JP2001189992A - スピーカ用サスペンションおよびスピーカ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 コルゲーションに装着される導電部材（平編
み錦糸線）の摩擦力による磨耗を防止し、長時間大入力
に耐えるスピーカを実現する。 【解決手段】 導電サスペンションとなる導電エッジ１
Ｅは、エアー洩れなどを目的とする被覆剤であるゴムコ
ートＲＣの施された面をいずれか一方の面に有してい
る。このゴムコートＲＣの塗布された面とは反対側の面
に、平編錦糸線２を装着する。なお、そのゴムコート面
Ｂａに、制動剤としてのダンプ剤ＤＰを塗布し、そのダ
ンプ剤ＤＰを、コルゲーションの有する波形の谷部Ｖａ
のみに所定量を塗布するのが好ましい。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、スピーカ用サスペ
ンションおよびそのサスペンションを採用したスピーカ
に関する。

【０００２】

【従来の技術】スピーカの配線工数を削減する目的で、
サスペンション部分に形成される波形状のコルゲーショ
ンの波形の凹凸に沿うように導電体を装着した導電サス
ペンションが従来から種々提案されている。しかし、こ
れらの導電サスペンションは一般的に実用性に乏しい。

【０００３】現在、実用に耐え得るものとしては、平編
錦糸線を採用し、この平編錦糸線を織布などからなる基
布に縫着し、この平編錦糸線の縫着された基布を熱圧成
型してなる導電サスペンションが知られている（特許第
２６７１１４０号）。この特許第２６７１１４０号の導
電サスペンションは、すでに大量に生産され完全に実用
化されていることは周知のところである。

【０００４】さらに、このような導電サスペンションの
技術を応用し、スピーカの振動板外周部に装着され、一
般的にエッジと称されているサスペンション部分のコル
ゲーションなどに導電体を装着した導電エッジも提案
（実開平４−３６３９９）されていることも周知であ
る。しかも、この導電エッジを用いた反発平面スピーカ
もすでに提案（特開平６−２８４４９９）されている。

【０００５】このような導電エッジを用いた反発平面ス
ピーカ、特に耐入力が以前の４０Ｗ仕様のものから２倍
の８０Ｗ仕様へと性能向上させた大入力用の反発平面ス
ピーカを主な従来例として以下に説明する。

【０００６】スピーカの振動板３の基本構造は、図６
（ａ），（ｂ）に示されるように、硬質発泡ウレタンの
コア材３Ｃをスキン材３Ｓ１，３Ｓ２で上下より挟み込
んだサンドイッチ構造となっている。スキン材３Ｓ１，
３Ｓ２は、ボイスコイル４のボイスコイル外周部４１
（図７、図８参照）に直接接着され、きわめて重要な熱
回路構成部品となる。このため、熱伝導効率の向上を図
る目的で、スキン材３Ｓ１，３Ｓ２は、厚さ０．２ｍｍ
のアルミニウム板をプレス成形し、外周部をトリミング
し所定外形寸法に整えられたものとなっている。

【０００７】このようなスキン材３Ｓ１，３Ｓ２の中央
部には、深さ２．２ｍｍ、φ３６ｍｍの凹部３ＳＤがそ
れぞれ設けられている。なお、図６（ａ）は、コア材３
Ｃをスキン材３Ｓ１，３Ｓ２で挟み込む前の状態を示す
ものである。

【０００８】そして、スキン材３Ｓ１，３Ｓ２それぞれ
の凹部３ＳＤの底部は、平面になっており、それぞれの
凹部３ＳＤの外周部から３０度斜めの立上がり部１２が
設けられている。スキン材３Ｓ１，３Ｓ２でコア材３Ｃ
を挟み込んで接着すると、図６（ｂ）に示す様な断面形
状となる。

【０００９】そして、さらに、その凹部３ＳＤをボイス
コイル４に装着するために、図６（ｃ）に示すように、
プレスによる抜き加工にて、φ３４．３ｍｍの孔Ｍｏを
あけ、不要部分Ｕを切除すると、結果的に孔Ｍｏの外周
側に幅０．８５ｍｍの平坦部Ｈ１（詳細は図６(d)の局
部Ｘ１の拡大図参照）が残る。このようにして振動板３
が形成される。

【００１０】さらに、図６（ｄ）に示すように、この振
動板３の外周部に、後述する導電エッジ１Ｅが貼り合わ
せられる。そして、この振動板３には、図７に示すよう
な手順でボイスコイル４が取り付けられる。

【００１１】このボイスコイル４は、絶縁層がコートさ
れた後、さらに、耐熱ワニス（通称、ＳＶワニスと呼ば
れているワニス）がコートされた導体径０．２８ｍｍの
コイル線材を用い、コイル内径３０ｍｍ、巻き幅約１２
ｍｍ、６層巻きで、かつ、２本のコイル線材を同時並行
に巻き付けた通称パラ巻き構造のコイルで、各々のコイ
ルは直流抵抗が約３．２Ωとなっている。このボイスコ
イル４と一般のスピーカ用ボイスコイルとの相違点は、
磁気効率の向上および振動系重量軽減の目的でボビンレ
ス構造を用いている点にある。

【００１２】このボイスコイル４に振動板３を取り付け
る際は、図７のように、組み立て治具Ｊを用い、ボイス
コイル４を治具Ｊのコイル設置部Ｊ１に挿入したあと、
振動板３のボイスコイル装着用孔Ｍｏをボイスコイル外
周部４１に挿入することで、振動板３およびボイスコイ
ル４が正規の位置にセットされる。つまり図７で示すよ
うに、振動板３の厚さ方向の中心線上にボイスコイル４
の巻幅方向の中心線を重ねた位置で、ボイスコイル４の
上端部及び下端部は振動板３を構成するスキン材３Ｓ
１，３Ｓ２の表面からそれぞれ等しい距離に配置され
る。

【００１３】このボイスコイル４と振動板３との接続部
分を図７における局部Ｘ２の拡大断面図にて説明する。
ボイスコイル外周部４１の上下方向ほぼ中央部にはスキ
ン材３Ｓ１，３Ｓ２の平坦部Ｈ１が当接した状態とな
る。そして、ボイスコイル外周部４１と、振動板３の平
坦部Ｈ１および斜め立上がり部１２により、ボイスコイ
ル外周部４１部分には、溝部Ｖが全周にわたり構成され
る。

【００１４】この溝部Ｖは当然のことながら平坦部Ｈ１
によって上下に分けられるため、振動板３の裏面側にも
構成される。つまり、図７における局部Ｘ２の拡大断面
図からもわかるように、上下２個所に溝部Ｖが設けられ
た構造となり、このような組み立て状態にて、溝部Ｖお
よびボイスコイル外周部４１の上端近傍にアクリル系接
着剤Ｇ（約０．３８ｇ）を均一に塗布し、さらに、コイ
ルキャップ５を装着する。

【００１５】このコイルキャップ５は、板厚０．２ｍｍ
のアルミニウム板をプレス成型したものでフランジ付き
のほぼ筒形状をなしており、筒部５ａの内径はボイスコ
イル外周部４１に挿入可能な寸法（３４．３ｍｍ）で筒
部５ａの高さは約４ｍｍである。

【００１６】さらにその断面図（Ｋで表す）で示すよう
に、筒部５ａの片方の端部は内径側に折れ曲がった形状
になっており、他方の端部は外側に折れ曲がった形状に
なっている。このように、筒部５ａの両端にフランジ部
を有し、一方のフランジ（以下、内フランジ５ｂと記
す）は内径が３１．５ｍｍで、他方のフランジ（以下、
外フランジ５ｃと記す）は外径が４４．１ｍｍとなって
いる。そして、ボイスコイル４の稼動時の逆起電力発生
を防ぐ目的でコイルキャップ５の内フランジ５ｂ、外フ
ランジ５ｃおよび筒部５ａを直線的に切り欠いたスリッ
トＳＬが設けられている。

【００１７】このようなコイルキャップ５の筒部５ａを
ボイスコイル外周部４１に挿入し、外フランジ５ｃが振
動板３（スキン材３Ｓ）の表面平坦部３ＳＦに接触する
まで押し下げると、ボイスコイル４の上端、内フランジ
５ｂ、ボイスコイル外周部４１、コイルキャップ５の筒
部５ａの内壁、さらには図７の局部拡大図Ｘ２で示す溝
部Ｖが接着剤Ｇで充填された状態となる。さらに、外フ
ランジ５ｃの底面部とスキン材３Ｓ１の表面平坦部３Ｓ
Ｆの接触部に接着剤Ｇが廻り込み、外フランジ５ｃに設
けた斜部とスキン材３Ｓ１の表面に均一に接着剤Ｇがは
み出す。図８（ａ）はその様子を示すものである。

【００１８】この状態で所定時間が経過すると接着剤Ｇ
が硬化しボイスコイル４、コイルキャップ５、スキン材
３Ｓ１（振動板３）が相互に接着され固定される。そし
て、このように、ボイスコイル４に振動板３が取り付け
られたのち、一旦、組み立て治具Ｊより抜き取り、それ
を裏返して、再び、組み立て治具Ｊにセットする。

【００１９】その後、表側同様に裏側の各部に接着剤Ｇ
を均一に塗布し、コイルキャップ５を装着し接着剤Ｇの
硬化後、組み立て治具Ｊより抜き取ると、図８（ｂ）に
示すように、ボイスコイル４とコイルキャップ５と振動
板３が接着結合される。この図８（ｂ）の状態のものを
振動系部品４０と呼ぶことにする。図８（ｂ）における
局部Ｘ３の拡大図は、ボイスコイル４とコイルキャップ
５と振動板３が接着結合された状態を詳細に示すもので
ある。

【００２０】このような振動系部品４０を用いること
で、図９に示すような反発磁気回路ＲＭを有した反発平
面スピーカとなる。すなわち、円板状あるいはリング状
（図９の例ではリング状）の厚さ方向に垂直に着磁した
２個のマグネットＲＭ１，ＲＭ２を用い、これら２個の
マグネットＲＭ１，ＲＭ２の同極同志（この場合は、Ｎ
極同志）を向かい合わせて反発するように配置し、か
つ、その同極面で軟磁性材からなるプレートＲＭ３を挟
持する（図９における局部Ｘ４の拡大図参照）。そし
て、反発する磁気をそのプレートＲＭ３中に誘導せし
め、かつ、その磁気をプレートＲＭ３の外周部方向に流
してプレートＲＭ３の外側部に一定の磁束を発生させる
反発磁気回路を形成する。さらに、そのプレートＲＭ３
の外周部に一定のクリアランスを持って前述したボイス
コイル４を配置する。

【００２１】次に、前述の導電エッジ１Ｅについて説明
する。

【００２２】この導電エッジ１Ｅは、中空円盤形状をな
し、その断面形状は図６〜図９に示すような形状であ
る。そして、内径が９４ｍｍで該内径より中空部中心方
向に向かい約４ｍｍの平坦部Ｈ２が設けられ、この平坦
部Ｈ２は振動板３の外周部との貼り代部である。その断
面形状の概略を図６（ｄ）により説明すると、振動板３
に対する貼り代部（平坦部Ｈ２）に続いては同心円的な
波形状を有するコルゲーション１１が形成されている。
このコルゲーション１１のピッチは、６ｍｍ、コルゲー
ション１１の高さおよび深さは、中心線Ｌ０より２．２
５ｍｍで、コルゲーション１１の頂部および底部は、半
径約２ｍｍで結ばれている。

【００２３】このような導電エッジ１Ｅの製造工程を図
１０、図１１により説明する。導電エッジ１Ｅを構成す
るエッジ用基材は、まず経糸および緯糸ともに、たとえ
ば１６番手、１本撚りのポリエステルと綿の混紡糸を用
い、織り密度が縦５５本／インチ、横５０本／インチで
織り、重量１００ｇ〜１１０ｇ／Ｍ^２の綿布を得る。こ
の綿布にフェノール濃度２４％の樹脂溶液を含浸し、さ
らにＮＢＲ、ＳＢＲ等の合成ゴムを混合した溶液をいず
れか一方の面側にコートしたゴムコートを形成し、さら
に、そのゴムコートを施した織布に温風乾燥を施した
後、そのゴムコート施した織布をスリッタにて所定幅に
切断し、一般的に多用されているゴムコートエッジ基布
Ｂを得る。

【００２４】このようなゴムコートエッジ基布Ｂには、
そのゴムコート面Ｂａ側にボイスコイル４への電源供給
用の２本の平編錦糸線２が装着される。この平編錦糸線
２は、図１０（ａ）の局部Ｘ５の拡大図に示したように
コーネックス＃４０と称される糸２ｗにて該ゴムコート
エッジ基布Ｂに縫いつけられている。

【００２５】なお、２本の平編錦糸線２は、図１０
（ａ）からもわかるように、中心線Ｑ０から間隔ｄ（ｄ
＝約１５ｍｍ）を置いて、中心線Ｑ０と平行な線Ｑ１，
Ｑ２（線Ｑ１，Ｑ２のピッチ約３０ｍｍ）上に縫い付け
られている。この平編錦糸線２は、母線径０．１ｍｍの
カドミウム（Ｃｄ）合金銅線を巾０．３ｍｍ、厚さ０．
０２ｍｍの箔に加工し、４０番手２本撚りのメタ系アラ
ミド繊維に約４０±４回／ｃｍで１層にて巻き付けた錦
糸線とし、さらにその錦糸線を１７本組にして平編状に
編んだものである。

【００２６】その平編錦糸線２が縫着されたゴムコート
エッジ基布Ｂを熱圧成型するが、熱圧成型用の金型温度
は約２００℃、圧力約６００Ｋｇ（軸出力）、プレス時
間は約５秒で、一般的なエッジ成型方法と何ら変わりな
い。熱圧成型工程を経ると、ゴムコートエッジ基布Ｂに
含浸したフェノール樹脂等が硬化しこのゴムコートエッ
ジ基布Ｂの所定位置に所定形状のコルゲーション１１が
成型される。成型後にその成型金型より平編錦糸線２付
きのゴムコートエッジ基布Ｂの成型品を取り出すと、図
１０（ｂ）に示すように、２本の平編錦糸線２がコルゲ
ーション１１の波状の凹凸に沿った状態となる。

【００２７】この図１０（ｂ）のような２本の平編錦糸
線２が所定位置に装着されたゴムコートエッジ基布Ｂを
トリミング工程に移行させる。そして、まず、図１１
（ａ）の内側の破線部Ｚ１と外側の破線部Ｚ２で切断す
ることによって、内側部及び外側部の不要部分を切除し
て、図１１（ｂ）に示すように導電エッジ１Ｅとして完
成させる。この際、事前にトリミング用の抜き金型を作
製し、図１１（ａ）に示される２本の平編錦糸線２が所
定位置に装着されたゴムコートエッジ基布Ｂを抜き金型
に設置し、プレス加工を施すことにより不要部分を切除
し、図１１（ｂ）に示すような所望の導電エッジ１Ｅを
得る。

【００２８】このような導電エッジ１Ｅが振動板３の外
周部に接合されることによって、前述したように、ボイ
スコイル４などを含めて振動系部品４０が形成される。
なお、その断面形状は図６〜図９で示されている。

【００２９】また、導電エッジ１Ｅの内周部側（ボイス
コイル４側）に延出された平編錦糸線２は、ゴムコート
エッジ基布Ｂを介して振動板３の表面スキン材３Ｓ１表
面に接着され、その平編錦糸線２の延出先端部はボイス
コイル外周部４１近傍の所定位置に配置される。そし
て、このボイスコイル外周部４１側にまで延出された平
編錦糸線２の延出先端部は、ボイスコイル４の電源供給
線の端部（図示せず）と半田付けにて配線結合され、そ
の半田付け部は補強用接着剤にて覆われている。

【００３０】一方、平編錦糸線２の導電エッジ１Ｅ外周
部側の端部は、ボイスコイル４に装着された振動板３
が、図９に示されるようにスピーカフレームＦの所定位
置に装着された後、電源供給用端子ラグ（図示せず）と
接続配線されている。つまり、導電エッジ１Ｅの外周部
がスピーカフレームＦのフランジ部に接着にて装着され
た後、電源供給用端子ラグがスピーカフレームＦのフラ
ンジ部にビス等にて装着される際、その電源供給用端子
ラグの一部を平編錦糸線２の端部に圧接することで接続
配線をなしている。

【００３１】このような状態のスピーカは、振動板３よ
り突き出した状態となっているボイスコイル外周部４
１、すなわち、熱伝導率の悪い大気中に露出したボイス
コイル外周部４１に、コイルキャップ５を装着すること
となる。この結果、ボイスコイル４の放熱効率を格段に
向上させ、従来のスピーカの有する耐入力性能（４０
Ｗ）に比べ２倍以上（８０Ｗ以上）の信号を入力して
も、ボイスコイル４の温度上昇をボイスコイル４の有す
る耐熱温度（約２５０℃〜２７０℃）以内に抑えること
が可能となり、ボイスコイル線の断線等が皆無となって
正常に作動する反発平面スピーカとなる。

【００３２】

【発明が解決しようとする課題】しかし、このような反
発平面スピーカに８０Ｗの入力信号を連続印加すると、
３２〜４０時間程経過した時点に於いて、ボイスコイル
４自体はスピーカを駆動するに充分な正常状態を維持し
ているが、その導電エッジ１Ｅに装着した平編錦糸線２
を構成する錦糸線の銅箔にクラックが発生し、最終的に
その平編錦糸線２が断線し、動作不能状態になる場合が
あることが確認された。

【００３３】また、長時間連続印加したスピーカを分析
調査したところ、装着した平編錦糸線２を構成している
銅箔の数カ所にクラック発生が確認され、その後さら
に、該クラック発生のスピーカに８０Ｗの入力信号を連
続印加したところ、数時間後〜１２時間以内に疑似断線
状態に陥ることが確認された。擬似断線状態になると数
時間後に断線することが経験から容易に想像でき、さら
なる改良が要望された。

【００３４】前記従来の反発平面スピーカを観察してみ
ると、まず平編錦糸線２は、ゴムコートエッジ基布Ｂの
ゴムコート面Ｂａ側に装着されたものであった。すなわ
ち、図１０で説明したように、ゴムコートエッジ基布Ｂ
のいずれか一方の表面にゴムコートが施され、そのゴム
コートが施された面（ゴムコート面Ｂａ）側に平編錦糸
線２が装着されている。そこで、このような導電エッジ
１Ｅに装着された平編錦糸線２を構成している銅箔のク
ラック発生個所を調査したところ、図１２（ａ）に示さ
れるように、クラック発生近傍は、平編錦糸線２の表面
が薄黒く変色（この変色部分をＴで示す）していた。

【００３５】また、図１２（ｂ）で示すように、平編錦
糸線２を縫着している糸２ｗを切断し、装着されていた
平編錦糸線２をコルゲーション１１より外して、子細に
観察したところ、局部Ｘ７の拡大図で示されるように、
ゴムコート面Ｂａにおいてゴムコートが削除されている
箇所（以下、コート削除部ＲＧと記す）が発見された。

【００３６】検証を進めた結果、このコート削除部ＲＧ
と平編錦糸線２の銅箔クラック発生箇所とが合致するこ
とが確認され、さらに、平編錦糸線２の薄黒く変色した
部分Ｔをトルエン等の溶剤を含ませた布にて拭くと、該
変色部Ｔは正常な表面状態に戻り布側に黒い汚れが付着
することが確認された。

【００３７】以上の事象から、連続的に振動板３が大振
幅移動すると、導電エッジ1Ｅを構成するコルゲーショ
ン１１も追従変形し、当然の如く、平編錦糸線２も追従
移動する。したがって、その移動時に平編錦糸線２とコ
ルゲーション１１のゴムコート面Ｂａとの密着部に摩擦
力が発生する。一般的に、ゴムは摩擦力が大きいことが
知られており、その摩擦力が銅箔にクラックを発生させ
る要因と推察した。

【００３８】平編錦糸線２を構成する銅箔自体が非常に
薄いため曲げに対して柔軟性があると共に、該銅箔を芯
糸に巻き付ける構造を有することで、平織錦糸線２が極
めて優秀な耐屈曲性能を有する導電線であることは周知
の所である。この平編錦糸線２は、さらに、平織錦糸線
２に屈曲運動が加えられる際、銅箔が可動することで該
銅箔に加わる変形力を分散していることも高耐屈曲性能
を有する理由として掲げられている。

【００３９】前述の銅箔の可動性が装着面の摩擦、すな
わち、ゴムコート面Ｂａとの摩擦により制限され、銅箔
にクラックが発生して該クラックの破断箇所がゴムコー
ト面Ｂａを削り取ったか、銅箔自身が最初からゴムコー
ト面Ｂａを削り取ったかは定かではないが、いずれにし
ても削り取られた微細なゴム滓が平編錦糸線２の表面、
すなわち、銅箔表面に付着したものと結論付けた。

【００４０】このような問題点に対応するため、図１３
に示すような導電エッジ１Ｅを作成した。この導電エッ
ジ１Ｅは、ゴムコート処理の施されていないエッジ用基
布（これをＢ１で表す）に平編錦糸線２をその裏側に装
着し、その表面（平編錦糸線２の装着された面と反対側
の面）Ｂ１１の全面に、振動を制御するための制動剤と
してのダンプ剤ＤＰを塗布したものである。

【００４１】この導電エッジ１Ｅは、エッジ用基布Ｂ１
にゴムコートを省くことで、導電エッジ１Ｅに於けるゴ
ムコートの分だけの重量が付加されない。したがって、
ダンプ剤ＤＰを塗布しても該ダンプ剤ＤＰの塗布重量と
ゴムコートの重量がほぼ相殺されるため、振動系部品４
０に於ける重量増加にはならないため、音圧レベルの低
下は免れ、しかもゴムコート分のコンプライアンス成分
が差し引かれるので、所期の最低共振周波数を維持し、
設計性能を満たすと思われたが、次のような欠点が見出
された。

【００４２】以下説明すると、ゴムコートを施していな
いコルゲーション１１の全面（平編錦糸線２の装着され
た面と反対側の面Ｂ１１）にダンプ剤ＤＰを塗布する
と、ダンプ剤ＤＰはエッジ用基布Ｂ１の織布の目を通じ
て反対側に滲み出すが、当然の如く、滲み出たダンプ剤
ＤＰはエッジ用基布Ｂ１の裏側に装着された平編錦糸線
２に付着する。特にダンプ剤ＤＰを塗布した側のコルゲ
ーション谷部Ｖａは、塗布されたダンプ剤ＤＰが自重で
その谷部Ｖａに溜まるので、最終的に図１３の局部Ｘ８
の拡大断面図に示すように、谷部Ｖａの裏面、すなわ
ち、平編錦糸線２が装着された側の面の山部Ｍｔに滲み
出て、ダンプ剤ＤＰが平編錦糸線２を覆うような状態に
陥る箇所も発生する。

【００４３】平編錦糸線２が極めて優秀な耐屈曲性能を
有する導電線である理由として銅箔自体が曲げに対して
柔軟性があり、しかも芯糸に巻き付けた銅箔が可動する
ことで該銅箔に加わる変形力を分散していることは既に
述べたとおりである。しかし、図１３に示すようにエッ
ジ用基布Ｂ１の織り目から滲み出したダンプ剤ＤＰが平
編錦糸線２に付着すると、当然、平編錦糸線２を構成す
る銅箔に付着することになり、銅箔がエッジ用基布Ｂ１
に固着、若しくは半固着された状態になり、銅箔（平編
錦糸線２）の有する柔軟性と可動性を妨げることにな
る。

【００４４】その結果、コルゲーション１１に装着され
た平編錦糸線２の断線が早期に発生し、性能が低下した
スピーカとなるおそれがある。具体的に記すと、たとえ
ば、８０Ｗの入力信号を連続印加した状態で少なくとも
１００時間以上断線せずに基本性能を維持することが可
能なスピーカがあるとした場合、図１３のような仕様と
すると、１００時間経過する前に平編錦糸線２が断線す
ることが懸念される。

【００４５】ダンプ剤Ｄが平編錦糸線２に付着しないよ
うにする対応策として、織布の織り目からダンプ剤ＤＰ
が滲み出さない塗布量で数回にわたってダンプ剤ＤＰを
塗布する方法（一般的に重ね塗りと称されている塗布方
法）で塗布し、該ダンプ剤ＤＰが乾燥し、エッジ用基布
Ｂ１の織り目をシーリング（目止め）した後、その導電
エッジ１Ｅを制動するに適したダンプ剤ＤＰの量を塗布
する方法も考えられる。

【００４６】しかし、当然のことながら、この手法はダ
ンプ剤ＤＰの塗布回数が必然的に増加することとなる。
しかも、ダンプ剤ＤＰを塗布する度に、そのダンプ剤Ｄ
Ｐの乾燥時間も必要となるので、塗布工程に於ける工数
が大幅に増加し、その結果製造コストも増加する欠点を
有することになり、現実的な製造方法とはいえないもの
となる。

【００４７】そこで本発明は、導電エッジに装着する平
編錦糸線の装着の仕方やダンプ剤の塗布方法を工夫する
ことで、従来の反発平面スピーカの性能と信頼性をより
一層向上させることを可能とし、具体的な成果として８
０Ｗの入力信号を連続印加した状態で、少なくとも１５
０時間以上断線せずに基本性能を維持することを可能と
するスピーカ用サスペンション構造及びスピーカを提供
することを目的とするものである。

【００４８】

【課題を解決するための手段】上述した目的を達成する
ために、本発明のスピーカ用導電サスペンション構造
は、同心円的な波形状をなすコルゲーションが形成さ
れ、このコルゲーションを横切る方向でかつそのコルゲ
ーションの波形の凹凸に沿った状態で、ボイスコイルに
対する電源供給用の平編錦糸線が装着されてなる中空円
盤状の導電サスペンションを有するスピーカ用サスペン
ションにおいて、導電サスペンションはエアー洩れある
いはダンピング調整などを目的とする摩擦係数大の材質
からなる被覆剤の施された面をいずれか一方の面に有
し、この被覆剤の塗布された面とは反対側の面、すなわ
ち、被覆剤の塗布されていない面に平編錦糸線を装着す
るようにしている。

【００４９】そして、被覆剤の塗布された被覆剤塗布面
には、コルゲーションの振動を制御するための制動剤が
塗布するのが好ましい。

【００５０】さらに、この制動剤は、コルゲーションの
有する波形の凹部のみに所定量を塗布するのが好まし
い。

【００５１】また、本発明のスピーカは、円板状あるい
はリング状の厚さ方向に垂直に着磁した２個のマグネッ
トを用い、これら２個のマグネットの同極同志を向かい
合わせて反発するように配置し、かつ、その同極面で軟
磁性材からなるプレートを挟持し、このプレート中に前
記同極同志の向かい合わせにより反発する磁気を誘導せ
しめ、かつ、その磁気をプレート外周部方向に流してプ
レートの外側部に一定の磁束を発生せしめる磁気回路を
有し、さらに、プレートの外周部にそのプレートに対し
一定のクリアランスを持ってボイスコイルを配置し、こ
のボイスコイル外周部に平板形状を有する振動板を装着
してなるスピーカにおいて、そのスピーカ用サスペンシ
ョンとしては、次のようなサスペンションを採用してい
る。

【００５２】すなわち、同心円的な波形状をなすコルゲ
ーションが形成され、このコルゲーションを横切る方向
でかつそのコルゲーションの波形の凹凸に沿った状態
で、ボイスコイルに対する電源供給用の平編錦糸線が装
着されてなる中空円盤状の導電エッジを有するスピーカ
用サスペンションにおいて、導電サスペンションはエア
ー洩れあるいはダンピング調整などを目的とする摩擦係
数大の材質でなる被覆剤の施された面をいずれか一方の
面に有し、この被覆剤の塗布された面とは反対側の面、
すなわち、被覆剤の塗布されていない面に平編錦糸線を
装着するようにしている。

【００５３】そして、被覆剤の塗布された被覆剤塗布面
には、コルゲーションの振動を制御するための制動剤を
塗布したり、この制動剤を、コルゲーションの有する波
形の凹部のみに所定量を塗布するようにしている。

【００５４】

【発明の実施の形態】本発明における実施の形態を図１
〜図５にて説明するが、本発明の要旨を説明する前に、
まず、本発明が適用される反発平面スピーカについて説
明する。この反発平面スピーカは、コルゲーションに平
編錦糸線を装着したいわゆるシングルサスペンションの
導電エッジを使用したものである。この導電エッジは、
従来例（図６〜図１３）で説明した形式のものとは異な
り、平編錦糸線の装着の仕方に特徴がある。まず、本発
明が適用される反発平面スピーカの導電エッジについて
説明し、その後に、本発明の要旨について説明する。

【００５５】この実施の形態で示される導電エッジ１Ｅ
は、多くの部分が図６〜図１３で説明した従来の導電エ
ッジ１Ｅを用いた反発平面スピーカ（以下では単に従来
例と記す）と同じであるので、共通部品の符号は図６〜
図１３と同一としている。この実施の形態で示される導
電エッジ１Ｅは、その導電エッジ１Ｅへの平織錦糸線２
の装着の仕方以外、導電エッジ１Ｅおよび平編錦糸線２
の材質、あるいはその成形方法など殆ど従来例（図６〜
図１２）と同様である。

【００５６】図１は、本発明が適用される導電エッジ１
Ｅについて説明する図であるが、基本的には従来例であ
る図１０及び図１１で説明したのと同様の手順で製造さ
れる。図１（ａ）に示されるように、従来と同様のゴム
コートエッジ基布Ｂに従来と同様の平編錦糸線２（１７
本組）を従来と同様の位置に平行に縫い付ける。さらに
その平編錦糸線２が縫着されたゴムコートエッジ基布Ｂ
を従来例と同様に熱圧成型する。

【００５７】その熱圧成型によってコルゲーション１１
が成型され、２本の平編錦糸線２を所定位置でかつコル
ゲーション１１に沿った状態に装着せしめたものをトリ
ミング工程に移行し、内側の破線部Ｚ１と外側の破線部
Ｚ２で切断する。この切断によって、内側部及び外側部
の不要部分を切除して、図１（ｂ）に示すように導電エ
ッジ１Ｅとして完成させる。

【００５８】このように、基本的には従来例と殆ど同じ
であるが、平編錦糸線２の装着の仕方が異なり、これに
ついて以下に説明する。

【００５９】図２（ａ）は図１（ｂ）と同じ状態、つま
り、不要部分を切除して、導電エッジ１Ｅとして完成さ
せたものであるが、この図２（ａ）の局部Ｘ９を拡大し
て示す斜視図（図２（ｂ））で示すように、平編錦糸線
２の装着される箇所のコルゲーション１１の凹凸の高さ
と深さを大きくしてある。

【００６０】すなわち、導電エッジ１Ｅの中心を通る線
Ｑ０を中心にしてその両側対称位置に線Ｑ０から間隔ｄ
（ｄ＝約１５ｍｍ）を置いて線Ｑ０と平行な線Ｑ１，Ｑ
２（線Ｑ１，Ｑ２のピッチ約３０ｍｍ）上に、従来のコ
ルゲーション１１より大きなコルゲーション（大コルゲ
ーション部１１Ｌという）を部分的に設けてある。な
お、この大コルゲーション部１１Ｌの幅Ｗは約７ｍｍで
ある。

【００６１】この大コルゲーション部１１Ｌと、他の位
置に設置される従来のコルゲーション１１（これを小コ
ルゲーション部１１という）の相違点を解り易くするた
め、大コルゲーション部１１Ｌと小コルゲーション部１
１の断面形状を重ねて図示したものが（図２（ｃ））で
あり、この図２（ｃ）を用いて説明する。

【００６２】図２（ｃ）の実線で示したものが大コルゲ
ーション部１１Ｌで、破線で示したものが従来のコルゲ
ーション１１で本発明においては小コルゲーション部１
１となる。なお、本発明の導電エッジ１Ｅも従来例同
様、その形状は中空円盤形状をなし、中空部の内径が９
４ｍｍで該内径より中空部中心方向に向かい約４ｍｍの
平坦部Ｈ２が設けられ、この平坦部Ｈ２は振動板３の外
周部との貼り代部である。この張り代部は、平編錦糸線
２が装着される大コルゲーション部１１Ｌにも、平編錦
糸線２が装着されない小コルゲーション部１１にも同様
に設けられる。

【００６３】そして、この貼り代部（平坦部Ｈ２）に続
いては同心円的な波形状を有する小コルゲーション部１
１が形成され、かつ、部分的（線Ｑ１，Ｑ２上）には大
コルゲーション部１１Ｌが形成される。なお、小コルゲ
ーション部１１のピッチは、従来例と同様、６ｍｍ、小
コルゲーション部１１の凹凸の高さおよび深さは、中心
線Ｌ０より上下に２．２５ｍｍで、小コルゲーション部
１１の頂部および底部は、半径約２ｍｍで結ばれてい
る。一方、大コルゲーション部１１Ｌのピッチは、６ｍ
ｍ、大コルゲーション部１１Ｌの凹凸の高さおよび深さ
は、中心線Ｌ０より上下に３．２ｍｍに振り分けられ、
大コルゲーション部１１Ｌの頂部および底部は、約１．
８ｍｍの半径で結ばれている。

【００６４】このような作製工程を経ると、当然のこと
ながら、大コルゲーション部１１Ｌ上に沿った状態で平
編錦糸線２が縫着にて装着された導電エッジ１Ｅとな
る。この導電エッジ１Ｅを従来例と同様に振動板３に接
合し、ボイスコイル４側に及んだ平編錦糸線２端部とボ
イスコイル４とを半田付けにて配線結合し、さらに従来
例と同様、ボイスコイル４に取り付け済みの振動板３を
スピーカフレームＦの所定位置に接着する。そして、入
力用端子ラグ及びスピーカフレームＦのフランジ部に配
された平編錦糸線２端部の接続配線など、所定の工程を
経て図３に示すような反発平面スピーカとして完成させ
る。

【００６５】この図３の基本的な構造は図７と同じであ
り、同一部品には同一符号が付されている。なお、図３
は、この本発明の反発平面スピーカが鳴動動作をした場
合の振動系（導電サスペンション構造）の動作（導電エ
ッジ１Ｅのフルストローク状態における動作）を説明す
る図であり、これについて以下に説明する。

【００６６】導電エッジ１Ｅが上下方向のフルストロー
ク状態となると、振動系は図３の状態Ｔ１および状態Ｔ
２のようになる。このように、導電エッジ１Ｅが上下方
向のフルストローク状態となると、図３における局部Ｘ
１０の拡大断面図（図３の上部参照）と、図３における
局部Ｘ１１の拡大断面図（図３の下部参照）に示すよう
に、断面長の短い小コルゲーション部１１が突っ張った
状態、つまり、図３の各拡大図で示す斜め直線状態（破
線部）に陥るが、断面長が長い大コルゲーション部１１
Ｌは余裕を残した形態を保つことが可能となる。これに
よって、大コルゲーション部１１Ｌの表面に沿った状態
にて平編錦糸線２が装着されている平編錦糸線２が突っ
張る状態となることは殆どなくなる。

【００６７】このように、スピーカのサスペンション構
造がシングルサスペンションであるにもかかわらず、導
電エッジ１Ｅがフルストローク状態に陥っても、小コル
ゲーション部１１が必然的にストッパ機能を発揮し、大
コルゲーション部１１Ｌ上に装着された平編錦糸線２の
突っ張り状態を防止することができる。すなわち、導電
エッジ１Ｅそのものにフェイルセーフ機能を付加させた
構造となり、実際に本発明の構造の反発平面スピーカに
８０Ｗの入力信号を１００時間連続的に印加し続けて
も、導電エッジ１Ｅに装着した平編錦糸線２は断線する
ことなく基本性能を維持し、所望の性能を確保すること
が可能となった。

【００６８】ところで、この図１から図３で説明したよ
うな本発明の導電エッジ１Ｅを採用した反発平面スピー
カは、従来の反発平面スピーカ（図６〜図１２参照）に
比べれば、性能的にも優れたものとすることができる
が、これに以下に示すような改良を加えることによっ
て、より一層、優れたものとすることができる。これを
以下に説明する。

【００６９】すなわち、前述した発明が解決しようとす
る課題の項ですでに述べたように、入力信号を１００時
間連続印加した図１から図３の反発平面スピーカを分析
調査したところ、この図１から図３の反発平面スピーカ
においても平編錦糸線２を構成している銅箔の数カ所に
クラック発生が確認された。そして、該クラック発生の
スピーカに８０Ｗの入力信号をさらに連続印加すると、
数時間後から１２時間以内に疑似断線状態に陥ることが
確認された。このような現象については、図１２により
説明したとおりである。なお、図１〜図３で示される導
電エッジ１Ｅの場合は、大コルゲーション部１１Ｌと平
編錦糸線２との密着部分に図１２で示すコート削除部Ｒ
Ｇ（ここでは図示せず）が発生した。

【００７０】本発明は、このような問題点をも解決しよ
うとするものである。ここではこの実施の形態で説明さ
れた導電エッジ１Ｅ（大コルゲーション部１１Ｌと小コ
ルゲーション部１１を有し、平織錦糸線２を大コルゲー
ション部１１Ｌに装着してなる導電エッジ）を例にして
説明する。ただし、以下に説明する手法は、大コルゲー
ション部１１Ｌを持たない従来の導電エッジ（たとえ
ば、図６から図１２で説明した導電エッジ１Ｅ）にも適
用できることは勿論である。

【００７１】このようなクラック発生による問題点を解
決する手段として、銅箔が一層可動し易いように、摩擦
係数の低下を図ることが有効と判断し、第１の手法とし
て、平編錦糸線２をゴムコートエッジ基布Ｂに装着する
際、図４に示すように、ゴムコートＲＣの施されている
面とは反対側の面（非コート面Ｂｂ）に縫着により装着
する。この非コート面ＢｂはゴムコートＲＣの表面（ゴ
ムコート面Ｂａ）に比べれば遥かに摩擦係数が低い。な
お、図４の局部Ｘ１２の拡大断面図に詳細な構成を示
す。

【００７２】すなわち、２本の平編錦糸線２は、大コル
ゲーション部１１Ｌのゴムコート面Ｂａ側に装着するの
ではなく、ゴムコートＲＣが施された面Ｂａとは反対側
の面（非コート面Ｂｂ）に装着されている。したがっ
て、導電エッジ１Ｅの製造工程において、熱圧成型が施
され、小コルゲーション部１１および大コルゲーション
部１１Ｌが成型されると、２本の平編錦糸線２は図１で
示されるのとは反対側の面（非コート面Ｂｂ）側の大コ
ルゲーション部１１Ｌに沿った状態に装着される。

【００７３】そして、さらに、導電エッジ１Ｅの大振幅
時に、平編錦糸線２にまで及ぶ過大変形と摩擦力を減少
させる手段として、コルゲーション１１（この場合は、
小コルゲーション部１１および大コルゲーション部１１
Ｌでなる）のゴムコート面Ｂａの全面にダンプ剤ＤＰを
塗布することとした。このダンプ剤ＤＰは従来より一般
的に用いられている水溶性エマルジョンタイプのものを
用いた。

【００７４】スピーカのエッジ（導電エッジ１Ｅ）が大
振幅すると、エッジにディンプル形状などの局所変形が
発生したり、あるいは、エッジが特定の周波数で共振し
て変形動作することは周知のところである。このような
局所変形および共振など、すなわち、エッジの急激な歪
変形動作を防ぐ方法として、一般的にダンプ剤ＤＰと呼
ばれる制動剤をエッジのコルゲーション１１に塗布し、
歪変形動作を制動（ダンプ）することは従来の常套手段
であることも周知のところである。

【００７５】したがって、導電エッジ1Ｅのゴムコート
面Ｂａにダンプ剤ＤＰを塗布すると、大振幅時に於ける
導電エッジ1Ｅのコルゲーション１１の急激な歪変形動
作を防ぐことができる。さらに、その効果はコルゲーシ
ョン１１（大コルゲーション部１１Ｌ）に装着された平
編錦糸線２にも及び、当然のことながら、その平編錦糸
線２を構成する銅箔にも及ぶ。つまり、銅箔に対する急
激、かつ、過大な変形を抑止する効果が得られ、クラッ
ク発生を防止する。しかも、この過大変形抑止効果は銅
箔及びコルゲーション１１の密着部の摩擦力を弱める効
果にも関与しているので、クラック発生の防止に効果が
倍増することが期待できる。

【００７６】この図４で説明したようなな第１の手法に
よって、平編錦糸線２を構成している銅箔のクラック発
生防止の効果は得られるが、コルゲーション１１（小コ
ルゲーション部１１と大コルゲーション部１１Ｌ）の全
面にダンプ剤ＤＰを塗布するので、制動効果が大きくな
りすぎると共にダンプ剤Ｄ分の重量が増すという問題点
もある。

【００７７】これをさらに改善する第２の手法を図５に
より説明する。図５の基本的な構成は図４と同じであ
る。すなわち、平編錦糸線２は、大コルゲーション部１
１Ｌのゴムコート面Ｂａ側に装着されるのではなく、ゴ
ムコート面Ｂａが施された面とは反対側の面（非コート
面Ｂｂ）側に装着されている。したがって、熱圧成型を
施し小コルゲーション部１１および大コルゲーション部
１１Ｌが成型されると、２本の平編錦糸線２は図１で示
されるのとは反対側の面（非コート面Ｂｂ）側の大コル
ゲーション部１１Ｌに沿った状態で装着されたものとな
る。

【００７８】このように、基本的な構成は図４と同じで
あるが、この図５の場合、ダンプ剤ＤＰの塗布の仕方が
異なる。以下この点について説明する。

【００７９】図５の局部Ｘ１３の拡大断面図で示すよう
に、導電エッジ１Ｅの平編錦糸線２を装着した反対側の
面、すなわち、ゴムコート面Ｂａ側のコルゲーション１
１（小コルゲーション部１１および大コルゲーション部
１１Ｌ）のそれぞれの谷部Ｖａのみにダンプ剤ＤＰを塗
布している。このダンプ剤ＤＰは図４と同様に、従来か
ら一般的に用いられている水溶性エマルジョンタイプの
ものが用いられる。

【００８０】このような導電エッジ１Ｅを、振動系部品
４０に取り付け、その導電エッジ１Ｅの取り付けられた
振動計部品４０を反発磁気回路ＲＭなどとともに、スピ
ーカフレームＦに組立装着することで、図３に示すもの
と同様の反発平面スピーカを作製することができる。

【００８１】このように、第１の手法や第２の手法によ
って作成された図１から図５の反発平面スピーカに対
し、入力信号を長時間連続印加しても、平編錦糸線２を
構成する銅箔にクラックは発見されなかった。具体的に
記すと、第１の手法や第２の手法によって作成された本
発明の導電エッジ1Ｅを有する反発平面スピーカに、８
０Ｗの入力信号を１５０時間以上連続印加しても、音圧
等基本性能を維持しつつ、導電エッジ1Ｅに装着された
平編錦糸線２は断線せずに所期の目的を達成することが
可能となった。また、導電エッジ1Ｅに装着されている
平編錦糸線２の状態を調べたが、平編錦糸線２を構成す
る銅箔にクラックは発見されないことがわかった。

【００８２】また、この実施の形態では、ダンプ剤ＤＰ
はゴムコート面Ｂａに塗布するようにしているので、ダ
ンプ剤ＤＰが反対側の面、つまり、平編錦糸線２側に滲
みでることがなく、前述したような、ダンプ剤の滲みに
よる平編錦糸線２への悪影響を防止することができる。

【００８３】なお、上述の実施の形態では、導電エッジ
１Ｅのコルゲーション１１が、小コルゲーション部１１
と大コルゲーション部１１Ｌを有する導電エッジ１Ｅを
例にとって説明したが、これは、前述したように、コル
ゲーションに平編錦糸線を縫着してなる導電サスペンシ
ョンであればその他の導電サスペンションに適用できる
ものである。たとえば、従来技術の項で説明した図６か
ら図１２に示すような導電サスペンションを有する導電
エッジや、振動板３に接続されない導電ダンパとなる導
電サスペンションにも適用できるものである。

【００８４】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
コルゲーションのゴムコート等が施していない面、つま
り、非コート面に平編錦糸線を装着することにより、平
編錦糸線の錦糸線を構成する銅箔及びコルゲーションと
の密着部に於ける摩擦係数を小さくすることができ、こ
れによって、銅箔部にクラックを発生するのを未然に防
止するころができる。

【００８５】また、コルゲーションにおける平編錦糸線
を装着した面と反対側の面、つまり、ゴムコートを施し
た側の面には、制動剤（ダンプ剤）を塗布するようにし
ている。このように、コルゲーションにダンプ剤を塗布
することによって、エッジの急激な歪変形動作を防ぐこ
とができ、大振幅時に於ける導電エッジのコルゲーショ
ンの急激な歪変形動作を防ぎ、さらにその効果はコルゲ
ーションに装着された平編錦糸線２や、その平編錦糸線
を構成する銅箔にも及ぶ。つまり、銅箔に対する急激、
かつ、過大な変形を抑止する効果となり、クラック発生
を防止することができる。

【００８６】しかも、そのダンプ剤は、ゴムコート等の
被覆剤の施された面上に塗布されているので、ダンプ剤
がコルゲーションの裏側（平編錦糸線が装着された面）
側にまで滲み出ることがなくなり、それによって、ダン
プ剤（制動剤）が平編錦糸線に付着するのを防止するこ
とができる。これにより、従来のように、銅箔（平編錦
糸線）の有する柔軟性及び可動性を妨げることが無くな
り、銅箔クラックの発生防止に極めて有効なものとな
る。

【００８７】さらに、そのダンプ剤は、平編錦糸線が装
着された面とは反対側、つまり、ゴムコート等が施され
た面側のコルゲーションの谷部のみに所定量だけ塗布す
るようにしている。これによって、コルゲーションの全
面に塗布するのと比較して、塗布作業が遙かに容易であ
ると共に、導電サスペンションに適度の制動効果を持た
せることが可能となる。これによって、極端なコンプラ
イアンス低下も招くこともなく所期の共振周波数を維持
することが可能となり、また、制動剤の塗布による重量
の増加も許容範囲内で済むので、従来例に見られた音圧
低下の欠点を無くすことができる。

【００８８】また、このようなサスペンションを反発平
面スピーカに採用することによって、導電サスペンショ
ンに装着された平編錦糸線の耐久性を大きく向上させる
ことができる。具体的な性能として８０Ｗの入力信号を
連続印加した状態で少なくとも１５０時間断線せずに基
本性能を維持することが可能となり、信頼性のあるスピ
ーカ（反発平面スピーカ）を実現できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のスピーカ用サスペンションおよびスピ
ーカに使用される導電エッジの斜視図で、（ａ）は平編
錦糸線縫着済のゴムコートエッジ基布を熱圧成型した状
態を示す斜視図で、（ｂ）は成型後にトリミング加工を
施した状態を示す斜視図である。

【図２】図１に示された導電エッジの斜視図で、（ａ）
はトリミング加工を施し完成状態を示す斜視図で、
（ｂ）は大コルゲーション部を示す局部拡大斜視図で、
（ｃ）は導電エッジ拡大断面図である。

【図３】図１に示された導電エッジを用いた反発平面ス
ピーカの断面図及びフルストローク時を示すエッジ拡大
断面図である。

【図４】本発明の実施の形態の第１の手法における導電
エッジの構造を示す断面図及び局部拡大断面図である。

【図５】本発明の実施の形態の第２の手法における導電
エッジの構造を示す断面図及び局部拡大断面図である。

【図６】従来例における導電エッジを用いた反発平面ス
ピーカの振動板の製造過程を示す図ならびにその振動板
構造を示す断面図および局部拡大断面図である。

【図７】図６に示す導電エッジを用いた反発平面スピー
カの振動系部品の組立過程を示す図ならびに組立状態を
示す断面図および局部拡大断面図である。

【図８】図６に示す導電エッジを用いた反発平面スピー
カの振動系部品の組立完成状態直前と完成後の状態を示
す図で（ａ）は冶具に入った状態での完成状態を示し、
（ｂ）は冶具から取り出した後での組立完成状態を示す
断面図および局部拡大断面図である。

【図９】図６に示す導電エッジを用いた反発平面スピー
カの断面図および局部拡大断面図である。

【図１０】図６に示す導電エッジの製造過程を示す斜視
図で、（ａ）はゴムコートエッジ基布に平編錦糸線を縫
着した状態を示す斜視図で、（ｂ）は平編錦糸線縫着済
の基布を熱圧成型した状態を示す斜視図である。

【図１１】図６に示す導電エッジの製造過程を示す斜視
図で、（ａ）は熱圧成形後トリミング加工する直前の状
態を示す斜視図で、（ｂ）は熱圧成型後トリミング加工
を施し完成状態を示す斜視図およびコルゲーション部分
に平編錦糸線が装着された状態を示す局部拡大斜視図で
ある。

【図１２】従来の導電エッジに於ける平編錦糸線断線部
を示す図で、（ａ）はその断面図で、（ｂ）は平編錦糸
線装着部を示す拡大斜視図及びゴムコート削除部を示す
局部拡大斜視図である。

【図１３】従来例における導電エッジの問題点を解決す
るための一工夫を説明するための図で、（ａ）はその工
夫が施された導電エッジの構造を示す断面図及び局部拡
大断面図である。

【符号の説明】

１１ コルゲーション（小コルゲーション部） １１Ｌ 大コルゲーション部 １Ｅ 導電エッジ（導電サスペンション） １Ｄ 導電ダンパ（導電サスペンション） ２ 平編錦糸線 ２ｗ 平編錦糸線縫着用糸 ３ 振動板 ３Ｃ 振動板コア材 ３Ｓ１，３Ｓ２ スキン材 ３ＳＤ スキン材凹部 ３ＳＦ スキン材平坦部 ４ ボイスコイル ４１ ボイスコイル外周部 ５ コイルキャップ Ｄ ダンパ Ｅ エッジ Ｆ スピーカフレーム Ｇ 接着剤 ＲＭ 反発磁気回路 ＲＭ１ マグネット（反発磁気回路用） ＲＭ２ マグネット（反発磁気回路用） ＲＭ３ プレート（反発磁気回路用） Ｗ 大コルゲーション幅 Ｙ ヨーク ＤＰ ダンプ剤（制動剤） ＲＣ ゴムコート Ｂａ ゴムコート面 Ｖａ コルゲーションの谷部

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 同心円的な波形状をなすコルゲーション
   が形成され、このコルゲーションを横切る方向でかつそ
   のコルゲーションの波形の凹凸に沿った状態で、ボイス
   コイルに対する電源供給用の平編錦糸線が装着されてな
   る中空円盤状の導電サスペンションを有するスピーカ用
   サスペンションにおいて、 上記導電サスペンションは、エアー洩れあるいはダンピ
   ング調整などを目的とする摩擦係数大の材質からなる被
   覆剤の施された面をいずれか一方の面に有し、この被覆
   剤の塗布された面とは反対側の面、すなわち、上記被覆
   剤の塗布されていない面に上記平編錦糸線が装着されて
   なることを特徴とするスピーカ用サスペンション。
2. 【請求項２】 前記被覆剤の塗布された被覆剤塗布面に
   は、前記コルゲーションの振動を制御するための制動剤
   が塗布されてなることを特徴とする請求項１記載のスピ
   ーカ用サスペンション。
3. 【請求項３】 前記制動剤は、前記コルゲーションの波
   形の凹部のみに所定量が塗布されることを特徴とした請
   求項２記載のスピーカ用サスペンション。
4. 【請求項４】 円板状あるいはリング状の厚さ方向に垂
   直に着磁した２個のマグネットを用い、これら２個のマ
   グネットの同極同志を向かい合わせて反発するように配
   置し、かつ、その同極面で軟磁性材からなるプレートを
   挟持し、このプレート中に前記同極同志の向かい合わせ
   により反発する磁気を誘導せしめ、かつ、その磁気をプ
   レート外周部方向に流してプレートの外側部に一定の磁
   束を発生せしめる磁気回路を有し、さらに、上記プレー
   トの外周部にそのプレートに対し一定のクリアランスを
   持ってボイスコイルを配置し、このボイスコイル外周部
   に平板形状を有する振動板を装着してなるスピーカにお
   いて、 上記振動板の外周とスピーカフレームとの間に前記請求
   項１から３のいずれか１項に記載のスピーカ用サスペン
   ションを有したことを特徴とするスピーカ。