JP2001132588A - 燃料噴射ノズルの製造方法及びその燃料噴射ノズル - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 湾曲した微細噴孔を有する燃料噴射ノズルの
製造方法及びその燃料噴射ノズルを提供するものであ
る。 【解決手段】 先端に湾曲した微細噴孔を有する燃料噴
射ノズルの製造方法において、ノズル本体部２の鋳造鋳
型１１内に、可撓性を有し、かつ、湾曲した微細噴孔３
を形成するための湾曲噴孔中子１６を配置し、その鋳造
鋳型１７内に、臨界冷却速度以上の速度で冷却すること
で非晶質金属となる金属の溶湯Ｍを流し込み、その後、
該溶湯Ｍを臨界冷却速度以上の速度で冷却し、非晶質金
属の鋳造体であるノズル本体部２を形成するものであ
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、燃料噴射ノズルの
製造方法及びその燃料噴射ノズルに係り、特に、微細噴
孔を有する燃料噴射ノズルの製造方法及びその燃料噴射
ノズルに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】内燃機関の燃焼室内に燃料を噴射するた
めの燃料噴射ノズルは、ノズル本体部と、ノズル本体部
内に嵌合挿入されるニードル弁とで構成される。一般
に、ノズル本体部は、ＳＣＭ４２０Ｈ（ＪＩＳ規格）等
の耐熱合金からなる鋳塊に機械加工（旋削加工、ドリル
加工、放電加工、レーザー加工等）を施してなる機械加
工品に、熱処理（浸炭処理、焼入れ処理、焼戻し処理
等）を施し、その後、その熱処理品に仕上げ加工（研削
加工、流体研磨加工等）を施すことで製造されている。
ここで、ノズル本体部の先端には、燃料噴射のための噴
孔が形成されている。

【０００３】近年、ディーゼルエンジン等に用いられる
燃料噴射ノズルの場合においては、排ガス中のパティキ
ュレートの低減すべく、噴孔内を流れる燃料の曲り損失
を低減させ、噴射燃料（噴霧）の微粒化が図られてい
る。噴孔内を流れる燃料Ｆの曲り損失が少ない燃料噴射
ノズルとして、図２に示すように、噴孔全体がノズル本
体部２１の径方向外側（図２中では左右方向側）に向か
って湾曲した噴孔２２を有するものが挙げられる（特開
平１０−３３１７４７号公報参照）。

【０００４】また、直噴式のディーゼルエンジン等に用
いられる燃料噴射ノズルの場合においては、噴射燃料の
微粒化を促進し、燃焼効率の向上又は排ガス中のＮＯ_X
濃度の低減を図るべく、ノズル本体部先端の噴孔の径
を、従来に比べて、小径（例えば、φ０．１７ｍｍ以
下）にする要求が高まっている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、ドリル
加工、放電加工、レーザ加工等の機械加工により噴孔を
形成する従来の燃料噴射ノズルの製造方法の場合、直線
状の噴孔しか形成することができず、湾曲した噴孔を形
成することはできない。

【０００６】また、噴孔径の小径化を図る程、噴孔の長
さ（Ｌ）／噴孔径（Ｄ）の値が大きくなってしまうた
め、従来のドリル加工等の機械加工を用いての噴孔径の
小径化には限界があった。

【０００７】さらに、従来の燃料噴射ノズルの製造方法
の場合、ノズル本体部の製造に、多くの工程（鋳塊鋳
造、機械加工、熱処理、仕上げ加工）および時間を必要
とするため、製造が容易ではなかった。

【０００８】そこで本発明は、上記課題を解決し、湾曲
した微細噴孔を有する燃料噴射ノズルの製造方法及びそ
の燃料噴射ノズルを提供することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に請求項１の発明は、先端に湾曲した微細噴孔を有する
燃料噴射ノズルの製造方法において、ノズル本体部の鋳
造鋳型内に、可撓性を有し、かつ、湾曲した微細噴孔を
形成するための湾曲噴孔中子を配置し、その鋳造鋳型内
に、臨界冷却速度以上の速度で冷却することで非晶質金
属となる金属の溶湯を流し込み、その後、該溶湯を臨界
冷却速度以上の速度で冷却し、非晶質金属の鋳造体であ
るノズル本体部を形成するものである。

【００１０】請求項２の発明は、上記非晶質金属が、Ｆ
ｅ基合金である請求項１記載の燃料噴射ノズルの製造方
法である。

【００１１】請求項３の発明は、上記鋳造を略真空下で
行う請求項１記載の燃料噴射ノズルの製造方法である。

【００１２】請求項４の発明は、上記湾曲噴孔中子の熱
膨張係数が、上記非晶質金属の熱膨張係数よりも小さい
請求項１又は請求項２いずれかに記載の燃料噴射ノズル
の製造方法である。

【００１３】以上の方法によれば、湾曲した微細噴孔を
有する燃料噴射ノズルを、鋳造により、容易に製造する
ことができる。

【００１４】請求項５の発明は、先端に湾曲した微細噴
孔を有する燃料噴射ノズルの製造方法において、ノズル
本体部の金型内に、可撓性を有し、かつ、湾曲した微細
噴孔を形成するための湾曲噴孔中子を配置し、その金型
内に金属粉末と有機バインダとの混合物を射出し、その
後、該射出成形体に脱脂処理、焼結加工を施し、上記金
属粉末の焼結体であるノズル本体部を形成するものであ
る。

【００１５】請求項６の発明は、上記湾曲噴孔中子の熱
膨張係数が、上記混合物の熱膨張係数よりも小さい請求
項４記載の燃料噴射ノズルの製造方法である。

【００１６】以上の方法によれば、湾曲した微細噴孔を
有する燃料噴射ノズルを、射出成形により製造すること
ができる。

【００１７】請求項７の発明は、先端に湾曲した微細噴
孔を有する燃料噴射ノズルにおいて、ノズル本体部の鋳
造鋳型内に、可撓性を有し、かつ、湾曲した微細噴孔を
形成するための湾曲噴孔中子を配置し、その鋳造鋳型内
に、臨界冷却速度以上の速度で冷却することで非晶質金
属となる金属の溶湯を流し込み、その後、該溶湯を臨界
冷却速度以上の速度で冷却し、非晶質金属の鋳造体でノ
ズル本体部を形成したものである。

【００１８】請求項８の発明は、先端に湾曲した微細噴
孔を有する燃料噴射ノズルにおいて、ノズル本体部の金
型内に、可撓性を有し、かつ、湾曲した微細噴孔を形成
するための湾曲噴孔中子を配置し、その金型内に金属粉
末と有機バインダとの混合物を射出し、その後、該射出
成形体に脱脂処理、焼結加工を施し、上記金属粉末の焼
結体でノズル本体部を形成したものである。

【００１９】

【発明の実施の形態】以下、本発明の好適一実施の形態
を添付図面に基いて説明する。

【００２０】本発明の燃料噴射ノズルにおけるノズル本
体部の鋳造状態を示す概略図を図１に示す。

【００２１】本発明の製造方法に用いる鋳造鋳型１７
は、図１に示すように、外型１１と、コアピン１３と、
湾曲噴孔中子１６とで構成されるものである。

【００２２】ノズル本体部２の外面を形成するための外
型１１は、その内部に、軸心Ｃを中心とする中空部２１
が形成されている。また、外型１１の底部には、軸心Ｃ
と所定の角度をなす中子挿入孔１２が、軸心Ｃを中心と
して放射状に複数個形成されている。ここで、中子挿入
孔１２の一端は、外型１１の内面の微細噴孔３を形成す
る位置Ａに臨んでおり、かつ、中子挿入孔１２の他端は
外型１１の外面に臨んでいる。

【００２３】外型１１内に軸心Ｃを中心として配置さ
れ、ノズル本体部２の内部に中空部を形成するためのコ
アピン１３は、略円柱状を呈しており、その先端部（図
１中では下端部）１４が先細りにされている。また、コ
アピン１３の内部には、軸心Ｃと平行又は略平行な中子
挿入孔１５が、軸心Ｃを中心として複数個形成されてい
る。ここで、中子挿入孔１５の一端は、コアピン１３の
先端部１４の周面の微細噴孔３を形成する位置Ｂに臨ん
でおり、かつ、中子挿入孔１５の他端はコアピン１３の
後端部（図１中では上端部）に臨んでいる。

【００２４】ここで、外型１１は、後述する非晶質金属
（アモルファス合金）の溶湯Ｍの温度、例えば、１，２
００〜１，４００℃に耐えられ、かつ、熱伝導性に優れ
た材料からなるものであり、その材料として、Ｃｕ又は
Ｃｕ合金或いはステンレス鋼などが挙げられる。

【００２５】微細噴孔３を形成するための湾曲噴孔中子
１６は、可撓性を有する直線状のワイヤを湾曲させてな
るものである。湾曲噴孔中子１６は、中子挿入孔１２，
１５に挿通して配置されており、中子挿入孔１２の中空
部側端と中子挿入孔１５の先端部側端との間で、外型１
１およびコアピン１３から湾曲した状態で露出してい
る。

【００２６】ここで、湾曲噴孔中子１６は、湾曲した微
細噴孔３を形成するのに十分な可撓性を有し、後述する
金属溶湯Ｍの溶湯温度、例えば、１，２００〜１，４０
０℃に耐えられる材料からなるものであり、その材料と
して、ＦｅやＮｉ等の金属、カーボン、非晶質金属など
が挙げられる。非晶質金属としては、例えば、Ｎｉ基合
金又はＦｅ基合金等が挙げられる。湾曲噴孔中子１６の
構成材料が、上記の特性に加えて、後述する非晶質金属
の熱膨張係数よりも小さい熱膨張係数を有していればよ
り好ましい。

【００２７】また、湾曲噴孔中子１６の断面形状は、丸
形に特に限定するものではなく、目的とする微細噴孔３
の形状に応じて適宜選択されるものである。

【００２８】尚、図示しないが、コアピン１３は後述す
る鋳造時に動くことがないように外型１１に固定されて
おり、また、湾曲噴孔中子１６の両端は外型１１および
コアピン１３に固定されている。

【００２９】上述した構造を有する鋳造鋳型１７内に、
臨界冷却速度以上の速度で冷却することで非晶質金属と
なる金属の溶湯（以下、非晶質金属の溶湯と示す）Ｍを
流し込んだ後、その非晶質金属の溶湯Ｍを臨界冷却速度
以上の速度で冷却し、非晶質金属の鋳造体であるノズル
本体部２を形成する。

【００３０】鋳造後、ノズル本体部２から、コアピン１
３および湾曲噴孔中子１６を取り去ることで、精度が非
常に良好な鋳造体、即ち、コアピン１３と全く同じ形状
の中空部および湾曲噴孔中子１６と全く同じ形状の湾曲
した微細噴孔３を備えたノズル本体部２を得ることがで
きる。

【００３１】この時、湾曲噴孔中子１６の径が１ｍｍ以
下の小径の場合、一般的な鋳造用金属の溶湯は、溶湯の
湯廻りが良好でないため、湾曲噴孔中子１６の周囲に完
全に湯が廻らず、鋳造体に空隙部が生じてしまう。しか
し、非晶質金属の溶湯Ｍは、湯廻りが非常に良好である
ため、湾曲噴孔中子１６の周囲に隙間なく湯が廻り込
み、鋳造体に空隙部が生じることはない。

【００３２】湾曲噴孔中子１６として、非晶質金属のワ
イヤを用いている場合、鋳造時における非晶質金属の溶
湯Ｍの熱によって、湾曲噴孔中子１６の表面が結晶化
し、脆くなるため、鋳造後、容易に湾曲噴孔中子１６を
引き抜くことができる。

【００３３】また、湾曲噴孔中子１６として、カーボン
ワイヤを用いている場合、Ｃの熱膨張係数はノズル本体
部２を構成する非晶質金属の熱膨張係数よりも小さいた
め、鋳造後、ノズル本体部２の微細噴孔３の部分におい
て、微細噴孔３と湾曲噴孔中子１６との間に隙間が生
じ、容易に湾曲噴孔中子１６を引き抜くことができる。

【００３４】さらに、湾曲噴孔中子１６として、湾曲し
た微細噴孔３を形成するのに十分な可撓性を有し、金属
溶湯Ｍの溶湯温度に耐えられ、かつ、非晶質金属を溶解
しない酸またはアルカリ溶液に容易に溶解する材料のワ
イヤを用いている場合、鋳造後、鋳造体を酸またはアル
カリ溶液中に浸漬することで、湾曲噴孔中子１６のみが
溶解除去され、製品としてのノズル本体部２を得ること
ができる。このように、酸またはアルカリ溶液に溶解す
る湾曲噴孔中子１６として、Ｆｅ、Ｎｉ等の金属が使用
できる。

【００３５】ここで、ノズル本体部２を構成する非晶質
金属としては、そのＴｇ（ガラス転移温度）が燃焼室内
の最高温度よりも高く、かつ、ノズル本体部２に必要と
される強度を満足するものであれば特に限定するもので
はなく、例えば、Ｆｅ基合金などが挙げられる。Ｆｅ基
合金の金属溶湯Ｍを用いた場合、臨界冷却速度は、１０
０〜１，０００Ｋ／ｓｅｃ程度となる。

【００３６】本発明の製造方法によれば、非晶質金属の
溶湯Ｍを用いて、燃料噴射ノズルにおけるノズル本体部
２を鋳造形成し、中空部の形成はコアピン１３により、
湾曲した微細噴孔３の形成は鋳造鋳型１７内に湾曲させ
て配置した湾曲噴孔中子１６により行っているため、従
来のように、直線状の噴孔しか形成できないということ
はないと共に、外形旋削、中空部および微細噴孔の孔開
け等の機械加工を行う必要がない。よって、微細噴孔３
の形成が、従来と比較して非常に容易である。

【００３７】また、微細噴孔３の湾曲具合は、湾曲噴孔
中子１６の弛ませ具合又は中子挿入孔１２と中子挿入孔
１５とがなす角度を変えることによって、自由に変える
ことができる。

【００３８】さらに、微細噴孔３の径は、湾曲噴孔中子
１６の径を変えることで容易に変更可能であり、ドリル
加工等の機械加工では不可能な、例えば、Ｌ／Ｄの値が
５よりも大きい微細噴孔３を、ノズル本体部２の先端に
形成することができる。即ち、燃料噴射ノズルに対して
要求される性能に応じて、微細噴孔３の径を自在に変え
ることが可能であるため、燃料の噴射条件が多様とな
る。

【００３９】また、非晶質金属は、高強度、高硬度、高
靱性という機械的特性を有しているため、本発明の製造
方法によれば、鋳造のままで、燃料噴射ノズルが必要と
する強度、硬度、および靱性を備えたノズル本体部２を
得ることができる。このため、従来、ノズル本体部を形
成した後に行っていた熱処理（浸炭処理、焼入れ処理、
焼戻し処理）を行う必要がなく、製造工程が簡易とな
る。

【００４０】さらに、ノズル本体部２の内周面２２は、
図示しないニードル弁と摺動し、ノズル本体部２の内周
面２２におけるニードル弁の先端部と当接する部分（以
下、ニードル弁当接部と示す）５は、燃料をシールして
いる。このため、内周面２２およびニードル弁当接部５
は、表面平滑に、かつ、真円に近い断面形状に形成する
必要がある。従来は、鋳塊に、外形旋削、中空部および
噴孔の孔開け等の機械加工を施すことによりノズル本体
部を形成していたため、機械加工後の状態のままでは内
周面およびニードル弁当接部の表面が粗く、機械加工後
に、ノズル本体部２の内周面２２およびニードル弁当接
部５の研削といった仕上げ加工が必要であった。

【００４１】これに対して、本発明の製造方法によれ
ば、鋳造のままで、表面が鏡面のような状態のノズル本
体部２を得ることができるため、ノズル本体部２に対し
て仕上げ加工を行う必要がなく、製造工程が簡易とな
る。

【００４２】かかる製造方法により得られたノズル本体
部２内に、ニードル弁を嵌合挿入することにより、湾曲
した微細噴孔３を有する燃料噴射ノズルを得ることがで
きる。

【００４３】次に、本発明の他の実施の形態を説明す
る。

【００４４】本発明の製造方法は、非晶質金属の溶湯Ｍ
を用いた鋳造により燃料噴射ノズルを製造するものであ
った。これに対して、本実施の形態の製造方法は、射出
成形法により燃料噴射ノズルを製造するものである。

【００４５】先ず、図１に示した鋳造鋳型１７と同じ構
造の金型内に、金属粉末と有機バインダとの混合物を加
圧（例えば、１０〜１００ＭＰａ）して射出する。金型
を構成する湾曲噴孔中子の径は、射出成形体に形成され
る微細噴孔が、後述する脱脂処理および焼結加工によっ
て収縮することを考慮して、目的とする微細噴孔の径よ
りもやや大径となっている。

【００４６】金型内で混合物が固化した後、湾曲噴孔中
子を抜き取り、金型から湾曲した微細噴孔を有する射出
成形体を取り出す。

【００４７】次に、取り出した射出成形体に、適宜、整
形加工（二次加工）を施した後、脱脂処理を施す。脱脂
処理後、射出成形体に焼結加工を施すことで、金属粉末
の焼結体である製品としてのノズル本体部が得られる。

【００４８】この時、金属粉末と有機バインダとの混合
物を、加圧して金型内に射出しているため、湾曲噴孔中
子の周囲に隙間なく混合物が廻り込み、射出成形体に空
隙部が生じることはない。

【００４９】また、湾曲噴孔中子としてカーボンワイヤ
を用いている場合、Ｃの熱膨張係数は混合物の熱膨張係
数よりも小さいため、射出成形後、ノズル本体部の微細
噴孔の部分において、微細噴孔と湾曲噴孔中子との間に
隙間が生じ、容易に湾曲噴孔中子を引き抜くことができ
る。

【００５０】本実施の形態の製造方法によれば、金属粉
末と有機バインダとの混合物を用いて、燃料噴射ノズル
におけるノズル本体部を射出成形し、本発明と同様に、
中空部の形成はコアピンにより、湾曲した微細噴孔の形
成は金型内に湾曲して配置した湾曲噴孔中子により行っ
ている。ここで、本実施の形態においては、本発明と異
なり、脱脂処理工程および焼結加工工程を必要とする
が、従来法と比較すると、十分に、微細噴孔の形成が容
易である。

【００５１】また、微細噴孔の湾曲具合および微細噴孔
の径は、本発明と同様に、自由に又は容易に変えること
ができる。

【００５２】かかる製造方法により得られたノズル本体
部内に、ニードル弁を嵌合挿入することにより、湾曲し
た微細噴孔を有する燃料噴射ノズルを得ることができ
る。

【００５３】

【実施例】１．３３×１０^-3Ｐａ（１×１０^-5ｔｏｒ
ｒ）の真空度に保持した雰囲気下、図１に示した鋳造鋳
型内に、溶湯温度が１，３５０℃、Ｔｇが７７５Ｋ、Ｔ
ｘ（結晶化温度）が８１０ＫのＦｅ基合金（72Fe-5Al-2
Ga-10P-6C-4B-1Si（at％））の溶湯を流し込む。ここ
で、鋳造鋳型を構成する湾曲噴孔中子は、φ０．１５ｍ
ｍのＮｉワイヤを湾曲させてなるものである。

【００５４】その後、鋳造鋳型の自然冷却により、Ｆｅ
基合金溶湯は臨界冷却速度以上の速度で冷却され、非晶
質金属の鋳造体であるノズル本体部が得られる。鋳造
後、ノズル本体部からコアピンおよび湾曲噴孔中子を取
り去ることで、製品としてのノズル本体部が得られた。

【００５５】従来の機械加工を用いた製造方法では、湾
曲した微細噴孔の形成は不可能であった。また、従来の
製造方法による微細噴孔のＬ／Ｄ値の限界は約５であっ
た。これに対して、本実施例によれば、従来の限界を上
回るＬ／Ｄ値（６．７）を有する湾曲した微細噴孔を容
易に形成することができた。

【００５６】また、このノズル本体部を用いた燃料噴射
ノズルを、直噴式ディーゼルエンジンに適用した場合、
従来の燃料噴射ノズルを用いた直噴式ディーゼルエンジ
ンと比較して、燃焼効率の向上、排ガス中のＮＯ_X 濃度
およびパティキュレートの低減を図ることができるもの
と推測される。

【００５７】以上、本発明の燃料噴射ノズルは、上述し
た直噴式のディーゼルエンジンのみに適用を限定するも
のではなく、他の様々なエンジンにも適用可能であるこ
とは言うまでもない。

【００５８】

【発明の効果】以上要するに本発明によれば、金型内
に、湾曲噴孔中子を配置し、臨界冷却速度以上の速度で
冷却することで非晶質金属となる金属の溶湯を用いた鋳
造法または金属粉末と有機バインダとの混合物を用いた
射出成形法により、ドリル加工等の機械加工では不可能
な湾曲した微細噴孔を形成することができるという優れ
た効果を発揮する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の燃料噴射ノズルにおけるノズル本体部
の鋳造状態を示す概略図である。

【図２】燃料噴射ノズルにおけるノズル本体部先端の縦
断面図である。

【符号の説明】

２ ノズル本体部 ３ 微細噴孔 １１ 外型（ノズル本体部の鋳造鋳型） １６ 湾曲噴孔中子 １７ 鋳造鋳型 Ｍ 溶湯

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 下河辺 明 東京都町田市つくし野２−24−７ (72)発明者 秦 誠一 東京都町田市成瀬台２−32−３ ポプラが 丘コープ20−303 (72)発明者 金子 英樹 神奈川県藤沢市土棚８番地 いすゞ自動車 株式会社藤沢工場内 Ｆターム(参考） 3G066 AA07 AB02 AD12 BA24 BA25 BA54 CC14 CC26 CD14 CD15 CD28 CD30 4E093 QA04 QA10 QB03 4F033 AA13 BA03 CA04 DA01 EA02 FA00 MA00 NA01

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 先端に湾曲した微細噴孔を有する燃料噴
   射ノズルの製造方法において、ノズル本体部の鋳造鋳型
   内に、可撓性を有し、かつ、湾曲した微細噴孔を形成す
   るための湾曲噴孔中子を配置し、その鋳造鋳型内に、臨
   界冷却速度以上の速度で冷却することで非晶質金属とな
   る金属の溶湯を流し込み、その後、該溶湯を臨界冷却速
   度以上の速度で冷却し、非晶質金属の鋳造体であるノズ
   ル本体部を形成することを特徴とする燃料噴射ノズルの
   製造方法。
2. 【請求項２】 上記非晶質金属が、Ｆｅ基合金である請
   求項１記載の燃料噴射ノズルの製造方法。
3. 【請求項３】 上記鋳造を略真空下で行う請求項１記載
   の燃料噴射ノズルの製造方法。
4. 【請求項４】 上記湾曲噴孔中子の熱膨張係数が、上記
   非晶質金属の熱膨張係数よりも小さい請求項１又は請求
   項２いずれかに記載の燃料噴射ノズルの製造方法。
5. 【請求項５】 先端に湾曲した微細噴孔を有する燃料噴
   射ノズルの製造方法において、ノズル本体部の金型内
   に、可撓性を有し、かつ、湾曲した微細噴孔を形成する
   ための湾曲噴孔中子を配置し、その金型内に金属粉末と
   有機バインダとの混合物を射出し、その後、該射出成形
   体に脱脂処理、焼結加工を施し、上記金属粉末の焼結体
   であるノズル本体部を形成することを特徴とする燃料噴
   射ノズルの製造方法。
6. 【請求項６】 上記湾曲噴孔中子の熱膨張係数が、上記
   混合物の熱膨張係数よりも小さい請求項４記載の燃料噴
   射ノズルの製造方法。
7. 【請求項７】 先端に湾曲した微細噴孔を有する燃料噴
   射ノズルにおいて、ノズル本体部の鋳造鋳型内に、可撓
   性を有し、かつ、湾曲した微細噴孔を形成するための湾
   曲噴孔中子を配置し、その鋳造鋳型内に、臨界冷却速度
   以上の速度で冷却することで非晶質金属となる金属の溶
   湯を流し込み、その後、該溶湯を臨界冷却速度以上の速
   度で冷却し、非晶質金属の鋳造体でノズル本体部を形成
   したことを特徴とする燃料噴射ノズル。
8. 【請求項８】 先端に湾曲した微細噴孔を有する燃料噴
   射ノズルにおいて、ノズル本体部の金型内に、可撓性を
   有し、かつ、湾曲した微細噴孔を形成するための湾曲噴
   孔中子を配置し、その金型内に金属粉末と有機バインダ
   との混合物を射出し、その後、該射出成形体に脱脂処
   理、焼結加工を施し、上記金属粉末の焼結体でノズル本
   体部を形成したことを特徴とする燃料噴射ノズル。