JP2001254627A - 過給機のタービンロータ軸の加工方法 - Google Patents

過給機のタービンロータ軸の加工方法

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JP2001254627A
JP2001254627A JP2000068973A JP2000068973A JP2001254627A JP 2001254627 A JP2001254627 A JP 2001254627A JP 2000068973 A JP2000068973 A JP 2000068973A JP 2000068973 A JP2000068973 A JP 2000068973A JP 2001254627 A JP2001254627 A JP 2001254627A
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turbine
machining
boss hole
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Haruo Basaku
春男 場作
Kazunori Noda
和徳 野田
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KISO DENSHI SEIMITSU KK
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ISHIKAWAJIMA HANYOU KIKAI KK
KISO DENSHI SEIMITSU KK
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 従来の加工方法によって不可避的に発生して
いたアンバランス量を大幅に低減することができ、これ
により、アンバランス量の修正時間を短縮し、製品の歩
留りを高めることができる過給機のタービンロータ軸の
加工方法を提供する。 【解決手段】 精密鋳造品のタービン翼２のロータ軸３
との接合部に、予め必要公差を有する円筒形のボス穴２
ａを設け、このボス穴に予め仕上げ加工したロータ軸の
一端３ａを嵌め込み、その接合部分を周方向に等角度隔
てた複数点で同時に電子ビーム溶接する。また予め仕上
げ加工したロータ軸の外径と端面を加工基準として、タ
ービン翼を加工する。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、過給機のタービン
ロータ軸の加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】図５は、タービン翼とロータ軸を接合し
たタービンロータ軸の全体構成図である。この図におい
て、（Ａ）は完成したタービンロータ軸１であり、
（Ｂ）はタービンロータ軸１を、その接合部分でタービ
ン翼２とロータ軸３に分離して示した説明図である。
（Ａ）のタービンロータ軸１の右端にコンプレッサ翼
（図示せず）をネジ止めして、過給機内に組み込む。か
かるタービンロータ軸１は、特に小型のものでは、数万
〜数１０万ｒｐｍの高速で回転するため、そのつりあい
良さは極めて重要となる。そのため、タービンロータ軸
１は、動つりあい試験によりそのアンバランス量を計測
し、図に斜線で示すＡ，Ｂ部分（２箇所）を削ってアン
バランスを調整するようになっている。
【０００３】図６は、従来のタービンロータ軸の加工工
程図であり、図７はその模式図である。図６及び図７に
示すように、先ず、精密鋳造したタービン翼２の接合部
を機械加工し、ロータ軸３を仕上げ代を残して中間加工
する（Ａ）（Ｂ）。次に、電子ビーム溶接で一体化して
タービンロータ軸１にする（Ｃ）。次いで、ロータ軸部
分を仕上加工し、ロータ軸を硬化処理（窒化処理や高周
波焼入）し、軸の研摩とタービン翼の外径を研削加工す
る（Ｄ）。最後に動つりあい試験によりアンバランス量
を計測し、タービン翼の一部を削ってアンバランスを調
整してタービンロータ軸１が完成する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】図８は、タービン翼２
の精密鋳造品の接合部を機械加工する工程の説明図であ
り、（Ａ）は加工前、（Ｂ）は加工後を示している。こ
の図に示すように、精密鋳造品の接合部には、予めボス
穴２ａが設けられており、この加工工程では、タービン
翼の接合側端面Ａ及び外径Ｂを基準に接合部の端面２ｂ
と内面２ｃを加工する。また、タービン翼のセンター穴
２ｄは、タービン翼単体ではセンターが決まらないた
め、ロータ軸３を溶接し、仕上げ加工後に加工してい
る。しかし、従来のこの加工工程が要因となって、ター
ビン翼２のアンバランス量が大きい問題点があった。
【０００５】また、図９は、タービン翼２とロータ軸３
の電子ビーム溶接による溶接工程の説明図である。この
図に示すように、従来の電子ビーム溶接では、タービン
翼２の内面２ｃにロータ軸３の端面３ａを嵌め込み、全
体を溶接治具４で垂直に保持し、タービン翼２をボール
５で押さえ込んでいる。次いで、この状態で電子ビーム
装置のヘッド６で接合部分を仮付溶接（例えば溶接角度
３６０°）し、次に本溶接（例えば溶接角度８３０°）
を行っていた。しかし、従来のこの溶接工程が要因とな
って、タービン翼２とロータ軸３とがわずかに傾いて溶
接される問題点があった。
【０００６】その結果、上述した最終工程のアンバラン
ス調整において、アンバランス量が大きすぎ、修正に長
時間を要したり、修正できずに不良品になる率が高い問
題点があった。
【０００７】本発明はかかる問題点を解決するために創
案されたものである。すなわち、本発明の目的は、従来
の加工方法によって不可避的に発生していたアンバラン
ス量を大幅に低減することができ、これにより、アンバ
ランス量の修正時間を短縮し、製品の歩留りを高めるこ
とができる過給機のタービンロータ軸の加工方法を提供
することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】従来は、タービン翼の翼
外径部を加工基準とし接合部の切削加工を施している。
しかし、タービン翼の素材は精密鋳造品であるが、加工
基準とする翼部分はその形状が複雑な上、肉薄であり、
鋳造後の冷却速度が速いため、収縮応力の影響を受けて
変形が大きい。そのため、加工基準として必要と考えら
れる精度（±０．０２ｍｍ程度）が得られていない（実
力値としては０．２ｍｍ程度）。その結果、翼外径部を
加工基準として加工した接合部の中心がタービン翼全体
のバランス中心に対してズレを発生し、タービンロータ
軸全体のアンバランスの要因となることが後述する計測
結果から明らかとなった。一方、タービン翼のバランス
中心は、表面積に対する質量の割合が翼に比較して大き
く、冷却速度が遅い中心部分に存在すると考えられる。
この部分は、収縮応力の影響が小さく、精度維持が比較
的容易であるためである。その結果、中心部分に隣接す
る精密鋳造品のボス穴が、±０．０１ｍｍ程度の高精度
に仕上がっていることが計測の結果明らかとなった。
【０００９】本出願の第１の発明は、上述した新規の知
見を基に創案されたものである。すなわち、本発明によ
れば、精密鋳造品のタービン翼（２）のロータ軸（３）
との接合部に、予め必要公差を有する円筒形のボス穴
（２ａ）を設け、このボス穴に予め仕上げ加工したロー
タ軸の一端を嵌め込み、その接合部分を電子ビーム溶接
する、ことを特徴とする過給機のタービンロータ軸の加
工方法が提供される。
【００１０】この構成により、従来の接合部の切削加工
により不可避的に生じていたアンバランスをなくし、精
密鋳造品のバランス中心に近いボス穴（２ａ）を軸心と
してロータ軸を溶接することができる。
【００１１】次に、従来の電子ビーム溶接工程におい
て、タービンロータ軸は、溶接時その溶融金属の凝固に
伴う収縮の応力から傾き（倒れ）を発生する。この結
果、従来のタービンロータ軸では、平均０．１４°、３
σ値０．３４°の傾きが生じていることが計測の結果明
らかとなった。この傾き角度は、乗用車用の小型のター
ビンロータ軸の場合でも、平均０．４５ｍｍ、３σ値
１．０９ｍｍの軸先端振れに相当し、この振れをタービ
ン翼の外径研削で除去する場合には、歩留りが大幅に低
下することがわかる。また、この傾きを抑制するため
に、タービン翼とロータ軸を機械的に固定して接合する
方法も考えられるが、固定圧力、端面直角度、治具精度
等の管理項目が増すこと、また、全長の種類による治具
が多様化すること等、汎用性に欠け、生産効率上望まし
くない。
【００１２】本出願の第２の発明は、上述した新規の知
見を基に創案されたものである。すなわち、本発明によ
れば、複数の部材を互いに同軸上に溶接する方法であっ
て、複数の部材をを同軸上に位置決めした状態で、その
接合部分を周方向に等角度隔てた複数点で同時に電子ビ
ーム溶接する、ことを特徴とする過給機のタービンロー
タ軸の加工方法が提供される。本発明の好ましい実施形
態によれば、前記複数の部材は、タービン翼（２）とロ
ータ軸（３）であり、タービン翼のロータ軸との接合部
に設けたボス穴（２ａ）にロータ軸の一端（３ａ）を嵌
め込み、両者を同軸上に位置決めした状態で、その接合
部分を周方向に等角度隔てた複数点で同時に電子ビーム
溶接する。
【００１３】この構成により、多点からの等角度同時溶
接により、その溶融−凝固−収縮の状態を等角度でつり
合わせて傾きを抑制することができる。照射する各点の
タイムラグ、パワーラグは設備的に容易に制御できる
上、管理上も項目の増加がなく生産効率上有効である。
また、製品精度、治具精度等、外的要因に品質が左右さ
れず、高品質製品製造にも有効である。
【００１４】また、従来の電子ビーム溶接工程において
は、タービン翼（２）とロータ軸（３）を溶接した後
で、タービン翼の背面を加工治具の面板に押し当て、タ
ービン翼の外径をコレットチャックにより把握し切削を
施している。しかし、この方法では、コレットチャック
により加工治具そのものが主軸とズレることと、前述し
た通りタービン翼の外径はバランス中心と異なることか
ら、この加工によってもアンバランスが発生する。すな
わち、数本のバランスサンプリングにより治具を調整し
ているが、その位置精度は信頼性に乏しく、製品毎のバ
ラツキは大きい。また前述した電子ビーム溶接による傾
きが被切削材の振れとなり、事実上断続切削となる場合
が多く、この影響で切削応力が偏り、仕上げ振れとなっ
て残る。この問題は製品のバラツキや作業者の熟練等の
影響が大きく、改善が困難である。また、接合部の切削
加工と同様に加工基準の精度に不安定要素が多く、加工
自体がアンバランスの発生要因となる。
【００１５】本出願の第３の発明は、上述した新規の知
見を基に創案されたものである。すなわち、本発明によ
れば、ロータ軸（３）の仕上げ加工をロータ軸単独で行
い、その後、タービン翼（２）に設けたボス穴（２ａ）
にロータ軸の一端を嵌め込んで接合し、次いで、ロータ
軸の外径と端面を加工基準として、タービン翼を加工す
る、ことを特徴とする過給機のタービンロータ軸の加工
方法が提供される。
【００１６】この構成により、ロータ軸（３）の仕上げ
加工をロータ軸単独で行うので、ロータ軸の加工精度を
高め、アンバランスを最小限にすることができる。ま
た、その後、タービン翼（２）に設けたボス穴（２ａ）
にロータ軸の一端を嵌め込んで接合し、次いで、ロータ
軸の外径と端面を加工基準として、タービン翼を加工す
るので、タービン翼のアンバランスも最小限度にするこ
とができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】以下、本発明の好ましい実施形態
を図面を参照して説明する。図１は、本発明のタービン
ロータ軸の加工工程図であり、図２は、図１の模式図で
ある。図１に示すように、本発明の加工方法は、タービ
ン翼の精密鋳造Ｓ１、ロータ軸の仕上加工Ｓ２、ロータ
軸の硬化処理Ｓ３ａ、ロータ軸の研摩Ｓ３ｂ、電子ビー
ム溶接Ｓ４、タービン翼の外径研削Ｓ５、動バランスの
調整Ｓ５の各ステップからなる。
【００１８】タービン翼の精密鋳造Ｓ１では、図２
（Ａ）に示すように、精密鋳造品のタービン翼２のロー
タ軸３との接合部に、予め必要公差を有する円筒形のボ
ス穴２ａを設ける。この必要公差は、ロータ軸の一端を
機械加工なしにかつガタなしに嵌め込めるように、でき
るだけ高精度にするのがよく、例えば±０．０１ｍｍ程
度にする。また、タービン翼２のセンター穴２ｄも精密
鋳造によりボス穴２ａと同等の精度で予め設けるのがよ
い。その他の点では、この精密鋳造Ｓ１は、従来と同様
である。
【００１９】ロータ軸の仕上加工Ｓ２は、従来と異な
り、中間加工を省略して図２（Ｂ）に示すように、ロー
タ軸単独で最終仕上げまで行う。また、引き続く、ロー
タ軸の硬化処理Ｓ３ａにおいて、必要な窒化処理又は高
周波焼入れを行い、ロータ軸の研摩Ｓ３ｂにおいて表面
を研摩する。
【００２０】電子ビーム溶接Ｓ４は、タービン翼の精密
鋳造Ｓ１で設けたボス穴２ａにロータ軸の仕上加工Ｓ２
で予め仕上げ加工したロータ軸３の一端３ａを嵌め込
み、図２（Ｃ）に示すように、その接合部分を電子ビー
ム溶接する。
【００２１】タービン翼の外径研削Ｓ５では、図２
（Ｄ）に示すように、ロータ軸の仕上加工Ｓ２で仕上げ
加工したロータ軸３の外径Ｃと端面Ｅを加工基準とし
て、タービン翼２を加工する。またはロータ軸３のセン
タ穴Ｄと翼のセンター穴２ｄを加工基準として加工す
る。
【００２２】図３は、本発明による電子ビーム溶接の説
明図である。この図に示すように、上述した電子ビーム
溶接Ｓ４において、タービン翼２のロータ軸３との接合
部に設けたボス穴２ａにロータ軸３の一端３ａを嵌め込
み、両者を同軸上に位置決めした状態で、その接合部分
を周方向に等角度隔てた複数点で同時に電子ビーム溶接
する。タービン翼２とロータ軸３の位置決めは、タービ
ン翼２のボス穴２ａにロータ軸３の一端３ａを嵌め込ん
だ状態で、全体を溶接治具４で垂直に保持し、タービン
翼２の端面をボール５で固定する。この際、溶接治具４
の垂直嵌合穴を精度よく仕上げられたロータ軸３よりわ
ずかに大きく設定し、ロータ軸３を精度よく垂直に保持
できるようになる。また、ボール５を正確にロータ軸３
の延長上に位置決めする。次いで、この状態で従来のよ
うに仮付溶接を行うことなく、溶接ヘッド６を複数用い
て接合部分を周方向に等角度隔てた複数点（例えば対角
の２点、又は３点以上）で同時に電子ビーム溶接する。
【００２３】図４は、本発明の方法によるタービンロー
タ軸の全体構成図である。この図に示すように、本発明
の方法により接合したタービンロータ軸１は、タービン
翼２の接合部分が精密鋳造時の円筒形のボス穴２ａのま
まで機械加工されておらず、かつタービン翼２とロータ
軸３の電子ビーム溶接部の溶接ビード７の溶接開始点又
は溶接終了点が２ケ所以上にある点が、従来品と相違し
ている。この場合、溶接開始点又は溶接終了点は、互い
に対角位置（中心に対して対向位置）にあるか、中心に
対して等角度に存在する。従って、これらの相違点は、
完成したタービンロータ軸１の溶接部から判断すること
ができる。
【００２４】
【実施例】以下、本発明の実施例を説明する。 （実施例１）表１は、従来の図６、図７において、ター
ビン翼２の精密鋳造品の接合部の機械加工前後の５つの
素材のバランス測定結果である。この表において、Ｔ側
角度とＢ側角度は、それぞれタービン側とブロア側のア
ンバランスの方向（角度）であり、Ｔ側目数とＢ側目数
は、それぞれタービン側とブロア側のアンバランスの重
量である。なお、この例において１目数は、約０．００
５ｇの偏重量に相当する。
【００２５】
【表１】
【００２６】表１の下表（加工後）から、精密鋳造品の
機械加工後のアンバランスは、加工状態で最大１４０
目、Ｂ側平均７８目と大きく、かつそのアンバランスの
方向がＴ側角度とＢ側角度で大きく相違している場合が
多いことがわかる。
【００２７】一方、表１の上表（加工前）から、機械加
工前のタービン翼２の精密鋳造品のアンバランスは、最
大８５目、Ｔ側平均４５目であり、機械加工後より小さ
く（約半分）、かつそのアンバランスの方向がＴ側角度
とＢ側角度で近似していることがわかる。
【００２８】表２は、表１と同様の条件で、タービン翼
２の精密鋳造品の機械加工前の１０の素材のバランス測
定結果である。なお、この測定では、バランス測定時の
ワークの振れを回避するために、センター穴を加工して
測定した。
【００２９】
【表２】
【００３０】この表から、機械加工前のタービン翼２の
精密鋳造品のアンバランスは、更に小さく最大５５目、
Ｂ側平均３２目であり、機械加工後の約１／３であり、
かつそのアンバランスの方向がＴ側角度とＢ側角度で良
く一致していることがわかる。
【００３１】上述したように、従来は、タービン翼の翼
外径部を加工基準とし接合部の切削加工を施している
が、加工基準とする翼部分はその形状が複雑な上、肉薄
であり、鋳造後の冷却速度が速いため、収縮応力の影響
を受けて変形が大きい。そのため、加工基準として必要
と考えられる精度（±０．０２ｍｍ程度）が得られてい
ない（実力値としては０．２ｍｍ程度）。またその結
果、翼外径部を加工基準として加工した接合部の中心が
タービン翼全体のバランス中心に対してズレを発生し、
タービンロータ軸全体のアンバランスの要因となること
がわかった。また、タービン翼のバランス中心は、表面
積に対する質量の割合が翼に比較して大きく、冷却速度
が遅い中心部分に存在する。この部分は、収縮応力の影
響が小さく、精度維持が比較的容易であるためである。
その結果、中心部分に隣接する精密鋳造品のボス穴が、
±０．０１ｍｍ程度の高精度に仕上がっていることが計
測の結果明らかとなった。
【００３２】従って、上述した本発明の方法により、精
密鋳造品のタービン翼２のロータ軸３との接合部に、予
め必要公差を有する円筒形のボス穴２ａを設け、このボ
ス穴２ａに予め仕上げ加工したロータ軸３の一端３ａを
嵌め込み、その接合部分を電子ビーム溶接することによ
り、従来の接合部の切削加工により不可避的に生じてい
たアンバランスをなくし、精密鋳造品のバランス中心に
近いボス穴２ａを軸心としてロータ軸３を溶接すること
ができる。
【００３３】（実施例２）表３は、図９に示した従来の
電子ビーム溶接と同一条件によるタービン翼２とロータ
軸３の試験片１０ケの振れと角度の計測結果である。
【００３４】
【表３】
【００３５】この表４から、平均振れ量０．０６ｍｍ、
同３σ値０．１４ｍｍの比較的大きい振れが従来の溶接
法では発生することがわかった。
【００３６】すなわち、従来の電子ビーム溶接工程にお
いて、タービンロータ軸は、溶接時その溶融金属の凝固
に伴う収縮の応力から傾き（倒れ）を発生する。この結
果、従来のタービンロータ軸では、平均０．１４°、３
σ値０．３４°の傾きが生じていることが計測の結果明
らかとなった。この傾き角度は、乗用車用の小型のター
ビンロータ軸の場合でも、平均０．４５ｍｍ、３σ値
１．０９ｍｍの軸先端振れに相当し、この振れをタービ
ン翼の外径研削で除去する場合には、歩留りが大幅に低
下することがわかる。また、この傾きを抑制するため
に、タービン翼とロータ軸を機械的に固定して接合する
方法も考えられるが、固定圧力、端面直角度、治具精度
等の管理項目が増すこと、また、全長の種類による治具
が多様化すること等、汎用性に欠け、生産効率上望まし
くない。
【００３７】従って、上述した本発明の方法により、複
数の部材を互いに同軸上に溶接する方法であって、複数
の部材をを同軸上に位置決めした状態で、その接合部分
を周方向に等角度隔てた複数点で同時に電子ビーム溶接
することにより、多点からの等角度同時溶接により、そ
の溶融−凝固−収縮の状態を等角度でつり合わせて傾き
を抑制することができる。また、照射する各点のタイム
ラグ、パワーラグは設備的に容易に制御できる上、管理
上も項目の増加がなく生産効率上有効である。更に、製
品精度、治具精度等、外的要因に品質が左右されず、高
品質製品製造にも有効であることがわかる。
【００３８】更に、従来の電子ビーム溶接工程において
は、タービン翼２とロータ軸３を溶接した後で、タービ
ン翼の背面を加工治具の面板に押し当て、タービン翼の
外径をコレットチャックにより把握し切削を施している
が、コレットチャックにより加工治具そのものが主軸と
ズレることと、前述した通りタービン翼の外径はバラン
ス中心と異なることから、この加工によってもアンバラ
ンスが発生している。すなわち、数本のバランスサンプ
リングにより治具を調整しているが、その位置精度は信
頼性に乏しく、製品毎のバラツキは大きい。また前述し
た電子ビーム溶接による傾きが被切削材の振れとなり、
事実上断続切削となる場合が多く、この影響で切削応力
が偏り、仕上げ振れとなって残る。この問題は製品のバ
ラツキや作業者の熟練等の影響が大きく、改善が困難で
ある。また、接合部の切削加工と同様に加工基準の精度
に不安定要素が多く、加工自体がアンバランスの発生要
因となる。
【００３９】従って、上述した本発明の方法により、ロ
ータ軸３の仕上げ加工をロータ軸単独で行い、その後、
タービン翼２に設けたボス穴２ａにロータ軸の一端を嵌
め込んで接合し、次いで、ロータ軸の外径と端面を加工
基準として、タービン翼を加工することにより、ロータ
軸３の仕上げ加工をロータ軸単独で行うので、ロータ軸
の加工精度を高め、アンバランスを最小限にすることが
できる。また、その後、タービン翼２に設けたボス穴２
ａにロータ軸の一端を嵌め込んで接合し、次いで、ロー
タ軸の外径と端面を加工基準として、タービン翼を加工
するので、タービン翼のアンバランスも最小限度にする
ことができる。
【００４０】なお、本発明は上述した実施の形態に限定
されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々変更でき
ることは勿論である。例えば、上述した実施形態では、
過給機のタービンロータ軸の加工、特にタービン翼２と
ロータ軸３の接合について説明したが、本発明の方法
は、例えば真空部品、航空宇宙部品等の分野において複
数の部材を互いに同軸上に溶接する場合にも同様に適用
することができる。
【００４１】
【発明の効果】上述した本発明により、以下の効果が得
られる。 １．アンバランス量の減少、すなわち（１）アンバラン
ス修正工程の軽減とアンバランス不良の削減、及び
（２）機械的バランス性能の向上、 ２．アンバランス位置及び量の安定化、すなわち（１）
工程管理の統計化と（２）アンバランス不良発生時の原
因追求及び対策の迅速対応、 ３．加工工程の短縮、すなわち（１）リードタイムの短
縮と（２）計画生産化、 ４．インペラ形状の均一化、すなわち（１）流体バラン
ス性能の改善による空力性能の向上と、（２）異音の削
減。
【００４２】すなわち、素材の中心と重量の中心がほぼ
同じであるとすると、機械的アンバランスと同様に流体
的アンバランスが生じており、機械的アンバランスが増
すと、同様に流体的アンバランスも増加すると考えられ
る。従来の加工方法では、加工時のアンバランスを重量
調整で修正するために機械的バランスは修正できるが、
流体的バランスはアンバランスを生じたままとなってい
た。しかし、流体バランスはターボチャーヂャーにとっ
て重要な項目であり、空力性能とターボチャーヂャーの
最大の問題である異音発生を左右する要因となり得る。
従って、本発明の方法により、素材の中心（機械的及び
流体的バランス中心）を基準として加工することで、イ
ンペラ毎の形状が均一に仕上がり、空力性能の向上と異
音削減効果の両方を見込むことができる。
【００４３】従って、本発明の過給機のタービンロータ
軸の加工方法は、従来の加工方法によって不可避的に発
生していたアンバランス量を大幅に低減することがで
き、これにより、アンバランス量の修正時間を短縮し、
製品の歩留りを高めることができる等の他、種々の優れ
た効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のタービンロータ軸の加工工程図であ
る。
【図２】図１の模式図である。
【図３】本発明による電子ビーム溶接の説明図である。
【図４】本発明の方法によるタービンロータ軸の全体構
成図である。
【図５】タービン翼とロータ軸を接合したタービンロー
タ軸の全体構成図である。
【図６】従来のタービンロータ軸の加工工程図である。
【図７】図６の模式図である
【図８】タービン翼２の精密鋳造品の接合部を機械加工
する工程説明図である。
【図９】従来の電子ビーム溶接の説明図である。
【符号の説明】
１ タービンロータ軸、２ タービン翼、２ａ ボス
穴、２ｂ 端面、２ｃ 接合部内面、２ｄ センター
穴、３ ロータ軸、３ａ 接合端、４ 溶接治具、５
ボール、６ ヘッド、７ 溶接ビード
フロントページの続き (72)発明者 野田 和徳 長野県木曽郡大桑村大字殿35番地67 木曽 電子精密株式会社内 Ｆターム(参考） 3G005 EA04 EA16 FA12 FA41 GB75 GB79 KA08 4E066 BA11 CA18

Claims (4)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 精密鋳造品のタービン翼（２）のロータ
    軸（３）との接合部に、予め必要公差を有する円筒形の
    ボス穴（２ａ）を設け、このボス穴に予め仕上げ加工し
    たロータ軸の一端を嵌め込み、その接合部分を電子ビー
    ム溶接する、ことを特徴とする過給機のタービンロータ
    軸の加工方法。
  2. 【請求項２】 複数の部材を互いに同軸上に溶接する方
    法であって、複数の部材をを同軸上に位置決めした状態
    で、その接合部分を周方向に等角度隔てた複数点で同時
    に電子ビーム溶接する、ことを特徴とする過給機のター
    ビンロータ軸の加工方法。
  3. 【請求項３】 前記複数の部材は、タービン翼（２）と
    ロータ軸（３）であり、タービン翼のロータ軸との接合
    部に設けたボス穴（２ａ）にロータ軸の一端（３ａ）を
    嵌め込み、両者を同軸上に位置決めした状態で、その接
    合部分を周方向に等角度隔てた複数点で同時に電子ビー
    ム溶接する、ことを特徴とする請求項２に記載の過給機
    のタービンロータ軸の加工方法。
  4. 【請求項４】 ロータ軸（３）の仕上げ加工をロータ軸
    単独で行い、その後、タービン翼（２）に設けたボス穴
    （２ａ）にロータ軸の一端を嵌め込んで接合し、次い
    で、ロータ軸の外径と端面を加工基準として、タービン
    翼を加工する、ことを特徴とする過給機のタービンロー
    タ軸の加工方法。
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