JP4599709B2 - プレス・スルー・パック包装装置及びプレス・スルー・パック包装体 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、医薬品包装の分野で、固形剤包装用として一般に用いられているプレス・スルー・パック（以下、ＰＴＰと略す）包装装置及びこれにより得られるＰＴＰ包装体に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
医薬品包装の分野で、錠剤、カプセル剤等の固形剤包装用として一般に用いられているＰＴＰ包装は透明性、成形性、腰の強さ、コスト面から主に硬質ポリ塩化ビニールからなるシートを底材として用い、該底材をポケット形状に成形し、その中に固形剤（錠剤、カプセル剤など）を充填し、アルミ箔からなる蓋材で密封した包装体であり、１９６０年代前半に実用化され広く普及してきた。
【０００３】
内容物となる錠剤、カプセル剤等は水分の吸湿によって変質や変形を起こすものが大部分であり、アルミ箔を含む複合フィルムによってピロー包装などの２次包装を施したり、あるいは硬質塩化ビニールシートに防湿性の優れたポリ塩化ビニリデン樹脂をコーティング等によって複合化したシートを用いることで対応してきたが、これらは高価なものとなりコスト面に問題がある。また廃棄処理の問題からポリ塩化ビニール樹脂が敬遠される傾向が強まってきている。そこで、最近ではオレフィン系樹脂であるポリプロピレン樹脂からなるシートが、防湿性、低コスト性及び易処理性に注目されてＰＴＰ包装用シートとして使用されるようになってきた。
【０００４】
ところがＰＴＰ用シートとしてポリプロピレンはポリ塩化ビニールに比較して成形条件範囲が狭いという問題や、製品がカールして外観上または自動包装ラインの集積及びピロー包装でトラブルが発生し機械が停止するなどの問題があった。 これらの問題点はポリプロピレンが結晶性樹脂であることに起因するものであり、カールを改良するためにポリプロピレンの結晶化度を高くする試みがなされ、結晶核剤を用いたりシーティング時に徐冷したり、さらにシートをアニールするなどの方法が行われたが、成形性に関しては逆に著しく悪くなり実使用に耐えるものではなかった。成形性を改良するためにポリプロピレンの単独重合体に石油樹脂を添加することにより結晶化度を抑える方法がとられているが、この方法では耐衝撃性が著しく損なわれるという欠点を有していた。耐衝撃性を改良するために熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）を添加する方法がとられているがＴＰＥの添加量増大に伴い耐衝撃性が改良されるが、同時に剛性、防湿性が低下するという問題があった。更に成形性改良のためシーティング時に急冷し結晶化度を低く抑える試みもなされているが、この方法ではシートの腰が著しく弱くなり実使用に耐えるものではなかった。
このほか機械的強度、成形性、透明性、寸法安定性、防湿性に優れた非晶性ポリオレフィンと耐衝撃性を補うため結晶性ポリオレフィンとを積層し、複合シートにする方法が試みられており、カール性にも成形性にも良好な結果を得ているが非晶性ポリオレフィンの価格が高いためポリ塩化ビニール代替品としてはコストの面で問題がある。
このように現在、ＰＴＰ包装体の材料の面だけではポリ塩化ビニール同等の優れた機械特性及び特性を引き出すのは困難な状況にある。
【０００５】
そこで上述の問題のうちカール性に重点を置きＰＴＰ包装装置の面から次のような改善策が行われている。従来の加熱板はシートの前面あるいはその大部分を加熱する様式の加熱板が使用されていた。この様式は成形性は問題ないが、カール性においてＰＰのような結晶性樹脂を底材シートに使用した場合、カールが大きくなりPＴＰ包装ラインにおいて搬送部、ピロー包装部でトラブルの原因となる。そこで、その改善策として行われているのが加熱板の加熱部を成形する個所のみとするピンポイント加熱方式による方法、ＰＴＰ包装の蓋材であるアルミでシールされた後、エアブローなどで冷却を行う方法などである。このうちピンポイントで加熱する方式は特に効果的であり成形直後のカール性ばかりでなく経時的にも良好である。ところがピンポイントで加熱する方式では加熱面積が狭いことと、更に加熱する回数が従来に比べ少ないことより成形性に問題がある。そのためライン速度を抑えるなどの処置がとられているが結果的に生産性を落とすこととなる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、ＰＴＰ包装底材用シートにおけるカールと成形性の問題点を同時に解決するためＰＴＰ包装装置の面から検討を試みたものであり、その目的とするところは成形性に優れ、更にカール性も良好なＰＴＰ包装体を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は平盤加熱式ＰＴＰ包装装置において上下加熱板のシートに対する加熱部面積が異なることを特徴とするＰＴＰ包装装置であり、好ましくは上下加熱板のうち片方が成形領域部及びその周辺部を加熱する部分加熱方式、残りの加熱板がシート全体を加熱する全面加熱方式からなるＰＴＰ包装装置であり、さらに好ましくは上下加熱板のうち上加熱板が成形領域部及びその周辺部を加熱する部分加熱方式、下加熱板がシート全体を加熱する全面加熱方式からなるＰＴＰ包装装置である。
また、これらの包装装置で包装されたプレス・スルー・パック包装体である。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明は上下加熱板の加熱様式を変えることでシートの残留応力、結晶化を抑えながら成形に十分な熱量を与えることが可能な機構を有することを特徴とするＰＴＰ包装装置である。
【０００９】
以下、本発明を図を用いて詳細に説明する。図１は部分加熱方式に用いられる部分加熱板の一例の底面図を示す。図２は、図１のＡ−Ａ’部の断面図である。
図３は、全面加熱板の一例の底面図、図４は図３のＢ−Ｂ’部の断面図である。
【００１０】
本発明のＰＴＰ包装体に用いられるＰＴＰ包装底材用シートはＰＴＰ用途としての基本特性を損なわないものであれば如何なる組成からなる構成でも良く、厚みも特に限定しない。好ましくは次のものがＰＴＰ包装底材シートの構成成分として良い。ベース樹脂としてはポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリメタクリル酸メチル、ポリカーボネート、ポリエステル、ポリビニルアルコール、ポリ酢酸ビニル、熱可塑性エラストマー、環状ポリオレフィン、エチレン−メタクリレート共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−酢酸ビニル−メチルメタクリレート共重合体などのエチレン性不飽和結合を有する有機カルボン酸誘導体とエチレンとの共重合体などがあげられる。添加剤としては、結晶核剤、帯電防止剤、紫外線吸収剤、滑剤、酸化防止剤、光安定剤、アンチブロッキング剤、界面活性剤、染料、顔料、難燃剤、可塑剤等があげられる。
【００１１】
本発明のＰＴＰ包装体に用いられるＰＴＰ包装底材シートの製造方法としては、特に限定するものではないが、数台の押出機により樹脂を溶融押出して多層ダイ、あるいはフィードブロックに導いてシート化する共押出法や、各層を形成する単層のシートまたはフィルムを適当な接着剤を用いて貼り合わせるドライラミネート法、押出しラミネート法およびそれらの方法の組み合わせ、カレンダー法などがあげられる。
またシートの厚みについては通常０．１5〜０．６ｍｍの範囲であり好ましくは０．２０〜０．３５ｍｍの範囲である。
【００１２】
【実施例】
以下実施例を上げて本発明を更に詳細に説明するが、これらは単なる例示であり、本発明はこれらの実施例に何ら限定されることはない。
【００１３】
（実施例１）
ＰＴＰ包装の底材シートにはポリプロピレン（ＰＰ）系単層ＰＴＰ用シートＮＳ−３４５０（住友ベークライト(株)製）を使用し、 ＰＴＰ成形機（シー・ケー・ディー株式会社製 ＦＢＰ−Ｍ２）において、錠剤型（直径１０ｍｍφ、深さ５ｍｍ）を用い、上加熱板に成形領域部のみシートを部分的に加熱する様式の加熱板（加熱部の直径：１２mmφ）を、下加熱板はシート前面加熱する様式の加熱板を使用し、プラグ温度１３０℃、エアブロー圧０．５０MPa、ラインスピード３．７ｍ／ｍｉｎで成形を行い、成形型への型追従性とポケット天部の外観ムラ、天部の厚みの総合評価で成形温度範囲を求めた。型追従性と天部の外観ムラは目視による評価で天部の厚みはダイヤルゲージによる測定により求めた。成形ポケットの厚み分布の均一性はカッター刃により２分割し断面写真により判定した。
この結果、成形温度範囲は１３６℃〜１４２℃であった。
次に、成形温度１３８℃で得られた成形品に内容物を充填せずに、シール温度２００℃、シール圧力０．５０Mpaで、硬質アルミ箔 ２０μｍにマレイン化ポリプロピレン５μｍを塗布した蓋材であるアルミ箔とシールした。得られたＰＴＰ包装体に、１３０℃でスリッターを入れた後、幅３７ｍｍ、長さ９４ｍｍ、コーナー５ｍｍＲに打ち抜いたＰＴＰ包装体をフラットな面に置き、打ち抜き直後の成形品のカール高さを測定した。カール高さは、１０個の成形品について、各成形ポケット角の計４ヶ所を測定し平均値を求めてカール高さとした。評価結果をまとめて表１に示す。
更にこのＰＴＰ包装体を４８時間常温にて放置した後のカール高さを同様に測定した。
【００１４】
（比較例１）
実施例１において用いた上下加熱板に替えて、 シート全面を加熱する様式の上下加熱板を使用した以外は実施例１と同様にして、ポリプロピレン（ＰＰ）系単層ＰＴＰ用シートＮＳ−３４５０（住友ベークライト(株)製）を成形し、成形温度範囲を求めた。この場合の成形温度範囲は１３４℃〜１４２℃であった。
次に、成形温度１３８℃で得られた成形品に内容物を充填せずに、実施例１と同様にアルミ箔とシールしたＰＴＰ包装体を作製し、打ち抜き直後と４８時間放置後のカール高さを評価した。評価結果をまとめて表１に示す。
【００１５】
（比較例２）
実施例１において用いた上下加熱板に替えて、 成形領域部のみシートを部分的に加熱する様式の上下加熱板（加熱部の直径：１２mmφ）を使用した以外は実施例１と同様にして、ポリプロピレン（ＰＰ）系単層ＰＴＰ用シートＮＳ−３４５０（住友ベークライト(株)製）を成形し、成形温度範囲を求めた。この場合の成形温度範囲は１３６℃〜１３８℃であった。
次に、成形温度１３８℃で得られた成形品に内容物を充填せずに、実施例１と同様にアルミ箔とシールしたＰＴＰ包装体を作製した。アルミ箔のシールに要する時間は実施例１の１．４３倍となり生産能力は実施例１の７０％であった。得られたＰＴＰ包装体について、打ち抜き直後と４８時間放置後のカール高さを評価した。評価結果をまとめて表１に示す。
【００１６】
【表１】

【００１７】
【発明の効果】
本発明に従うと、ＰＴＰ用途としての基本特性を損なうことなく、カールが小さいＰＴＰ包装体を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 部分加熱方式に用いられる部分加熱板の一例の底面図を示す。
【図２】 図１のＡ−Ａ’部の断面図である。
【図３】 全面加熱板の一例の底面図である。
【図４】 図３のＢ−Ｂ’部の断面図である。
【符号の説明】
１ 加熱部

Claims (2)

1. 上部加熱板および下部加熱板を備えたシート加熱部を有するプレス・スルー・パック包装用シート加工装置であって、
   前記上部加熱板および下部加熱板のいずれか一方の加熱板が成形領域部及びその周辺部分のみを加熱する加熱板１であり、他方の加熱板がシート全面を加熱する加熱板２であるプレス・スルー・パック包装用シート加工装置。
2. プラスチックシート加熱する工程を有するプレス・スルー・パックの成形方法であって、前記加熱する工程における加熱が、上部加熱板および下部加熱板によりプラスチックシートを挟むものであり、かつ前記上部加熱板および下部加熱板のいずれか一方の加熱板が成形領域部及びその周辺部分のみを加熱するものであり、他方の加熱板がシート全面を加熱するものであるプレス・スルー・パックの成形方法。

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