JP2001288614A - ポリアミド繊維の製造方法 - Google Patents
ポリアミド繊維の製造方法Info
- Publication number
- JP2001288614A JP2001288614A JP2000096585A JP2000096585A JP2001288614A JP 2001288614 A JP2001288614 A JP 2001288614A JP 2000096585 A JP2000096585 A JP 2000096585A JP 2000096585 A JP2000096585 A JP 2000096585A JP 2001288614 A JP2001288614 A JP 2001288614A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- yarn
- fiber
- polyamide fiber
- heat treatment
- godet roller
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Artificial Filaments (AREA)
- Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
Abstract
ペースで製造する方法であって、給油後の糸条が集束し
た状態で糸条ごと非接触の、例えば、輻射式熱処理など
で延伸することにより高強度な繊維を得ることができる
ポリアミド繊維の製造方法を提供する。 【解決手段】ポリアミドを紡糸冷却後、繊維糸条を集束
させつつ非接触で加熱延伸し、しかる後にゴデローラで
引き取ることを特徴とするポリアミド繊維の製造方法。
Description
造方法に関するものである。さらに詳細には、直接紡糸
延伸によるポリアミド繊維の製造方法における延伸工程
の改善に関するものである。
るポリアミド繊維の製造方法には、紡糸した糸条を一旦
巻き取り、次行程で延伸を行う二行程法と、紡糸後一旦
巻き取ることなく直ちにゴデローラ(以下、GD)の速度
差を利用するなどした機械的な延伸をする直接紡糸延伸
法や、高速で引き取ることにより延伸行程を省略した直
接紡糸法等の一工程法とがあり、近年ではこれらの一工
程法が衣料用、産業資材用を問わず多種の分野で採用さ
れている。
して、表面速度の異なるローラ上を通過させることによ
り糸条を延伸させる方法と、糸条に応力を付与した状態
で空気や水蒸気等の熱媒により糸条を加熱、軟化させ、
糸の応力により延伸させる方法が一般的に用いられてい
る。
た場合、以下に挙げるような様々な問題点が発生する。
とした場合、ローラ間で高倍率で延伸する必要がある。
この場合、ローラ表面と糸条とのスリップを防ぐために
は、長尺ネルソンローラを用いて複数回数ローラへ巻き
付けたり、ローラを大径化することで、糸条とローラ表
面との接触長を長くしたり、ローラを追加して延伸を多
段化することで倍率を各々の延伸ローラ間で分散し、延
伸張力を低下させている。しかし、これらのいずれの手
法を用いてもGDの長尺化、大径化、ローラの追加等に
よる生産設備の大型化を招く。
フィラメント間での糸物性ばらつきを小さくするため
に、糸条が集束する以前、すなわち油剤付与装置通過以
前に糸条を熱処理する方法が特開平10-292221号公報や
特開平10-121320号公報等で提案されている。しかし、
この方法においてもフィラメント内での硬度差を解消で
きないのみでなく、糸条の集束位置がより下流側に移動
するため、単繊維繊度が細い品種や高速紡糸条件下では
糸条の随伴気流により紡糸応力が高くなり、糸切れによ
る収率低下や、同一伸度に調整した際の糸条の強度が低
下してしまうという問題を招く。
技術の問題点を解決し、ポリアミド繊維を一工程の多糸
条取りかつ省スペースで製造する方法であって、給油後
の糸条が集束した状態で糸条ごと非接触の、例えば、輻
射式熱処理などで延伸することにより高強度な繊維を得
ることができるポリアミド繊維の製造方法を提供するも
のである。
に本発明のポリアミド繊維の製造方法は、主として次の
構成を有する。すなわち、ポリアミドを紡糸冷却後、繊
維糸条を集束させつつ非接触で加熱延伸し、しかる後に
ゴデローラで引き取り、且つ延伸時の加熱温度が200
℃以上であることを特徴とするポリアミド繊維の製造方
法、である。
て、図面を参照しつつ詳細に説明する。
直接紡糸延伸方法において本発明のポリアミド繊維の製
造方法を模式的に表した概略工程図である。
糸した糸条Yを、冷却風を吹き付けて冷却する冷却装置
2によって冷却固化し、油剤付与装置3により油剤を付
与する。油剤付与装置を通過してフィラメントが集束し
た糸条を非接触で、好ましくは、輻射式の熱処理装置4
の中を通過させて延伸時の加熱温度が200℃以上とな
るよう加熱延伸する。引き続いて第1ゴデローラ(引取
ローラ)5で引き取り、第2ゴデローラ6等を介した
後、巻取装置7で巻き取る。
却装置で一旦冷却固化し、油剤付与装置で油剤付与、フ
ィラメントを集束させた後、非接触で加熱延伸する。
接触で行うものである。接触加熱では、熱処理装置との
接触部とそれ以外の部分とで糸条の温度に差が生じ、フ
ィラメント内、フィラメント間での物性差が発現し、強
度低下の原因となる。
行うことが好ましい。これにより、輻射波の透過性によ
り糸条束の中心部に位置するフィラメント、またフィラ
メントの内層にまで輻射波が届き、均一に加熱されるた
め、フィラメントが集束した状態においてでも、集束糸
条の内側・外側の位置や、単繊維の表層・内層に関係な
く、均一にフィラメントを加熱することができ、熱処理
装置内もしくは装置通過以降の延伸の安定性が向上し、
フィラメント間、繊維糸条間の物性差の少ない均整度に
優れた繊維を得ることができる。
においては、延伸時の加熱温度が200℃以上である必
要がある。加熱温度が200℃以上であると、フィラメ
ントの硬度が紡糸応力によって延伸可能なレベルにまで
低下し、熱処理による延伸効果が十分に発現する。温度
の上限については特に限定されるものではないが、あま
り高温になると熱処理装置内での張力低下により紡糸の
安定性が向上せず、糸切れ率を増加させるため、100
0℃未満とすることが好ましい。
においては、ゴデローラが引取用の単一の第1ゴデロー
ラとそれに続いて糸道の方向を下向きに転換するための
単一の第2ゴデローラとからなり、両ゴデローラに対す
る繊維糸条の巻き付け角度が360゜未満であること
が、延伸装置の省スペース多糸条化、小型化の観点から
好ましい。
観点から第2ゴデローラの表面温度を110℃以上とす
ることがより好ましい。
と第1ゴデローラの表面速度V1m/分の比V2/V1が
1.0〜3.0であることがより好ましい。かかる範囲
であると、延伸張力が低下しすぎて第1ゴデローラ表面
に糸条が巻き付き糸切れが生じることはないし、一方、
ゴデローラ間の糸条の張力によりゴデローラ上で糸条が
スリップもしくは延伸切れを起こすことはなく、品質、
操業の両面から好ましい結果が得られる。
ついては特に限定するものではないが、生産効率の観点
から一工程法であることが好ましい。
る。
おりに行った。 (a)破断伸度 引張試験機(ORIENTEC社製TENSILON RTM-100)を用い、
資料長50cm、引張速度100cm/分の条件で応力歪み曲線を
求め、この曲線から求めた。 (2)糸斑 ウースター糸斑測定装置(ZELLWEGER社製USTER TESTERI
I)を用いて測定した。 (3)糸速度、スリップ量 糸速度についてはレーザードップラー糸速度計(MALVERN
社製TYPE6200)を用いて測定した。また、スリップ量に
ついては、上記測定により求めたゴデローラ上での糸速
度とゴデローラ表面速度との差から次式により求め、−
5m/分以上をスリップ有りと判定した。
糸速度)−(ゴデローラ表面速度) (実施例1〜24、比較例1〜11)図1に示す工程に
従って行った。相対粘度(96%硫酸を溶媒とし、試料
濃度1g/l、室温25℃で測定)が2.62のナイロ
ン6チップを溶融押出機に供給し、紡糸温度270℃で
溶融し、孔径が0.25mmの紡糸孔を20個有する紡
糸口金1より吐出させた。これを冷却装置2より風温2
0℃、風速30m/分の冷却風を吹き付けて糸条Yを冷
却し、油剤付与装置3により油剤を付与、糸条を収束さ
せた後、紡糸口金1面より3.0m下方に位置する有効
熱処理長が0.9mの非接触輻射式熱処理装置4を通過
させ、輻射波により熱処理した。熱処理装置を出た糸条
を第1ゴデローラにより引き取り、第2ゴデローラ(表
面温度140℃)を介して4000m/分で引き取り、
巻き取り装置7で4000m/分で巻き取って60d/
20fの繊維を得た。このとき熱処理装置温度、ローラ
間延伸倍率を表1に示すように種々変更して行った。ま
た、測定により得られた第1ゴデローラ上での糸速度、
スリップ量、破断伸度を表1に示す。表1から明らかな
ように、実施例1〜24では第1ゴデローラ上での糸条
のスリップもなく、結果得られた繊維の糸斑にも異常な
波形は見られなかった。また、熱処理装置を用いなかっ
た時との伸度差についても3%以上であり、熱処理装置
内での延伸効果が発現させることができた。比較例1〜
10では熱処理装置の温度が低かったため、第1ゴデロ
ーラ速度をどのように設定しても糸条加熱による延伸効
果が得られなかった。
ラ間延伸倍率を表1に示すように種々変更して行った以
外は実施例1と同様に行った。測定により得られた第1
ゴデローラ上での糸速度、スリップ量、破断伸度を表1
に併せて示す。
低かったため、第1ゴデローラ速度をどのように設定し
ても糸条加熱による延伸効果が得られなかった。
た状態で糸条ごと熱処理装置内で延伸することにより、
一工程法の多糸条取りかつ省スペースで、高強度でかつ
糸斑異常のない繊維を製造することが可能である。
示す概略工程図である。
Claims (3)
- 【請求項1】ポリアミドを紡糸冷却後、繊維糸条を集束
させつつ非接触で加熱延伸し、しかる後にゴデローラで
引き取り、且つ延伸時の加熱温度が200℃以上である
ことを特徴とするポリアミド繊維の製造方法。 - 【請求項2】輻射により加熱することを特徴とする請求
項1記載のポリアミド繊維の製造方法。 - 【請求項3】ゴデローラが引取用の単一の第1ゴデロー
ラとそれに続いて糸道の方向を下向きに転換するための
単一の第2ゴデローラとからなり、両ゴデローラに対す
る繊維糸条の巻き付け角度が360゜未満であることを
特徴とする請求項1、2のいずれかに記載のポリアミド
繊維の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2000096585A JP4395977B2 (ja) | 2000-03-31 | 2000-03-31 | ポリアミド繊維の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2000096585A JP4395977B2 (ja) | 2000-03-31 | 2000-03-31 | ポリアミド繊維の製造方法 |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2001288614A true JP2001288614A (ja) | 2001-10-19 |
JP2001288614A5 JP2001288614A5 (ja) | 2007-05-24 |
JP4395977B2 JP4395977B2 (ja) | 2010-01-13 |
Family
ID=18611331
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2000096585A Expired - Fee Related JP4395977B2 (ja) | 2000-03-31 | 2000-03-31 | ポリアミド繊維の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP4395977B2 (ja) |
-
2000
- 2000-03-31 JP JP2000096585A patent/JP4395977B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP4395977B2 (ja) | 2010-01-13 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US4049763A (en) | Process for producing a highly oriented polyester undrawn yarn | |
WO2009087901A1 (ja) | ポリフェニレンサルファイド繊維およびその製造方法 | |
US6780358B2 (en) | Manufacturing method for polyester yarn excellent in yarn transferring, packaging and loosing with no white powder occurred when weaving and polyester yarn made from the same | |
JP4359999B2 (ja) | ポリフェニレンサルファイド繊維の製造方法 | |
JP2007077547A (ja) | 極細ポリアミドマルチフィラメントの製造方法およびポリアミドマルチフィラメント糸の溶融紡糸装置 | |
JP3797459B2 (ja) | ポリフェニレンサルファイド繊維の製造方法 | |
JPS60126316A (ja) | 異収縮ポリエステルマルチフイラメント糸の製造方法 | |
JP2003518562A (ja) | ポリマーの紡糸延伸法 | |
JP2012136797A (ja) | ポリフェニレンサルファイド繊維の製造方法 | |
JP4395977B2 (ja) | ポリアミド繊維の製造方法 | |
JPH0617312A (ja) | ポリエステル繊維の直接紡糸延伸法 | |
JP2020158906A (ja) | 高強度ポリアミドモノフィラメント | |
JP3837227B2 (ja) | ポリエステル極細マルチフィラメントの直接紡糸延伸方法 | |
JP4479067B2 (ja) | ポリアミド繊維の製造方法 | |
JP2004052173A (ja) | 高強度ポリエステルモノフィラメント及びその製造方法 | |
JP3130640B2 (ja) | ポリエステル繊維の製造方法 | |
JPH06287810A (ja) | ポリブチレンテレフタレート繊維の製造方法 | |
JPH0735606B2 (ja) | ポリエステル熱収縮差混繊糸の製造方法 | |
JPH02229211A (ja) | ポリエステル繊維の製造方法 | |
KR100484119B1 (ko) | 폴리에스터마이크로필라멘트사의제조방법 | |
JP2004285497A (ja) | 低収縮ポリエステル繊維の製造方法 | |
JP4132381B2 (ja) | 太繊度ポリエステルフィラメントの直接紡糸延伸方法 | |
JP2022156186A (ja) | 溶融紡糸装置および溶融紡糸方法 | |
JPH07216642A (ja) | ナイロン6繊維の直接紡糸延伸法 | |
JPH04185727A (ja) | ナイロン66捲縮フィラメントの製法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20070327 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20070329 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20090619 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20090630 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20090824 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20090929 |
|
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20091012 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121030 Year of fee payment: 3 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |