段は、ホルダー４の内周面（ゴムコン
パウンド案内外壁）に取り付けることができる。この一
例を図６に示す。なお、図６では、前述した図１〜図５
で説明したのと同様な部材については、前述した図１〜
図５と同様な符号を付して説明を省略する。

【００５３】すなわち、ホルダー４のゴムコンパウンド
案内外壁の一部を切り欠いて形成された空間内には、ボ
ールベアリング１２が配置されている。攪拌手段として
の羽根車１１ａは、ボールベアリング１２に回転自在な
状態で取り付けられている。前記羽根車１１ａには、平
板型の羽根１３が回転軸１３ａの内周面の同一円周上に
等間隔を隔てて配置されている。羽根１３の数は、１〜
６０枚にすることが好ましい。各羽根１３の翼面（ゴム
コンパウンドが導入される側の翼面）は、ゴムコンパウ
ンドの進行方向に対して傾斜している。その傾斜角度θ
（翼面の接線とゴムコンパウンド進行方向とのなす角）
は、２〜８０度の範囲内にすることが好ましい。また、
各羽根１３の先端面と前記スリーブ６のゴムコンパウン
ド案内内壁との間には隙間が設けられている。隙間の大
きさは、案内通路における羽根車１１ａが存在する領域
の横断面の外周直径の０．１〜３０％に相当する大きさ
にすることが好ましい。

【００５４】このような攪拌手段において、羽根車１１
ａの回転軸の内側を円筒状に継ぎ合わされたゴムコンパ
ウンドが通過すると、ゴムコンパウンドが羽根の翼面に
当接し、それにより生じる反力で羽根車１１ａが回転す
るため、ゴムコンパウンドを攪拌することができる。

【００５５】二層以上の多層のゴムロールを形成する際
には、前述した図１〜図５に示すようなゴムコンパウン
ド案内内壁に攪拌手段が設けられた成形機２で内部層を
形成し、前述した図６に示すようなゴムコンパウンド案
内外壁に攪拌手段が設けられた成形機２で表面層を形成
すると良い。

【００５６】また、前述した図１〜図５においては、ベ
アリングとしてボールベアリングを使用する例を説明し
たが、羽根車に導入されたゴムコンパウンドにより羽根
車が回転するように設定できる限り、様々なベアリング
を使用することができる。例えば、滑り軸受を用いるこ
とができる。ここでの滑り軸受には、潤滑剤のような油
膜を挟んで互いの面が滑り運動するものの他に、互いの
面が油膜を介さずに直に接した状態で滑り運動するもの
を使用することが可能である。

【００５７】また、前述した図１〜図５においては、成
形機本体４の上側壁面にゴムコンパウンド導入口３を穿
設し、この導入口３に押出機１のゴムコンパウンド排出
口１ａを接続した構造（クロスヘッド）にしたが、ゴム
コンパウンド排出口，導入口、案内通路、縮径加工通路
及びダイス部までが一直線上に配置される構造（ストレ
ートヘッド）にしても良い。

【００５８】また、前述した図１〜図６においては、ゴ
ムロール成形用の押出成形装置の例を説明したが、図７
及び図８に示すように、スリーブ６内にマンドレルガイ
ド９及びマンドレル１０を配置する代わりに、円筒形の
中子２２を配置すると、ゴムチューブを成形することが
できる。なお、図７はゴムコンパウンド案内内壁に攪拌
手段が取り付けられたゴムチューブ成形用押出成形装置
を示す断面図で、図８はゴムコンパウンド案内外壁に攪
拌手段が取り付けられたゴムチューブ成形用押出成形装
置を示す断面図である。図７、図８では、前述した図１
〜図６で説明したのと同様な部材については、前述した
図１〜図６と同様な符号を付して説明を省略する。

【００５９】この図７及び図８に示す押出成形装置によ
れば、押出機１のゴムコンパウンド排出口１ａから成形
機２のホルダー４のゴムコンパウンド導入口３に供給さ
れたゴムコンパウンドＲは、二手に分かれて案内通路を
移動した後、所望の地点で合流して円筒状に継ぎ合わさ
れる。

【００６０】次いで、この円筒状に継ぎ合わされたゴム
コンパウンドＲは、羽根車１１もしくは羽根車１１ａの
羽根の翼面に当接し、それにより生じる反力で羽根車１
１もしくは羽根車１１ａが回転し、羽根車１１もしくは
羽根車１１ａによりゴムコンパウンドＲが攪拌される。
その結果、ゴムコンパウンドＲの継ぎ合わさり目の組成
むらを分散させることができるため、後の縮径加工並び
に加圧成形において特定箇所に応力が集中するのを緩和
することができる。羽根車１１もしくは羽根車１１ａに
より攪拌された円筒状ゴムコンパウンドＲは、縮径加工
通路に導入される。縮径加工通路内を円筒状ゴムコンパ
ウンドＲが移動することによって、円筒状ゴムコンパウ
ンドＲの径を徐々に縮径することができる。所望の大き
さまで縮径された円筒状ゴムコンパウンドＲは、ダイス
部１８において加圧成形されることによって、ジョイン
トマークが存在しない均一組成のゴムチューブ２３を得
ることができる。このゴムチューブ２３に加硫を施すこ
とにより単層ゴムチューブが得られる。

【００６１】次いで、本発明に係る方法で使用される押
出成形装置の第２例（以下、第２の押出成形装置と称
す）を図９〜図１３を参照して説明する。図９は本発明
に係わる第２の押出成形装置を示す斜視図、図１０は図
９の押出成形装置を示す断面図、図１１は図１０の攪拌
手段がスリーブに取り付けられた状態を示す斜視図、図
１２は図１０の押出成形装置におけるXII−XII線に沿う
断面図、図１３は図１０のＢ部を示す拡大断面図であ
る。なお、図９〜図１３では、前述した図１〜図５で説
明したのと同様な部材については、前述した図１〜図５
と同様な符号を付して説明を省略する。

【００６２】この第２の押出成形装置では、攪拌手段と
して前述した羽根車１１の代わりに、複数の円柱形突起
２４を有する回転するスリーブ６を使用する。複数（例
えば、８個）の円柱形突起２４は、案内通路の出口付近
のスリーブ６外周面に互いに等間隔を隔てて配置されて
いる。伝導手段である被動平歯車２５は、前記スリーブ
６の基端付近の外周面に嵌め込まれ、保持金具２６で前
記スリーブ６に固定されている。駆動手段としてのモー
タ２７が連結された駆動平歯車２８は、前記被動歯車２
５に噛み合わされている。

【００６３】先端付近にテーパ加工が施されている円筒
形マンドレルガイド２９は、前記スリーブ６内に両端が
前記スリーブ６から突出するように挿入され、起端の外
周面に形成された突起３０が前記スリーブ６に嵌め込ま
れている。マンドレルガイド２９の回転を防止するため
の回り止め３１は、リング状の保持具３２と、前記保持
具３２に連結されたＬ字状の固定具３３とから構成され
る。前記回り止め３１は、保持具３２が前記マンドレル
ガイド２９に嵌め込まれ、かつ固定具３３の先端が前記
ホルダー５に固定されている。

【００６４】図１３に示すように、各突起２４の先端面
と前記ホルダー４のゴムコンパウンド案内外壁との間に
は隙間が設けられている。隙間の大きさＬは、案内通路
における突起２４が存在する領域の横断面の外周直径ｒ
の０．１〜３０％に相当する大きさにすることが好まし
い。

【００６５】次に、前述した第２の押出成形装置の動作
を前述した図９〜図１３を参照して説明する。

【００６６】押出機１のゴムコンパウンド排出口１ａか
ら成形機２のホルダー４のゴムコンパウンド導入口３に
供給されたゴムコンパウンドＲは、図１１の実線の矢印
で示すように、二手に分かれて案内通路を移動した後、
所望の地点で合流して円筒状に継ぎ合わされる。

【００６７】また、前記モータ２７を駆動し、駆動平歯
車２８を回転させて被動平歯車２５を回転させることに
よって、複数の突起２４を持つスリーブ６、すなわち攪
拌手段を図１１の点線の矢印で示すように回転させる。

【００６８】円筒状に継ぎ合わされたゴムコンパウンド
Ｒが前記攪拌手段に導入されると、円筒状ゴムコンパウ
ンドの円周方向に沿って回転している突起２４により円
筒状ゴムコンパウンドＲが攪拌される。その結果、ゴム
コンパウンドＲの継ぎ合わさり目の組成むらを分散させ
ることができるため、後の縮径加工並びに加圧成形にお
いて特定箇所に応力が集中するのを緩和することができ
る。攪拌手段により攪拌された円筒状ゴムコンパウンド
Ｒは、縮径加工通路に導入される。縮径加工通路内を円
筒状ゴムコンパウンドＲが移動することによって、円筒
状ゴムコンパウンドＲの径を徐々に縮径することができ
る。所望の大きさまで縮径された円筒状ゴムコンパウン
ドＲは、ダイス部１８において加圧成形されてマンドレ
ル１１に被覆されることによって、ジョイントマークが
存在しない均一組成のゴムロール３４を得ることができ
る。このゴムロール３４に加硫を施すことにより単層ゴ
ムロールが得られる。

【００６９】なお、前述した図９〜図１３においては、
攪拌手段を案内通路の出口付近に配置したが、出口付近
に限らず、ゴムコンパウンドが円筒状に継ぎ合わされた
地点以降に配置することができる。また、攪拌手段は、
縮径加工通路内に配置しても良い。さらに、前述した図
９〜図１３においては、突起を回転軸の同一円周上に等
間隔で配置したが、突起は、回転軸にランダムに配置す
ることができる。

【００７０】また、前述した図９〜図１３においては、
攪拌手段をゴムコンパウンド案内内壁に取りつけた例を
説明したが、攪拌手段は、ホルダー４の内周面（ゴムコ
ンパウンド案内外壁）に取り付けることができる。この
一例を図１４に示す。なお、図１４では、前述した図９
〜図１３で説明したのと同様な部材については、前述し
た図９〜図１３と同様な符号を付して説明を省略する。

【００７１】すなわち、ホルダー４のゴムコンパウンド
案内外壁の一部を切り欠いて形成された空間内には、被
動かさ歯車３５が配置されている。８つの円柱形突起２
４は、被動かさ歯車３５に互いに等間隔を隔てて嵌め込
まれている。各突起２４の先端面と前記スリーブ６のゴ
ムコンパウンド案内内壁との間には隙間が設けられてい
る。隙間の大きさＬは、案内通路における突起２４が存
在する領域の横断面の外周直径ｒの０．１〜３０％に相
当する大きさにすることが好ましい。駆動手段としての
モータ３６が連結された駆動かさ歯車３７は、前記被動
かさ歯車３５に噛み合わされている。マンドレルガイド
２９の回転を防止するための回り止め３８は、一端が前
記マンドレルガイド２９に固定され、かつ他端が前記ス
リーブ６に固定されている。

【００７２】二層以上の多層のゴムロールを形成する際
には、前述した図９〜図１３に示すようなゴムコンパウ
ンド案内内壁に攪拌手段が設けられた成形機２で内部層
を形成し、前述した図１４に示すようなゴムコンパウン
ド案内外壁に攪拌手段が設けられた成形機２で表面層を
形成すると良い。

【００７３】また、前述した図９〜図１４においては、
成形機本体４の上側壁面にゴムコンパウンド導入口３を
穿設し、この導入口３に押出機１のゴムコンパウンド排
出口１ａを接続した構造（クロスヘッド）にしたが、ゴ
ムコンパウンド排出口，導入口、案内通路、縮径加工通
路及びダイス部までが一直線上に配置される構造（スト
レートヘッド）にしても良い。

【００７４】また、本発明に係る第２の押出成形装置
は、成形機内にスクリューポンプを備えることができ
る。この一例を図１５に示す。なお、図１５中の前述し
た図９〜図１３で説明したのと同様な部材については、
前述した図９〜図１３と同様な符号を付して説明を省略
する。

【００７５】すなわち、円筒形の成形機本体３９は、上
側壁面にゴムコンパウンド投入口４０が穿孔されてい
る。このゴムコンパウンド投入口４０には、前述した押
出機１の排出口１ａが連結される。スクリューポンプ４
１は、前記成形機本体３９内に起端が前記成形機本体３
９から突出した状態で固定されている。８つの円柱形突
起２４は、前記スクリューポンプ４１の先端付近の外周
面に互いに等間隔を隔てて嵌め込まれている。各突起２
４の先端面と前記成形機本体３９の内周面（ゴムコンパ
ウンド案内外壁）との間には隙間が設けられている。隙
間の大きさＬは、円柱形突起が存在する案内通路の横断
面の外周直径の０．１〜３０％に相当する大きさにする
ことが好ましい。スクリューポンプ本体の先端から縮径
加工通路の間に存在する通路は、スクリューポンプから
送り出されたゴムコンパウンドを円筒状に継ぎ合せるた
めの案内通路となる。つまり、突起２４を有するスクリ
ューポンプ４１からなる攪拌手段は、前記案内通路内の
出口付近に配置されている。

【００７６】この図１５に示すような押出成形装置によ
れば、まず、前記モータ２７を駆動し、駆動平歯車２８
を回転させて被動平歯車２５を回転させることによっ
て、スクリューポンプ４１を回転させる。押出機１から
成形機本体３９のゴムコンパウンド投入口４０に供給さ
れたゴムコンパウンドＲは、スクリューポンプ４１によ
り案内通路に送られる。この案内通路内において円筒状
に継ぎ合わされた後、円筒状に継ぎ合わされたゴムコン
パウンドＲは前記攪拌手段に導入され、円筒状ゴムコン
パウンドの円周方向に沿って回転している突起２４によ
り円筒状ゴムコンパウンドＲが攪拌される。その結果、
ゴムコンパウンドＲの継ぎ合わさり目とスクリューポン
プにより送り出された跡に存在する組成むらを分散させ
ることができるため、後の縮径加工並びに加圧成形にお
いて特定箇所に応力が集中するのを緩和することができ
る。攪拌手段により攪拌された円筒状ゴムコンパウンド
Ｒは、縮径加工通路に導入される。縮径加工通路内を円
筒状ゴムコンパウンドＲが移動することによって、円筒
状ゴムコンパウンドＲの径を徐々に縮径することができ
る。所望の大きさまで縮径された円筒状ゴムコンパウン
ドＲは、ダイス部１８において加圧成形されてマンドレ
ル１１に被覆されることによって、ジョイントマークが
存在しない均一組成のゴムロール３４を得ることができ
る。このゴムロール３４に加硫を施すことにより単層ゴ
ムロールが得られる。

【００７７】なお、前述した図９〜図１５においては、
攪拌手段を案内通路の出口付近に配置したが、出口付近
に限らず、ゴムコンパウンドが円筒状に継ぎ合わされた
地点以降に配置することができる。また、攪拌手段は、
縮径加工通路内に配置しても良い。

【００７８】また、前述した図９〜図１５においては、
ゴムロール成形用の押出成形装置の例を説明したが、ス
リーブ６内にマンドレルガイド２９及びマンドレル１を
配置する代わりに、円筒形の中子を配置すると、ゴムチ
ューブを成形することができる。この一例を図１６及び
図１７に示す。図１６、図１７では、前述した図９〜図
１４で説明したのと同様な部材については、前述した図
９〜図１４と同様な符号を付して説明を省略する。

【００７９】図１６及び図１７に示すように、円筒形の
中子４２は、先端付近にテーパ加工が施され、かつ起端
に突起４３を有する。中子４２は、前記突起４３が前記
スリーブ６に嵌め込まれている。

【００８０】この図１６及び図１７に示す押出成形装置
によれば、押出機１のゴムコンパウンド排出口１ａから
成形機２のホルダー４のゴムコンパウンド導入口３に供
給されたゴムコンパウンドＲは、二手に分かれて案内通
路を移動した後、所望の地点で合流して円筒状に継ぎ合
わされる。

【００８１】また、前記モータ２７を駆動し、駆動平歯
車２８を回転させて被動平歯車２５を回転させることに
よって、複数の突起２４を持つスリーブ６、すなわち攪
拌手段を回転させる。

【００８２】円筒状に継ぎ合わされたゴムコンパウンド
Ｒが前記攪拌手段に導入されると、円筒状ゴムコンパウ
ンドの円周方向に沿って回転している突起２４により円
筒状ゴムコンパウンドＲが攪拌される。その結果、ゴム
コンパウンドＲの継ぎ合わさり目の組成むらを分散させ
ることができるため、後の縮径加工並びに加圧成形にお
いて特定箇所に応力が集中するのを緩和することができ
る。突起２４を有するスリーブ６により攪拌された円筒
状ゴムコンパウンドＲは、縮径加工通路に導入される。
縮径加工通路内を円筒状ゴムコンパウンドＲが移動する
ことによって、円筒状ゴムコンパウンドＲの径を徐々に
縮径することができる。所望の大きさまで縮径された円
筒状ゴムコンパウンドＲは、ダイス部１８において加圧
成形されることによって、ジョイントマークが存在しな
い均一組成のゴムチューブ４４を得ることができる。こ
のゴムチューブ４４に加硫を施すことにより単層ゴムチ
ューブが得られる。

【００８３】次いで、本発明に係る方法で使用される押
出成形装置の第３例（以下、第３の押出成形装置と称
す）を図１８〜図２０を参照して説明する。図１８は本
発明に係わる第３の押出成形装置を示す断面図、図１９
は図１８の押出成形装置におけるXIX−XIX線に沿う断面
図、図２０は図１８のＣ部を示す拡大断面図である。な
お、図１８〜図２０では、前述した図９〜図１１で説明
したのと同様な部材については、前述した図９〜図１１
と同様な符号を付して説明を省略する。

【００８４】この第３の押出成形装置では、攪拌手段と
して前述した羽根車１１の代わりに、円筒形状の回転体
４５を使用する。この回転体４５は、案内通路の出口付
近のスリーブ６外周面に嵌め込まれている。また、この
回転体４５の上面４５ａは、回転体４５の外周面と案内
通路の外壁との間隙にゴムコンパウンドを誘導しやすい
ように傾斜している。一方、回転体４５の底面４５ｂ
は、前記間隙内のゴムコンパウンドが縮径加工通路に誘
導されやすいように傾斜している。回転体４５をこのよ
うな形状にすることによって、上面及び底面が平坦な面
である場合に比べて、ゴムコンパウンドＲの移動を円滑
にすることができる。

【００８５】図２０に示すように、回転体４５の外周面
と前記ホルダー４のゴムコンパウンド案内外壁との間に
は隙間が設けられている。隙間の大きさＬは、案内通路
のうち回転体４５が存在する箇所の横断面の外周直径ｒ
の０．１〜３０％に相当する大きさにすることが好まし
い。また、回転体４５の外周面の長さＨは、前記隙間の
大きさＬの５〜５０倍に相当する大きさにすることが好
ましい。

【００８６】次に、前述した第２の押出成形装置の動作
を前述した図１８〜図２０を参照して説明する。

【００８７】押出機１のゴムコンパウンド排出口１ａか
ら成形機２のホルダー４のゴムコンパウンド導入口３に
供給されたゴムコンパウンドＲは、二手に分かれて案内
通路を移動した後、所望の地点で合流して円筒状に継ぎ
合わされる。

【００８８】また、前記モータ２７を駆動し、駆動平歯
車２８を回転させて被動平歯車２５を回転させることに
よって、スリーブ６を回転させ、それによりスリーブ６
に嵌め込まれている回転体４５を回転させる。

【００８９】円筒状に継ぎ合わされたゴムコンパウンド
Ｒが案内通路と回転体４５との隙間を通過すると、回転
体４５により円筒状ゴムコンパウンドＲが攪拌される。
その結果、ゴムコンパウンドＲの継ぎ合わさり目の組成
むらを分散させることができるため、後の縮径加工並び
に加圧成形において特定箇所に応力が集中するのを緩和
することができる。攪拌手段により攪拌された円筒状ゴ
ムコンパウンドＲは、縮径加工通路に導入される。縮径
加工通路内を円筒状ゴムコンパウンドＲが移動すること
によって、円筒状ゴムコンパウンドＲの径を徐々に縮径
することができる。所望の大きさまで縮径された円筒状
ゴムコンパウンドＲは、ダイス部１８において加圧成形
されてマンドレル１１に被覆されることによって、ジョ
イントマークが存在しない均一組成のゴムロール４６を
得ることができる。このゴムロール４６に加硫を施すこ
とにより単層ゴムロールが得られる。

【００９０】なお、前述した図１８〜図２０において
は、攪拌手段を案内通路の出口付近に配置したが、出口
付近に限らず、ゴムコンパウンドが円筒状に継ぎ合わさ
れた地点以降に配置することができる。また、攪拌手段
は、縮径加工通路内に配置しても良い。

【００９１】また、前述した図１８〜図２０において
は、攪拌手段をゴムコンパウンド案内内壁に取りつけた
例を説明したが、攪拌手段は、ホルダー４の内周面（ゴ
ムコンパウンド案内外壁）に取り付けることができる。

【００９２】二層以上の多層のゴムロールを形成する際
には、前述した図１８〜図２０に示すようなゴムコンパ
ウンド案内内壁に攪拌手段が設けられた成形機２で内部
層を形成し、ゴムコンパウンド案内外壁に攪拌手段が設
けられた成形機２で表面層を形成すると良い。

【００９３】また、前述した図１８〜図２０において
は、成形機本体４の上側壁面にゴムコンパウンド導入口
３を穿設し、この導入口３に押出機１のゴムコンパウン
ド排出口１ａを接続した構造（クロスヘッド）にした
が、ゴムコンパウンド排出口，導入口、案内通路、縮径
加工通路及びダイス部までが一直線上に配置される構造
（ストレートヘッド）にしても良い。

【００９４】また、前述した図１８〜図２０において
は、ゴムロール成形用の押出成形装置の例を説明した
が、スリーブ内にマンドレルガイド及びマンドレルを配
置する代わりに、円筒形の中子を配置すると、ゴムチュ
ーブを成形することができる。

【００９５】また、本発明に係る第３の押出成形装置
は、成形機内にスクリューポンプを備えることができ
る。スクリューポンプ内にマンドレルガイド及びマンド
レルを配置するとゴムロールを成形することができ、ス
クリューポンプ内に中子を配置するとゴムチューブを成
形することができる。

【００９６】

【実施例】以下、本発明に係わる実施例を前述した図面
を参照して詳細に説明する。

【００９７】（実施例１）前述した図１〜図４に示す構
造を有する押出成形装置を用いた。

【００９８】羽根車には、平板型の羽根１６枚を回転軸
の外周面の同一円周上に等間隔を隔てて配置した。各羽
根の翼面（ゴムコンパウンドが導入される側の翼面）
は、ゴムコンパウンドの進行方向に対して傾斜させた。
その傾斜角度θ（翼面の接線とゴムコンパウンド進行方
向とのなす角）は、４５度にした。各羽根の先端面とホ
ルダーのゴムコンパウンド案内外壁との間に形成された
隙間の大きさは、羽根の先端面と対向するゴムコンパウ
ンド案内外壁の横断面の直径の５％にした。マンドレル
には、φが５０ｍｍで、長さが７００ｍｍの丸棒を使用
した。

【００９９】一方、アクリロニトリル−ブタジエン共重
合体（日本合成ゴム製商品名；Ｎ２３２Ｓ）を１００
部、酸化亜鉛２種を５部、硫黄を１．５部、加硫促進剤
（大内新興化学製商品名；ノクセラーＣＺを１部及び大
内新興化学製商品名；ノクセラーＤを０．５部からな
る）、ステアリン酸を１部、老化防止剤（大内新興化学
製商品名；ノクラック２００を０．５部及び大内新興化
学製商品名；ノクラックＴＢＴＵを０．５部からな
る）、酸化チタンを３部、着色剤（住化カラー製商品
名；ブルーＬＢ５１０を１部及び住化カラー製商品名；
レッドＬＢ１Ｔ００７Ｒを０．３部からなる）、微粉シ
リカ（塩野義製薬製商品名；カープレックス８０）を５
部、石英粉末（Ｊ．Ｍ．ヒューバー製商品名；ポリフィ
ル８０）を３０部及び黒サブ純種を１５部を混練りする
ことにより、ムーニー粘度が２０度で、ゴム硬度が４０
度のＮＢＲゴムコンパウンドを調製した。

【０１００】ＮＢＲゴムコンパウンドを前述した押出成
形装置を用いてマンドレルに被覆した後、加硫し、φ８
０ｍｍに研磨仕上げを施すことにより、単層ＮＢＲゴム
ロールを得た。得られたゴムロールには、ジョイントマ
ークが存在しなかった。

【０１０１】（実施例２）前述した図９〜図１３に示す
構造を有する押出成形装置を用いること以外は、前述し
た実施例１と同様にしてＮＢＲゴムロールを成形した。
得られたゴムロールには、ジョイントマークが存在しな
かった。

【０１０２】なお、攪拌手段としては、６本の円柱形突
起を回転軸の同一円周上に等間隔で配置したものを使用
した。各突起の先端面とホルダーのゴムコンパウンド案
内外壁との間に形成された隙間の大きさは、突起の先端
面と対向するゴムコンパウンド案内外壁の横断面の直径
の１０％にした。回転数は、毎分２０回転にした。マン
ドレルには、φが５０ｍｍで、長さが７００ｍｍの丸棒
を使用した。

【０１０３】（実施例３）前述した図１８〜図２０に示
す構造を有する押出成形装置を用いること以外は、前述
した実施例１と同様にしてＮＢＲゴムロールを成形し
た。得られたゴムロールには、ジョイントマークが存在
しなかった。

【０１０４】なお、攪拌手段としては、円筒形の回転体
を使用した。回転体の外周面とホルダーのゴムコンパウ
ンド案内外壁との間に形成された隙間は、回転体の外周
面と対向するゴムコンパウンド案内外壁の横断面の直径
の２０％にした。また、外周面の高さは、前記隙間の２
０倍の大きさにした。回転数は、毎分２０回転にした。
マンドレルには、φが５０ｍｍで、長さが７００ｍｍの
丸棒を使用した。

【０１０５】（比較例１）比較例１では、前述した図２
１に示す構造を有する押出成形装置を使用した。マンド
レルには、前述した実施例１で説明したのと同様な丸棒
を使用した。

【０１０６】ＮＢＲゴムコンパウンドを前述した押出成
形装置を用いてマンドレルに被覆した後、加硫し、φ８
０ｍｍに研磨仕上げを施すことにより、単層ＮＢＲゴム
ロールを得た。得られたゴムロールには、長手方向に沿
ってジョイントマークが存在していた。

【０１０７】（比較例２）比較例２では、前述した図２
１に示す構造を有し、ゴムコンパウンド案内壁６３が８
条のスクリュー構造をなし、かつ回転自在になっている
押出成形装置を使用した。マンドレルには、前述した実
施例１で説明したのと同様な丸棒を使用した。

【０１０８】この装置を用いて以下に説明する方法で単
層ゴムロールを製造した。

【０１０９】すなわち、押出機５３の押出部５５に前述
した実施例１で説明したのと同様なＮＢＲゴムコンパウ
ンドを供給し、このゴムコンパウンドを押出手段５５で
あるスクリューを回転させることによりゴムコンパウン
ド押出通路５４から目皿５９に向けて押し出し、目皿５
９を通過させ、コンパウンド中の異物を除去した。次い
で、ゴムコンパウンドを排出口５８及び成形機本体５２
の導入口６８を通して案内通路６５に流入させた。８条
のスクリュー構造をしたゴムコンパウンド案内壁を回転
させることでゴムコンパウンドを下方に移動させながら
円筒状に継ぎ合わせた。この円筒状ＮＢＲゴムコンパウ
ンドを縮径加工通路６５を下降させることにより円筒状
に加圧成形した後、ダイス部６７において予めマンドレ
ルガイド６４に挿入されていた丸棒（マンドレル）６４
ａを挿入すると共にこれらを加圧し、丸棒にＮＢＲゴム
コンパウンドを被覆した。次いで、加硫を施した後、φ
８０ｍｍに研磨仕上げを施すことにより単層ゴムロール
を製造した。得られたゴムロール７２には、前述した図
２４に示すように、ゴムコンパウンド案内壁の形状が転
写された８条スクリュー構造のジョイントマーク７３が
形成されていた。

【０１１０】得られた実施例１〜３及び比較例１〜２の
単層ゴムロールについて、最小単位が０．００１ｍｍの
ピック式ダイヤルゲージを用いてゴムの厚さを測定し、
最大値と最小値との差（振れ）を求め、その結果を下記
表１に示す。

【０１１１】また、実施例１〜３及び比較例１〜２の単
層ゴムロールについて、ＪＩＳスプリング式硬さ試験機
（デュロメータＡ形）でゴムの硬度を測定し、最大値と
最小値との差（振れ）を求め、その結果を下記表１に示
す。

【０１１２】さらに、実施例１〜３及び比較例１〜２の
単層ゴムロールについて、有機溶剤であるトルエンに２
４時間浸漬して膨潤させ、前述したピック式ダイヤルゲ
ージを用いてゴムの厚さを測定し、最大値と最小値との
差（振れ）を求め、その結果を下記表１に示す。

【０１１３】

【表１】

【０１１４】表１から明らかなように、円筒状に継ぎ合
わされたゴムコンパウンドを攪拌するための攪拌手段を
備えた押出成形装置を用いて製造された実施例１〜３の
ＮＢＲゴムロールは、ジョイントマークがなく、厚さ、
硬度及び有機溶剤に対する膨潤度合いのバラツキが小さ
いことがわかる。これに対し、攪拌手段がない押出成形
装置を用いて製造された比較例１のＮＢＲゴムロール
は、ジョイントマークが現れ、厚さ、硬度及び有機溶剤
に対する膨潤度合いのバラツキが実施例１〜３に比べて
大きいことがわかる。また、攪拌手段がなく、かつゴム
コンパウンド案内壁を特定構造にした押出成形装置を用
いて製造された比較例２のＮＢＲゴムロールは、案内壁
の構造を転写した８条スクリュー構造のジョイントマー
クが現れ、硬度及び有機溶剤に対する膨潤度合いのバラ
ツキが実施例１〜３に比べて大きいことがわかる。

【０１１５】（実施例４）まず、エチエン−プロピレン
−ターポリマー（三井石油化学製商品名；三井ＥＰＴ４
０４５）を１００部、酸化亜鉛２種を５部、硫黄を１．
５部、加硫促進剤（大内新興化学製商品名；ノクセラー
Ｍを１部及び大内新興化学製商品名；ノクセラーＴＴを
１．５部からなる）、ステアリン酸を１部、炭酸カルシ
ウム粉末（白石カルシウム製商品名；ＰＣ炭カル）を２
０部、導電性カーボンブラック（ケッチェンブラック社
製商品名；ケッチェンブラックＥＣ）を１５部、可塑剤
（サンオイル社製商品名；サンパー２２８０）を３０部
及び発泡剤（永和化成製商品名；ネオセルボン＃１００
０Ｍ）を１０部を混練りすることにより、ムーニー粘度
が６０度で、ゴム硬度が３５度で、抵抗値が１×１０⁷
ΩのＥＰＤＭゴムコンパウンドを調製した。

【０１１６】得られたＥＰＤＭゴムコンパウンドを使用
すること以外は前述した実施例１と同様にして単層ゴム
ロールを製造した。得られたゴムロールには、ジョイン
トマークがなかった。

【０１１７】（実施例５）ゴムコンパウンドとして前述
した実施例４で説明したのと同様な組成のＥＰＤＭゴム
コンパウンドを使用すること以外は、前述した実施例２
と同様にして単層ゴムロールを製造した。得られたゴム
ロールには、ジョイントマークがなかった。

【０１１８】（実施例６）ゴムコンパウンドとして前述
した実施例４で説明したのと同様な組成のＥＰＤＭゴム
コンパウンドを使用すること以外は、前述した実施例３
と同様にして単層ゴムロールを製造した。得られたゴム
ロールには、ジョイントマークがなかった。

【０１１９】（比較例３）ゴムコンパウンドを前述した
実施例４で説明したＥＰＤＭゴムコンパウンドに変更す
ること以外は、前述した比較例１と同様にして単層ゴム
ロールを製造した。得られたゴムロールには、長手方向
に沿ってジョイントマークが形成されていた。

【０１２０】（比較例４）ゴムコンパウンドを前述した
実施例４で説明したＥＰＤＭゴムコンパウンドに変更す
ること以外は、前述した比較例２と同様にして単層ゴム
ロールを製造した。得られたゴムロールには、前述した
図２４に示すように、ゴムコンパウンド案内壁の形状が
転写された８条スクリュー構造のジョイントマークが形
成されていた。

【０１２１】実施例４〜６及び比較例３〜４の単層ゴム
ロールについて、抵抗値を測定し、最大値と最小値との
差（振れ）を求め、その結果を下記表２に示す。

【０１２２】

【表２】

【０１２３】表２から明らかなように、円筒状に継ぎ合
わされたゴムコンパウンドを攪拌するための攪拌手段を
備えた押出成形装置を用いて製造された実施例４〜６の
ＥＰＤＭゴムロールは、攪拌手段がない押出成形装置を
用いて製造された比較例３，４のＥＰＤＭゴムロールに
比べて抵抗値のばらつきが小さいことがわかる。

【０１２４】（実施例７）前述した図７に示す構造を有
し、かつ攪拌手段の詳細な構造が前述した実施例１で説
明したのと同様な押出成形装置を用意した。この押出成
形装置により前述したＮＢＲゴムコンパウンドから直径
が６０ｍｍで、内径が４０ｍｍで、長さが３００ｍｍの
ゴムチューブを得た。次いで、加硫を施すことにより単
層ゴムチューブを製造した。得られたゴムチューブに
は、ジョイントマークがなかった。

【０１２５】（実施例８）前述した図１６に示す構造を
有し、かつ攪拌手段の詳細な構造が前述した実施例２で
説明したのと同様な押出成形装置を用意した。この押出
成形装置により前述したＮＢＲゴムコンパウンドから直
径が６０ｍｍで、内径が４０ｍｍで、長さが３００ｍｍ
のゴムチューブを得た。次いで、加硫を施すことにより
単層ゴムチューブを製造した。得られたゴムチューブに
は、ジョイントマークがなかった。

【０１２６】（実施例９）スリーブ内に中子を配置する
こと以外は、前述した実施例３で説明したのと同様な構
成の押出成形装置を用意した。この押出成形装置により
前述したＮＢＲゴムコンパウンドから直径が６０ｍｍ
で、内径が４０ｍｍで、長さが３００ｍｍのゴムチュー
ブを得た。次いで、加硫を施すことにより単層ゴムチュ
ーブを製造した。得られたゴムチューブには、ジョイン
トマークがなかった。

【０１２７】（比較例５）前述した図２５に示す構造を
有する押出成形装置を使用すること以外は、前述した実
施例７で説明したのと同様にして単層ゴムチューブを製
造した。得られたゴムチューブには、前述した図２７に
示すように長手方向に沿ってジョイントマークが４本形
成されていた。

【０１２８】得られた実施例７〜９及び比較例５のゴム
チューブについて、一方を封じた後、もう一方から油圧
ポンプにより油を充填し、チューブが破裂する際の油圧
を測定し、その結果を下記表３に示す。

【０１２９】

【表３】

【０１３０】表３から明らかなように、円筒状に継ぎ合
わされたゴムコンパウンドを攪拌するための攪拌手段を
備えた押出成形装置を用いて製造された実施例７〜９の
ＮＢＲゴムチューブは、攪拌手段がない押出成形装置を
用いて製造された比較例５のＮＢＲゴムチューブに比べ
て破裂耐圧が高いことがわかる。

【０１３１】

【発明の効果】以上詳述したように本発明に係る押出成
形方法及び押出成形装置によれば、ジョイントマークが
存在せず、組成が均一で、物性的及び耐溶剤性に部分的
なむらがないゴムロール及びゴムチューブを提供するこ
とができる等の顕著な効果を奏する。

【０１３２】また、本発明に係る押出成形方法及び押出
成形装置によると、インキ、塗料等の塗布ロールにおい
ては塗布材に含まれる溶剤による部分的な劣化を防止す
ることができるために寿命を長くすることができ、また
塗布相手に円滑な転移を行うことができる。電子電動方
式の導電性、半導電性ロールにおいては導電フィラーの
ムラを抑えることができ、抵抗値のバラツキを少なくす
ることができ、プリンター等の電子写真装置または静電
記録装置などにおけるムラを抑制することができ、画像
ムラを少なくすることができる。さらに、油、ガス、液
体等を圧送する中空のチューブにおいては、従来の方法
及び装置に比べて同じチューブ厚さでの耐圧を向上する
ことができる。

【０１３３】また、本発明に係る押出成形装置は、比較
的安い価格で製作することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係わる第１の押出成形装置を示す断面
図。

【図２】図１の押出成形装置の攪拌手段がスリーブに装
着されている状態を示す斜視図。

【図３】図１の押出成形装置の攪拌手段を示す斜視図。

【図４】図１のＡ部を示す拡大断面図。

【図５】図１の押出成形装置の攪拌手段の動作を説明す
るための模式図。

【図６】本発明に係る第１の押出成形装置の別な例を示
す断面図。

【図７】本発明に係る第１の押出成形装置の別な例を示
す断面図。

【図８】本発明に係る第１の押出成形装置の別な例を示
す断面図。

【図９】本発明に係わる第２の押出成形装置を示す斜視
図。

【図１０】図９の押出成形装置を示す断面図。

【図１１】図１０の攪拌手段がスリーブに取り付けられ
た状態を示す斜視図。

【図１２】図１０の押出成形装置におけるXII−XII線に
沿う断面図。

【図１３】図１０のＢ部を示す拡大断面図。

【図１４】本発明に係る第２の押出成形装置の別な例を
示す断面図。

【図１５】本発明に係る第２の押出成形装置の別な例を
示す断面図。

【図１６】本発明に係る第２の押出成形装置の別な例を
示す断面図。

【図１７】本発明に係る第２の押出成形装置の別な例を
示す断面図。

【図１８】本発明に係る第３の押出成形装置を示す断面
図。

【図１９】図１８の押出成形装置におけるXIX−XIX線に
沿う断面図。

【図２０】図１８のＣ部を示す拡大断面図。

【図２１】従来の押出成形装置を示す断面図。

【図２２】図２１の押出成形装置の案内通路におけるゴ
ムコンパウンドの流れを説明するための模式図。

【図２３】図２１の押出成形装置により得られる未加硫
の単層ゴムロールを示す斜視図。

【図２４】図２１の押出成形装置のゴムコンパウンド案
内壁を特定構造にした際に得られる未加硫の単層ゴムロ
ールを示す斜視図。

【図２５】従来の押出成形装置を示す断面図。

【図２６】図２５の押出成形装置における中子が中子支
持具に固定された状態を示す上面図。

【図２７】図２５の押出成形装置により得られる未加硫
の単層ゴムチューブを示す斜視図。

【符号の説明】

１…押出機、２…成形機、３…ゴムコンパウンド導入口、４…成形機本体、５…ホルダー、６…スリーブ、９…マンドレルガイド、１０…マンドレル、１１…羽根車、１２…ボールベアリング、１３…羽根１３ａ…回転軸１５…第１のゴムコンパウンド案内部材、１７…第２のゴムコンパウンド案内部材、１８…ダイス部。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｂ２９Ｌ 31:32 Ｂ２９Ｌ 31:32

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】単層または多層のゴムロールもしくはゴ
ムチューブの押出成形方法において、ゴムコンパウンドを円筒状に継ぎ合せる工程と、前記円筒状ゴムコンパウンドを、前記円筒状ゴムコンパ
ウンドの円周方向に沿って回転する攪拌手段に通過させ
ることにより攪拌する工程と、前記円筒状ゴムコンパウンドに加圧成形を施す工程とを
具備することを特徴とする押出成形方法。
【請求項２】単層または多層のゴムロールもしくはゴ
ムチューブを成形するための押出成形装置において、ゴムコンパウンドを円筒状に継ぎ合せるための案内通路
と、前記円筒状に継ぎ合わされたゴムコンパウンドの径を縮
めるための縮径加工通路と、前記縮径加工通路を通過した円筒状ゴムコンパウンドに
加圧成形を施すためのダイス部とを具備し、前記案内通路内あるいは前記縮径加工通路内に、円筒状
ゴムコンパウンドの円周方向に沿って回転することによ
り前記円筒状ゴムコンパウンドを攪拌する攪拌手段を配
置したことを特徴とする押出成形装置。
【請求項３】前記攪拌手段は、羽根の翼面がゴムコン
パウンドの進行方向に対して傾斜している羽根車か、あ
るいは筒形の回転体か、もしくは突起を有する回転軸で
あることを特徴とする請求項２記載の押出成形装置。