JP2001279113A - 樹脂成形用材料及びこれを使用した樹脂成形物 - Google Patents

樹脂成形用材料及びこれを使用した樹脂成形物

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Abstract

(57)【要約】 【課題】 資源の有効利用を可能にし、特別な廃棄物処
理を要しない樹脂成形物を提供すること。 【解決手段】 Ｐ型２に離形剤を塗布し離形剤処理層３
を形成させる。不飽和ポリエステル樹脂に、ＦＲＰリサ
イクル粉末を充填材として、３３［％］混入し、硬化剤
を混ぜて、離形剤処理層３表面に塗布してゲルコート層
４を形成させる（工程２）。当該層３が硬化後、当該層
３の表面に再度、混合樹脂剤を塗布し、ガラスマット５
に樹脂供給バケツ６で供給されるバック樹脂をローラ７
で含浸させ積層させる（工程３）。バック樹脂が硬化す
る最中か硬化後に、Ｐ型１の表裏を合わせてチョップを
合せ際に塗り付けて裏打ちをする（工程４）。チョップ
が硬化した後、樹脂成形物をＰ型から脱型し合せ目のバ
リを削り落す（工程５）。バック樹脂、チョップにもＦ
ＲＰリサイクル不末を充填剤として使用している。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ガラス繊維強化プ
ラスチック成形物の廃棄材を破砕してなる粉末を所定
量、プラスチック原料に混入し、樹脂成形に利用できる
ようにした樹脂成形物用材料及びこの材料を使用した樹
脂成形物に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、ガラス繊維強化プラスチック
（ＦＲＰ；Fiberglass Reinforced Plastics) は、軽量
で強度があり、いろいろな形状に成形することが可能
で、かつ経時変化がすくなく、電気的特性及び熱的性質
にも優れ、しかも手触り感、光沢、その他材料の持つ感
覚的要素が良好であるなどの特徴があるため、樹脂成形
物を製造する分野ではよく利用されている。
【０００３】また、このような特徴を持つＦＲＰは、積
層成形法、プレス成形法又はその他の成形法により、各
種の樹脂成形物にされている。ここで、上記３つの成形
法について簡単に説明すると、まず、上記積層成形法に
は、ハンドレイアップ法、レジンインジャクション法、
スプレイアップ法及び各種バック法がある。
【０００４】また、上記プレス成形法には、ウエット法
とドライ法とがある。前記ウエット法には、マットメタ
ルマッチドダイ法、フリフォームメタルマッチドダイ法
及びコールドプレス法がある。前記ドライ法には、ＳＭ
Ｃ法及び射出成形法（ＢＭＣ法）がある。上記その他の
成形法には、フィラメントワインディング法、連続パネ
ル成形法、引抜成形法及び回転成形法がある。上記各種
の成形法は、それぞれよい点と悪い点とがあるので、製
造しようとする樹脂成形物に応じて選択している。
【０００５】つぎに、上述した各種成形法のうちハンド
レイアップ法を使用して樹脂成形物を作成する従来の方
法について説明する。まず、Ｐ型に離型剤を塗布する
（工程１）。次に、不飽和ポリエステル樹脂原料に充填
剤を混入してゲルコート層用の樹脂を得るとともに、こ
のゲルコート層用樹脂に硬化剤を混ぜて混合樹脂剤と
し、しかる後に、Ｐ型に当該混合材を塗布する（工程
２）。ゲルコート層が硬化した後に、再度、当該ゲルコ
ート層の上に前記混合樹脂剤を塗布し、ガラスマットに
通常のバック樹脂を含浸させて積層する（工程３）。工
程３における樹脂が硬化する最中、あるいは、硬化後
に、Ｐ型の表裏を合わせ、接着するときに、チョップを
合せ際に塗り付けて裏側から積層する（工程４）。工程
４による樹脂が硬化した後、製品をＰ型から脱型し、合
わせ目のバリを削り落として、サンドペーバー等で面取
りをする（工程５）。樹脂成形物外面をサンドペーパー
等で削り、樹脂成形物表面の剥離材を削り落とす（工程
６）。
【０００６】以後、完成品にするための各種の工程を経
て、樹脂成形物の完成品を得る。ところで、このような
ＦＲＰによる成形物が廃棄物として捨てられることが多
くなってきている。かかるＦＲＰ製品の廃棄物は、上述
したような特徴があるため、廃棄されても何時までも変
質しないことから、特別な廃棄処理をする必要があっ
た。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】このようにＦＲＰによ
る成形物の廃棄物は、特別な廃棄処理をする必要がある
ため、次のような不都合な点がある。 （１）特別な廃棄処理設備が必要となり、多大な設備費
用が必要となるほか、廃棄処理設備の運用や保守に手間
と時間と費用がかかる。 （２）廃棄物処理中に有害物質等の発生が考えられる。 （３）貴重な地下資源を消費する。 本発明は、上述した不都合な点を解消し、資源の有効利
用を可能にし、特別な廃棄物処理をしないてもよい樹脂
成形用材料及びこれを使用した樹脂成形物を提供するこ
とを目的としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本願請求項１記載の発明に係る樹脂成形用材料は、
樹脂成形物に用いられるプラスチック材料と充填材とか
らなる樹脂成形物用材料であって、ガラス繊維強化プラ
スチック成形物の廃棄材を粉砕してなる粉末を充填材と
して１５［％重量］〜５０［％重量］、上記プラスチッ
ク原料に混入して使用することを特徴とするものであ
る。上記請求項１記載の発明では、廃棄物として捨てら
れるガラス繊維強化プラスチック成形物を単に破砕して
粉末にするだけであるので、特別な廃棄物処理施設が不
用となり、また、また、成形物は繰り返し粉末にして利
用できるので省資源化できる。上記目的を達成するため
に、本願請求項２記載の発明に係る樹脂成形物は、プラ
スチック原料に充填材を加えた材料により成形された樹
脂成形物において、ガラス繊維強化プラスチック成形物
の廃棄材を粉砕してなる粉末を充填材として１５［％重
量］〜５０［％重量］、上記プラスチック原料に混入
し、この混入物を成形して所定の形状にしたことを特徴
とするものである。上記請求項２記載の発明では、廃棄
物として捨てられるガラス繊維強化プラスチック成形物
を単に破砕して粉末にして充填材として使用し樹脂成形
物を成形しているので、特別な廃棄物処理施設が不用と
なり、また、成形物の廃棄物を繰り返し粉末にして充填
材として使用して樹脂成形物をえているので、省資源化
が可能である。本願請求項３記載の発明では、請求項２
記載の発明に係る樹脂成形物は、ガラス繊維強化プラス
チック成形物の廃棄材を粉砕してなる粉末を充填材とし
て１０［％重量］〜５０［％重量］、上記プラスチック
原料に混入し、この混入物を用いて所定の成形型により
各種形状に成形してなることを特徴とする請求項１記載
の樹脂成形物。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て図面を参照して説明する。図１は、本発明の実施の形
態に係る樹脂成形物及びその製造方法について説明す
る。この図１において、符号１は作業台であり、作業台
１の上にはＰ型が載置されている。Ｐ型２は所望の形状
に形成されている。また、以後では、積層法の中のハン
ドレイアップ法を使用して樹脂成形物を製造する過程を
説明する。まず、Ｐ型２に離形剤を塗布する（工程
１）。これにより、Ｐ型２の表面に離形剤処理層３が形
成される。
【００１０】次に、ゲルコート層を形成させる（工程
２）。まず、例えば不飽和ポリエステル樹脂５０〜６０
［％重量］及びスチレン５０〜４０［％重量］のプラス
チック原料に、廃棄されたＦＲＰ形成物を破砕して得た
粉末（以下、「ＦＲＰリサイクル粉末」と称す）を充填
材として、３０［％］〜３５［％］、望ましくは３３
［％］程度混入し、これに硬化剤を混ぜて混合樹脂剤を
得る。この混合樹脂剤を離形剤処理層３の表面に塗布す
る。これにより、ゲルコート層４が形成される。
【００１１】さらに、前記ゲルコート層４が硬化したと
ころで、当該ゲルコート層４の表面に、再度、前記混合
樹脂剤を塗布し、ガラスマット５に樹脂供給バケツ６か
ら供給されるバック樹脂をローラ７等を使用して含浸さ
せることにより、ガラスマット５を積層する（工程
３）。ここで使用するバック樹脂は、通常のポリエステ
ル樹脂に、ＦＲＰリサイクル粉末を８〜１２［％重
量］、望ましくは１０［％重量］程度混入した混合剤で
ある。
【００１２】次に、ガラスマット５に含浸させたバック
樹脂が硬化する最中、あるいは、硬化後に、Ｐ型２の表
裏を合わせて接着するときに、チョップを合せ際に塗り
付けて裏打ちをする（工程４）。ここで、チョップは、
ポリエステル樹脂にＦＲＰリサイクル粉末を３５〜４０
［％］、望ましくは３７［％］程度混入して得た混合剤
である。チョップが硬化した後、樹脂成形物をＰ型から
脱型し、合せ目のバリを削り落として、サンドペーバー
等で面取りをする（工程５）。
【００１３】ついで、樹脂成形物の外面をサンドペーパ
ー等で削り、樹脂成形物の表面の剥離材を削り落とす
（工程６）。最期に、完成品にするための各種の工程を
経て、樹脂成形物の完成品を得る。このようにして樹脂
成形物の完成品を得ている。
【００１４】このＦＲＰリサイクル粉末を混入して混合
材で成形した樹脂成形物の完成品の強度を、このＦＲＰ
リサイクル粉末を混入しない通常の混合材で成形した樹
脂成形物の通常品の強度とを合わせて試験した。この試
験は、埼玉県工業技術センターに依頼した。試験方法
は、両者とも、これら樹脂成形物の試験片を使用し、
「硬質プラスチックのアイゾット衝撃試験方法」で試験
した。
【００１５】「アイゾット衝撃試験」は、アイゾット衝
撃試験機を用いて、試験片の一端を切り欠部で固定し、
試験片の他端を切り欠部から２２［ｍｍ］隔たっている
位置で、切り欠部と同じ側の試験片の面をハンマで打撃
して１回の打撃で破断し、衝撃値を測定する試験であ
る。この衝撃試験は、衝撃曲げ試験の一種であり、１回
の打撃によって破断させるに要するエネルギーを測定
し、その硬質プラスチックの耐衝撃性、もろさ、または
粘り強さなどの知見を得ようとするものである。埼玉県
工業技術センターからの試験成績書によれば、ＦＲＰリ
サイクル粉末による樹脂成形物の完成品はアイゾット衝
撃値が５８［ｋＪｍ-2］であったが、通常品はアイゾッ
ト衝撃値が２６．８［ｋＪｍ-2］であり、ＦＲＰリサイ
クル粉末による樹脂成形物の完成品のほうが２培を超え
る強度があることがわかった。
【００１６】一方、上述したＦＲＰリサイクル粉末によ
る樹脂形成物を製造するときに使用される樹脂成形用材
料は、ゲルコート層用の混合樹脂剤とチョップである。
<P> この混合樹脂剤は、不飽和ポリエステル樹脂に、
廃棄されたＦＲＰ形成物を破砕して得たＦＲＰリサイク
ル粉末を充填材として、３３［％重量］〜３５［％重
量］混入し、これに硬化剤を混ぜたものである。また、
チョップは、ポリエステル樹脂にＦＲＰリサイクル粉末
を３７［％］混入して得た混合剤である。
【００１７】本発明の実施の形態では、ゲルコート層用
として、不飽和ポリエステル樹脂にＦＲＰリサイクル粉
末を３３〜３５［％重量］混合した混合剤を、チョップ
用としてポリエステル樹脂にＦＲＰリサイクル粉末を３
６〜３８［％重量］混合した混合剤を、樹脂成形用材料
として使用しているので、従来充填剤として使用してき
た、タルク、エロジール、カープレックス、炭酸カルシ
ウム等の使用量を大幅に減らすことができるほか、新た
な充填剤を使用せずに省資源化が可能になる。
【００１８】また、本発明の実施の形態では、廃棄物と
して廃棄されていたＦＲＰ成形物を再利用しているた
め、廃棄のための特別な廃棄物処理施設を必要とせず、
施設建設費用や施設運営費用、保守費用が不用になり、
かつ、廃棄物処理施設の運転に必要なエネルギーが不用
になり省エネルギー化が図れる。さらに、本発明の実施
の形態では、ゲルコート層にＦＲＰリサイクル粉末を利
用すると、バリ取り以外のサンディング（研磨）の手間
が不用になり、省エネルギー化がさらに図れる。
【００１９】加えて、本発明の実施の形態では、製品自
体及び樹脂成形物の生産時に発生するＦＲＰ屑、バリ、
余剰分の樹脂を全て再びＦＲＰリサイクル粉末として使
用することができるので、従来、ゴミとして廃棄処理し
ていた廃棄物を捨てずにすみ、資源の無駄使いを防ぐこ
とができる。
【００２０】また、本発明の実施の形態では、ＦＲＰリ
サイクル粉末がゲルコート層のポリエステル樹脂にとっ
て代わるため、ポリエステル樹脂の量を１０〜５０
［％］節約できる。さらに、本発明の実施の形態では、
充填材は非常に少ない量であるため、ＦＲＰリサイクル
粉末を使用することにより充填材を大幅に減らすことが
できる。さらにまた、本発明の実施の形態では、ＦＲＰ
リサイクル粉末を使用して成形した樹脂成形物は、通常
品の２倍強の強度がある。
【００２１】なお、ＦＲＰリサイクル粉末は、次のよう
にして得ている。すなわち、廃棄されたＦＲＰ浴槽等の
ＦＲＰ成形物を、前処理機にて潰して、その中から残渣
を除き、磁選機で磁性物を除去した後、一軸粉砕機にて
粉砕し、その粉砕材を中間ホッパに貯蔵する。また、中
間ホッパから取り出した粉砕材は、微粉砕機にて粉砕し
て微粉化し、フィイルターサイクロンを通した後に、振
動ふるい機にかけて重量による選別をし、複数種のＦＲ
Ｐリサイクル粉末を得ている。これらＦＲＰリサイクル
粉末を用途により使い分けている。
【００２２】上述した実施の形態では、ハンドドレイア
ップ法を使用して樹脂成形物を製造過程を説明したが、
これに限定されるものではなく、他の成形法を使用する
ことも当然できる。ここで、他の製造過程について説明
すると、例えば、ＦＲＰリサイクル粉末を充填材として
１０［％重量］〜５０［％重量］、上記プラスチック原
料に混入し、この混入物を用いて、例えばハンドレイア
ップ法（既に述べた）を除いた積層成形法、プレス成形
法あるいは前記二つの成形法に分類されない他の成形法
など各種の形成法により、かつ、当該成形法で使用され
る型を用いて、種々の形状の樹脂成形物に成形すること
ができる。
【００２３】これら成形法により成形された種々の形状
の樹脂成形物としては、上述したマネキンのみでなく、
バスタブ、各種のタンク、小型船舶、プレハブ、保護
板、その他の形状の成形物を挙げることができる。ここ
で、上記分類の成形法については、既に説明している
が、再度、説明するする。
【００２４】（１）「積層成形法」には、ハンドレイア
ップ法、レジンインジャクション法、スプレイアップ法
及び各種パック法がある。以下、代表的な成形法を簡単
に内容を説明する。「スプレイアップ法」では、離型処
理し、必要に応じてゲルコートした開放型に、ロービン
グを連続的に２５［mm］に切断しながら樹脂を一緒に吹
きつけ、ローラなどで押され付けて、含浸脱泡して積層
する。「パック法」には、真空パック法、加圧パック法
などがある。真空パック法は、開放型を用いたて半ドレ
イアップした後に、積層体の周囲を掃除し、機密シール
を設置し、これを真空ポンプに接続できるフィルムで覆
い、フィイルム内を減圧して成形する。加圧パック法
は、開放型と加圧バッグを用いた圧縮成形で、雌型にプ
リフォームした強化材を入れ、コンパウンドをプリフォ
ームの上に供給し、加圧バッグを加圧空気で加圧して成
形する。
【００２５】（２）「上記プレス成形法」には、ウエッ
ト法とドライ法とがある。前記ウエット法には、マット
メタルマッチドダイ法、フリフォームメタルマッチドダ
イ法及びコールドプレス法がある。前記ドライ法には、
ＢＭＣ法及びＳＭＣ法がある。ウエット法はコールドプ
レス法を代表として説明すると、型にプリフォームをセ
ットし、この上にコンパウンドを供給し、プレスで加圧
して型閉めを行い成形する。ドライ法はＢＭＣを代表と
して説明する。１［mm］程度のチョップどストランド
を、樹脂、硬化剤、充填剤、着色料等を混練機で混合
し、混練物を容器に取り１日程度加温してＢＭＣを得
て、しかる後に、金型に一定の量のＢＭＣを入れて、プ
レスで加圧して型閉して成形する。
【００２６】（３）上記「その他の成形法」には、フィ
ラメントワインディング法、連続パネル成形法、引抜成
形法及び回転成形法がある。その他の成形法としては、
フィラメントワインディング法を代表として説明する。
これは、等速で回転する型に、樹脂層で連続的に樹脂を
含浸させたロービングを、張力をかけて回転軸に対して
一定の角度をつけて必要な厚さになるまで巻き付け、こ
れを硬化させたのち、型から外し、トリミングすること
により成形する。以上、各種の成形法を用いることによ
り、各種の形状に成形した樹脂成形物を得ることができ
る。
【００２７】
【実施例】次に、本発明に係る樹脂成形用材料を使用し
た場合と、通常の樹脂成形用材料を使用した場合の比較
を説明する。表１は、通常のマネキンを作る際に必要な
樹脂成形用材料及びマットと、本発明の実施例のマネキ
ンを作る際に必要な樹脂成形用材料及びマットとを、そ
れぞれ示したものである。
【００２８】
【表１】
【００２９】この表１にお９て、通常のマネキンでは、
ゲルコートは、不飽和ポリエステル樹脂と、タルク、エ
ロジール、カープレックス、炭酸カルシウム等の充填物
からなる材料を２５００［ｇ］必要としている。これに
対して、本発明の実施例によるマネキンでは、ゲルコー
トは、不飽和ポリエステル樹脂が１６６５［ｇ］、ＦＲ
Ｐリサイクル粉末が８２５［ｇ］で合計２５００［ｇ］
からなる。この配合率は、３３［％重量］である。
【００３０】この表１において、通常のマネキンでは、
チョップは、ポリエステル樹脂と、タルク、エロジー
ル、カープレックス、炭酸カルシウム等の充填物をゲル
コート用より多量に入れた材料を１０００［ｇ］必要と
している。これに対して、本発明の実施例によるマネキ
ンでは、チョップは、ポリエステル樹脂が６２５
［ｇ］、ＦＲＰリサイクル粉末が３７５［ｇ］で合計１
０００［ｇ］からなる。この配合率は、３７［％重量］
である。
【００３１】この表１において、通常のマネキンでは、
バック樹脂は、ポリエステル樹脂に充填物を入れた材料
を２１００［ｇ］必要としている。これに対して、本発
明の実施例によるマネキンでは、チョップは、ポリエス
テル樹脂が１８９０［ｇ］、ＦＲＰリサイクル粉末が２
１０［ｇ］で合計２１００［ｇ］からなる。この配合率
は、１０［％重量］である。なお、マットは、通常のマ
ネキンも本発明の実施例のマネキンも９００［ｇ］であ
る。
【００３２】したがって、本発明の実施例におけるマネ
キンでは、ＦＲＰリサイクル粉末を全体で１４１０
［ｇ］使用しており、樹脂総量に対して２５．５［％重
量］の配合量となり、マネキン重量に対して２７．１
［％重量］の配合率となる。これによって、資源の使用
量が減少し、リサイクルが可能になる。
【００３３】表２は、通常のボディを作る際に必要な樹
脂成形用材料及びマットと、本発明の実施例のマネキン
を作る際に必要な樹脂成形用材料及びマットとを、それ
ぞれ示したものである。
【００３４】
【表２】
【００３５】この表２において、通常のボディでは、ゲ
ルコートは、不飽和ポリエステル樹脂と、タルク、エロ
ジール、カープレックス、炭酸カルシウム等の充填物か
らなる材料を６００［ｇ］必要としている。これに対し
て、本発明の実施例によるマネキンでは、ゲルコート
は、不飽和ポリエステル樹脂が４００［ｇ］、ＦＲＰリ
サイクル粉末が２００［ｇ］で合計６００［ｇ］からな
る。この配合率は、３３［％重量］である。
【００３６】この表２において、通常のボディでは、チ
ョップは、ポリエステル樹脂と、充填物をゲルコート用
より多量に入れた材料を１００［ｇ］必要としている。
これに対して、本発明の実施例によるボディでは、チョ
ップは、ポリエステル樹脂が６３［ｇ］、ＦＲＰリサイ
クル粉末が３７［ｇ］で合計１００［ｇ］からなる。こ
の配合率は、３７［％重量］である。
【００３７】この表２において、通常のボディでは、バ
ック樹脂は、ポリエステル樹脂に充填物を入れた材料を
５３０［ｇ］必要としている。これに対して、本発明の
実施例によるボディでは、チョップは、ポリエステル樹
脂が４７７［ｇ］、ＦＲＰリサイクル粉末が５３［ｇ］
で合計５３０［ｇ］からなる。この配合率は、１０［％
重量］である。なお、マットは、通常のボディも本発明
の実施例のボディも２７０［ｇ］である。
【００３８】したがって、本発明の実施例におけるボデ
ィでは、ＦＲＰリサイクル粉末を全体で２９０［ｇ］使
用しており、樹脂総量に対して２３．６［％重量］の配
合量となり、ボディ重量に対して１９．３［％重量］の
配合率となる。これによって、資源の使用量が減少し、
リサイクルが可能になる。
【００３９】表３は、通常の注形品を作る際に必要な樹
脂成形用材料と、本発明の実施例の注形品を作る際に必
要な樹脂成形用材料とを、それぞれ示したものである。
【００４０】
【表３】
【００４１】この表３において、通常の注形品では、不
飽和ポリエステル樹脂と、タルク、エロジール、カープ
レックス、炭酸カルシウム等の充填物からなる材料を１
００［ｇ］必要としている。これに対して、本発明の実
施例による注形品では、不飽和ポリエステル樹脂が５０
［ｇ］、ＦＲＰリサイクル粉末が５０［ｇ］で合計１０
０［ｇ］からなる。この配合率は、５０［％重量］であ
る。
【００４２】したがって、本発明の実施例における注形
品では、ＦＲＰリサイクル粉末を成形品重量に対して５
０［％重量］の配合量となる。これによって、資源の使
用量が減少し、リサイクルが可能になる。このように本
発明の実施例によれば、樹脂成形品を製造するときに、
その製造しようとする樹脂成形品に応じて、ＦＲＰリサ
イクル粉末を１０［％重量］〜５０［％重量］を混合し
て使用することができる。
【００４３】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、樹
脂成形品に応じて、ポリエステル樹脂にＦＲＰリサイク
ル粉末を１０〜５０［％重量］混合した混合剤を使用で
きるようにしたので、従来、充填剤として使用してき
た、タルク、エロジール、カープレックス、炭酸カルシ
ウム等の使用量を大幅に減らすことができるほか、新た
な充填剤を使用しないので省資源化できる。
【００４４】また、本発明によれば、廃棄物として廃棄
されていたＦＲＰ成形物を再利用しているため、廃棄の
ための特別な廃棄物処理施設を必要とせず、施設建設費
用や施設運営費用、保守費用が不用になるほか、廃棄物
処理施設の運転に必要なエネルギー等が不用になり省エ
ネルギー化が図れる。
【００４５】さらに、本発明によれば、ゲルコート層に
ＦＲＰリサイクル粉末を利用すると、バリ取り以外の研
磨（サンディング）の手間が不用になり、省エネルギー
化がさらに図れる。
【００４６】加えて、本発明によれば、樹脂成形物の完
成品自体及び樹脂成形物の生産時に発生するＦＲＰ屑、
バリ、余剰分の樹脂の全てを再びＦＲＰリサイクル粉末
として使用することができるので、従来、ゴミとして廃
棄処理していた廃棄物を捨てることなく再利用でき、資
源の無駄使いを防ぐことができる。
【００４７】また、本発明によれば、樹脂成形品のバリ
取り以外の樹脂成形品の研磨の工程が不用になるため、
その工程の分だけ樹脂成形物の完成品を得るための時間
が減少し、省エネルギー化が図れる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係る樹脂成形物及びその
製造方法について説明する。
【符号の説明】
１ 作業台 ２ Ｐ型 ３ 離形剤処理層 ４ ゲルコート層 ５ ガラスマット ６ 樹脂供給バケツ ７ ローラ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 山本 新治 埼玉県富士見市水谷東３−１−１ 株式会 社モード工芸内 Ｆターム(参考） 4F071 AA01 AA49 AB28 AD01 AE17 AH07 AH19 BC07 4F301 BA03 BA21 BA25 BB03 BE29 4J002 AA001 AA002 CF211 CF212 DL006 FA046 FD012 FD016 GC00 GL00 GN00

Claims (3)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 樹脂成形物に用いられるプラスチック材
    料と充填材とからなる樹脂成形物用材料であって、 ガラス繊維強化プラスチック成形物の廃棄材を粉砕して
    なる粉末を充填材として１０［％重量］〜５０［％重
    量］、上記プラスチック原料に混入して使用することを
    特徴とする樹脂成形物用材料。
  2. 【請求項２】 プラスチック原料に充填材を加えた材料
    により成形された樹脂成形物において、 ガラス繊維強化プラスチック成形物の廃棄材を粉砕して
    なる粉末を充填材として１０［％重量］〜５０［％重
    量］、上記プラスチック原料に混入し、この混入物を成
    形して所定の形状にしたことを特徴とする樹脂成形物。
  3. 【請求項３】 ガラス繊維強化プラスチック成形物の廃
    棄材を粉砕してなる粉末を充填材として１０［％重量］
    〜５０［％重量］、上記プラスチック原料に混入し、こ
    の混入物を用いて所定の成形型により各種形状に成形し
    てなることを特徴とする請求項１記載の樹脂成形物。
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