JP2001162077A

JP2001162077A - 輪状ゴム紐の製造方法及び製造装置並びに輪状ゴム紐

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Publication number: JP2001162077A
Application number: JP35195299A
Authority: JP
Inventors: Tsuguhiro Shimoyama; 次弘下山
Original assignee: Gunze Ltd
Current assignee: Gunze Ltd
Priority date: 1999-12-10
Filing date: 1999-12-10
Publication date: 2001-06-19
Anticipated expiration: 2019-12-10
Also published as: JP4357056B2

Abstract

(57)【要約】【課題】下着等の筒状部分へ用いる輪状ゴム紐は、コ
ールゴムを素材として製造されている。丸ゴムを用いた
コールゴムで輪状ゴム紐を製造した場合、テンションの
付加時にスリップインが発生する不都合があり、これの
防止を図る。【解決手段】ゴム紐２の先端部をこのゴム紐２の所定
長さ位置に重ね合わせて輪状にし、この重ね合わせ領域
Ｗの両側を相対逆方向へ引っ張りつつ、少なくともその
長手方向の２箇所で厚さ方向を貫通する縫着を行う。従
って、輪状ゴム紐１として、重ね合わせ領域Ｗ内に２箇
所以上の縫着部３が設けられたことになり、丸ゴムを用
いたコールゴムで製造した輪状ゴム紐でもスリップイン
の発生を防止できる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、輪状ゴム紐の製造
方法及び製造装置並びに輪状ゴム紐に関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】下着をはじめとする各種衣類等において
その筒状になった部分へ用いられる輪状ゴム紐は、一般
にコールゴムと呼ばれる、ある程度の幅を有した細帯状
のゴム紐を素材として製造されている。このコールゴム
は、複数本のゴム糸を並行状態にして、それらのまわり
を人絹糸等のカバーリング糸で被覆したものである。な
お、上記ゴム糸には、合成ゴム製であるものの他、ポリ
ウレタン等の弾性樹脂製であるものも含まれる。ゴム糸
の使用本数に応じて種別されるところの４Ｃ〜１０Ｃ
（Ｃはコール）という幅サイズが、現状ではよく使われ
ている。

【０００３】このようなコールゴムから輪状ゴム紐を製
造するには、コールゴムを所定長さに切断したうえで、
その両端部を重ね合わせて輪状にし、この重ね合わせ領
域の両側を個々に挟持すると共に、これら両挟持部分を
相対逆方向へ離反させて上記重ね合わせ領域を所定張力
下の引張状態に保持させ、そして、この重ね合わせ領域
内の１箇所を、厚さ方向を貫通させるようにしてミシン
にて縫着するというようにしていた（実公平６−５１５
８号公報参照）。図１２に、このようにして得られた輪
状ゴム紐における縫着部を示す。また図１３（ａ）は、
この縫着部を形成する場合の運針図であり、図１３
（ｂ）は縫い目の拡大図である。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】輪状ゴム紐を製造する
ためのコールゴムでは、図１０に示すように、その形成
材料のゴム糸Ｇとして、断面形状が矩形のもの（いわゆ
る角ゴム）を用いたものを採用するのが普通である。し
かし、このコールゴムとして、図１１に示すように、断
面形状が円形のゴム糸ｇ（いわゆる丸ゴム）を用いたも
のを採用することがないわけではない。ところが、上記
のように断面形状が円形のゴム糸ｇを用いたコールゴム
で輪状ゴム紐を製造した場合、この輪状ゴム紐の長手方
向（周方向）にテンションを加えたときにスリップイン
と呼ばれる、縫着部でのゴム糸ｇのすり抜けが発生する
ことがあった。これは、断面形状が円形のゴム糸ｇは、
断面形状が矩形のゴム糸Ｇよりも滑り性が高いことに起
因しているものと推測される。

【０００５】すなわち、このような輪状ゴム紐を用いた
衣類等では、この輪状ゴム紐の装着部分でゴム切れのよ
うな状態が起こるおそれがあった。本発明は、上記事情
に鑑みてなされたものであって、スリップインと呼ばれ
る縫着部でのゴム糸のすり抜けを防止できるようにした
輪状ゴム紐を提供すると共に、このような輪状ゴム紐を
製造するための製造方法及び製造装置を提供することを
目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】前記目的を達成するた
め、本発明は次の手段を講じた。即ち、本発明に係る輪
状ゴム紐の製造方法では、まずゴム紐の先端部をこのゴ
ム紐の所定長さ位置に重ね合わせて輪状にし、このゴム
紐における重ね合わせ領域の両側を個々に挟持すると共
に、これら両挟持部分を相対逆方向へ離反させて上記重
ね合わせ領域を所定張力下の引張状態に保持させる。そ
して、この重ね合わせ領域内において厚さ方向を貫通す
る１回目の縫着をした後、この重ね合わせ領域を長手方
向に沿って移動させ且つ厚さ方向を貫通する縫着を少な
くとも１回繰り返し、そのうえで、上記引張状態を解除
するものである。

【０００７】このようにすることで、製造された輪状ゴ
ム紐では、その重ね合わせ領域内に少なくとも２箇所の
縫着部が設けられることになる。そのため、仮に、断面
形状が円形のゴム糸を用いたゴム紐により輪状ゴム紐を
製造するとしても、この製造された輪状ゴム紐におい
て、スリップインと呼ばれる縫着部でのゴム糸のすり抜
けは防止される。のみならず、縫着部は、ゴム紐の重ね
合わせ領域に引っ張りをかけた状態のまま、形成させて
いる。すなわち、ゴム紐の形成材料として用いられてい
るゴム糸が引き延ばされて細くなった状態で縫製が行わ
れるため、ミシン針が、この細くなったゴム糸を傷つけ
ることが抑制され、それだけゴム糸自体の耐久性が高め
られたものとなっている。

【０００８】しかも、このように細くなったゴム糸に対
して縫製を行った後、ゴム紐の重ね合わせ領域に対する
引っ張りを解除すれば、各ゴム糸に対するミシン糸の巻
きつきが強く締めつけられる状態となるので、縫着構造
としての強化にもなっている。また、本発明に係るゴム
紐の製造装置では、ミシンと、ゴム紐供給手段と、輪型
形成手段と、切出し手段と、縫製介助手段とを有してい
る。ミシンは、重ね合わせ状態のゴム紐をその厚さ方向
で貫通状に縫着できるようにしたものである。

【０００９】ゴム紐供給手段は、ミシンの正面域へ向け
てその側方からゴム紐を繰り出させるようにしたもので
ある。輪型形成手段は、このゴム紐供給手段によって繰
り出されるゴム紐の先端部を保持したまま、これをミシ
ンの正面域で上下方向にわたって輪型を描くように１回
転させ、これによってこのゴム紐の先端部をこのゴム紐
の所定長さ位置に重ね合わせるようにしたものである。
切出し手段は、ゴム紐供給手段により所定長さ分を繰り
出された状態（即ち、輪型形成手段によって輪状とされ
るうえでの必要長さ分）でゴム紐を切断するようにした
ものである。

【００１０】縫製介助手段は、輪型とされたゴム紐の重
ね合わせ領域両側をその厚さ方向で挟持して、上記ミシ
ンの縫製位置へ移動させるようにしたものである。そし
て、このうち縫製介助手段には、ミシンの縫製位置で保
持させたゴム紐の重ね合わせ領域をその長手方向両側へ
引張可能とする張力付与手段が設けられていると共に、
この張力付与手段によって所定張力下に保持されたゴム
紐をその長手方向に沿わせつつミシンの縫製位置に対し
て位置代え可能にする横送り手段が設けられている。

【００１１】また、本発明に係る輪状ゴム紐では、ゴム
紐の両端部が所定長さ領域にわたって重ね合わされた状
態で輪状とされており、この重ね合わせ領域に対して、
ゴム紐の長手方向に引っ張られた状態のまま厚さ方向に
貫通状に縫着されることによって形成された縫着部が、
その長手方向の複数箇所に設けられたものとなってい
る。ゴム紐は、断面円形のゴム糸を複数本並行させ、そ
れらのまわりをカバーリング糸で被覆したコールゴムと
されているときに、特に有益である。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下、図面に基づいて本発明の実
施の形態を説明する。図１は、本発明に係る輪状ゴム紐
１を示している。この輪状ゴム紐１は、素材とするゴム
紐２の両端部を所定長さ領域Ｗにわたって重ね合わせて
輪状にしたうえで、この重ね合わせ領域Ｗ内における長
手方向の複数箇所（図例では２箇所）に、縫着部３が設
けられている。これら縫着部３は、いずれも、上記重ね
合わせ領域Ｗをゴム紐２の長手方向に沿って引っ張った
状態にしつつ、この重ね合わせ領域Ｗを厚さ方向に貫通
して縫着することで形成したものである。

【００１３】図２に、このようにして得られた輪状ゴム
紐における縫着部３を示す。また図３（ａ）は、この縫
着部３を形成する場合の運針図であり、図３（ｂ）は縫
い目図である。この輪状ゴム紐１において、素材として
用いられているゴム紐２は、図１０に示したように断面
形状が矩形のゴム糸Ｇを複数本並行させ、それらのまわ
りをカバーリング糸で被覆したコールゴムとすればよい
だけでなく、上記のように縫着部３が複数設けられてい
ることから、図１１に示したような断面形状が円形のゴ
ム糸ｇを複数本並行させ、それらのまわりをカバーリン
グ糸で被覆したコールゴムとしても、何ら不都合は生じ
ないものである。

【００１４】図４乃至図９は、上記のような輪状ゴム紐
１を製造するための製造装置１０の一実施形態を示して
いる。図４に示すように、この製造装置１０は、ミシン
１１と、ゴム紐供給手段１２と、輪型形成手段１３と、
切出し手段１４と、縫製介助手段１５とを有している。
ミシン１１は、重ね合わせ状態にしたゴム紐２を、その
厚さ方向で貫通状に縫着できるようにしたもので、プレ
ート１７上の針穴１８周辺を縫製位置Ｘとしてミシン針
１９を上下動させるようにしてある。

【００１５】ゴム紐供給手段１２は、ミシン１１の正面
域へ向けてその側方（図４左側）からゴム紐２を繰り出
させるようにしたもので、ゴム紐２のストックケース２
０からつづれガイド２１を介して巻出ローラ装置２２で
ゴム紐２を巻き出させた後、このゴム紐２を、更にダン
サローラ２３及びガイドローラ２４，２５を経て横送り
テーブル２６へと差し込ませ、この横送りテーブル２６
に設けた定寸送りローラ２７によって、横送りテーブル
２６の先端側（図４右側）から必要長さ分だけ送り出す
ようになっている。

【００１６】図５に示すように、横送りテーブル２６に
は、ゴム紐２の上面を覆うようになるゴム押え上板２８
が設けられており、これによってゴム紐２の浮き上がり
や蛇行を防止できるようになっている。また、上記ダン
サローラ２３は、上限センサ３０と下限センサ３１との
間で上下移動範囲が自動的に制御される構造であり、横
送りテーブル２６に対するゴム紐２の送り込み量及びテ
ンションが所定範囲に保たれるようになっている。横送
りテーブル２６には、定寸送りローラ２６に間接状に当
接してゴム紐２の送りを確実化させるスリップ防止ロー
ラ３３や、ゴム紐２を検出する各種のセンサ３４，３５
等が設けられ、ゴム紐供給手段１２としてのゴム紐２の
自動供給が可能になっている。

【００１７】輪型形成手段１３は、上記ゴム紐供給手段
１２によって繰り出されるゴム紐２の先端部を保持する
と共に、この保持状態のまま、これをミシン１１の正面
域で上下方向にわたって輪型を描くように１回転させ
（図６の一点鎖線参照）、これによってこのゴム紐２の
先端部を、このゴム紐２における所定長さ位置（ゴム紐
供給手段１２の横送りテーブル２６から繰り出されてい
る部分）へと重ね合わせるようにしたものである。この
輪型形成手段１３では、ミシン１１の正面位置で長手方
向を前後へ向け、且つ水平に設けられた回転軸４０に対
し、その径方向に張り出す状態で、ゴム紐２の先端部を
保持するためのクランプ部４１が設けられた構造となっ
ている。

【００１８】回転軸４０は、巻き掛け伝動手段４２等を
介して１回転を１サイクルとする間欠動作をする。また
クランプ部４１は、待機時に上下方向で所定間隔を保持
する一対のクランプ片４１ａ，４１ｂを有し、これらが
流体圧シリンダ等の駆動具４３によって必要に応じて相
互近接し、また離反するものとなっている。このクラン
プ部４１には、ゴム紐供給手段１２の横送りテーブル２
６へ向く側面に支持アーム４５が設けられている。この
支持アーム４５は、クランプ部４１が１回転することで
輪型にされるゴム紐２を、その輪の内側からすくい上げ
ると共に、その後、クランプ部４１が回転を停止したと
きに、すくい上げた部分のゴム紐２を水平状態に保持し
て、この時点でゴム紐供給手段１２の横送りテーブル２
６側から送り出されているゴム紐２との間を同一高さに
合わせるようにしている。

【００１９】なお、この輪型形成手段１３には、ゴム紐
供給手段１２の横送りテーブル２６とは反対側となる側
方（図４右側）に、ゴム掛けガイド４６と緩み防止部材
４７とが付属されている。これらゴム掛けガイド４６及
び緩み防止部材４７は、クランプ部４１の１回転でゴム
紐２が輪型にされるときに、この輪型が閉じないように
保形させる（輪形状は円形ではなく逆三角形状となる）
ためのものである。これらゴム掛けガイド４６及び緩み
防止部材４７は、いずれも支持ポスト４８に対し、これ
に昇降自在に保持された昇降台４６ａ，４７ａを介して
取り付られている。

【００２０】そして、ゴム掛けガイド４６では、その上
昇及び下降を流体圧シリンダ（図示略）等によって行わ
れるようになっており、これに対して緩み防止部材４７
では、その上昇は流体圧シリンダ（図示略）等によって
行われるものの、下降は自荷重による自然落下的なもの
となっている。この緩み防止部材４７の下降限度位置に
は、この緩み防止部材４７を検出するセンサ４９が設け
られており、このセンサ４９が検出信号を発信したとき
には、ゴム紐２が無い異常事態として、装置の停止や報
知を行うものとしてある。

【００２１】なお、ゴム掛けガイド４６では、ゴム紐２
を引っ掛ける部分が円盤形になっており、その中心軸ま
わりで回動可能になっており、外周面に、ゴム紐２の幅
サイズごとに溝幅が異なるガイド溝４６ｂが設けられて
いる。図例では、ゴム紐２の幅サイズとして４Ｃ，６
Ｃ，８Ｃ，１０Ｃの４種に適応可能にするために、９０
°おきの外周位置に合計４つのガイド溝４６ｂを設ける
と共に、各ガイド溝４６ｂが真上を向く状態に回動角度
をクリック停止できるものとした。

【００２２】なお、このゴム掛けガイド４６は、必ずし
も昇降可能とする必要はない。切出し手段１４は、上記
したゴム紐供給手段１２により所定長さ分を繰り出され
たゴム紐２を切断する（即ち、輪型形成手段１３で輪状
にするうえで必要となる長さのゴム紐２を切り出す）よ
うにしたものであって、ゴム紐供給手段１２の横送りテ
ーブル２６における先端部（図４右側）に設けられてい
る。この切出し手段１４では、図７及び図８に示すよう
に、ブラケット５０を介して固定状態にされる下刃５１
と、ブラケット５０に支軸５２を介して回転自在に保持
される上刃５３と、この上刃５３の支軸５２に取り付け
られた駆動レバー５４に対して押引方向の駆動を伝える
流体圧シリンダ等の駆動具５５とを有している。

【００２３】なお、支軸５２には、ブラケット５０と駆
動レバー５４との間にバネ５６が挿通されており、支軸
５２に対する駆動レバー５４の軸方向（左右方向）位置
付けを調節可能となっており、これによって下刃５１に
対する上刃５３の当接度合（即ち、切れ味）を調節でき
るものとなっている。縫製介助手段１５は、上記の輪型
形成手段１３によって輪型とされたゴム紐２に対して、
その重ね合わせ領域Ｗの両側を厚さ方向で挟持すると共
に、この重ね合わせ領域Ｗを上記ミシン１１の縫製位置
Ｘへと移動させるようにしたものである。

【００２４】この縫製介助手段１５では、図９に示すよ
うに、左右一対のクランプ部６０と、これら両クランプ
部６０の保持台６１を前後動可能にする流体圧シリンダ
等の前後進退装置６２とを有している。各クランプ部６
０は、上下方向で所定間隔を保持する一対のクランプ片
６０ａ，６０ｂを有し、これらが流体圧シリンダ等の駆
動具６３によって必要に応じて相互近接し、また離反す
るものとなっている。また、この縫製介助手段１５で
は、他に、張力付与手段６６及び横送り手段６７が設け
られている。

【００２５】張力付与手段６６は、ゴム紐２の重ね合わ
せ領域Ｗをミシン１１の縫製位置Ｘへと移動させた後、
引き続きこの重ね合わせ領域Ｗをその長手方向両側（左
右方向）へ引張可能とするものであって、保持台６１に
対する左右の各クランプ部６０の取付部として介設され
ている。具体的には、保持台６１上で長手方向を左右へ
向けて固定されたガイドレール７０に、各別の左右動台
７１，７２を介して左右の各クランプ部６０を別々に支
持させ、これら左右動台７１，７２を流体圧シリンダ等
の各別の駆動具７３，７４で移動駆動させるようにして
ある。

【００２６】従って、駆動具７３，７４を共に縮退方向
へ駆動させれば、両クランプ部６０の相互間隔は広が
り、反対に駆動具７３，７４を共に伸長方向へ駆動させ
れば、両クランプ部６０の相互間隔は狭まるようにな
る。なお、図例のものでは、左右のクランプ部６０の両
方に対して、別々に張力付与手段６６を設けたかたちと
なっているが、いずれか一方だけとすることも可能であ
る。横送り手段６７は、ミシン１１の縫製位置Ｘにおい
て、上記張力付与手段６６によって所定張力下に保持さ
れたゴム紐２を、その長手方向に沿わせつつ位置代え可
能にするものであって、上記した前後進退装置６２自体
を、横向きの流体圧シリンダ７７によって左右動可能に
してある。

【００２７】一方、図４に示したように、ミシン１１の
正面部であって、且つ輪型形成手段１３におけるクラン
プ部４１の回転中心近傍には、輪状にされた後の（即
ち、製造後の）輪状ゴム紐１をスタッキングするための
投げ込み用ガイド８０が設けられている。次に、上記構
成の製造装置１０の稼働状況に基づいて、本発明に係る
製造方法を説明する。まず、ゴム紐供給手段１２は、巻
出ローラ装置２２と定寸送りローラ２７とを作動させ
て、ゴム紐２をストックケース２０から横送りテーブル
２６へわたって繰り出させ、この横送りテーブル２６の
先端側でミシン１１の正面域へ向けていくらか突出させ
る状態とする。

【００２８】次に、輪型形成手段１３は、クランプ部４
１によって横送りテーブル２６から突出しているゴム紐
２の先端部を保持する。そして、この保持状態のままク
ランプ部４１を回転軸４０まわりで１回転させる。従っ
て、図６に示すように、ゴム紐２は、ミシン１１の正面
域で上下方向にわたって輪型を描いた状態となる。ま
た、クランプ部４１で保持したゴム紐２の先端部は、こ
のゴム紐２が横送りテーブル２６から繰り出されている
部分に対して所定長さで重ね合わされたものとなってい
る。

【００２９】また更に、このときゴム紐２は、支持アー
ム４５によって輪の内側からすくい上げられていると共
に、クランプ部４１がゴム掛けガイド４６の上方及び緩
み防止部材４７の下方を通過するように回転したことに
伴って、その後、ゴム掛けガイド４６が上昇し、緩み防
止部材４７が下降したときに、ゴム紐２の輪型（逆三角
形状）が保形されていることになる。次に、縫製介助手
段１５が作動を開始する。まず、前後進退装置６２が左
右のクランプ部６０を、輪型形成手段１３のクランプ部
４１へ向けて進出させ、輪型に保形されているゴム紐２
の重ね合わせ領域（おおよそ支持アーム４５からクラン
プ部４１までの部分）の両側へこれらクランプ部６０を
差し込ませるようにする。

【００３０】そして、左右のクランプ部６０が作動し
て、ゴム紐２を重ね合わせ状態のままその厚さ方向で挟
持する。この挟持の後、上記輪型形成手段１３のクラン
プ部４１は、ゴム紐２を解放する。また、このとき切出
し手段１４が作動して、横送りテーブル２６の先端部に
合わせてゴム紐２を切断する。従って、ゴム紐２は輪状
にするうえで必要な所定長さ分を切り出されたことにな
る。なお、ゴム紐２を重ね合わせ領域に対して、左右の
クランプ部６０を挟持させる位置は、ゴム紐２の両側の
端部と左右の各クランプ部６０とが極端に近づき過ぎな
いようにする。おおよそ、左右のクランプ部６０の中間
位置から１０ｍｍ程度は確保するようにする。

【００３１】そして、上記前後進退装置６２が左右のク
ランプ部６０をミシン１１側へと引き込ませ、ゴム紐２
に対する両挟持部分をミシン１１の縫製位置Ｘへと移動
させる。次に、張力付与手段６６が作動して、左右のク
ランプ部６０を相対逆方向へ離反させ、これによってゴ
ム紐２に対する両挟持部分（即ち、重ね合わせ領域）を
所定張力下（おおよそ２２０％〜２５９％程度が好適）
の引張状態に保持させる。

【００３２】次に、ミシン１１が作動を開始して、ゴム
紐２の重ね合わせ領域内の所定箇所を、その厚さ方向を
貫通させるようにして１回目の縫着をする（図３参
照）。次に、横送り手段６７が作動して、ミシン１１の
縫製位置Ｘにおいて、ゴム紐２の重ね合わせ領域を、そ
の長手方向に沿わせつつ位置代えさせる。このときの移
動距離は、あまり大きくなりすぎないようにする（６ｍ
ｍ程度でよい）。この横送り手段６７の作動中及び作動
後も、ゴム紐２は、張力付与手段６６による所定張力下
に保持されたままとなっている。

【００３３】そして、横送り手段６７の作動後、再びミ
シン１１が作動を開始して、ゴム紐２の重ね合わせ領域
内の所定箇所を、その厚さ方向を貫通させるようにして
２回目の縫着をする（図３参照）。このようにして、ゴ
ム紐２における上記の重ね合わせ領域には、２箇所の縫
着部３（図１及び図２参照）が形成される。その後、上
記張力付与手段６６による引張状態の解除、上記前後進
退装置６２による両クランプ部６０のミシン１１外への
進出、両クランプ部６０の解放等が行われ、輪状にされ
た後の（即ち、製造後の）輪状ゴム紐１は、投げ込み用
ガイド８０を介してスタッキングされる。

【００３４】このようにして製造された輪状ゴム紐１で
は、図１に示したように、重ね合わせ領域Ｗ内に２箇所
の縫着部３が設けられていることに伴い、上記したよう
にスリップインは防止されるものである。のみならず、
縫着部３は、ゴム紐２の重ね合わせ領域Ｗに引っ張りを
かけた状態のまま、形成させているので、ゴム紐２の形
成材料としてのゴム糸（図１０のＧや図１１のｇ）が引
き延ばされて細くなった状態で縫製されたことになり、
ミシン針１９が、この細くなったゴム糸を傷つけること
が抑制され、それだけゴム糸自体の耐久性が高められた
ものとなっている。

【００３５】しかも、このように細くなったゴム糸に対
して縫製を行った後、ゴム紐２の重ね合わせ領域Ｗに対
する引っ張りを解除したことにより、各ゴム糸に対する
ミシン糸の巻きつきが強く締めつけられる状態となるの
で、縫着構造としての強化にもなっている。なお、本発
明は、上記した実施形態に限定されるものではなく、実
施の態様に応じて適宜変更することができる。本発明
は、断面形状が矩形のゴム糸を用いたゴム紐により、輪
状ゴム紐を製造する場合、及びこのようにして製造され
た輪状ゴム紐を含むものである。

【００３６】製造装置１０として採用した各部の機構、
駆動具、部材形状等は、従来公知の適宜のものに置換可
能である。

【００３７】

【発明の効果】以上の説明で明らかなように、本発明に
係る輪状ゴム紐の製造方法及び製造装置では、重ね合わ
せ領域内に少なくとも２箇所の縫着部を有した輪状ゴム
を製造することができるものであり、このようにして製
造された輪状ゴム紐では重ね合わせ領域内に少なくとも
２箇所の縫着部を有していることから、仮に、断面形状
が円形のゴム糸を用いたものであったとしても、スリッ
プインと呼ばれる縫着部でのゴム糸のすり抜けは防止さ
れる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る輪状紐の斜視図である。

【図２】本発明に係る輪状紐の縫着部を拡大して示す斜
視図である。

【図３】（ａ）は図２に示した縫着部を形成する場合の
運針図であり、（ｂ）は縫い目図である。

【図４】本発明に係る輪状紐製造装置を示す斜視図であ
る。

【図５】ゴム紐供給手段の横送りテーブルを示す平面図
である。

【図６】輪型形成手段の動作状況を示す軌跡図である。

【図７】切出し手段を示す斜視図である。

【図８】切出し手段の要部を示す正面図である。

【図９】縫製介助手段を示す斜視図である。

【図１０】断面形状が矩形のゴム糸を用いたコールゴム
（ゴム紐）を示す断面斜視図である。

【図１１】断面形状が円形のゴム糸を用いたコールゴム
（ゴム紐）を示す断面斜視図である。

【図１２】従来の輪状ゴム紐における縫着部を拡大して
示す斜視図である。

【図１３】（ａ）は図１２に示した縫着部を形成する場
合の運針図であり、（ｂ）は縫い目図である。

【符号の説明】

１輪状ゴム紐２ゴム紐１０製造装置。１１ミシン１２ゴム紐供給手段１３輪型形成手段１４切出し手段１５縫製介助手段６６張力付与手段６７横送り手段ｇ断面円形のゴム糸Ｗ重ね合わせ領域Ｘ縫製位置

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ゴム紐（２）の先端部を当該ゴム紐
（２）の所定長さ位置に重ね合わせて輪状にし、このゴ
ム紐（２）における重ね合わせ領域（Ｗ）の両側を個々
に挟持すると共に、これら両挟持部分を相対逆方向へ離
反させて上記重ね合わせ領域（Ｗ）を所定張力下の引張
状態に保持させ、該重ね合わせ領域（Ｗ）内において厚
さ方向を貫通する１回目の縫着をした後、該重ね合わせ
領域（Ｗ）を長手方向に沿って移動させ且つ厚さ方向を
貫通する縫着を少なくとも１回繰り返し、その後、上記
引張状態を解除することを特徴とする輪状ゴム紐の製造
方法。
【請求項２】重ね合わせ状態のゴム紐（２）をその厚
さ方向で貫通状に縫着可能にするミシン（１１）と、該ミシン（１１）の正面域へ向けてその側方からゴム紐
（２）を繰り出すゴム紐供給手段（１２）と、該ゴム紐供給手段（１２）によって繰り出されるゴム紐
（２）の先端部を保持したままミシン（１１）の正面域
で上下方向にわたって輪型を描くように１回転させて該
ゴム紐（２）の先端部を当該ゴム紐（２）の所定長さ位
置に重ね合わせる輪型形成手段（１３）と、上記ゴム紐供給手段（１２）により所定長さ分を繰り出
された状態でゴム紐（２）を切断する切出し手段（１
４）と、輪型とされたゴム紐（２）の重ね合わせ領域（Ｗ）両側
をその厚さ方向で挟持して上記ミシン（１１）の縫製位
置（Ｘ）へ移動させる縫製介助手段（１５）とを有して
おり、上記縫製介助手段（１５）には、ミシン（１１）の縫製
位置（Ｘ）で保持させたゴム紐（２）の重ね合わせ領域
（Ｗ）をその長手方向両側へ引張可能とする張力付与手
段（６６）と、該張力付与手段（６６）によって所定張
力下に保持されたゴム紐（２）をその長手方向に沿わせ
つつミシン（１１）の縫製位置（Ｘ）に対して位置代え
可能にする横送り手段（６７）とが設けられていること
を特徴とする輪状ゴム紐の製造装置。
【請求項３】ゴム紐（２）の両端部が所定長さ領域に
わたって重ね合わされた状態で輪状とされており、この
重ね合わせ領域（Ｗ）にはゴム紐（２）の長手方向に引
っ張られた状態のまま厚さ方向に貫通状に縫着されるこ
とによって形成された縫着部（３）が長手方向複数箇所
に設けられていることを特徴とする輪状ゴム紐。
【請求項４】前記ゴム紐（２）は、断面円形のゴム糸
（ｇ）を複数本並行させそれらのまわりをカバーリング
糸で被覆したコールゴムとされていることを特徴とする
請求項３記載の輪状ゴム紐。