JP2001353559A - 双ドラム式連続鋳造装置用冷却ドラムおよび連続鋳造方法 - Google Patents
双ドラム式連続鋳造装置用冷却ドラムおよび連続鋳造方法Info
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- JP2001353559A JP2001353559A JP2000175850A JP2000175850A JP2001353559A JP 2001353559 A JP2001353559 A JP 2001353559A JP 2000175850 A JP2000175850 A JP 2000175850A JP 2000175850 A JP2000175850 A JP 2000175850A JP 2001353559 A JP2001353559 A JP 2001353559A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 双ドラム式連続鋳造用冷却ドラム表面の台形
状ディンプル形成を低減して表面品質の良好な薄鋳片を
安定して鋳造するための双ドラム式連続鋳造用冷却ドラ
ムを提供する。 【解決手段】 双ドラム式連続鋳造装置用冷却ドラムの
周面に形成された凹凸状のディンプルで、かつ２０μｍ
以下の凹凸が１ｍｍ以上続く領域を３％以下としたディ
ンプルを有することを特徴とする双ドラム式連続鋳造装
置用冷却ドラム。
状ディンプル形成を低減して表面品質の良好な薄鋳片を
安定して鋳造するための双ドラム式連続鋳造用冷却ドラ
ムを提供する。 【解決手段】 双ドラム式連続鋳造装置用冷却ドラムの
周面に形成された凹凸状のディンプルで、かつ２０μｍ
以下の凹凸が１ｍｍ以上続く領域を３％以下としたディ
ンプルを有することを特徴とする双ドラム式連続鋳造装
置用冷却ドラム。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、双ドラム式連続鋳
造用冷却ドラムに関するもので、更に詳しくは、表面に
微細な凹凸状のディンプルを形成し、表面品質の良好な
薄鋳片を安定して鋳造するための双ドラム式連続鋳造用
冷却ドラムおよびそれを用いた連続鋳造方法に関するも
のである。
造用冷却ドラムに関するもので、更に詳しくは、表面に
微細な凹凸状のディンプルを形成し、表面品質の良好な
薄鋳片を安定して鋳造するための双ドラム式連続鋳造用
冷却ドラムおよびそれを用いた連続鋳造方法に関するも
のである。
【０００２】
【従来の技術】金属の連続鋳造分野において、最終形状
に近い薄帯を連続鋳造する方法として一対の冷却ドラム
を用いた双ドラム式ストリップ連続鋳造方法があるが、
この鋳造方法は図１に示すように、溶融金属Ｒが一対の
冷却ドラム１−ａ、１−ｂとこれら冷却ドラム間の溶融
金属をシールするためのサイド堰２−ａ、２−ｂとの間
に形成された湯溜まり３に供給され、次いで冷却ドラム
１−ａ、１−ｂを介して抜熱され、冷却ドラム１−ａ、
１−ｂの周面に凝固シェルｇ，ｇを形成し、これら凝固
シェルｇ，ｇが前記冷却ドラム間のロールギャップｋｐ
で圧着され一体化された薄帯Ｃとなって送り出される。
に近い薄帯を連続鋳造する方法として一対の冷却ドラム
を用いた双ドラム式ストリップ連続鋳造方法があるが、
この鋳造方法は図１に示すように、溶融金属Ｒが一対の
冷却ドラム１−ａ、１−ｂとこれら冷却ドラム間の溶融
金属をシールするためのサイド堰２−ａ、２−ｂとの間
に形成された湯溜まり３に供給され、次いで冷却ドラム
１−ａ、１−ｂを介して抜熱され、冷却ドラム１−ａ、
１−ｂの周面に凝固シェルｇ，ｇを形成し、これら凝固
シェルｇ，ｇが前記冷却ドラム間のロールギャップｋｐ
で圧着され一体化された薄帯Ｃとなって送り出される。
【０００３】前記薄肉鋳造方法では、鋳造された鋳片は
最終製品の形状に近似した形状であるため、鋳造後に表
面欠陥を研削などの手段によって除去することは非能率
的であると共に歩留りが大幅に低下するが故に、鋳造時
に割れや亀裂などの表面欠陥を皆無にすることが必須の
技術的課題となっている。一方、前記薄肉鋳造では凝固
シェルが急冷されるために急冷に伴う熱収縮応力によっ
て鋳片表面に割れや亀裂等の欠陥が発生し易いという問
題がある。そこで、鋳片の表面欠陥を安定的に防止する
ために様々な提案がなされている。
最終製品の形状に近似した形状であるため、鋳造後に表
面欠陥を研削などの手段によって除去することは非能率
的であると共に歩留りが大幅に低下するが故に、鋳造時
に割れや亀裂などの表面欠陥を皆無にすることが必須の
技術的課題となっている。一方、前記薄肉鋳造では凝固
シェルが急冷されるために急冷に伴う熱収縮応力によっ
て鋳片表面に割れや亀裂等の欠陥が発生し易いという問
題がある。そこで、鋳片の表面欠陥を安定的に防止する
ために様々な提案がなされている。
【０００４】例えば、特公平４−３３５３７号公報では
冷却ドラム周面に円形または楕円形の窪み（ディンプ
ル）を多数形成する方法、特開平３−１７４９５６号公
報では冷却ドラム周面をローレット加工、サンドブラス
ト加工によって粗面化する方法、特開平９−１３６１４
５号公報では冷却ドラム周面をショットブラスト加工に
より最大直径≦平均直径＋０．３０ｍｍを満足する窪み
を形成する方法、或いは特開平１１−１７９４９４号公
報では冷却ドラム周面をフォトエッチング、レーザー加
工等の手段によって直径０．２〜１．０ｍｍの円柱状、
楕円柱状の突起を多数形成し、鋳片表面に最大凹凸高さ
が１５μｍ以下である鋳片を得る方法が提案されてい
る。これらの方法は、いずれも冷却ドラム周面に窪みや
突起を多数形成することによって冷却ドラムと溶鋼の間
に空気層を導入し、冷却ドラム周面と溶鋼との実効接触
面積を減少させることによって凝固シェルの冷却を緩和
し、熱収縮などによる応力を軽減させて急冷による割
れ、亀裂の発生を防止して健全な表面性状の鋳片を得る
ことを目的としている。
冷却ドラム周面に円形または楕円形の窪み（ディンプ
ル）を多数形成する方法、特開平３−１７４９５６号公
報では冷却ドラム周面をローレット加工、サンドブラス
ト加工によって粗面化する方法、特開平９−１３６１４
５号公報では冷却ドラム周面をショットブラスト加工に
より最大直径≦平均直径＋０．３０ｍｍを満足する窪み
を形成する方法、或いは特開平１１−１７９４９４号公
報では冷却ドラム周面をフォトエッチング、レーザー加
工等の手段によって直径０．２〜１．０ｍｍの円柱状、
楕円柱状の突起を多数形成し、鋳片表面に最大凹凸高さ
が１５μｍ以下である鋳片を得る方法が提案されてい
る。これらの方法は、いずれも冷却ドラム周面に窪みや
突起を多数形成することによって冷却ドラムと溶鋼の間
に空気層を導入し、冷却ドラム周面と溶鋼との実効接触
面積を減少させることによって凝固シェルの冷却を緩和
し、熱収縮などによる応力を軽減させて急冷による割
れ、亀裂の発生を防止して健全な表面性状の鋳片を得る
ことを目的としている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、特公平
４−３３５３７号公報や特開平３−１７４９５６号公報
で提案された方法では、冷却ドラム周面に形成した窪み
（以下ディンプルという。）に溶鋼が差し込み鋳片表面
に凸状の突起が形成されるため後工程での圧延等の加工
でスケールの巻き込み、線状ヘゲ等の圧延疵が発生す
る。また、特開平９−１３６１４５号公報ではディンプ
ル直径：０．５〜２．０ｍｍ、面積率：３０〜７０％、
平均深さ：６０μｍ以上、最大深さ：１００μｍ以下の
ディンプルをショット粒で付与すること、また特開平１
１−１７９４９４号公報でも同様に突起高さ：２０μｍ
以上、突起直径：０．２〜１．０ｍｍ、最近接間隔：
０．２〜１．０ｍｍであるディンプルを付与するもので
あり、更に通常この種の技術で冷却ドラム周面に付与さ
れるディンプルのサイズは、平均直径：１．０〜４．０
ｍｍ、最大直径：１．５〜７．０ｍｍ、平均深さ：４０
〜１７０μｍ、最大深さ：５０〜２５０μｍとも言われ
ている。
４−３３５３７号公報や特開平３−１７４９５６号公報
で提案された方法では、冷却ドラム周面に形成した窪み
（以下ディンプルという。）に溶鋼が差し込み鋳片表面
に凸状の突起が形成されるため後工程での圧延等の加工
でスケールの巻き込み、線状ヘゲ等の圧延疵が発生す
る。また、特開平９−１３６１４５号公報ではディンプ
ル直径：０．５〜２．０ｍｍ、面積率：３０〜７０％、
平均深さ：６０μｍ以上、最大深さ：１００μｍ以下の
ディンプルをショット粒で付与すること、また特開平１
１−１７９４９４号公報でも同様に突起高さ：２０μｍ
以上、突起直径：０．２〜１．０ｍｍ、最近接間隔：
０．２〜１．０ｍｍであるディンプルを付与するもので
あり、更に通常この種の技術で冷却ドラム周面に付与さ
れるディンプルのサイズは、平均直径：１．０〜４．０
ｍｍ、最大直径：１．５〜７．０ｍｍ、平均深さ：４０
〜１７０μｍ、最大深さ：５０〜２５０μｍとも言われ
ている。
【０００６】しかし、実際には、上述したサイズの突起
を付与した冷却ドラムを用いて鋳造した鋳片でも依然と
して微小表面疵が発生していることが判明した。これ
は、上述したサイズのディンプル形成のショットブラス
ト施工段階において、隣接するディンプルの間隔が大き
過ぎ、しかもその部分が台形状を呈しているために、デ
ィンプルがなく、接触表面積が大き過ぎ、凝固シェル形
成時に過冷却部と緩冷却部が混在するために鋳片割れが
起きているものと考えられる。そこで、本発明者らは、
前述した台形状のディンプルがない部位を低減して接触
表面積を小さくすれば鋳片割れが発生しないのではない
かとの発想の下に冷却ドラム周面に従来よりも更に蜜な
ディンプルを付与することで鋳片割れ、亀裂等を極力減
少する方法を開発した。
を付与した冷却ドラムを用いて鋳造した鋳片でも依然と
して微小表面疵が発生していることが判明した。これ
は、上述したサイズのディンプル形成のショットブラス
ト施工段階において、隣接するディンプルの間隔が大き
過ぎ、しかもその部分が台形状を呈しているために、デ
ィンプルがなく、接触表面積が大き過ぎ、凝固シェル形
成時に過冷却部と緩冷却部が混在するために鋳片割れが
起きているものと考えられる。そこで、本発明者らは、
前述した台形状のディンプルがない部位を低減して接触
表面積を小さくすれば鋳片割れが発生しないのではない
かとの発想の下に冷却ドラム周面に従来よりも更に蜜な
ディンプルを付与することで鋳片割れ、亀裂等を極力減
少する方法を開発した。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、双ドラム式連
続鋳造装置に用いる冷却ドラムに関するもので、この冷
却ドラム周面に形成されたディンプルで、隣接するディ
ンプル間の台形状の部分を低減することにより鋳片割
れ、亀裂等がなく、表面性状に優れた鋳片を安定的に製
造するための冷却ドラムを提供するものである。その要
旨は以下の通りである。 （１）双ドラム式連続鋳造装置用冷却ドラムの周面に形
成された凹凸状のディンプルで、かつ２０μｍ以下の凹
凸が１ｍｍ以上続く領域を３％以下としたディンプルを
有することを特徴とする双ドラム式連続鋳造装置用冷却
ドラム。 （２）前記ディンプルがショットブラスト法により形成
されることを特徴とする上記（１）記載の双ドラム式連
続鋳造装置用冷却ドラム。 （３）双ドラム式連続鋳造装置用冷却ドラムの周面に形
成された平均直径：１．０〜４．０ｍｍ、平均深さ：４
０〜１７０μｍの凹凸状のディンプルで、かつ２０μｍ
以下の凹凸が１ｍｍ以上続く領域を３％以下としたディ
ンプルを有することを特徴とする双ドラム式連続鋳造装
置用冷却ドラム。 （４）上記（１）〜（３）の何れか項に記載の冷却ドラ
ムを用い、溶鋼に可溶な非酸化性ガス雰囲気中、または
溶鋼に可溶な非酸化性ガスと溶鋼に非可溶な非酸化性ガ
スの混合ガス雰囲気中で鋳造することを特徴とする双ド
ラム式連続鋳造方法。
続鋳造装置に用いる冷却ドラムに関するもので、この冷
却ドラム周面に形成されたディンプルで、隣接するディ
ンプル間の台形状の部分を低減することにより鋳片割
れ、亀裂等がなく、表面性状に優れた鋳片を安定的に製
造するための冷却ドラムを提供するものである。その要
旨は以下の通りである。 （１）双ドラム式連続鋳造装置用冷却ドラムの周面に形
成された凹凸状のディンプルで、かつ２０μｍ以下の凹
凸が１ｍｍ以上続く領域を３％以下としたディンプルを
有することを特徴とする双ドラム式連続鋳造装置用冷却
ドラム。 （２）前記ディンプルがショットブラスト法により形成
されることを特徴とする上記（１）記載の双ドラム式連
続鋳造装置用冷却ドラム。 （３）双ドラム式連続鋳造装置用冷却ドラムの周面に形
成された平均直径：１．０〜４．０ｍｍ、平均深さ：４
０〜１７０μｍの凹凸状のディンプルで、かつ２０μｍ
以下の凹凸が１ｍｍ以上続く領域を３％以下としたディ
ンプルを有することを特徴とする双ドラム式連続鋳造装
置用冷却ドラム。 （４）上記（１）〜（３）の何れか項に記載の冷却ドラ
ムを用い、溶鋼に可溶な非酸化性ガス雰囲気中、または
溶鋼に可溶な非酸化性ガスと溶鋼に非可溶な非酸化性ガ
スの混合ガス雰囲気中で鋳造することを特徴とする双ド
ラム式連続鋳造方法。
【０００８】
【発明の実施の形態】薄鋳片の表面割れを防止するため
には、冷却ドラムと凝固シェルとの間にガスギャップを
形成させて凝固シェルを緩冷却させること、鋳片表面に
窪みとなるディンプルによる凸転写を形成させることに
より凸転写の周縁部から凝固を開始させ、かつ凝固を鋳
片幅方向で均一にする必要がある。一方、鋳造後の薄鋳
片をインラインで圧延する場合には圧延後の薄鋳片には
スケール噛込み疵が発生し、この疵は冷延後の薄板製品
でも残存する。このために、スケール噛込み疵は凸転写
部のうち高い凸転写の部分、すなわち冷却ドラム周面に
加工したディンプルのうち深いディンプルと対応する部
分で優先的に発生する。また、鋳造後にインラインで圧
延しない場合にはスケール噛込み疵の発生はないが冷延
後でも凸転写が消えずに痕跡が残存する。更に、冷却ド
ラム周面に加工したディンプルは、長時間の鋳造により
磨耗により減少する。
には、冷却ドラムと凝固シェルとの間にガスギャップを
形成させて凝固シェルを緩冷却させること、鋳片表面に
窪みとなるディンプルによる凸転写を形成させることに
より凸転写の周縁部から凝固を開始させ、かつ凝固を鋳
片幅方向で均一にする必要がある。一方、鋳造後の薄鋳
片をインラインで圧延する場合には圧延後の薄鋳片には
スケール噛込み疵が発生し、この疵は冷延後の薄板製品
でも残存する。このために、スケール噛込み疵は凸転写
部のうち高い凸転写の部分、すなわち冷却ドラム周面に
加工したディンプルのうち深いディンプルと対応する部
分で優先的に発生する。また、鋳造後にインラインで圧
延しない場合にはスケール噛込み疵の発生はないが冷延
後でも凸転写が消えずに痕跡が残存する。更に、冷却ド
ラム周面に加工したディンプルは、長時間の鋳造により
磨耗により減少する。
【０００９】そのために、従来より冷却ドラム周面に加
工するディンプルは、ショットブラスト加工、フォトエ
ッチング加工、或いはレーザー加工等の加工手段によ
り、ディンプルのサイズが、平均直径：１．０〜４．０
ｍｍ、最大直径：１．５〜７．０ｍｍ、平均深さ：４０
〜１７０μｍ、最大深さ：５０〜２５０μｍであるディ
ンプルを長年の研究と操業実績を基に付与している。特
に、本出願人の採用するディンプルにおいては、ショッ
トブラスト加工により最大深さと平均深さの差の小さい
窪みを有するディンプルが有効であるとの知見から、シ
ョット粒の粒径分布範囲（最大直径−平均直径）を小さ
くすること、すなわち、上記範囲を小さくすることでデ
ィンプル深さの分布範囲も小さくなることが判明し、シ
ョットブラスト加工においては、最大直径≦平均直径＋
０．３０ｍｍを満足するショット粒を使用し、所望の平
均深さを得るために、冷却ドラム周面の硬度が高い程、
使用するショット粒の平均直径を大きくしていた。
工するディンプルは、ショットブラスト加工、フォトエ
ッチング加工、或いはレーザー加工等の加工手段によ
り、ディンプルのサイズが、平均直径：１．０〜４．０
ｍｍ、最大直径：１．５〜７．０ｍｍ、平均深さ：４０
〜１７０μｍ、最大深さ：５０〜２５０μｍであるディ
ンプルを長年の研究と操業実績を基に付与している。特
に、本出願人の採用するディンプルにおいては、ショッ
トブラスト加工により最大深さと平均深さの差の小さい
窪みを有するディンプルが有効であるとの知見から、シ
ョット粒の粒径分布範囲（最大直径−平均直径）を小さ
くすること、すなわち、上記範囲を小さくすることでデ
ィンプル深さの分布範囲も小さくなることが判明し、シ
ョットブラスト加工においては、最大直径≦平均直径＋
０．３０ｍｍを満足するショット粒を使用し、所望の平
均深さを得るために、冷却ドラム周面の硬度が高い程、
使用するショット粒の平均直径を大きくしていた。
【００１０】しかしながら、上述の事実に基づいて実施
しているディンプルを有する冷却ドラムで実施した鋳片
表面には依然として微小な表面割れが発生している。そ
こで、本発明者らは現状のディンプルの状態を詳細に観
察した。その結果、隣接するディンプル間の形状が台形
状をなし、しかも、その相互間の距離が１ｍｍ以上を有
する領域で転写した鋳片では過冷却現象が起き、微小割
れが発生していることが分かった。従って、本発明で
は、ショットブラスト施工によるディンプル形成の際
に、通常施工では凹凸の山部分が台形状になる部分があ
るために、上述したような割れ、亀裂発生がおこること
から、この台形状部分を低減し、ディンプルの密度が高
く、隣接するディンプル同士の間隔の狭いディンプルを
冷却ドラム周面に形成することが重要である。
しているディンプルを有する冷却ドラムで実施した鋳片
表面には依然として微小な表面割れが発生している。そ
こで、本発明者らは現状のディンプルの状態を詳細に観
察した。その結果、隣接するディンプル間の形状が台形
状をなし、しかも、その相互間の距離が１ｍｍ以上を有
する領域で転写した鋳片では過冷却現象が起き、微小割
れが発生していることが分かった。従って、本発明で
は、ショットブラスト施工によるディンプル形成の際
に、通常施工では凹凸の山部分が台形状になる部分があ
るために、上述したような割れ、亀裂発生がおこること
から、この台形状部分を低減し、ディンプルの密度が高
く、隣接するディンプル同士の間隔の狭いディンプルを
冷却ドラム周面に形成することが重要である。
【００１１】すなわち、本発明者らは、ディンプル施工
後に表面を二次元粗度計で測定し、台地状部の発生比率
を凹凸の山部が２ｍｍ以上連続するエリアと近似し、そ
の部分の発生比率を波形不良率として定め、この波形不
良率を３％以下、好ましくは２．５％以下とすることで
ディンプル不良に起因する鋳片割れを解決することがで
きた。このためには、ショットブラスト施工に使用する
様々なサイズのブラスト球を通常直径１．５〜２．５ｍ
ｍの範囲内に揃えることや、ブラスト時のノズル形状、
加工圧力を最適化することが必要である。
後に表面を二次元粗度計で測定し、台地状部の発生比率
を凹凸の山部が２ｍｍ以上連続するエリアと近似し、そ
の部分の発生比率を波形不良率として定め、この波形不
良率を３％以下、好ましくは２．５％以下とすることで
ディンプル不良に起因する鋳片割れを解決することがで
きた。このためには、ショットブラスト施工に使用する
様々なサイズのブラスト球を通常直径１．５〜２．５ｍ
ｍの範囲内に揃えることや、ブラスト時のノズル形状、
加工圧力を最適化することが必要である。
【００１２】図２、図３、図４にディンプル施工後に表
面を二次元粗度計で測定した結果の一部をそれぞれ示し
た。図２、図３においては、台地状部の発生比率を凹凸
の山部が２ｍｍ以上連続する発生比率が、全測定長１８
０ｍｍに対して、図２では７．５％、図３では４．２％
であり、この時には鋳片に微小割れが発生している。図
２、図３において、丸で囲った部位は波形不良部に該当
する箇所を示している。一方、図４においては、前記台
地状部の発生比率が１．１％であり鋳片微小割れの発生
は殆ど観察されなかった。なお、数％の不良率を測定す
るためには、測定長は少なくとも５０ｍｍ以上は必要で
あり、測定長１００ｍｍ以上で測定することが好まし
い。
面を二次元粗度計で測定した結果の一部をそれぞれ示し
た。図２、図３においては、台地状部の発生比率を凹凸
の山部が２ｍｍ以上連続する発生比率が、全測定長１８
０ｍｍに対して、図２では７．５％、図３では４．２％
であり、この時には鋳片に微小割れが発生している。図
２、図３において、丸で囲った部位は波形不良部に該当
する箇所を示している。一方、図４においては、前記台
地状部の発生比率が１．１％であり鋳片微小割れの発生
は殆ど観察されなかった。なお、数％の不良率を測定す
るためには、測定長は少なくとも５０ｍｍ以上は必要で
あり、測定長１００ｍｍ以上で測定することが好まし
い。
【００１３】前述したような本発明による冷却ドラムを
用い、鋳造は溶鋼に可溶な非酸化性雰囲気下または、溶
鋼に可溶な非酸化性ガスと溶鋼に可溶な非酸化性ガスの
混合雰囲気下で鋳造し、鋳片に本発明による冷却ドラム
のディンプルを転写させることにより実施され、溶鋼の
凝固開始点を微細分散させるとにより冷却時の鋳片の微
小割れを確実に防止できる。
用い、鋳造は溶鋼に可溶な非酸化性雰囲気下または、溶
鋼に可溶な非酸化性ガスと溶鋼に可溶な非酸化性ガスの
混合雰囲気下で鋳造し、鋳片に本発明による冷却ドラム
のディンプルを転写させることにより実施され、溶鋼の
凝固開始点を微細分散させるとにより冷却時の鋳片の微
小割れを確実に防止できる。
【００１４】
【実施例】次に、実施例について説明する。本発明にお
いては、前述したような冷却ドラムを用い、鋳造は溶鋼
に可溶な非酸化性雰囲気下または、溶鋼に可溶な非酸化
性ガスと溶鋼に可溶な非酸化性ガスの混合雰囲気下で鋳
造し、鋳片に本発明による冷却ドラムのディンプルを転
写させることにより実施した。
いては、前述したような冷却ドラムを用い、鋳造は溶鋼
に可溶な非酸化性雰囲気下または、溶鋼に可溶な非酸化
性ガスと溶鋼に可溶な非酸化性ガスの混合雰囲気下で鋳
造し、鋳片に本発明による冷却ドラムのディンプルを転
写させることにより実施した。
【００１５】表１に示すように、直径：１０００ｍｍφ
のＣｕ製冷却ドラム周面にベースディンプルとして、直
径１．５〜２．５ｍｍのサイズのブラスト球をショット
ブラスト法により平均深さ：３０〜２５０μｍ、平均直
径：１．５〜３．０μｍの範囲内で様々に変化したディ
ンプルを形成し、波形不良率、割れ発生量を測定した。
その結果を表１に併せて示した。表１において、実施例
Ｎｏ．３、４、８は本発明例で、残るＮｏ．１、Ｎｏ．
２、Ｎｏ．５〜７、Ｎｏ．９、Ｎｏ．１０は何れも比較
例である。本発明例Ｎｏ．３、４、８においては鋳片割
れが皆無であったのに対し、比較例であるＮｏ．１、Ｎ
ｏ．２の例では波形不良率が７．５％、４．２％と何れ
も悪く、そのために割れ発生量として、０．５ｍｍ／ｍ
2 、０．２ｍｍ／ｍ2 の鋳片割れが発生した。比較例の
Ｎｏ．５、Ｎｏ．７の例では、波形不良率が４．２％、
４．５％と何れも悪く、そのために割れ発生量として、
１７．０ｍｍ／ｍ2 、０．３ｍｍ／ｍ2 の鋳片割れが発
生した。特に、Ｎｏ．５の場合にはベースディンプルが
浅すぎ、緩冷却効果が不足したものである。また、比較
例のＮｏ．６の例では波形不良率が１．１％と低いにも
かかわらず割れ発生量が１５．０ｍｍ／ｍ2 と高い値を
しめしたのもＮｏ．５と同様にベースディンプルが浅す
ぎ、緩冷却効果が不足したものである。比較例Ｎｏ．
９、Ｎｏ．１０の例では、波形不良率が４．５％、２．
２％で割れ発生量は５．０ｍｍ／ｍ2 、３．０ｍｍ／ｍ
2 の鋳片割れが発生した。この理由は、場合にはベース
ディンプルが深すぎ、ディンプル単位の冷却むらに起因
する割れが発生したものである。
のＣｕ製冷却ドラム周面にベースディンプルとして、直
径１．５〜２．５ｍｍのサイズのブラスト球をショット
ブラスト法により平均深さ：３０〜２５０μｍ、平均直
径：１．５〜３．０μｍの範囲内で様々に変化したディ
ンプルを形成し、波形不良率、割れ発生量を測定した。
その結果を表１に併せて示した。表１において、実施例
Ｎｏ．３、４、８は本発明例で、残るＮｏ．１、Ｎｏ．
２、Ｎｏ．５〜７、Ｎｏ．９、Ｎｏ．１０は何れも比較
例である。本発明例Ｎｏ．３、４、８においては鋳片割
れが皆無であったのに対し、比較例であるＮｏ．１、Ｎ
ｏ．２の例では波形不良率が７．５％、４．２％と何れ
も悪く、そのために割れ発生量として、０．５ｍｍ／ｍ
2 、０．２ｍｍ／ｍ2 の鋳片割れが発生した。比較例の
Ｎｏ．５、Ｎｏ．７の例では、波形不良率が４．２％、
４．５％と何れも悪く、そのために割れ発生量として、
１７．０ｍｍ／ｍ2 、０．３ｍｍ／ｍ2 の鋳片割れが発
生した。特に、Ｎｏ．５の場合にはベースディンプルが
浅すぎ、緩冷却効果が不足したものである。また、比較
例のＮｏ．６の例では波形不良率が１．１％と低いにも
かかわらず割れ発生量が１５．０ｍｍ／ｍ2 と高い値を
しめしたのもＮｏ．５と同様にベースディンプルが浅す
ぎ、緩冷却効果が不足したものである。比較例Ｎｏ．
９、Ｎｏ．１０の例では、波形不良率が４．５％、２．
２％で割れ発生量は５．０ｍｍ／ｍ2 、３．０ｍｍ／ｍ
2 の鋳片割れが発生した。この理由は、場合にはベース
ディンプルが深すぎ、ディンプル単位の冷却むらに起因
する割れが発生したものである。
【００１６】
【表１】
【００１７】
【発明の効果】以上説明したように、本発明は、双ドラ
ム式連続鋳造装置用冷却ドラムの周面に従来のサイズを
有する凹凸状のディンプルを形成の際に、台地状部の発
生比率を極力低減させることで均一冷却が可能になり、
鋳片表面の微小割れ、亀裂発生を防止して、表面品質の
良好な薄鋳片を安定して鋳造するための双ドラム式連続
鋳造用冷却ドラムを提供することが可能になる。
ム式連続鋳造装置用冷却ドラムの周面に従来のサイズを
有する凹凸状のディンプルを形成の際に、台地状部の発
生比率を極力低減させることで均一冷却が可能になり、
鋳片表面の微小割れ、亀裂発生を防止して、表面品質の
良好な薄鋳片を安定して鋳造するための双ドラム式連続
鋳造用冷却ドラムを提供することが可能になる。
【図１】本発明を実施するための双ドラム式連続鋳造装
置を示す一部断面側面図である。
置を示す一部断面側面図である。
【図２】従来の冷却ドラムの周面のディンプルを二次元
粗度計で測定した結果を示す図で、台地状部の発生比
率：７．５％の結果の一部を示す図である。
粗度計で測定した結果を示す図で、台地状部の発生比
率：７．５％の結果の一部を示す図である。
【図３】従来の冷却ドラムの周面のディンプルを二次元
粗度計で測定した結果を示す図で、台地状部の発生比
率：４．２％の結果の一部を示す図である。
粗度計で測定した結果を示す図で、台地状部の発生比
率：４．２％の結果の一部を示す図である。
【図４】本発明による冷却ドラムの周面のディンプルを
二次元粗度計で測定した結果を示す図で、台地状部の発
生比率：１．１％の結果の一部を示す図である。
二次元粗度計で測定した結果を示す図で、台地状部の発
生比率：１．１％の結果の一部を示す図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 伊豆 忠浩 山口県光市大字島田3434番地 新日本製鐵 株式会社光製鐵所内 (72)発明者 中山 満 山口県光市大字島田3434番地 新日本製鐵 株式会社光製鐵所構内濱田重工株式会社光 支店内 Ｆターム(参考） 4E004 DA13 QA01 SB07
Claims (4)
- 【請求項１】 双ドラム式連続鋳造装置用冷却ドラムの
周面に形成された凹凸状のディンプルで、かつ２０μｍ
以下の凹凸が１ｍｍ以上続く領域を３％以下としたディ
ンプルを有することを特徴とする双ドラム式連続鋳造装
置用冷却ドラム。 - 【請求項２】 前記ディンプルがショットブラスト法に
より形成されることを特徴とする請求項１記載の双ドラ
ム式連続鋳造装置用冷却ドラム。 - 【請求項３】 双ドラム式連続鋳造装置用冷却ドラムの
周面に形成された平均直径：１．０〜４．０ｍｍ、平均
深さ：４０〜１７０μｍの凹凸状のディンプルで、かつ
２０μｍ以下の凹凸が１ｍｍ以上続く領域を３％以下と
したディンプルを有することを特徴とする双ドラム式連
続鋳造装置用冷却ドラム。 - 【請求項４】 請求項１〜３の何れか項に記載の冷却ド
ラムを用い、溶鋼に可溶な非酸化性ガス雰囲気中、また
は溶鋼に可溶な非酸化性ガスと溶鋼に非可溶な非酸化性
ガスの混合ガス雰囲気中で鋳造することを特徴とする双
ドラム式連続鋳造方法。
Priority Applications (23)
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|---|---|---|---|
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| DE60140321T DE60140321D1 (de) | 2000-05-12 | 2001-05-11 | Gekühlte giesswalze zum kontinuierlichen stranggiessen von dünnen produkten |
| EP05006813A EP1595622A1 (en) | 2000-05-12 | 2001-05-11 | A method of processing a cooling drum for metal cast strip by continuous casting and an apparatus therefor |
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| KR1020057016119A KR100668126B1 (ko) | 2000-05-12 | 2001-05-11 | 박육 주편 연속 주조용 냉각 드럼의 가공 장치 |
| AU56712/01A AU777752B2 (en) | 2000-05-12 | 2001-05-11 | Cooling drum for continuously casting thin cast piece and fabricating method and device therefor and thin cast piece and continuous casting method therefor |
| KR1020027000450A KR100668123B1 (ko) | 2000-05-12 | 2001-05-11 | 박육 주편 연속 주조용 냉각 드럼과 그 가공 방법 및 장치및 박육 주편과 그 연속 주조 방법 |
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| ES05006812T ES2291995T5 (es) | 2000-05-12 | 2001-05-11 | Un tambor de enfriamiento para colada continua de plancha delgada y un método de colada continua con el mismo |
| EP01930090A EP1281458B1 (en) | 2000-05-12 | 2001-05-11 | Cooling drum for continuously casting thin cast piece and continuous casting method therefor |
| EP05006812A EP1602424B2 (en) | 2000-05-12 | 2001-05-11 | A cooling drum for thin slab continuous casting and continuous casting method thereof |
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| EP05006814A EP1582279A1 (en) | 2000-05-12 | 2001-05-11 | A continuous cast thin slab |
| CA002377876A CA2377876C (en) | 2000-05-12 | 2001-05-11 | Cooling drum for thin slab continuous casting, processing method and apparatus thereof, and thin slab and continuous casting method thereof |
| US11/044,561 US7159641B2 (en) | 2000-05-12 | 2005-01-26 | Cooling drum for thin slab continuous casting, processing method and apparatus thereof, and thin slab and continuous casting method thereof |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000175850A JP2001353559A (ja) | 2000-06-12 | 2000-06-12 | 双ドラム式連続鋳造装置用冷却ドラムおよび連続鋳造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001353559A true JP2001353559A (ja) | 2001-12-25 |
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ID=18677659
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000175850A Pending JP2001353559A (ja) | 2000-05-12 | 2000-06-12 | 双ドラム式連続鋳造装置用冷却ドラムおよび連続鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001353559A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8122937B2 (en) | 2007-10-12 | 2012-02-28 | Nucor Corporation | Method of forming textured casting rolls with diamond engraving |
-
2000
- 2000-06-12 JP JP2000175850A patent/JP2001353559A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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