JP2001206317A - Ｐｔｐ包装体、シール方法及びシール装置 - Google Patents
Ｐｔｐ包装体、シール方法及びシール装置Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ＰＴＰ用途としての基本特性を損なうことな
く、カールが小さいＰＴＰ包装用シートを提供するこ
と。 【解決手段】 熱可塑性樹脂シートからなる底材をポケ
ット形状に成形し、その中に固形物を充填し、アルミ箔
からなる蓋材でシール目を有するシールロールとシール
下送りロールとで密封シールするＰＴＰ包装体のシール
方法において、シール下送りロールの直径Ｌが下記
（１）式を満たすＰＴＰ包装体のシール方法。 ｛（ａ×ｂ）×α／π｝−３／２Ｘ≦Ｌ＜（ａ×ｂ）×
α／π （１） L：シール下送りロール直径（ｍｍ） X：シートの厚み（ｍｍ、０．１５≦ Ｘ≦０．６） ａ：成形流れ方向の２つのポケットの中点間の距離（ｍ
ｍ） ｂ：シール下送りロールのポケットの取り数 α：１．００２≦α≦１．００５
く、カールが小さいＰＴＰ包装用シートを提供するこ
と。 【解決手段】 熱可塑性樹脂シートからなる底材をポケ
ット形状に成形し、その中に固形物を充填し、アルミ箔
からなる蓋材でシール目を有するシールロールとシール
下送りロールとで密封シールするＰＴＰ包装体のシール
方法において、シール下送りロールの直径Ｌが下記
（１）式を満たすＰＴＰ包装体のシール方法。 ｛（ａ×ｂ）×α／π｝−３／２Ｘ≦Ｌ＜（ａ×ｂ）×
α／π （１） L：シール下送りロール直径（ｍｍ） X：シートの厚み（ｍｍ、０．１５≦ Ｘ≦０．６） ａ：成形流れ方向の２つのポケットの中点間の距離（ｍ
ｍ） ｂ：シール下送りロールのポケットの取り数 α：１．００２≦α≦１．００５
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、医薬品包装の分野
で、固形剤包装用として一般に用いられているＰＴＰ
（プレス・スルー・パック）包装体のシール方法及び装
置に関するものである。
で、固形剤包装用として一般に用いられているＰＴＰ
（プレス・スルー・パック）包装体のシール方法及び装
置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】医薬品包装の分野で、錠剤、カプセル剤
等の固形剤包装用として一般に用いられているＰＴＰ包
装は透明性、成形性、腰の強さ、コスト面から主に硬質
ポリ塩化ビニール（ＰＶＣ）からなるシートを底材とし
て用い、該底材をポケット形状に成形し、その中に固形
剤（錠剤、カプセル剤など）を充填し、アルミ箔からな
る蓋材で密封した包装体であり、１９６０年代前半に実
用化され広く普及してきた。
等の固形剤包装用として一般に用いられているＰＴＰ包
装は透明性、成形性、腰の強さ、コスト面から主に硬質
ポリ塩化ビニール（ＰＶＣ）からなるシートを底材とし
て用い、該底材をポケット形状に成形し、その中に固形
剤（錠剤、カプセル剤など）を充填し、アルミ箔からな
る蓋材で密封した包装体であり、１９６０年代前半に実
用化され広く普及してきた。
【０００３】内容物となる錠剤、カプセル剤等は水分の
吸湿によって変質や変形を起こすものが大部分であり、
アルミ箔を含む複合フィルムによってピロー包装などの
２次包装を施したり、あるいは硬質塩化ビニールシート
に防湿性の優れたポリ塩化ビニリデン樹脂をコーティン
グ等によって複合化したシートを用いることで対応して
きたが、これらは高価なものとなりコスト面に問題があ
る。また廃棄処理の問題からポリ塩化ビニール樹脂が敬
遠される傾向が強まってきている。そこで、最近ではオ
レフィン系樹脂であるポリプロピレン樹脂（ＰＰ）から
なるシートが、防湿性、低コスト性及び易処理性に注目
されてＰＴＰ包装用シートとして使用されるようになっ
てきた。
吸湿によって変質や変形を起こすものが大部分であり、
アルミ箔を含む複合フィルムによってピロー包装などの
２次包装を施したり、あるいは硬質塩化ビニールシート
に防湿性の優れたポリ塩化ビニリデン樹脂をコーティン
グ等によって複合化したシートを用いることで対応して
きたが、これらは高価なものとなりコスト面に問題があ
る。また廃棄処理の問題からポリ塩化ビニール樹脂が敬
遠される傾向が強まってきている。そこで、最近ではオ
レフィン系樹脂であるポリプロピレン樹脂（ＰＰ）から
なるシートが、防湿性、低コスト性及び易処理性に注目
されてＰＴＰ包装用シートとして使用されるようになっ
てきた。
【０００４】ところがＰＴＰ用シートとしてポリプロピ
レンはポリ塩化ビニールに比較して成形条件範囲が狭い
という問題や、製品がカールして外観上または自動包装
ラインの集積及びピロー包装でトラブルが発生し機械が
停止するなどの問題があった。 これらの問題点はポリ
プロピレンが結晶性樹脂であることに起因するものであ
り、カールを改良するためにポリプロピレンの結晶化度
を高くする試みがなされ、結晶核剤を用いたりシーティ
ング時に徐冷したり、さらにシートをアニールするなど
の方法が行われたが、成形性に関しては逆に著しく悪く
なり実使用に耐えるものではなかった。成形性を改良す
るためにポリプロピレンの単独重合体に石油樹脂を添加
することにより結晶化度を抑える方法がとられている
が、この方法では耐衝撃性が著しく損なわれるという欠
点を有していた。耐衝撃性を改良するために熱可塑性エ
ラストマー（ＴＰＥ）を添加する方法がとられているが
ＴＰＥの添加量増大に伴い耐衝撃性が改良されるが、同
時に剛性、防湿性が低下するという問題があった。更に
成形性改良のためシーティング時に急冷し結晶化度を低
く抑える試みもなされているが、この方法ではシートの
腰が著しく弱くなり実使用に耐えるものではなかった。
このほか機械的強度、成形性、透明性、寸法安定性、防
湿性に優れた非晶性ポリオレフィンと耐衝撃性を補うた
め結晶性ポリオレフィンとを積層し、複合シートにする
方法が試みられており、カール性にも成形性にも良好な
結果を得ているが非晶性ポリオレフィンの価格が高いた
めポリ塩化ビニール代替品としてはコストの面で問題が
ある。このように現在、ＰＴＰ包装体の材料の面だけで
はポリ塩化ビニール同等の優れた機械特性及び特性を引
き出すのは困難な状況にある。
レンはポリ塩化ビニールに比較して成形条件範囲が狭い
という問題や、製品がカールして外観上または自動包装
ラインの集積及びピロー包装でトラブルが発生し機械が
停止するなどの問題があった。 これらの問題点はポリ
プロピレンが結晶性樹脂であることに起因するものであ
り、カールを改良するためにポリプロピレンの結晶化度
を高くする試みがなされ、結晶核剤を用いたりシーティ
ング時に徐冷したり、さらにシートをアニールするなど
の方法が行われたが、成形性に関しては逆に著しく悪く
なり実使用に耐えるものではなかった。成形性を改良す
るためにポリプロピレンの単独重合体に石油樹脂を添加
することにより結晶化度を抑える方法がとられている
が、この方法では耐衝撃性が著しく損なわれるという欠
点を有していた。耐衝撃性を改良するために熱可塑性エ
ラストマー（ＴＰＥ）を添加する方法がとられているが
ＴＰＥの添加量増大に伴い耐衝撃性が改良されるが、同
時に剛性、防湿性が低下するという問題があった。更に
成形性改良のためシーティング時に急冷し結晶化度を低
く抑える試みもなされているが、この方法ではシートの
腰が著しく弱くなり実使用に耐えるものではなかった。
このほか機械的強度、成形性、透明性、寸法安定性、防
湿性に優れた非晶性ポリオレフィンと耐衝撃性を補うた
め結晶性ポリオレフィンとを積層し、複合シートにする
方法が試みられており、カール性にも成形性にも良好な
結果を得ているが非晶性ポリオレフィンの価格が高いた
めポリ塩化ビニール代替品としてはコストの面で問題が
ある。このように現在、ＰＴＰ包装体の材料の面だけで
はポリ塩化ビニール同等の優れた機械特性及び特性を引
き出すのは困難な状況にある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ＰＴＰ包装底材用シー
トにおける前述の問題点を解決するためＰＴＰ包装装置
の面から検討を試みたものであり、その目的とするとこ
ろはカールが少なく、ＰＴＰ包装用としての基本機能を
有するＰＴＰ包装体を提供することにある。
トにおける前述の問題点を解決するためＰＴＰ包装装置
の面から検討を試みたものであり、その目的とするとこ
ろはカールが少なく、ＰＴＰ包装用としての基本機能を
有するＰＴＰ包装体を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、熱可塑性樹脂
シートからなる底材をポケット形状に成形し、その中に
固形物を充填し、アルミ箔からなる蓋材でシール目を有
するシールロールとシール下送りロールとで密封シール
するＰＴＰ包装体のシール方法において、シール下送り
ロールの直径Ｌが下記（１）式を満たすＰＴＰ包装体の
シール方法である。 ｛（ａ×ｂ）×α／π｝−３／２Ｘ≦Ｌ＜（ａ×ｂ）×α／π （１） L：シール下送りロール直径（ｍｍ） X：シートの厚み（ｍｍ、０．１５≦ Ｘ≦０．６） ａ：成形流れ方向の２つのポケットの中点間の距離（ｍ
ｍ） ｂ：シール下送りロールのポケットの取り数 α：１．００２≦α≦１．００５ 好ましい実施形態としては、熱可塑性樹脂シートがポリ
プロピレン系樹脂からなるシートである前記ＰＴＰ包装
体のシール方法である。本発明は、前記のシール方法で
シールされたＰＴＰ包装体である。又本発明は、熱可塑
性樹脂シートからなる底材をポケット形状に成形し、そ
の中に固形物を充填し、アルミ箔からなる蓋材でシール
目を有するシールロールとシール下送りロールとで密封
シールするＰＴＰ包装体のシール装置において、シール
下送りロールの直径Ｌが下記（１）式を満たすＰＴＰ包
装体のシール装置である。 ｛（ａ×ｂ）×α／π｝−３／２Ｘ≦Ｌ＜（ａ×ｂ）×α／π （１） L：シール下送りロール直径（ｍｍ） X：シートの厚み（ｍｍ、０．１５≦ Ｘ≦０．６） ａ：成形流れ方向の２つのポケットの中点間の距離（ｍ
ｍ） ｂ：シール下送りロールのポケットの取り数 α：１．００２≦α≦１．００５
シートからなる底材をポケット形状に成形し、その中に
固形物を充填し、アルミ箔からなる蓋材でシール目を有
するシールロールとシール下送りロールとで密封シール
するＰＴＰ包装体のシール方法において、シール下送り
ロールの直径Ｌが下記（１）式を満たすＰＴＰ包装体の
シール方法である。 ｛（ａ×ｂ）×α／π｝−３／２Ｘ≦Ｌ＜（ａ×ｂ）×α／π （１） L：シール下送りロール直径（ｍｍ） X：シートの厚み（ｍｍ、０．１５≦ Ｘ≦０．６） ａ：成形流れ方向の２つのポケットの中点間の距離（ｍ
ｍ） ｂ：シール下送りロールのポケットの取り数 α：１．００２≦α≦１．００５ 好ましい実施形態としては、熱可塑性樹脂シートがポリ
プロピレン系樹脂からなるシートである前記ＰＴＰ包装
体のシール方法である。本発明は、前記のシール方法で
シールされたＰＴＰ包装体である。又本発明は、熱可塑
性樹脂シートからなる底材をポケット形状に成形し、そ
の中に固形物を充填し、アルミ箔からなる蓋材でシール
目を有するシールロールとシール下送りロールとで密封
シールするＰＴＰ包装体のシール装置において、シール
下送りロールの直径Ｌが下記（１）式を満たすＰＴＰ包
装体のシール装置である。 ｛（ａ×ｂ）×α／π｝−３／２Ｘ≦Ｌ＜（ａ×ｂ）×α／π （１） L：シール下送りロール直径（ｍｍ） X：シートの厚み（ｍｍ、０．１５≦ Ｘ≦０．６） ａ：成形流れ方向の２つのポケットの中点間の距離（ｍ
ｍ） ｂ：シール下送りロールのポケットの取り数 α：１．００２≦α≦１．００５
【０００７】
【発明の実施の形態】本発明に使用するＰＴＰ包装底材
用シートは、ＰＴＰ用途としての基本特性を損なわない
ものであれば如何なる組成からなる構成でも良く、厚み
も特に限定しない。好ましくは次のものがＰＴＰ包装底
材シートの構成成分として良い。ベース樹脂としてはポ
リ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリプロピレン、
ポリエチレン、ポリスチレン、ポリメタクリル酸メチ
ル、ポリカーボネート、ポリエステル、ポリビニルアル
コール、ポリ酢酸ビニル、熱可塑性エラストマー、環状
ポリオレフィン、エチレン−メタクリレート共重合体、
エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸
共重合体、エチレン−酢酸ビニル−メチルメタクリレー
ト共重合体などのエチレン性不飽和結合を有する有機カ
ルボン酸誘導体とエチレンとの共重合体などが挙げら
れ、特に好ましくはポリプロピレン系樹脂である。添加
剤としては、結晶核剤、帯電防止剤、紫外線吸収剤、滑
剤、酸化防止剤、光安定剤、アンチブロッキング剤、界
面活性剤、染料、顔料、難燃剤、可塑剤等があげられる
シートの厚みは、好ましくは０．１５〜０．６ｍｍの範
囲であり、更に好ましくは０．２０〜０．３５ｍｍの範
囲である。
用シートは、ＰＴＰ用途としての基本特性を損なわない
ものであれば如何なる組成からなる構成でも良く、厚み
も特に限定しない。好ましくは次のものがＰＴＰ包装底
材シートの構成成分として良い。ベース樹脂としてはポ
リ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリプロピレン、
ポリエチレン、ポリスチレン、ポリメタクリル酸メチ
ル、ポリカーボネート、ポリエステル、ポリビニルアル
コール、ポリ酢酸ビニル、熱可塑性エラストマー、環状
ポリオレフィン、エチレン−メタクリレート共重合体、
エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸
共重合体、エチレン−酢酸ビニル−メチルメタクリレー
ト共重合体などのエチレン性不飽和結合を有する有機カ
ルボン酸誘導体とエチレンとの共重合体などが挙げら
れ、特に好ましくはポリプロピレン系樹脂である。添加
剤としては、結晶核剤、帯電防止剤、紫外線吸収剤、滑
剤、酸化防止剤、光安定剤、アンチブロッキング剤、界
面活性剤、染料、顔料、難燃剤、可塑剤等があげられる
シートの厚みは、好ましくは０．１５〜０．６ｍｍの範
囲であり、更に好ましくは０．２０〜０．３５ｍｍの範
囲である。
【０００８】本発明におけるＰＴＰ包装底材シートの製
造方法としては、特に限定するものではないが、数台の
押出機により樹脂を溶融押出して多層ダイ、あるいはフ
ィードブロックに導いてシート化する共押出法や、各層
を形成する単層のシートまたはフィルムを適当な接着剤
を用いて貼り合わせるドライラミネート法、押出しラミ
ネート法およびそれらの方法の組み合わせ、カレンダー
法などがあげられる。
造方法としては、特に限定するものではないが、数台の
押出機により樹脂を溶融押出して多層ダイ、あるいはフ
ィードブロックに導いてシート化する共押出法や、各層
を形成する単層のシートまたはフィルムを適当な接着剤
を用いて貼り合わせるドライラミネート法、押出しラミ
ネート法およびそれらの方法の組み合わせ、カレンダー
法などがあげられる。
【０００９】図１に本発明のＰＴＰ包装体の包装装置の
シール機構の断面方向の概略図を示す。錠剤型で成形さ
れた底材シート（１）及び裏面に接着層を有するアルミ
箔からなる蓋材（２）が、シール下送りロール（３）及
びシールロール（４）によってシールされる。シールロ
ール（４）は、シールロール位置調整用シリンダー
（５）及びアーム（６）、（７）によりシール下送りロ
ール（３）に圧着するようになっており、両者の間隙も
調整できる。図中では省略されているが、底材シート
（１）には錠剤型で成形されたポケット部があり、それ
に対応してシール下送りロール（３）の外周部に各ポケ
ット部が嵌入される凹部が形成されている。
シール機構の断面方向の概略図を示す。錠剤型で成形さ
れた底材シート（１）及び裏面に接着層を有するアルミ
箔からなる蓋材（２）が、シール下送りロール（３）及
びシールロール（４）によってシールされる。シールロ
ール（４）は、シールロール位置調整用シリンダー
（５）及びアーム（６）、（７）によりシール下送りロ
ール（３）に圧着するようになっており、両者の間隙も
調整できる。図中では省略されているが、底材シート
（１）には錠剤型で成形されたポケット部があり、それ
に対応してシール下送りロール（３）の外周部に各ポケ
ット部が嵌入される凹部が形成されている。
【００１０】図２にシールロールの表面の拡大概略図を
示す。ここで、シールロール表面にはシール目（８）と
いうテーパ角を有する略台形状の突起が縦横に細かいピ
ッチで形成されている。図３にシール時の概略断面図、
図４にシール後の上面方向の概略図を示す。加熱された
シール目（８）が蓋材のアルミ箔（２１）、蓋材の接着
剤層（２２）、及び底材シート（１）にくい込むことに
より接着部（３１）で両者は接着される。一方接着剤層
の一部は、熱によりシール目のくい込み以外の部分にも
接着剤が流れて疑似接着部（３２）を生じる。シール目
くい込み量（９）が大きいと接着面積は大きくなる。シ
ール目くい込み量が同じ場合は、シール目角度（シール
目の先端部の断面形状の角度（１１））が大きいほど接
着面積は大きくなる。シール目のポリプロピレン系樹脂
を底材シートとして使用した場合は、シール面積が大き
いと包装体にカールが生じやすくなる。
示す。ここで、シールロール表面にはシール目（８）と
いうテーパ角を有する略台形状の突起が縦横に細かいピ
ッチで形成されている。図３にシール時の概略断面図、
図４にシール後の上面方向の概略図を示す。加熱された
シール目（８）が蓋材のアルミ箔（２１）、蓋材の接着
剤層（２２）、及び底材シート（１）にくい込むことに
より接着部（３１）で両者は接着される。一方接着剤層
の一部は、熱によりシール目のくい込み以外の部分にも
接着剤が流れて疑似接着部（３２）を生じる。シール目
くい込み量（９）が大きいと接着面積は大きくなる。シ
ール目くい込み量が同じ場合は、シール目角度（シール
目の先端部の断面形状の角度（１１））が大きいほど接
着面積は大きくなる。シール目のポリプロピレン系樹脂
を底材シートとして使用した場合は、シール面積が大き
いと包装体にカールが生じやすくなる。
【００１１】本発明では、上記手段以外にシール下送り
ロール直径のサイズの最適化を図ることで、底材シート
の成形流れ方向に対する残留応力を抑制する事が可能に
なり、シール後のシートの反りを更に小さくすることが
できた。本発明のシール下送りロールの直径は（１）式
を満足するものである。 ｛（ａ×ｂ）×α／π｝−３／２Ｘ≦Ｌ＜（ａ×ｂ）×α／π （１） L：シール下送りロール直径（ｍｍ） X：シートの厚み（ｍｍ、０．１５≦ Ｘ≦０．６） ａ：成形流れ方向の２つのポケットの中点間の距離（ｍ
ｍ） ｂ：シール下送りロールのポケットの取り数 α：１．００２≦α≦１．００５ 従来のシール下送りロールの直径は、外周の長さが（ａ
×ｂ）であることから（ａ×ｂ）×α／πで設計してい
る。しかしＬ≧（ａ×ｂ）×α／πの場合は、シートの
流れ方向に残留応力が生じる。またＬ＜（ａ×ｂ）×α
／π｝−３／２Ｘの場合は、シール下送りロールの外周
部にシートのポケット部が嵌入されにくくなる。
ロール直径のサイズの最適化を図ることで、底材シート
の成形流れ方向に対する残留応力を抑制する事が可能に
なり、シール後のシートの反りを更に小さくすることが
できた。本発明のシール下送りロールの直径は（１）式
を満足するものである。 ｛（ａ×ｂ）×α／π｝−３／２Ｘ≦Ｌ＜（ａ×ｂ）×α／π （１） L：シール下送りロール直径（ｍｍ） X：シートの厚み（ｍｍ、０．１５≦ Ｘ≦０．６） ａ：成形流れ方向の２つのポケットの中点間の距離（ｍ
ｍ） ｂ：シール下送りロールのポケットの取り数 α：１．００２≦α≦１．００５ 従来のシール下送りロールの直径は、外周の長さが（ａ
×ｂ）であることから（ａ×ｂ）×α／πで設計してい
る。しかしＬ≧（ａ×ｂ）×α／πの場合は、シートの
流れ方向に残留応力が生じる。またＬ＜（ａ×ｂ）×α
／π｝−３／２Ｘの場合は、シール下送りロールの外周
部にシートのポケット部が嵌入されにくくなる。
【００１２】
【実施例】以下実施例を上げて本発明を更に詳細に説明
するが、これらは単なる例示であり、本発明はこれらの
実施例に何ら限定されることはない。 《実施例１》ＰＰ系単層ＰＴＰ用シートＮＳ−３４５１
（住友ベークライト（株）製、シート厚み０．３ｍｍ）
を用いて、ＰＴＰ成形機（シー・ケー・ディー株式会社
製ＦＢＰ−Ｍ２）によって、錠剤型（直径１０ｍｍφ、
深さ５ｍｍ）を使用して、成形温度１４０℃、プラグ温
度130℃、エアブロー圧０．３９MPa、ラインスピード
３．７ｍ／ｍｉｎで成形した後、内容物を充填せずにア
ルミ箔（厚み２０μｍの硬質アルミ箔に接着層としてマ
レイン化ポリプロピレンを厚み５μｍ塗布したもの）と
シールを行った。 ａ（成形流れ方向の２つのポケット
の中点間の距離）は３７．０ｍｍ、ｂ（シール下送りロ
ールのポケットの取り数）は１２である。シール条件
は、上式（１）を満たした直径１４１．５９５ｍｍのシ
ール下送りロールを用い、シール温度２００℃、シール
圧力０．５９MPa下、シール下送りロールとシールロー
ルの間隙を調整することでシール目くい込み量を約２０
μｍとして行った。次いで１３０℃でスリッターを入れ
た後、シートサイズ（幅３７ｍｍ、長さ９４ｍｍ、コー
ナー５ｍｍＲ）に打ち抜いた成形品をフラットな面に置
き、打ち抜き１０分後の成形品のソリ（カール）を測定
した。その結果、カールは２．２ｍｍ、接着強度は７０
０ｇ／１５ｍｍであり良好であった。 《実施例２》ＰＰ系３層ＰＴＰ用シートＣＥＬ−Ｍ２３
１Ｂ（住友ベークライト（株）製、シート厚み０．３ｍ
ｍ ）を用いて、実施例１と同様に成形、シールした。
その他は実施例１と同様に評価した結果、カールは２．
１ｍｍ、接着強度は７３０ｇ／１５ｍｍであり良好であ
った。
するが、これらは単なる例示であり、本発明はこれらの
実施例に何ら限定されることはない。 《実施例１》ＰＰ系単層ＰＴＰ用シートＮＳ−３４５１
（住友ベークライト（株）製、シート厚み０．３ｍｍ）
を用いて、ＰＴＰ成形機（シー・ケー・ディー株式会社
製ＦＢＰ−Ｍ２）によって、錠剤型（直径１０ｍｍφ、
深さ５ｍｍ）を使用して、成形温度１４０℃、プラグ温
度130℃、エアブロー圧０．３９MPa、ラインスピード
３．７ｍ／ｍｉｎで成形した後、内容物を充填せずにア
ルミ箔（厚み２０μｍの硬質アルミ箔に接着層としてマ
レイン化ポリプロピレンを厚み５μｍ塗布したもの）と
シールを行った。 ａ（成形流れ方向の２つのポケット
の中点間の距離）は３７．０ｍｍ、ｂ（シール下送りロ
ールのポケットの取り数）は１２である。シール条件
は、上式（１）を満たした直径１４１．５９５ｍｍのシ
ール下送りロールを用い、シール温度２００℃、シール
圧力０．５９MPa下、シール下送りロールとシールロー
ルの間隙を調整することでシール目くい込み量を約２０
μｍとして行った。次いで１３０℃でスリッターを入れ
た後、シートサイズ（幅３７ｍｍ、長さ９４ｍｍ、コー
ナー５ｍｍＲ）に打ち抜いた成形品をフラットな面に置
き、打ち抜き１０分後の成形品のソリ（カール）を測定
した。その結果、カールは２．２ｍｍ、接着強度は７０
０ｇ／１５ｍｍであり良好であった。 《実施例２》ＰＰ系３層ＰＴＰ用シートＣＥＬ−Ｍ２３
１Ｂ（住友ベークライト（株）製、シート厚み０．３ｍ
ｍ ）を用いて、実施例１と同様に成形、シールした。
その他は実施例１と同様に評価した結果、カールは２．
１ｍｍ、接着強度は７３０ｇ／１５ｍｍであり良好であ
った。
【００１３】《比較例１》実施例１で、シール条件を上
式（１）から外れる直径１４１．８９５ｍｍのシール下
送りロールを用い、シール温度２００℃、シール圧力
０．５９MPa下、シール下送りロールとシールロールの
間隙を調整することでシール目くい込み量を約２０μｍ
として行った。実施例１と同様に評価した結果、カール
は２．４ｍｍ、接着強度は７２０ｇ／１５ｍｍであり、
カールが実施例１より大きかった。 《比較例２》実施例２で、シール条件を上式（１）から
外れる直径１４１．８９５ｍｍのシール下送りロールを
用い、シール温度２００℃、シール圧力０．５９MPa
下、シール下送りロールとシールロールの間隙を調整す
ることでシール目くい込み量を約２０μｍとして行っ
た。実施例２と同様に評価した結果、カールは２．３ｍ
ｍ、接着強度は７７０ｇ／１５ｍｍであり、カールが実
施例２より大きかった。
式（１）から外れる直径１４１．８９５ｍｍのシール下
送りロールを用い、シール温度２００℃、シール圧力
０．５９MPa下、シール下送りロールとシールロールの
間隙を調整することでシール目くい込み量を約２０μｍ
として行った。実施例１と同様に評価した結果、カール
は２．４ｍｍ、接着強度は７２０ｇ／１５ｍｍであり、
カールが実施例１より大きかった。 《比較例２》実施例２で、シール条件を上式（１）から
外れる直径１４１．８９５ｍｍのシール下送りロールを
用い、シール温度２００℃、シール圧力０．５９MPa
下、シール下送りロールとシールロールの間隙を調整す
ることでシール目くい込み量を約２０μｍとして行っ
た。実施例２と同様に評価した結果、カールは２．３ｍ
ｍ、接着強度は７７０ｇ／１５ｍｍであり、カールが実
施例２より大きかった。
【００１４】《比較例３》ＰＶＣ系単層ＰＴＰ用シート
ＶＳＳ−Ｆ１２０（住友ベークライト（株）製、シート
厚み０．３ｍｍ ）を用いて、、ＰＴＰ成形機（シー・
ケー・ディー株式会社製 ＦＢＰ−Ｍ２）によって、錠
剤型（直径１０ｍｍφ、深さ５ｍｍ）を使用して、成形
温度１３０℃、エアブロー圧０．３９Mpa、プラグは使
用せず、ラインスピード３．７ｍ／ｍｉｎで成形した
後、内容物を充填せずにアルミ箔（厚み２０μｍの硬質
アルミ箔にマレイン化ポリプロピレン５μｍを塗布した
もの）とシールを行った。 ａ（成形流れ方向の２つの
ポケットの中点間の距離）は３７．０ｍｍ、ｂ（シール
下送りロールのポケットの取り数）は１２である。シー
ル条件を上式（１）から外れる直径１４１．８９５ｍｍ
のシール下送りロールを用い、シール温度２００℃、シ
ール圧力０．５９MPa下、シール下送りロールとシール
ロールの間隙を調整することでシール目くい込み量を約
２０μｍとして行った。その他は実施例１と同様に評価
した結果、カールは１．８ｍｍ、接着強度は８２０ｇ／
１５ｍｍであり良好であった。
ＶＳＳ−Ｆ１２０（住友ベークライト（株）製、シート
厚み０．３ｍｍ ）を用いて、、ＰＴＰ成形機（シー・
ケー・ディー株式会社製 ＦＢＰ−Ｍ２）によって、錠
剤型（直径１０ｍｍφ、深さ５ｍｍ）を使用して、成形
温度１３０℃、エアブロー圧０．３９Mpa、プラグは使
用せず、ラインスピード３．７ｍ／ｍｉｎで成形した
後、内容物を充填せずにアルミ箔（厚み２０μｍの硬質
アルミ箔にマレイン化ポリプロピレン５μｍを塗布した
もの）とシールを行った。 ａ（成形流れ方向の２つの
ポケットの中点間の距離）は３７．０ｍｍ、ｂ（シール
下送りロールのポケットの取り数）は１２である。シー
ル条件を上式（１）から外れる直径１４１．８９５ｍｍ
のシール下送りロールを用い、シール温度２００℃、シ
ール圧力０．５９MPa下、シール下送りロールとシール
ロールの間隙を調整することでシール目くい込み量を約
２０μｍとして行った。その他は実施例１と同様に評価
した結果、カールは１．８ｍｍ、接着強度は８２０ｇ／
１５ｍｍであり良好であった。
【００１５】評価方法は以下のとおりである。 （１）カール性；：シートサイズ（幅３７ｍｍ、長さ９
４ｍｍ、コーナー５ｍｍＲ）に打ち抜いた成形品をフラ
ットな面に置き、打ち抜き１０分後の成形品のソリを測
定した。１０個の成形品について、各成形ポケット角の
４ヶ所をノギスを用いて測定し平均値を求めて評価し
た。 （２）シール目くい込み量：光学顕微鏡観察により求め
た。 （３）接着強度：ＪＩＳ−Ｋ−６８５４に基づいてＴ型
剥離を行い、剥離接着強さを測定した。
４ｍｍ、コーナー５ｍｍＲ）に打ち抜いた成形品をフラ
ットな面に置き、打ち抜き１０分後の成形品のソリを測
定した。１０個の成形品について、各成形ポケット角の
４ヶ所をノギスを用いて測定し平均値を求めて評価し
た。 （２）シール目くい込み量：光学顕微鏡観察により求め
た。 （３）接着強度：ＪＩＳ−Ｋ−６８５４に基づいてＴ型
剥離を行い、剥離接着強さを測定した。
【００１６】
【発明の効果】本発明に従うと、ＰＴＰ用途としての基
本特性を損なうことなく、カールが小さいＰＴＰ包装体
を得ることができる。
本特性を損なうことなく、カールが小さいＰＴＰ包装体
を得ることができる。
【図１】ＰＴＰ包装体のシール機構部の断面方向の概略
図
図
【図２】シールロールの表面の拡大概略図
【図３】シール時の概略断面図、
【図４】シール後の上面方向の概略図
１．底材シート ２．蓋材 ３．シール下送りロール ４．シールロール ５．シールロール位置調整用シリンダー ６．アーム ７．アーム ８．シール目 ９．シール目のくい込み量 １０．シール目痕 １１．シール目角度 ２１．アルミ箔 ２２．接着剤層 ３１．接着部 ３２．疑似接着部 ３３．未接着部
Claims (4)
- 【請求項１】 熱可塑性樹脂シートからなる底材をポ
ケット形状に成形し、その中に固形物を充填し、アルミ
箔からなる蓋材でシール目を有するシールロールとシー
ル下送りロールとで密封シールするＰＴＰ包装体のシー
ル方法において、シール下送りロールの直径Ｌが下記
（１）式を満たすことを特徴とするＰＴＰ包装体のシー
ル方法。 ｛（ａ×ｂ）×α／π｝−３／２Ｘ≦Ｌ＜（ａ×ｂ）×α／π （１） L：シール下送りロール直径（ｍｍ） X：シートの厚み（ｍｍ、０．１５≦ Ｘ≦０．６） ａ：成形流れ方向の２つのポケットの中点間の距離（ｍ
ｍ） ｂ：シール下送りロールのポケットの取り数 α：１．００２≦α≦１．００５ - 【請求項２】 熱可塑性樹脂シートがポリプロピレン
系樹脂からなるシートである請求項１記載のＰＴＰ包装
体のシール方法。 - 【請求項３】 請求項１又は２記載のシール方法でシ
ールされたＰＴＰ包装体。 - 【請求項４】 熱可塑性樹脂シートからなる底材をポ
ケット形状に成形し、その中に固形物を充填し、アルミ
箔からなる蓋材でシール目を有するシールロールとシー
ル下送りロールとで密封シールするＰＴＰ包装体のシー
ル装置において、シール下送りロールの直径Ｌが下記
（１）式を満たすことを特徴とするＰＴＰ包装体のシー
ル装置。 ｛（ａ×ｂ）×α／π｝−３／２Ｘ≦Ｌ＜（ａ×ｂ）×α／π （１） L：シール下送りロール直径（ｍｍ） X：シートの厚み（ｍｍ、０．１５≦ Ｘ≦０．６） ａ：成形流れ方向の２つのポケットの中点間の距離（ｍ
ｍ） ｂ：シール下送りロールのポケットの取り数 α：１．００２≦α≦１．００５
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000018912A JP2001206317A (ja) | 2000-01-27 | 2000-01-27 | Ｐｔｐ包装体、シール方法及びシール装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000018912A JP2001206317A (ja) | 2000-01-27 | 2000-01-27 | Ｐｔｐ包装体、シール方法及びシール装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001206317A true JP2001206317A (ja) | 2001-07-31 |
Family
ID=18545695
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000018912A Pending JP2001206317A (ja) | 2000-01-27 | 2000-01-27 | Ｐｔｐ包装体、シール方法及びシール装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001206317A (ja) |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6278011A (ja) * | 1985-09-27 | 1987-04-10 | 出光石油化学株式会社 | ブリスタ−包装方法およびブリスタ−包装装置 |
-
2000
- 2000-01-27 JP JP2000018912A patent/JP2001206317A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6278011A (ja) * | 1985-09-27 | 1987-04-10 | 出光石油化学株式会社 | ブリスタ−包装方法およびブリスタ−包装装置 |
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