JP2001300641A - 筒体端部のフランジ成形方法およびその装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 筒体の両端部にフランジを成形するに際し、
両端部のフランジを同時に成形でき、かつ低コスト化、
段替時間や手間の低減化、型保有スペースの不要化を図
る。 【解決手段】 大径部４０と中径部４１と小径部４４を
同軸にして形成した駆動ローラ４を、一対同軸上で対向
配置する。加工される筒体Ｗの両端開口部内に前記両駆
動ローラ４の中径部４１と小径部４４を挿入して筒体Ｗ
の両端面を両駆動ローラ４の大径部側壁面ａに接触させ
る。次で、前記両駆動ローラ４の小径部４４の外周面に
対して筒体Ｗを介して受けローラ２８を圧着して筒体Ｗ
に周方向に局部的なフランジＦを形成する。次で、前記
の圧着状態を保持して両駆動ローラ４を連携駆動して筒
体Ｗを回転させ、両駆動ローラ４と両受けローラ２８に
て筒体Ｗの両端部を順次折り曲げて全周フランジを成形
する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、筒体端部のフラン
ジ成形方法およびその装置に関するもので、より詳しく
は、自動車におけるマフラ（消音器）の外筒などのよう
な筒体の両端部全周にフランジを成形する方法および装
置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、内燃機関におけるマフラの外筒な
どのような筒体の両端部に、外側に折曲するフランジを
成形する方法として、図９に示すように、筒体１０１を
専用掴み型１０２で掴み保持し、筒体１０１の両端開口
部に一対の成形型１０３，１０４を両側から押し込ん
で、この一対の成形型１０３，１０４により筒体１０１
の両端部を外側へ折曲してフランジを成形するものがあ
る。これを第１の従来の技術とする。

【０００３】また、図１０に示すように、皿状受け部材
２０１上に加工する筒体２０２を、その軸芯を上下方向
に向けて載置（縦置き）し、その筒体２０２の上端側の
開口部を、駆動ローラ２０３とこれに対峙する巻き締め
ローラ２０４とによってカーリング加工（巻き締め）す
るカーリングマシンが例えば実開平４−４３０号公報に
開示されている。これを第２の従来の技術とする。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】前記第１の従来の技術
においては、その成形型１０３，１０４の型形状は、筒
体１０１の開口端部の横断面形状に合致した形状にする
必要があるため、マフラ等のような頻繁な品種切り替え
を行うものにおいては、前記の成形型１０３，１０４を
品種に応じた数だけ用意しなければならず、型費が嵩む
問題がある上に、頻繁な型交換作業を必要とし、生産効
率を悪化させる問題もある。更に、その成形型１０３，
１０４が一組必要であることから、品種切り替えのため
の段取替え（型交換）時にはこの一組の成形型の交換作
業が必要で一層生産効率の悪化を招く問題がある。

【０００５】また、その成形型１０３，１０４を強く押
し込むと筒体１０１の両端部での座屈変形が発生し、ま
た筒体１０１が硬材の場合には適用が困難な問題があ
る。

【０００６】また、前記第２の従来の技術は、型を使用
することなく（型レスで）筒体２０２にカール部を形成
するものであるが、仮にその両ローラ２０３，２０４を
フランジ成形用ローラ（例えは特公平８−２９３６０号
公報に記載のローラ）に変更してフランジ成形を行うよ
うにしても、筒体が縦置きであることから筒体の両端を
同時に（一度に）加工することはできず、生産の効率化
はそれほど望めない。

【０００７】そのため、型レスで筒体の両端部に同時に
フランジを形成でき、前者の諸問題を解決できるフラン
ジ成形方法およびその装置が求められていた。

【０００８】

【課題を解決するための手段】前記の課題を解決するた
めに、請求項１記載の第１の発明は、大径部と中径部と
小径部を同軸にして形成した駆動ローラを、一対同軸上
で対向配置し、加工される筒体の両端開口部内に前記両
駆動ローラの中径部と小径部を挿入して筒体の両端面を
両駆動ローラの大径部側壁面に接触させ、次で、前記両
駆動ローラの小径部の外周面に対して筒体を介して受け
ローラを圧着して筒体に局部的なフランジを形成し、次
で、前記の圧着状態を保持して両駆動ローラを連携駆動
して筒体を回転させ、両駆動ローラと両受けローラにて
筒体の両端部を順次折り曲げて全周フランジを成形する
ことを特徴とする筒体端部のフランジ成形方法である。

【０００９】本発明においては、両受けローラを上昇さ
せて筒体の両端部を押圧すると、その筒体の両端部は両
駆動ローラの中径部に当って外側へ局部的に折曲され、
局部的なフランジが成形される。次で両駆動ローラを回
転駆動すると、筒体が回転されると同時に両駆動ローラ
の中径部によって、筒体の両端部が、前記局部的に折曲
された部分から順次外側へ折曲され、全周にわたってフ
ランジが折曲形成される。

【００１０】請求項２記載の第２の発明は、前記第１の
発明において、前記中径部の外周面を斜面に形成して、
この斜面により筒体の両端部の折り曲げが行われるよう
にした筒体端部のフランジ成形方法である。

【００１１】本発明においては、筒体の端部が中径部の
外周面に当って折曲される際に、その斜面によって円滑
に折り曲げられる。

【００１２】請求項３記載の第３の発明は、前記第１又
は第２の発明において、前記のフランジ成形中に、前記
両受けローラの筒体への圧着力を随時、瞬間的に緩和さ
せるようにした筒体端部のフランジ成形方法である。

【００１３】本発明においては、瞬間的な抜荷重によっ
て、筒体の斜め姿勢や横ずれなどが駆動ローラの大径部
側壁によって瞬時に修正され、姿勢変化や横ずれによる
不具合を防止できる。したがって、この抜荷重を随時に
行うことにより、全周において確実なフランジ成形が可
能になる。

【００１４】請求項４記載の第４の発明は、前記第１〜
第３のいずれかの発明において、前記両受けローラとは
別に前記両駆動ローラの小径部の外周面に対して筒体を
介して圧着するフランジャを設け、該フランジャを圧着
操作して筒体に局部的なフランジを成形した後に、該フ
ランジャを退避させて前記の受けローラによるフランジ
加工を行うようにした筒体端部のフランジ成形方法であ
る。

【００１５】本発明においては、例えば筒体に、前記の
受けローラではフランジ加工が困難なロックシーム部を
有する場合に、このロックシーム部をフランジャでフラ
ンジ加工した後に、他の一般部を前記の受けローラでフ
ランジ加工する。

【００１６】請求項５記載の第５の発明は、大径部と中
径部と小径部を同軸にして形成した駆動ローラを、一
対、略水平の軸上において小径部側を相互に対向させて
配置するとともに該両駆動ローラの回転駆動手段を設
け、更に、前記両駆動ローラを、その対向間隔を変更で
きるように備えるとともにその変更する駆動手段を設
け、更に、前記両駆動ローラの小径部の下側には夫々受
けローラを、小径部の外周面に対峙して配置するととも
にその昇降駆動手段を設けたことを特徴とする筒体端部
のフランジ成形装置である。

【００１７】本発明の装置においては、前記第１の発明
の方法を達成することができる。

【００１８】請求項６記載の第６の発明は、前記第５の
発明において、前記両駆動ローラの中径部の外周面を傾
斜面に形成した筒体端部のフランジ成形装置である。

【００１９】本発明の装置においては、前記第２の発明
の方法を達成できる。

【００２０】請求項７記載の第７の発明は、前記第５又
は第６の発明において、前記両駆動ローラの下側に支持
体を配置して該支持体に前記受けローラと、該受けロー
ラとは別のフランジャを備え、該支持体を移動してこれ
に備えた前記受けローラとフランジャを選択して前記両
駆動ローラの小径部の下側に対峙できるようにするとと
もにその駆動手段を設け、更に、前記支持体を昇降する
昇降駆動手段を設けた筒体端部のフランジ成形装置であ
る。

【００２１】本発明の装置においては、前記第４の発明
の方法を達成することができる。

【００２２】

【発明の実施の形態】図１乃至図８に示す実施例に基い
て本発明の実施の形態について説明する。

【００２３】図１は装置の概略図、図２は実機の正断面
図で受けローラ部での断面を示し、その矢印Ｘ方向を左
右方向とし、Ｚ方向を上下方向とする。図３は図２の側
断面図で、その矢印Ｙ方向を前後方向とし、その左側を
前方とする。

【００２４】図２及び図３において、１は床上に固定さ
れた基枠で、左右方向の一方である図２の右側の上部に
は固定テーブル２が固設されている。該固定テーブル２
には軸受体３が立設され、その上部に一方の駆動ローラ
４の回転軸５が水平に支承されている。該回転軸５には
チエンホイール６が固着されている。

【００２５】前記基枠１には駆動軸７が設けられ、該駆
動軸７に設けたチエンホイール８と前記回転軸５のチエ
ンホイール６間にチエン９が架設され、モータからなる
回転駆動手段１０により、チエンホイール１１、チエン
１２、チエンホイール１３、駆動軸７、チエンホイール
８、チエン９、チエンホイール６を介して回転軸５を回
転して前記駆動ローラ４を所定方向へ回転駆動するよう
になっている。

【００２６】また、基枠１の上部にはレール１４が左右
方向であるＸ方向に水平に配置されており、該レール１
４上には、前記固定テーブル２の反対側、すなわち図１
において左側に位置して第１のスライドテーブル１５が
移動可能に備えられており、図示しない左右方向駆動手
段によりレール１４上を左右方向であるＸ方向へ移動す
るようになっている。該第１のスライドテーブル１５上
には軸受体１６が立設され、その上部に他方の駆動ロー
ラ１７の回転軸１８が水平に支承されている。該他方の
回転軸１８の軸芯は前記一方の回転軸５の軸芯と同一線
上に配置され、一方の駆動ローラ４と他方の駆動ローラ
１７が相互に対向している。そして、第１のスライドテ
ーブル１５がレール１４上を左右方向へ移動することに
より、他方の駆動ローラ１７が一方の駆動ローラ４に対
し、同芯を保持して接近移動したり離間移動するように
なっている。

【００２７】前記駆動軸７には、該駆動軸７の軸方向に
対しては移動するが回転方向には一体回転するように備
えた回転体１９が備えられているとともに該回転体１９
にチエンホイール２０が固着されている。そして、該チ
エンホイール２０と前記他方の駆動ローラ１７の回転軸
１８に固設したチエンホイール２１間にチエン２２が架
設され、駆動軸７の回転により他方の駆動ローラ１７が
回転駆動されるようになっている。したがって、両駆動
ローラ４，１７は１本の回転軸５から連携駆動される。
また、前記の回転体１９によって他方の駆動ローラ１７
は左右方向のどの位置に移動しても回転駆動される。

【００２８】前記固定テーブル２には一方の第２のスラ
イドテーブル２３が案内軸２４により昇降（Ｚ方向）可
能に備えられているとともにシリンダからなる一方の昇
降駆動手段２５により昇降移動するようになっている。
該一方の第２のスライドテーブル２３は前後方向（Ｙ方
向）に配置されている。

【００２９】該一方の第２のスライドテーブル２３には
一方の支持体２６が前後方向（Ｙ方向）に移動可能に備
えられており、該一方の支持体２６がシリンダからなる
前後方向駆動手段２７により前後方向に移動するように
なっている。該一方の支持体２６には後方に位置して一
方の受けローラ２８が回転可能に備えられ、前方に位置
して一方のフランジャ２９が備えられている。

【００３０】前記第１のスライドテーブル１５には他方
の第２のスライドテーブル３０が、前記一方の第２のス
ライドテーブル２３と同様に、案内軸３１により昇降
（Ｚ方向）可能に備えられているとともにシリンダから
なる他方の昇降駆動手段３２により昇降するようになっ
ている。該他方の第２のスライドテーブル３０も前後方
向（Ｙ方向）に配置されている。

【００３１】該他方の第２のスライドテーブル３０には
他方の支持体３３が前後方向（Ｙ方向）に移動可能に備
えられており、該他方の支持体３３が前記前後方向駆動
手段２７と同様の前後方向駆動手段（図示せず）により
前後方向に移動するようになっている。該他方の支持体
３３には前記一方の支持体２６側と同様に後方に位置し
て他方の受けローラ３４が回転可能に備えられ、前方に
位置して他方のフランジャ３５が備えられている。

【００３２】前記他方の受けローラ３４と他方のフラン
ジャ３５は、他方の支持体３３を介して第１のスライド
テーブル１５に備えられているため、前記他方の駆動ロ
ーラ１７とともに左右方向（Ｘ方向）へ一体的に移動す
るようになっている。更に、該左右方向（Ｘ方向）の移
動量は数値制御され、例えば図１のＡ寸法（加工できる
筒体の最大長）からＢ寸法（加工できる筒体の最短長）
まで数値入力のみで対応して段替動作が行えるととも
に、加工する筒体を両駆動ローラ４と１７間で挟み込む
動作が行えるようになっている。更に、加工される筒体
の軸方向長を検知する機能を備え、筒体の軸方向長を検
知して両駆動ローラ４と１７との間隔を、筒体を挟む間
隔に自動制御するようになっている。

【００３３】更に、前記一方の支持体２６の前後方向駆
動手段２７と他方の支持体３３の前後方向駆動手段（図
示せず）は同期して作動し、一方の受けローラ２８が一
方の駆動ローラ４の下側に対峙すると他方の受けローラ
３４が他方の駆動ローラ１７の下側に対峙し、また一方
のフランジャ２９が一方の駆動ローラ４の下側に対峙す
ると他方のフランジャ３５が他方の駆動ローラ１７の下
側に対峙するようになっている。

【００３４】次に、前記一方の駆動ローラ４と一方の受
けローラ２８の構造及びこれらの関係を図６及び図７に
より詳述する。

【００３５】なお、前記他方の駆動ローラ１７と他方の
受けローラ３４の構造及びこれらの関係は、一方の駆動
ローラ４と一方の受けローラ２８の構造及び関係と同様
であるためその説明は省略する。

【００３６】一方の駆動ローラ４は図６及び図７に示す
ように大径部４０を有し、該大径部４０の側壁面ａが加
工される筒体（ワーク）Ｗの開口側端面の接触面になっ
ている。更に側壁面ａ側には所定の厚みｄを有して中径
部４１が突出形成され、その外周面は円弧状の斜面４２
に形成されている。この中径部４１の厚みｄの寸法が加
工される筒体Ｗの端部に折曲形成されるフランジＦの略
折曲量となるもので、フランジＦの折曲量に応じてこの
ｄ寸法が所望に設定される。更に、その中径部４１の側
壁面ｂには小径部４４が突出形成され、その外周面４４
ａは回転軸５の軸芯と平行する略水平に形成されてい
る。なお、大径部４０、中径部４１、小径部４４は同軸
に形成されている。

【００３７】一方の受けローラ２８は一方の支持体２６
に回転軸４５により回転可能に支持され、その外周面２
８ａは回転軸４５の軸芯と平行する略水平面に形成され
ている。更に、該一方の受けローラ２８は、一方の支持
体２６を図３に示すように前進させると、一方の駆動ロ
ーラ４の小径部４４の下側に対峙するようになってお
り、かつ、該一方の受けローラ２８の外側面２８ｂと一
方の駆動ローラ４における中径部４１の側壁面ｂとの間
に、加工される筒体Ｗの板厚分の隙間Ｇが形成されるよ
うになっている。

【００３８】更に、前記一方の支持体２６には、前記一
方の受けローラ２８の内側に位置して保持手段４６が固
設されている。該保持手段４６は、図６に示すように屈
曲されて上下方向に弾性を有する板状体で形成され、常
時は、その保持手段４６の上面が一方の受けローラ２８
及び前記一方のフランジャ２９の上面より上方へ突出し
ている。

【００３９】前記一方のフランジャ２９は前記一方の支
持体２６を後退させることにより前記一方の駆動ローラ
４における小径部４４の下側に対峙するようになってお
り、かつ、該一方のフランジャ２９の外面２９ａと一方
の駆動ローラ４における中径部４１の側壁面ｂとの間に
加工される筒体Ｗのロックシーム部の厚み分の隙間が形
成されるようになっている。このような関係は他方のフ
ランジャ３５と他方の駆動ローラ１７との関係において
も同様である。

【００４０】次に、本実施例によるフランジの成形工程
について説明するなお、本実施例は、図８に示すよう
な、１枚の金属平板を円筒状に巻いてその巻き方向両端
をかしめ連結し、軸方向にロックシーム部５０を有し、
軸方向長をＡとした筒体Ｗにフランジを成形する場合の
例である。

【００４１】先ず、加工前の初期状態では両前後方向駆
動手段２７によって両支持体２６，３３を図４及び図５
に示すように後退させて両フランジャ２９，３５及び保
持手段４６を両駆動ローラ４，１７の下側、詳しくは小
径部４４の下側に対峙させる。更に、昇降駆動手段２
５，３２によりスライドテーブル２３，３０を下降させ
て両フランジャ２９，３５及び保持手段４６を下降させ
て待ち受け位置におく。なお、この下降時における両保
持手段４６の上面位置は、これに後述のように筒体Ｗを
載置した場合に、その筒体Ｗの両端が、駆動ローラ４，
１７における大径部４０の側壁面ａに対向する位置（高
さ）とする。

【００４２】また、他方の駆動ローラ１７及びフランジ
ャ３５を図４の位置より更に左方へ所定量α移動させ、
両駆動ローラ４，１７間を、これに筒体Ｗが通過できる
寸法（Ａ＋α）にする。

【００４３】次で、筒体Ｗを、そのロックシーム部５０
を下側にして両駆動ローラ４，１７間に通し、その筒体
Ｗの両端部を両保持手段４６上に載置する。なお、この
両保持手段４６を設けることなく、筒体Ｗをフランジャ
２９，３５に直接載置してもよいが、このようにフラン
ジャ２９，３５に直接載置すると、加工開始時に筒体Ｗ
がこれらによって大きく動かされるので加工精度上好ま
しくない。そのため、前記のように保持手段４６を設け
ることが望ましい。

【００４４】次に、第１のスライドテーブル１５を図４
において右方へ前記α量だけ移動して両駆動ローラ４，
１７における大径部４０の側壁面ａ相互の間隔を筒体Ｗ
の軸方向長Ａにする。これにより、図１に示すように筒
体Ｗは、その開口側両端面Ｗ ₁ ，Ｗ₁ が両駆動ローラ
４，１７の側壁面ａ，ａ間に接触して挟持された状態で
かつ両駆動ローラ４，１７の小径部４４と中径部４１が
筒体Ｗの内側に挿入配置される。

【００４５】このとき、制御装置等でこの間隔をモニタ
ーして、予め定めた間隔と異なっている場合には、異常
を判断して機械を停止したり警告音を発するようにして
おくとよい。

【００４６】次で、昇降駆動手段２５，３２を同期して
上昇作動して両スライドテーブル２３，３０を上昇さ
せ、両フランジャ２９，３５を上昇させる。この両フラ
ンジャ２９，３５の上昇により、両駆動ローラ４，１７
の中径部４１の厚みｄ分だけ、ロックシーム部５０の両
端が局部的に折曲し、局部的なフランジ部が形成され
る。

【００４７】このようにフランジャ２９，３５によりロ
ックシーム部５０のフランジを成形するのは、ロックシ
ーム部５０の断面形状が、筒体Ｗの一般部と比較して外
側にコブ状に盛り上がっており、前記受けローラ２８，
３４によるフランジ加工が困難であるため、受けローラ
２８，３４とは別にロックシーム部５０の横断面形状に
沿った形状に形成したフランジャ２９，３５を使用して
一般部とは別に加工するようにしたものである。

【００４８】次に、前記のロックシーム部５０のフラン
ジを成形した後、両駆動ローラ４，１７が少しだけ一方
向へ瞬間に回転し、筒体Ｗを少量回転させる。これによ
って、筒体Ｗのロックシーム部５０が最下部位置から一
方向に少し（２〜３ｃｍ）移動する。また、同時に昇降
駆動手段２５，３２の下降作動により両フランジャ２
９，３５は支持体２６，３３とともに速やかに下降し前
記の待ち受け位置に戻る。

【００４９】次に筒体Ｗのロックシーム部５０以外の一
般部のフランジ成形工程に移る。

【００５０】先ず、前後方向駆動手段２７により両支持
体２６，３３を図３に示すように前方へ移動させ、図１
に示すように両受けローラ２８，３４を両駆動ローラ
４，１７の下側、詳しくは小径部４４の下側に対峙させ
る。

【００５１】次で両昇降駆動手段２５，３２を上昇作動
して両受けローラ２８，３４を同期して上昇させ、筒体
Ｗの両端部を両駆動ローラ４，１７の小径部４４の外周
面４４ａに圧接させる。この上昇により、両駆動ローラ
４，１７における大径部４０の側壁面ａ，ａ間で挟持さ
れている筒体Ｗの両端部が、図６に示すように両受けロ
ーラ２８，３４によって該両受けローラ２８，３４の部
分において局部的に折曲され、周方向に局部的なフラン
ジＦが成形される。このとき、フランジＦの高さは中径
部４１の厚さｄに依存される。また、中径部４１の外周
面が斜面４２に形成されているため、フランジＦの折曲
形成が円滑に行われる。

【００５２】このような局部的なフランジの成形後に、
回転駆動手段１０を起動して両駆動ローラ４，１７を一
方向へ同期（連携）して回転駆動させる。これにより、
筒体Ｗは、その両端部が駆動ローラ４，１７の小径部４
４と受けローラ２８，３４に圧着された状態で回転さ
れ、両駆動ローラ４，１７と受けローラ２８，３４にて
筒体Ｗの両端部が順次図６に示すように折曲されて、全
周にフランジＦが成形される。

【００５３】このフランジ成形時において、筒体Ｗの剛
性不足、精度不足、駆動ローラや受けローラと筒体Ｗと
の滑り、筒体Ｗのセットミス等の要因により筒体Ｗは側
壁面ａを乗り越える状態で斜め姿勢や横ずれを起こすこ
とがある。また、乗り越えを防止するために、側壁面ａ
を大きくしても筒体Ｗの端面と側壁面ａの摩擦力により
筒体Ｗが潰れ変形するおそれがあることが実験により判
明した。

【００５４】そこで、これらの問題を解決するために、
フランジ成形中に、受けローラ２８，３４の筒体Ｗへの
圧着力（荷重）を随時或いは周期的（１〜２Ｈｚ）に、
かつ瞬間的に緩和させる（抜く）ようにした。このよう
な瞬間的な抜荷重は両昇降駆動手段２５，３２を下降作
動して行うもので、この抜荷重によって筒体Ｗの斜め姿
勢や横ずれなどが大径部内面によって瞬時に修正される
ので、姿勢変化や横ずれによる不具合を防止できる。こ
の抜荷重を全周において随時若しくは周期的に繰り返せ
ば、全周に確実なフランジ成形が可能になる。このよう
にすると自動運転において効果的である。また、この抜
荷重の時期は制御プログラムで容易に設定することがで
きる。

【００５５】そして、筒体Ｗの全周にフランジ成形が終
了したら、すなわち周方向におけるロックシーム部５０
の一側から他側までの間の一般部を駆動ローラ４，１７
と受けローラ２８，３４でフランジ成形したら、両駆動
ローラ４，１７の回転駆動を停止するとともに両受けロ
ーラ２８，３４を前記の待ち受け位置まで下降させ、更
に第１のスライドテーブル１５を前記のＡ＋αの位置ま
で退避させる。

【００５６】このとき、全周フランジ成形の終了を判断
するには、タイマーやプログラムにて一定時間や回転量
で判断してもよいし、タッチセンサーなどでロックシー
ム部５０などの特定部位を検知して終了を判断してもよ
い。特に、前記両保持手段４６の少なくとも１つをフラ
ンジ形成部に配置してこれにフランジが形成されたか否
かを検知するセンサー機能を持たせると効果的である。

【００５７】そして、保持手段４６上に載置された筒体
Ｗを取り出して作業が完了する。なお、保持手段４６を
フランジ形成センサーに特化して、保持手段は別途フラ
ンジャ２９および３５等に設けてもよく、設置位置やそ
の形状は任意である。

【００５８】なお、加工する筒体Ｗは、中身がない単な
る筒状のものに限らず、例えば自動車の消音器における
外筒において、セパレータやインナパイプなどのマフラ
構造物を予め内蔵した筒体でもよい。

【００５９】そして、前記のようにフランジ加工された
筒体は、例えばその両端部に端板を配し、該端板外縁と
前記のフランジとがカーリング加工されて一体化され
る。

【００６０】また、駆動ローラ４，１７は、加工される
筒体Ｗの直径よりもかなり小径でよく、かつ筒体Ｗの両
端部開口部より挿入し、これと受けローラ２８，３４で
筒体Ｗの両端部を挟持する構造であるため、１種類の駆
動ローラ４，１７と１種類の受けローラ２８，３４で図
７に示すような種々な横断面形状の筒体Ｗ₂ ，Ｗ₃ ，Ｗ
₄ に対応可能である。したがって、従来の成形型による
場合のように種々の成形型を用意する必要がなく、かつ
型交換作業の必要もない。

【００６１】なお、本発明は前記のような自動車の消音
器の外筒としての筒体のみならず、その他触媒コンバー
タの外筒など自動車用のガス処理装置の筒体にフランジ
を成形する場合でも起用でき、更に、その他の筒体にフ
ランジを成形する場合に適用できるものである。

【００６２】更に、前記実施例は、ロックシーム部５０
を有する筒体Ｗにフランジを成形するために、フランジ
ャ２９，３５を設けたが、ロックシーム部５０を有しな
い筒体にフランジを成形する場合には、前記のフランジ
ャ２９，３５は不要で、両駆動ローラ４，１７と両受け
ローラ２８，３４のみでフランジ成形を行う。

【００６３】

【発明の効果】以上のようであるから、請求項１記載の
発明によれば、加工する筒体の横断面に応じた型を使用
することなく、種々な横断面の筒体に対応できる駆動ロ
ーラと受けローラとでフランジを成形できるため、前記
従来の成形型を使用するものの問題を解消し、低コス
ト、段替え時間や手間の低減、型保有スペースの不要化
などを図ることができる。更に、難加工材にも適用可能
である。

【００６４】更に、筒体の両端部のフランジ成形が同時
に行え、生産効率の向上を図ることができる。

【００６５】請求項２記載の発明によれば、更に、フラ
ンジ成形が円滑に行える。

【００６６】請求項３記載の発明によれば、更に、全周
でのフランジ成形がより確実に行える。

【００６７】請求項４記載の発明によれば、更に、受け
ローラではフランジ加工が困難なロックシーム部などを
有する筒体でも全周にわたって良好なフランジ加工が行
える。

【００６８】請求項５乃至７記載の発明によれば、前記
の効果を発揮できるフランジ成形装置を提供できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の装置の概略図。

【図２】本発明の装置の実施例を示す正断面図で、受け
ローラを駆動ローラの下側に対峙させた図３のＣ−Ｃ線
断面図。

【図３】図２における側断面図で、受けローラを駆動ロ
ーラの下側に対峙させた図。

【図４】本発明の装置の実施例を示す正断面図で、フラ
ンジャを駆動ローラの下側に対峙させた図５のＤ−Ｄ線
断面図。

【図５】図４における側断面図で、フランジャを駆動ロ
ーラの下側に対峙させた図。

【図６】図２における駆動ローラと受けローラによるフ
ランジ加工状態を示す拡大図。

【図７】図６における左側面図。

【図８】加工される筒体の例を示す斜視図。

【図９】従来の成形型によるフランジ加工機の概略図。

【図１０】従来のカーリングマシンを示す斜視図。

【符号の説明】

４，１7 駆動ローラ ２５，３２ 昇降駆動手段 ２６，３３ 支持体 ２７ 前後方向駆動手段 ２８，３４ 受けローラ ２９，３５ フランジャ ４０ 大径部 ４１ 中径部 ４２ 斜面 ４４ 小径部 Ｗ 筒体 Ｆ フランジ

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 大径部と中径部と小径部を同軸にして形
   成した駆動ローラを、一対同軸上で対向配置し、 加工される筒体の両端開口部内に前記両駆動ローラの中
   径部と小径部を挿入して筒体の両端面を両駆動ローラの
   大径部側壁面に接触させ、 次で、前記両駆動ローラの小径部の外周面に対して筒体
   を介して受けローラを圧着して筒体に局部的なフランジ
   を形成し、 次で、前記の圧着状態を保持して両駆動ローラを連携駆
   動して筒体を回転させ、両駆動ローラと両受けローラに
   て筒体の両端部を順次折り曲げて全周フランジを成形す
   ることを特徴とする筒体端部のフランジ成形方法。
2. 【請求項２】 前記中径部の外周面を斜面に形成して、
   この斜面により筒体の両端部の折り曲げが行われるよう
   にした請求項１記載の筒体端部のフランジ成形方法。
3. 【請求項３】 前記のフランジ成形中に、前記両受けロ
   ーラの筒体への圧着力を随時、瞬間的に緩和させるよう
   にした請求項１又は２記載の筒体端部のフランジ成形方
   法。
4. 【請求項４】 前記両受けローラとは別に前記両駆動ロ
   ーラの小径部の外周面に対して筒体を介して圧着するフ
   ランジャを設け、 該フランジャを圧着操作して筒体に局部的なフランジを
   成形した後に、該フランジャを退避させて前記の受けロ
   ーラによるフランジ加工を行うようにした請求項１〜３
   のいずれかに記載の筒体端部のフランジ成形方法。
5. 【請求項５】 大径部と中径部と小径部を同軸にして形
   成した駆動ローラを、一対、略水平の軸上において小径
   部側を相互に対向させて配置するとともに該両駆動ロー
   ラの回転駆動手段を設け、 更に、前記両駆動ローラを、その対向間隔を変更できる
   ように備えるとともにその変更する駆動手段を設け、 更に、前記両駆動ローラの小径部の下側には夫々受けロ
   ーラを、小径部の外周面に対峙して配置するとともにそ
   の昇降駆動手段を設けたことを特徴とする筒体端部のフ
   ランジ成形装置。
6. 【請求項６】 前記両駆動ローラの中径部の外周面を傾
   斜面に形成した請求項５記載の筒体端部のフランジ成形
   装置。
7. 【請求項７】 前記両駆動ローラの下側に支持体を配置
   して該支持体に前記受けローラと、該受けローラとは別
   のフランジャを備え、該支持体を移動してこれに備えた
   前記受けローラとフランジャを選択して前記両駆動ロー
   ラの小径部の下側に対峙できるようにするとともにその
   駆動手段を設け、更に、前記支持体を昇降する昇降駆動
   手段を設けた請求項５又は６記載の筒体端部のフランジ
   成形装置。